Исследование возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках: На примере токарного многооперационного станка мод. 17А20ПФ40 тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.07, кандидат технических наук Кузнецов, Андрей Сергеевич

• Кузнецов, Андрей Сергеевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Кузнецов, Андрей Сергеевич

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

Выводы.

Задачи диссертационной работы.

Глава 2. Теоретическое исследование и разработка методики оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках.

2.1. Разработка информационной модели технологической системы.

2.2. Разработка методики оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках.

2.3. Определение критериев оценки принимаемых решений по выбору оптимальных сценариев обработки деталей.

2.4. Разработка автоматизированной системы принятия решений.

2.5. Определение возможности и целесообразности обработки деталей.

2.6. Принцип работы АСПР.

2.7. Алгоритм оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках.

I этап: Определение результатов предыдущего анализа или обработки детали.

1.1. Оценка результатов предыдущего анализа возможности и целесообразности изготовления рассматриваемой детали в условиях данной технологической системы.

1.2. Определение результатов предыдущего анализа.

1.3. Определение наличия изменений в технологической системе.

II этап: Определение конфигурации детали и выбор вариантов базирования.

11.1. Разбиение совокупности поверхностей детали на элементарные.

11.2. Определение вариантов базирования.

11.3. Определение возможности реализации вариантов базирования.

III этап: определение результатов предыдущего анализа элементарной поверхности.

III. 1. Оценка результатов предыдущего анализа возможности и целесообразности обработки данной или аналогичной элементарной поверхности на рассматриваемом станке.

111.2. Определение результатов предыдущего анализа данной элементарной поверхности.

111.3. Определение результатов предыдущего анализа данной элементарной поверхности.

111.4. Определение наличия изменений в технологической системе.

IV этап: вариационный метод определения способов обработки.

IV. 1. Определение производящих геометрических линий.

IV.2. Выбор методов формообразования, определение вспомогательных элементов, количества движений формообразования, типа элементарных движений.

IV.3. Определение требуемых типов исполнительных механизмов.

IV.4. Определение требуемого типа режущего инструмента.

IV.5. Определение требуемого типа вспомогательного инструмента

V этап: расчет межпереходных припусков и определение параметров режущего инструмента.

V.l. Расчет межпереходных припусков.

V.2. Определение марки материала режущей части инструмента.

V.3. Определение геометрических параметров режущей части инструмента.

V.4. Определение допустимой длины режущего инструмента.

VI этап: определение параметров движений формообразования и расчет режимов резания.

VI. 1. Определение требуемых значений параметров движений формообразования.

VI.2. Определение возможности реализации требуемых значений параметров движений формообразования.

VI.3. Определение требуемых значений режимов резания.

VI.4. Определение возможности реализации требуемых режимов резания.

VI.5. Определение основного времени автоматической работы станка при формообразовании рассматриваемой элементарной поверхности.

VII этап: переходы по узловым точкам.

VII. 1. Определение наличия элементарных поверхностей и вариантов базирования, не прошедших анализ.

VII. 2. Определение множества элементарных поверхностей, обработка которых в условиях данной технологической системы реализуема.

VIII этап: формирование сценариев обработки и расчет значений экономических показателей.

VIII. 1. Оценка целесообразности изготовления детали с точки зрения ее конструкции.

VIII.2. Формирование множества сценариев обработки.

VIII.3. Расчет длительности выполнения заказа.

VIII.4. Расчет стоимости выполнения заказа.

VIII.5. Формирование множества экономически приемлемых сценариев обработки.

VIII.6. Выбор оптимального сценария обработки.

2.8. Определение возможности изготовления детали при возникновении внештатных ситуаций.

Выводы.

Глава 3. Экспериментальная проверка эффективности применения методики оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках.

3.1. Цели, задачи и средства проведения экспериментального исследования.

3.2. Анализ возможности и целесообразности изготовления детали «Рефлектор» на токарном многооперационном станке мод. 17А20ПФ

I этап: Определение результатов предыдущего анализа или обработки детали.

II этап: Определение конфигурации детали и выбор вариантов базирования.

