Разработка методов и средств проектирования и изготовления систем вспомогательного инструмента для автоматизированного машиностроительного производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, доктор технических наук Маслов, Андрей Руффович

• Маслов, Андрей Руффович
• доктор технических наук
• 1998

Оглавление диссертации доктор технических наук Маслов, Андрей Руффович

ь СОДЕРЖАНИЕ Стр ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ КРИТЕРИЕВ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СИСТЕМ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА В АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1.1 Классификация систем базирования и закрепления режущего инструмента и их применение в автоматизированном производстве

1.2. Анализ влияния вспомогательного инструмента на эффективность обработки

1.3 Постановка задачи исследования по разработке методов проектирования систем вспомогательного инструмента

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ЗАКРЕПЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ

2.1 Расчетная модель взаимодействия вспомогательного и режущего инструмента, станка и детали в процессе обработки

2.2 Анализ результатов расчетных исследований и постановка экспериментальных задач

* Выводы по главе

ГЛАВАЗ. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ЭЛЕМЕНТОВ

ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА С УЗЛАМИ СТАНКОВ

ы

3.1 Общая методика экспериментальных исследований

3.2 Исследование статических параметров базирования и закрепления инструмента

3.3 Исследование динамических характеристик соединений и 89 узлов

3.4 Результаты экспериментов в производственных условиях

* ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СИСТЕМ, ВЗАИМОДЕЙСТВУЮЩИХ С РЕЖУЩИМ ИНСТРУМЕНТОМ

4.1 Исследование систем базирования инструмента на цилиндрические поверхности с односторонним расположением крепежных элементов

4.2 Исследование систем базирования инструмента с самоцентри- ^ рующимися элементами

4.3 Исследование элементов предупреждения поломок режущего ^ инструмента

»

Выводы по главе

ГЛАВА5. ОЦЕНКА КОМПОНОВОК ИНСТРУМЕНТА ПО СОВОКУПНОСТИ КРИТЕРИЕВ

5.1 Условия компоновки систем

5.2 Анализ возможных вариантов компоновок по критерию сниже- ^ ния себестоимости обработки

5.3 Обоснование размерных параметров компоновок по критерию ^ заданной точности обработки

5.4 Оценка компоновок по критерию соответствия требованиям

, 163 » эксплуатации оборудования

Выводы по главе

ГЛАВА6. СИНТЕЗ СИСТЕМ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Анализ результатов исследования элементов и компоновок сис- ^ тем базирования и закрепления режущего инструмента

6.2 Разработка вариантов систем для различных типов автоматизи-

_ 1о6 рованного оборудования

6.3 Сопоставление расчетных и экспериментальных оценок систем. 200 Выводы по главе

ГЛАВА 7. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ВЫПОЛНЕНЫХ

• ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

7.1 Разработка нормативных документов, регламентирующих про- ^ ектирование систем вспомогательного инструмента

7.2 Внедрение результатов исследований в промышленность

7.3 Экономическая эффективность внедрения результатов

исследования

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. Методика расчета точности обработки по параметрам вспомогательного инструмента

2. Методика расчета допускаемых отклонений размеров, формы и взаимного расположения присоединительных поверхностей вспомогательного инструмента

3. Методика расчета габаритных размеров базисных и сменных агрегатов вспомогательного инструмента

4. Методика определения номенклатуры режущего инструмента по заданной номенклатуре обрабатываемых деталей

5. Методика определения состава комплекта вспомогательного инструмента для гибких производственных участков

6. Методика расчета экономического эффекта от внедрения систем вспомогательного инструмента

7. Документы, подтверждающие внедрение результатов исследования в промышленность

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методов и средств проектирования и изготовления систем вспомогательного инструмента для автоматизированного машиностроительного производства»

1 ВВЕДЕНИЕ

Основными направлениями развития технологических процессов в металлообработке в настоящее время являются производительность и гибкость. Это связано со значительным ростом номенклатуры деталей в серийном и мелкосерийном производстве и необходимостью автоматизировать их производство. Это достигается путем применения станков с ЧПУ, ГПМ и ГПС. Современные достижения в этой области позволяют достичь высокой степени автоматизации процессов обработки деталей при малых затратах времени на переналадку и высоком качестве изделий.

Однако дополнительные затраты на автоматизацию приводят к значительному удорожанию оборудования и росту стоимости станко-часа. Возникает необходимость интенсификации процессов обработки с целью сокращения сроков оку-Ь» паемости затрат на автоматизацию и повышения их эффективности.

Наряду с другими мероприятиями эффективность автоматизированного производства может быть повышена за счет применения специальных конструкций инструмента.

Для достижения заданной высокой производительности обработки этот инструмент должен обладать повышенной режущей способностью, а время технического обслуживания на его замену и подналадку должно быть минимизировано. Кроме того, инструмент должен быть достаточно точным, так как из-за отсутствия в большинстве случаев кондукторов, копиров, упоров и других приспособлений точность обработки в большой степени зависит от точности инструмента. Для автоматического цикла обработки особенно важны: высокая степень надежности инструмента, стабильный стружковод, долговечность и другие показатели.

Номенклатура инструмента должна включать все необходимые конструкции, * необходимые для обработки заданной номенклатуры деталей. Значительность величины диапазона этой номенклатуры обусловливает необходимость существенного снижения затрат на изготовление инструмента для автоматизированных производств и снижения затрат на его эксплуатацию и хранение.

Для выполнения перечисленных требований рассматриваемый инструмент систематизируют. Системы инструмента, как правило, разнообразны в связи с требованиями конкуренции на рынках сбыта. Тем не менее общим для этих систем является разделение на собственно режущий инструмент и на приспособления для его базирования и закрепления, с одной стороны, и для базирования и закрепления возникающих комбинаций на станке с другой.

Это разделение обусловлено стремлением производителей инструмента удовлетворить потребности рынка в широкой номенклатуре разнообразного инструмента с необходимой гибкостью реагирования и, одновременно, снизить затраты на изготовление инструмента путем разделения его на унифицированные узлы и детали. Последнее обеспечивает повышение серийности инструментального про-I» изводства и уменьшение сроков изготовления заказов.

Очевидно, что в таком подходе объективно заложен ряд противоречий, среди которых главным является противоречие между дифференцированием инструмента на взаимозаменяемые элементарные объемы и обеспечением интегральных свойств инструмента в соответствии с вышеперечисленными требованиями.

Разрешение этих противоречий требует создания методов проектирования рациональных систем инструмента, удовлетворяющих требованиям эффективной эксплуатации оборудования автоматизированных производств и требованиям серийного изготовления инструмента.

Создание этих методов сдерживается недостаточной разработкой теоретических положений. Значительная часть комплекса свойств, которыми должен обладать рассматриваемый инструмент оставалась ранее вне сферы внимания большинства специалистов, что не позволяет эффективно управлять качеством инструмента.

В условиях автоматизированного производства особое значение имеет изучение тех показателей надежности технологических переходов, которые обусловлены точностью, жесткостью и динамической устойчивостью соединений узлов станков и инструмента.

Точность и стабильность базирования и закрепления предварительно собранных и настроенных компоновок вспомогательного и режущего инструмента в условиях автоматической смены инструмента мало изучены.

Специальные свойства рассматриваемого инструмента, а также математические модели, описывающие его функционирование, могут быть получены на основе большого объема статистических данных, методика получения которых нуждается в разработке.

Сложность принятия решения в условиях гибкого производства деталей, необходимость рассмотрения многих элементов технологической системы требуют создания методов многокритериальной и многопараметрической оптимизации систем вспомогательного инструмента на основе обобщенных моделей. Последние должны учитывать ранее не изученные факторы.

В связи с изложенным исследование и разработка методов многокритериального проектирования систем вспомогательного инструмента, как совокупности типоразмеров их элементов, а также теоретическое обоснование комплекса конструктивных, технологических и эксплуатационных мероприятий по повышению качества вспомогательного инструмента с целью повышения эффективности автоматизированного производства является актуальной задачей.