III этап: определение результатов предыдущего анализа элементарной поверхности.

IV этап: вариационный метод определения способов обработки.

V этап: расчет межпереходных припусков и определение параметров режущего инструмента.

VI этап: определение параметров движений формообразования и расчет режимов резания.

VII этап: переходы по узловым точкам.

VIII этап: формирование сценариев обработки и расчет значений экономических показателей.

3.3. Определение возможности изготовления детали «Рефлектор» при возникновении внештатных ситуаций.

3.4. Сравнение оперативности и достоверности принятия технологических решений, получаемых методом экспертных оценок и с использованием

АСПР.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках: На примере токарного многооперационного станка мод. 17А20ПФ40»

Характер современных рыночных отношений определяется в первую очередь запросами потребителя, который заинтересован в приобретении не просто какого-либо продукта, имеющегося на рынке, а именно такого, который отвечает его конкретным специфическим требованиям. В связи с этим, позаказное производство становится преобладающим в условиях рыночной экономики.

Основными тенденциями, характеризующими современное промышленное производство, являются расширение выпуска продукции с серийным, мелкосерийным и единичным характером производства, рост номенклатуры выпускаемых изделий с одновременным усложнением их конструкции, повышение уровня автоматизации, а также сокращение длительности производственного цикла.

При переходном периоде, имеющем место в Российской Федерации, перед промышленными предприятиями, ввиду спада производства, стоит задача загрузки оборудования, в том числе такого дорогостоящего, как многооперационные станки, за счет выпуска основной продукции, для чего предприятия вынуждены искать заказы на стороне.

В условиях развитой экономики имеет место принцип разделения труда, согласно которому крупная фирма-производитель осуществляет конструкторскую проработку изделия, изготовление наиболее ответственных деталей и узлов, а также сборку. Часть работ по выпуску отдельных деталей и узлов поручается фирмам-сателлитам, специализирующимся, как правило, на конкретных типах изделий (детали типа тел вращения, корпусные детали, зубчатые колеса и др.). При этом фирма-изготовитель, с целью исключения возможных срывов поставок, имеет несколько подрядчиков, выпускающих однотипную продукцию. Одновременно и фирмы-соисполнители выполняют заказы не одного, а нескольких заказчиков.

Такая практика находит свое применение и в Российской Федерации, где происходит реорганизация действующих и возникновение новых промышленных предприятий.

Особенностью производства изделий на заказ является то обстоятельство, что при разработке технологического процесса необходимо учитывать имеющиеся у предприятия ограничения по составу оборудования и технологической оснастки. То есть встает задача выбрать такую технологию, которая позволяла бы обойтись без дополнительных затрат при соблюдении требований заказчика.

Эффективность рыночной экономики в машиностроении зависит от соотношения потребности в продукте и возможности его производства, то есть от спроса и предложения. Заказчику необходимо получить высококачественную продукцию в возможно короткие сроки и за наименьшую цену. Производитель заинтересован в получении как можно больших объемов заказов.

С целью выяснения для себя наиболее приемлемых условий размещения заказа, заказчик направляет запросы нескольким подрядчикам, которые производят анализ возможности выполнения работ и сообщают заказчику условия выполнения принимаемого заказа. Подрядчик, назвавший наименьшие цену и длительность выполнения заказа, имеет лучшие шансы на подписание контракта. Весьма важным фактором является также своевременность ответа о возможности выполнения заказа. Таким образом, особое значение приобретает способность подрядчика оперативно изучить и выбрать оптимальные варианты выполнения заказа.

Наибольшая эффективность при выпуске продукции малыми партиями с частой сменой ее характера достигается за счет использования многооперационных станков, позволяющих в большинстве случаев производить полную механическую обработку деталей с высокой точностью и производительностью.

Сложность современных многооперационных станков и обширность их технологических возможностей, далеко не всегда используемых полностью, с одной стороны, и большое количество конструктивных особенностей деталей, поступающих в производство, с другой стороны, обусловливают многовариантность задачи проектирования технологических процессов в общем и оценки возможности выполнения заказа в частности.

В настоящее время анализ заказов потребителей производится методом экспертных оценок. Основные недостатки данного метода — существенная зависимость получаемых результатов от знаний и опыта технолога-эксперта, а также невысокая достоверность оценок.

Таким образом, имеет место противоречие между необходимостью быстрого принятия решения о размещении заказа (или отказе от него) и отсутствием аппарата, при помощи которого принимается данное решение.

На основании изложенного, можно сделать вывод, что необходим инструмент принятия решений при оценке возможности и целесообразности выполнения заказа в машиностроительном производстве.

При решении проблемы обеспечения оперативного принятия решений о размещении заказа в условиях рыночных отношений объектом настоящего исследования является изучение методологических основ автоматизации проектирования технологических процессов в условиях мелкосерийного производства на многооперационных станках.

В качестве предмета исследования выступают методические основы оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках.

Основной целью работы является повышение эффективности принятия решений о возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках при поступлении заказа за счет автоматизации процесса подготовки производства.

Выдвинута следующая гипотеза: для достоверной и оперативной оценки возможности и целесообразности изготовления детали, и, следовательно, выполнения заказа, требуется: во-первых, выявить все сценарии обработки, реализуемые при имеющихся в наличии свойствах технологической системы (возможности исполнительных механизмов, наличия технологической оснастки и др.), а затем выбрать из них наиболее приемлемые и провести оптимизацию по критериям: стоимость и сроки выполнения работ; во-вторых, необходимо использовать при расчетах специально созданную автоматизированную систему принятия решений (АСПР).

Исследования проводились на основе использования основных положений методологии проектирования технологических процессов, методологии автоматизации технологического проектирования, системного анализа, поэлементной типизации, метода проверенных технологических решений, математической логики, производственного эксперимента с применением средств вычислительной техники.

На защиту выносятся: информационная модель технологической системы в условиях необходимости оценки возможности и целесообразности выполнения заказа при обработке сложнопрофильных деталей, методика определения экономических показателей выполнения заказа и алгоритм оценки возможности устранения внештатных ситуаций.

Автор не претендует на исчерпывающее решение всех вопросов информационной поддержки проектирования технологических процессов обработки на многооперационных станках. Однако, проведенные им теоретический анализ, а также экспериментальные исследования, позволяют предположить, что рассмотренные в диссертационной работе вопросы позволяют однозначно определять экономические показатели выполнения заказа на этапе принятия решения о его размещении, а также принимать экономически обоснованные решения при возникновении внештатных ситуаций в процессе обработки деталей.

Диссертационная работа состоит из введения, трех глав и приложений.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация технологических процессов и производств (в том числе по отраслям)», Кузнецов, Андрей Сергеевич

Выводы.

1. В процессе экспериментальной проверки была подтверждена правильность выбранной структуры информационного обеспечения АСПР, включающей в себя базы данных БД 1 БД 11.

2. Экспериментальные исследования показали, что критерии, принятые для оценки поступающих заказов, — сроки выполнения заказа и его стоимость, — являются необходимыми и достаточными, поскольку позволяют однозначно определить возможность и целесообразность изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках.

3. Разработанная методика позволяет в процессе эксплуатации технологической системы при возникновении внештатных ситуаций производить расчет экономических показателей, на основе которых отыскиваются возможные варианты действий по оперативному устранению сбоев в работе оборудования. Данная задача является особенно актуальной для мелкосерийного и единичного производства, характеризуемого дефицитом времени и отсутствием больших складов оснастки и запасных частей.

4. В ходе экспериментальной проверки достоверности принятия решений по предлагаемой методике установлено, что использование АСПР позволяет разрабатывать оптимальные технологические процессы изготовления сложнопрофильных деталей с учетом ограничений по технологическим возможностям оборудования и оснастки, имеющих место в мелкосерийном и единичном производстве. При этом достигаются минимальные сроки выполнения заказа и экономически обоснованная себестоимость его изготовления. Таким образом, есть основания утверждать, что АСПР является работоспособной системой, пригодной для практического применения.