Настоящая работа является логическим завершением большого комплекса работ, выполненных автором и коллективом научных сотрудников и инженеров под его руководством во Всероссийском научно-исследовательском инструментальном институте (ВНИИ инструмент) и Экспериментальном научно-исследовательском инструментальном институте металлорежущих станков (ЭНИМС). Настоящая диссертационная работа являлась составной частью работ

»

по проблеме 0.16.06 ГКНТ СССР, которые имели своей целью разработку вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ, ГПМ и ГПС.

Для реализации поставленной цели создана система критериев и методик оценки качества систем вспомогательного инструмента на различных стадиях их проектирования на основе математического описания взаимодействия металлорежущего инструмента, систем его базирования и закрепления, станка и детали в процессе обработки, многокритериальной оптимизации параметров вспомогательного инструмента и оптимизации его типоразмерных рядов с использованием раз работанных моделей.

Наиболее существенными результатами, которые выносятся на защиту, являются следующие:

- созданы и обоснованы расчетные схемы и описывающая её математическая модель взаимосвязей параметров технологического процесса, взаимодействия металлорежущего и вспомогательного инструмента, станка и детали в процессе обработки;

- определены зависимости погрешностей базирования и закрепления металлорежущего инструмента относительно станка от величин угловых и радиальных зазоров в различных соединениях станок - инструмент, что позволило дополнить теорию размерных цепей новыми сведениями о существенно влияющих на величину замыкающего звена векторных звеньях зазорах, возникающих в конических и цилиндрических соединениях и новыми сведениями о величинах этих звеньев;

- установлены зависимости жесткости закрепления от его размерных параметров инструмента при его базировании на цилиндрические и конические поверхности с новыми, нашедшими широкое применение конструкциями крепежных элементов, что позволило дополнить существующие методы расчета контактной жесткости машин и определить пути повышения суммарной жесткости технологических систем;

- созданы и обоснованы расчетные схемы и описывающие их математические модели силовых характеристик вспомогательного инструмента при базировании режущего инструмента на дуговые участки цилиндрических поверхностей с радиальными зазорами, компенсированными объемными и контактными деформациями, что позволило создать методы оптимизации конструкций регулируемого инструмента по критериям безотказности в процессе резания, обеспечения заданной точности обработки и высокого уровня унификации вспомогательного инструмента;

- установлены взаимосвязи конструктивных параметров систем вспомогательного инструмента с точностью обработки и шероховатостью обработанных поверхностей, подтверждающие правильность выбранных методов оценки качества базирования закрепления металлорежущего инструмента и путей повышения эффективности его использования;

- определены эксплуатационные показатели различных систем вспомогательного инструмента и создан банк данных о конструкциях этого инструмента, что позволило разработать их научно-обоснованную классификацию, осуществить морфологический анализ конструктивных, технологических и экономических показателей и установить эффективные варианты оснащения автоматизированного оборудования комплектами вспомогательного инструмента;

- разработаны на базе выполненных теоретических и экспериментальных исследований инженерные методики расчета:

- точности обработки с учетом параметров вспомогательного инструмента;

- допускаемых отклонений на размеры, форму и взаимное расположение присоединительных поверхностей вспомогательного инструмента;

- основных размеров вспомогательного инструмента;

- сил закрепления инструмента с базированием на цилиндрические поверхности;

- оптимального состава комплекта вспомогательного инструмента.

Результаты работы реализованы при разработке государственных и отраслевых стандартов на системы вспомогательного инструмента, на их основные элементы и на нормы точности этих элементов; при разработке методических рекомендаций по расчету и конструированию вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ, ГПЯ и ГПС, по проверке качества этого инструмента для ГПС; при оснащении автоматизированных станочных комплексов, управляемых ЭВМ, системами вспомогательного инструмента; при создании учебников для студентов машиностроительных ВУЗов и учебных пособий «Металлорежущие инструменты» и «Инструментальные системы автоматизированного производства»; при выполнении ряда курсовых работ и дипломных проектов.