5. Сравнение результатов, полученных с использованием АСПР и метода экспертных оценок и расчетов, показало, что применение АСПР позволяет сократить время проведения анализа более чем в 2 раза и значительно повысить достоверность получаемых результатов.

1. Современные тенденции машиностроительного производства (децентрализация производства, рост номенклатуры выпускаемых изделий, усложнение конструкции изготавливаемых изделий) обусловливают актуальность задачи оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках.

2. Разработанная методика оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей на многооперационных станках, позволяет в режиме человеко-машинного диалога моделировать возможные варианты принятия решений как на этапе разработки оптимальной технологии с использованием вариационного метода определения способов обработки, так и при функционировании технологической системы в случае возникновения внештатных ситуаций.

3. В качестве критериев оценки возможности и целесообразности размещения заказов приняты варианты сочетаний длительности и стоимости его выполнения.

4. Доказано, что разработанные информационные модели технологической системы и детали являются необходимыми и достаточными для проведения оценки возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильной детали на токарных многооперационных станках.

5. На основе разработанной методики оценки возможности и целесообразности выполнения заказа реализован специальный программный продукт — автоматизированная система принятия решений (АСПР), позволяющий получить оптимальное технологическое решение.

6. Полученные в ходе анализа технологические данные могут быть использованы при подготовке технологической документации на изготовление деталей на данном многооперационном станке в условиях повторяющегося производства.

7. В ходе экспериментальных исследований при сравнении эффективности представленной методики с применением АСПР и метода экспертных оценок, были получены следующие результаты:

- продолжительность анализа возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильной детали на многооперационном станке при использовании АСПР сокращается в 2,2 раза;

- отклонения рассчитанных значений длительности выполнения заказа и его стоимости от реально полученных при использовании АСПР не превышают 7%, а при использовании метода экспертных оценок — 120,0% и 114,6% соответственно.

Таким образом, экономическая эффективность от применения данной методики может быть получена благодаря сокращению времени на технологическую подготовку производства и повышению достоверности принятия оптимальных решений.

8. Методика оценки возможности и целесообразности изготовления заказа была разработана для производственных условий АООТ «Красный пролетарий», однако она может быть использована для многооперационных станков других типов на других предприятиях с учетом их специфики.

1 Аверьянов О. И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. — М.: Машиностроение, 1987. — 229 с.

2 Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении. / В. С. Корсаков, Н. М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; Под общ. ред. Н. М. Капустина. — М.: Машиностроение, 1985. — 304 с.

3 Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Под общ. ред. Ю. М. Соломенцева, В. Г. Митрофанова. — М.: Машиностроение, 1986. — 256 с.

4 Ачеркан Н. С. Металлорежущие станки. Т. 1. "Машиностроение", 1965.

5 Базров Б. М. Модульная технология изготовления деталей. — М.: 1986. — 52 с. 21 ил. (Обзорная информация/ВНИИТЭМР. Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Сер. 6. Технология металлообрабатывающего производства. Вып. 5).

6 Байор Б. Н. Основы разработки технологических преобразующих систем. Учебное пособие. — М.: МАСИ (ВТУЗ-ЗИЛ), 1993. —134 с.

7 Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога машиностроителя. — М.: Издательство стандартов, 1992. — 464 с.

8 Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения. —М.: Машиностроение, 1969, 560 с.

9 Балакшин Б. С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2-х кн. — М.: Машиностроение, 1982. — Кн. 1. — 239 е., Кн. 2. — 367 с.

10 Безъязычный В. Ф. Математическое обеспечение выбора технологических условий обработки, обеспечивающих заданное качество механической обработки. Информационное и технологическое обеспечение качества и эффективности механической обработки. Сборник научных трудов. — Ярославль, ЯПИ, 1985, 159 с.

11 Брюханов В. Н., Кузнецов А. С., Схиртладзе А. Г. Методика определения возможности и целесообразности изготовления сложнопрофильных деталей. — М: МГЦНТИ, 1997. — 3 с.

12 Бушуев В. В. Основы конструирования станков. — М.: Издательство "СТАНКИН", 1992. — 520 с.

13 Ванеев О. Н. Формирование оптимального варианта структуры технологического процесса механической обработки корпусных деталей в условиях действующей производственной системы: Дис. на соис. учен. ст. канд. техн. наук. —М.: СТАНКИН, 1991.

14 Васильев В. С. Особенности работы в условиях рыночных отношений и роль ЭНИМС. Семинар "Отраслевая наука — производству" 17-19 апреля 1991 г. Доклады и сообщения. — М.: ЭНИМС, 1991.

15 Васильев В. С. Переход к рыночной экономике и концептуальные сдвиги в станкостроении России. — СТИН, 1995. — № 2. — С. 4-6.

16 Выбор методов обработки типовых поверхностей на металлорежущих станках. Рекомендации. —М. ВНИИНМАШ, 1975.

17 Голембиевский А. И. Основы системологии способов формообразующей обработки в машиностроении / Под ред. В. А. Петрова. — Мн.: Наука и техника, 1986. — 168 с.

18 Головин Г. М. Кинематика станков. Ч. I и II. Изд. МВТУ им. Баумана, 1946-1949.

19 Голоденко Б. А., Смоленцев В. П. САПР в мелкосерийном производстве. — Воронеж: Изд-во ВГУ, 1991. — 124 с.

20 Горанский Г. К., Бендерева Э. И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. — М.: Машиностроение, 1981. — 456 е., ил.

21 Грановский Г. И. Кинематика резания. Машгиз, 1948.

22 Данилевский В. В. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1984.416 с.

23 Данилов В. А. Схемы формообразования некруглых цилиндрических поверхностей при обработке резанием. — Известия вузов, Машиностроение, — 1984. — № 12. — С. 100-104.

24 Данилов В. А., Бажин М. В., Костюченко А. И. Расширение технологических возможностей шлицефрезерных станков. — СТИН, 1996, —№6. —С. 4-6.

25 Дмитров В. И. Опыт внедрения CALS за рубежом. — Автоматизация проектирования, 1997. — № 1.

26 Долматовский Г. А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. — М.: Машгиз, 1962, 1236 с.

27 Ельчанин Ю. М., Итин А. М., Карякин В. Н., Федоров В. И. Применение и конструктивные особенности токарных многоцелевых станков. — М.: ВНИИТЭМР, 1987, 48 с. 25 ил. (Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Серия 1. Металлорежущее оборудование и средства технологического оснащения. Обзорн. информация, вып. 6.).

28 Ермаков Ю. М. Взаимосвязь способов резания как основа развития металлообработки. — СТИН, 1996. — № 2. — С. 4-6.

29 Ермаков Ю. М. Создание новых способов обработки резанием на основе универсальной классификации. — СТИН, 1997. — №№ 3, 4.

30 Капустин Н. М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. — М., Машиностроение, 1976, 288 е., ил.

31 Каширин А. И., Барбашев Ф. А. Обобщение стойкостных и силовых зависимостей для различных видов обработки металлическим инструментом. Сб. "Динамика процессов резания металлов". Машгиз, 1953.

32 Киселев Г. А. Переналаживаемые технологические процессы в машиностроении. М., Издательство стандартов, 1980. — с. 272, ил. 43.

33 Кован В. М. Основы технологии машиностроения. М., Машгиз, 1959.

34 Кузнецов А. С. Алгоритм определения возможности обработки сложных деталей на многоцелевом станке. Состояние и перспективы развития российского станкостроения: Сб. науч. трудов / Под ред. Б. И. Черпакова. — М.: ЭНИМС, 1998.

35 Кузнецов А. С. Оценка эффективности технологических систем при взаимодействии большого и малого бизнеса: Докл. на 2-й Междунар. науч.-практич. конф. "Взаимодействие корпоративных структур (связанно-диверсифицированных систем) и малого (среднего) предпринимательства на рубеже XXI века". — М., 1999.

36 Кузнецов Ю. Н. Станки с ЧПУ: Учеб. пособие. — К.: Выща шк., 1991. —278 е.: ил.