Основные результаты работы доложены на Всесоюзных научно-технических конференциях «Автоматизация машиностроения на базе станков с ЧПУ и вычислительной техники» (Рига, 1989г.), на Всесоюзном научно-техническом семинаре «Надежность режущего инструмента» (Краматорск, 1982г.); семинаре «Интегрированные системы в инструментальном производстве» (Москва, 1994г.), на отраслевой научно-технической конференции «Комплексная механизация и автоматизация производства в станкостроении на основе создания гибких автоматизированных систем» (Москва, 1986г.); на зональной конференции «Рациональное использование инструмента на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах» (Пенза, 1987г.); на семинаре «Промышленное применение прогрессивного режущего инструмента» (Ленинград, 1991г.).

Результаты работы доложены на многосторонних и двухсторонних встречах рабочих групп специалистов Болгарии, Венгрии, Германии, Польши, Румынии,

Словакии, Чехии и Югославии в 1978 - 1990гг. в рамках комплексной программы научно-технического сотрудничества.

Основные положения диссертационной работы обсуждены и одобрены на заседаниях Научно-технического совета ВНИИ инструмент, Секции Научно-технического совета Минстанкопрома; секции Совета НТО Машпрома; секции Научно-технического совета ЭНИМС по проблеме создания станков с ЧПУ, унифицированных приводов, узлов и систем управления; на заседании кафедры «Инструментальная техника и компьютерное моделирование» Московского технологического университета «Станкин». Разработанные конструкции экспонировались на Всесоюзных выставках и отмечены медалями и дипломами.

Основные результаты исследования опубликованы в 4 монографиях и в 143 печатных работах.

Автор приносит глубокую благодарность научному консультанту д.т.н., профессору Гречипшикову В. А. за помощь в работе над диссертацией.

»

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Маслов, Андрей Руффович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработаны методы проектирования систем вспомогательного инструмента на основе анализа взаимосвязей параметров вспомогательного инструмента и параметров технологического процесса, что позволило создать критериальную модель взаимодействия металлорежущего и вспомогательного нструмента, станка и детали в процессе обработки.

2. Определены зависимости погрешностей базирования и закрепления металлорежущего инструмента относительно станка от величин угловых и радиальных зазоров в различных соединениях станок-инструмент, что позволило дополнить теорию размерных цепей новыми сведениями о существенно влияющих на величину замыкающего звена векторных звеньях-зазорах, возникающих в конических и цилиндрических соединениях и новыми сведениями о коэффициентах относительного рассеивания величин этих звеньев.

3. Установлены зависимости жесткости закрепления инструмента при его базировании на цилиндрические и конические поверхности с вновь разработанными и нашедшими широкое применение конструкциями крепежных элементов, что позволило дополнить существующие методы расчета контактной жесткости машин соответствующими коэффициентами контактной податливости и определить пути повышения суммарной жесткости технологических систем на 15-20 %.

4. Определены зависимости сил закрепления инструмента при его базировании на дуговые участки цилиндрических поверхностей при больших радиальных

t зазорах, компенсированных объемными и контактными деформациями, что позволило создать методы оптимизации конструкции регулируемого инструмента по критериям безотказности в процессе резания, обеспечения заданной точности обработки и максимальной унификации.

5. Установлена взаимосвязь конструктивных параметров систем вспомогательного инструмента с точностью обработки основных поверхностей корпусных деталей и деталей типа тел вращения, виброустойчивостью процесса обработки и шероховатостью обработанных поверхностей, подтверждающих правильность выбранных методов оценки качества базирования и закрепления металлорежущего инструмента и путей повышения эффективности его использования. Полученные производственные данные позволяют дать следующую оценку:

- расчетные величины погрешностей размеров обработанных деталей совпадают с экспериментальными величинами в интервале 17 % для диаметров обработки до 85 мм и в интервале 11% для диаметров обработки до 180 мм;

• - эксперименты, с составными оправками для обработки отверстий диаметром 40... 110 мм подтверждают расчетную оценку допустимого вылета составных оправок и соответствующий вывод о целесообразности применения вспомогательного инструмента, состоящего из базисных агрегатов и унифицированных сменных наладок;

- данные о достижении точности обработки отверстий по 6-му квалитету говорят о необходимости изготавливать конусы 7:24 хвостовиков вспомогательного инструмента с точностью не ниже 4-ой степени, либо применять конструкции хвостовиков, обеспечивающие натяг как по коническим поверхностям, так и по торцу шпинделя.