37 Кутин А. А. Синтез технологических маршрутов в производственной системе. — СТИН, 1997. — № 9.

38 Лашнев С. И., Борисов А. Н. Геометрическая модель формирования поверхностей режущими инструментами. — СТИН, 199. — №. —-С. 22-26.

39 Маталин А. А. Технология машиностроения. JL: Машиностроение, 1985.496 с.

40 Митрофанов С. П. Научная организация машиностроительного производства. Л., "Машиностроение", 1976.

41 Митрофанов С. П., Гульнов Ю. А., Куликов Д. Д. Автоматизация технологической подготовки серийного производства. — М. Машиностроение, 1974. — 360 с.

42 Основы технологии машиностроения/Под ред. В. С. Корсакова. — М.: Машиностроение, 1977. — 416 с.

43 Островский Ю. А., Глущенко А. В., Склянов Д. В. Критериальные аппарат выбора оборудования при принятии технологических решений // Изв. вузов. — Машиностроение. — 1998. — № 4-6. — С. 86-92.

44 Попов Э. В. Экспертные системы: Решение неформализованных задач в диалоге с ЭВМ. — М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1987. — 288 с. — (Пробл. искусственного интеллекта).

45 Портман В. Т. Топологическая классификация процессов формообразования. — СТИН, 1995. — № 4. — С. 3-5.

46 Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В. И. Баранникова. — М.: Машиностроение, 1990. — 400 е.: ил.

47 Разработка технологических процессов в комплексных системах автоматизированного проектирования и изготовления деталей: Учеб пособие для слушателей заочных курсов повышения квалификации ИТР по технологии машиностроения/Н. М. Капустин. — М.: Машиностроение, 1988. 52 с. — ISBN 5-217-00677-3.

48 Ратмиров В. А. Основы программного управления станками. — М.: Машиностроение, 1978. — 240 с.

49 Ратмиров В. А. Управление станками гибких производственных систем. — М.: Машиностроение, 1987. — 272 с.

50 Решетнев Н. И. и др. Принципы построения оперативной системы технологической подготовки производства ГПС: Методич. рек. — М.: ВНИИТЭМР, 1987.

51 Решетов Д. Н., Портман В. Т. Точность металлорежущих станков. — М.: Машиностроение, 1986. — 336 с.

52 Системы автоматизированного проектирования в 9-ти кн. Кн. 6. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования. Учеб. пособие для втузов/Н. М. Капустин, Г. Н. Васильев; Под ред. И. П. Норенкова. — М.: Высш. шк.; 1986 — 191 е.: ил.

53 Скляревская Е. П., Шумяцкий Б. Л. Исследование условий оптимизации технологических процессов обработки на токарных станках с ЧПУ (выбор порядка обработки и режущего инструмента). — М.,ЭНИМС, 1972.

54 Соколовский А. П. Научные основы технологии машиностроения. М., Машгиз, 1955.

55 Судов Е. В. САЬ8-технологии или информационная поддержка жизненного цикла изделия. — РС\¥еек/11Е, 1998. — № 45.

56 Татур О. Н., Николенко Т. П., Пенек Я. Д. Методы описания входной информации в автоматизированных системах конструирования и технологического проектирования. Обзор, М., НИИмаш, 1981,44 е., 9 ил.

57 Технология обработки на станках с программным управлением / М. А. Эстерзон, С. М. Шрайбман, Б. Н. Струнин, Л. И. Терехова —М.: НИИМАШ, 1974. — 152 с.

58 Тимирязев В. А. Управление точностью гибких технологических систем: Обзор. — М.: НИИмаш, 1983. — 64 с. — (Сер. 6-3. Технология металлообрабатывающего производства).

59 Уотермен Д. Руководство по экспертным системам: Пер. с англ. — М.: Мир, 1989. —388 е., ил.

60 Федотенок А. А. Кинематическая структура металлорежущих станков.—М.: Машиностроение, 1970. — 403 с.

61 Федотенок А. А. Кинематические связи в металлорежущих станках. Машгиз, 1960.

62 Хартли Дж. ГПС в действии: Пер. с англ. — М.: Машиностроение, 1987, 328 с.

63 Червяков Л. М. Моделирование технологических решений. — СТИН, 199.—№. —С. .

64 Черпаков Б. И. Автоматизация производства в машиностроении и работы ЭНИМС в связи с переходом страны к рыночной экономике. Семинар "Отраслевая наука — производству" 17-19 апреля 1991 г. Доклады и сообщения. — М.: ЭНИМС, 1991.

65 Черпаков Б. И., Белов В. С., Гиндин Д. Е., Судов Е. В. Полигон автоматизированного завода "Красный пролетарий" // СТИН. — 1996, —№2. —С. 8-15.

66 Черпаков Б. И., Кузнецов А. С. Оценка возможности и целесообразности обработки сложных деталей на многоцелевом токарном станке с ЧПУ // СТИН. — 1998. — № 2. — С. 37—41.

67 Черпаков Б. И., Чудаков А. Д. Методология оценки влияния ключевых многопрофильных технологий на составляющие технологического потенциала. — СТИН, 1995. —№ 10. — С. 38-41.

68 Черпаков Б. И., Эстерзон М. А., Рыжова В. Д. Особенности технологии обработки деталей типа тел вращения на гибких автоматических линиях. — Станки и инструмент., 1986. — № 2. — С. 4-6.

69 Шильников П. С., Овсянников М. В. Система электронной документации CALS - реальное воплощение виртуального мира. — САПР и Графика, 1997. — № 8.

70 Широкий выбор сменных многогранных пластин и инструмента для токарной, фрезерной обработки и резьбонарезания : МКТС. — М.,

1994. — 136 с. — (Московский комбинат твердых сплавов).

71 Экономическое обоснование области применения металлорежущих станков с программным управлением / В. Л. Кубланов, И. А. Маковецкая, А. П. Назаренко и др. — М.: Машиностроение, 1987. — 152 е.: ил.

72 Экспертные системы: состояние и перспективы. Сб. науч. трудов / Под ред. Д. А. Поспелова. — М.: Наука, 1989.

73 Эстерзон М. А. и др. Операционная технология обработки деталей общемашиностроительного применения на токарных станках с ЧПУ: Методич. рек. — М.: ВНИИТЭМР, 1985.

74 Эстерзон М. А. Основы проектирования операционной технологии для многоинструментальных станков с программным управлением и принципы формализации технологии для подготовки программ управления с помощью ЭВМ: Дис. на соис. учен. ст. д-ра техн. наук. — М.:ЭНИМС, 1984.

75 Эстерзон М. А. Прогноз развития технологии и оборудования для компьютеризованного интегрированного производства в машиностроении. — СТИН, 1995. — № 10. — С. 10-17.

76 Эстерзон М. А. Технология обработки на станках с ЧПУ. Теория и расчет / Под ред. Б. И. Черпакова. — М.: ЭНИМС, 1996.

77 Этин А. О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием. — М., Машиностроение, 1964.

78 Этин А. О. Сравнительный анализ методов обработки поверхностей вращения. Сб. "Динамика процессов резания металлов". Машгиз, 1953.

79 Этин А. О., Юхвид М. Е. Кинематический анализ и выбор эффективных методов обработки лезвийным инструментом. — М.: ЭНИМС, 1994.

80 Якобсон М. О. Технология станкостроения. — М., Машиностроение, 1966.

81 Якунин В. А., Черпаков Б. И., Гришин В. М., Шрайбман С. М. Концепция развития станкостроительной промышленности России на 1997 - 2005 гг. Состояние и перспективы развития российского станкостроения: Сб. науч. трудов / Под ред. Б. И. Черпакова. — М.: ЭНИМС, 1998.

82 Erschließung technischer und organisatorischer Potentiale durch die Komplettbearbeitung auf Drehmaschinen mit Hilfe der Teileanalyse / Schaal Helmut.— Berlin : Springer , 1993 .— 147 c. .— (IPA-IAO Forsch, und Prax.: Vol. 181).— Нем.— ISBN 3-540-57159-0