6. Определены эксплуатационные показатели различных систем вспомога-» тельного инструмента и создан банк данных о конструкциях этого инструмента,

что позволило разработать их научно - обоснованную классификацию, осуществить морфологический анализ конструктивных, технологических и экономических показателей и установить эффективные варианты оснащения автоматизированного оборудования комплектами вспомогательного инструмента.

7. На базе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработаны инженерные методики, в том числе:

- методика расчета точности обработки в зависимости от параметров вспомогательного инструмента;

- методика расчета допускаемых отклонений на размеры, форму и взаимное расположение присоединительных поверхностей вспомогательного

* инструмента;

- методика расчета основных размеров вспомогательного инструмента;

- методика расчета сил закрепления инструмента с базированием на цилиндрической поверхности;

- методика расчета оптимального состава комплектов вспомогательного инструмента;

8. На основе предложенной методологии разработана система вспомогательного инструмента, основанная на применении базисных агрегатов и унифицированных сменных наладок, удовлетворяющая:

- требованиям эффективной эксплуатации станков автоматизированного производства с применением предварительной настройки инструмента;

-требованиям изготовления в условиях специализированного • инструментального производства и в условиях инструментальных цехов

машиностроительных предприятий;

-условиям минимальных затрат при изменении составов комплектов инструмента в связи с переходом на выпуск новых изделий.

Указанная система регламентирована руководящими материалами станкостроения, принята для изготовления инструментальными заводами и внедрена на многих предприятиях машиностроения.

9. Результаты исследований приняты к внедрению и использованы ОАО «ВНИИ инструмент» - при разработке и утверждении 5 государственных и 9 отраслевых стандартов на конструкции вспомогательного инструмента; при разработке отраслевого стандарта ОСТ2-ШО-3-86 «Система показателей качества

11 продукции. Инструмент вспомогательный. Номенклатура показателей.»; при

разработке методических указаний РД2-Н-80-19-87 «Комплекты вспомогательного инструмента для ГПС»; при разработке методических рекомендаций « Расчет и конструирование вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ»; при разработке методических указаний «Проверка качества вспомогательного инструмента, поставляемого для комплектации станков с ЧПУ; при разработке технических условий карт технического уровня, рабочей конструкторской документации на вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ токарной и сверлильно-фрезерно-расточной групп, а также при разработке и внедрении в практику технологических требований к оборудованию для изготовления вспомогательного инструмента.

10. Разработанные рекомендации использованы ОАО ЭНИМС при создании , государственных стандартов ГОСТ 25827-93 «Хвостовики инструментов с

конусом 7:24 для станков с ЧПУ. Основные размеры » и ГОСТ 19860-84 «Конусы 7:24 . Допуски»; при разработке методических рекомендаций «Совершенствование системы инструментообеспечения и технологической оснастки станков с ЧПУ»; при разработке и утверждении Руководящего технического материала станкостроительной и инструментальной отрасли РТМ2-П10-2-84 «Система вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ токарной и сверлильно-фрезерно-расточной групп»; при создании головного автоматизированного станочного комплекса АСК-10.

11. Полученные зависимости и банк данных использованы МГТУ «Станкин» при разработке учебного пособия «Лабораторный практикум «Режущий инструмент»; при написании учебников для студентов машиностроительных ВУЗов «Металлорежущие инструменты» и «Инструментальные системы автоматизированного производства».

^ 12. Результаты исследований внедрены в НПО «Оргстанкинпром» при

разработке отраслевых стандартов на вспомогательный инструмент для станков с

ЧПУ и при разработке рекомендаций по организации инструментального • хозяйства участков из станков с ЧПУ; на Ивановском заводе тяжелого станкостроения и Оршанском инструментальном заводе при освоении серийного производства вспомогательного инструмента, в том числе, к станкам ИС 500МФ4, ИС 800ПМФ4, ИС 320МФ4 с экономическим эффектом от внедрения результатов исследования 62 тыс. рублей в год.

в

*

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Маслов, Андрей Руффович, 1998 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

2.

3.

4.

5.

6. 7.

8.

9.

10.

И.

12.

13.

14.

15.

Абакумов М.М. Стандартизация вспомогательного инструмента (к металлорежущим станкам).М.: Издательство комитета стандартов, 1969, 181с. сил.

Аверьянов О. И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987, -233с. с ил.

Агеев А.Д., Маслов А.Р. Инструментообеспечение гибкого производства корпусных деталей. Станки и инструмент №5, 1988, -с. 9-10. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. Изд. 3 и доп., М.: Машиностроение, 1969, -с.358 с ил.

Бажов В.П., Маслов А.Р. Измерение радиальных перемещений спиральных свёрл в процессе резания. В сб. «Обработка резанием», вып.З, М.: НИИМаш, 1984,-с. 16-20.

Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М., Наука, 1979, -с.762 Беляковский В.П., Селигей A.M., Ващук Н.М. Работоспособность конического соединения хвостовиков инструментов и шпинделей металлорежущих станков. -В кн. : Надёжность режущего инструмента. Киев-Донецк, «Вшца школа», 1975, -с.282-284. (Краматорский индустр. инт. Сб.статей. Вып.2).

Васильев B.C., Этин А.О., Шумяцкий Б.Л. Определение областей применения металлорежущих станков на основе статистического анализа данных об обрабатываемых деталях. Вестник машиностроения, №7, 1966, -с.35-40.

Вспомогательный инструмент для металлорежущих станков. Екатеринбург, «Пумори - инструмент», 1998, -36с. Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ. Рекомендации по применению. М.: НИИМАШ, 1975, -198с.(Альбом рабочих чертежей. Авторы: Фадюшин И.Л., Смирнова Н.Я., Маслов А.Р. и др.). Гиссин В.И. Исследование технологического процесса развёртывания отверстий плавающими инструментами. Дисс. к.т.н. 05.02.03. Тула.: ТЛИ, 1979, -100с.

Гнеденко Б.В., Хинчин А.Я. Элементарное введение в теорию вероятностей. М.: Наука, 1976, -273с.

Гокун В.Б. Унификация и агрегатирование в машиностроении. М.: Изд-во стандартов, 1970, -315 с.

ГОСТ 27.202-83. Надёжность в технике. Технологические системы. Методы оценки надёжности по параметрам качества изготовляемой продукции. М.: Изд-во стандартов, 1983, -42с. Гречишников В.А. Инструментальное обеспечение ГПС. (В кн. «Прогрессивные конструкции режущего инструмента для ГПС и роботизированных комплексов). М.: МДНТП, 1987, -с.4-7. Гречишников В.А., Малыгин В.И., Худяков М.П., Колмакова И.С. Расчетные методы оптимизации конструкции агрегатно-модульного вспомогательного инструмента. М. «Вестник машиностроения», №7 1996,

—с.13-19.

17. Гречишников В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения интегрированных машиностроительных производств.(В кн. «Интегрированные системы в инструментальном производстве). М.:МДНТП, 1991, -с.75-80.

18. Дальский A.M. Цанговые зажимные механизмы. М.: Машиностроение, 1966, -168с.

19. Данилевский В.В. Стандартизация систем технологической оснастки. В кн.: Лекции по общим проблемам ЕС 11 ill. М.: Издательство стандартов, 1976,-с. 129-142.

20. Денисов П.С., Шатин В.П. Режущий и вспомогательный инструмент . Справочник. Изд. 2-е, переработ, и доп. М.: Машиностроение, 1968, -420с.

21. Драгун А.П. Вспомогательный инструмент для токарно-револьверных станков. -Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1979, -192с.

22. Дунаев И.Ф. Размерные цепи. М.: Машгиз, 1963, -315с.

23. Жданович В.Ф., Гай Л.Б. Комплексная механизация и автоматизация в механических цехах. М.: Машиностроение, 1976, -288с.

24. Зеленцов В.В. Исследование конструкций малогабаритных зажимных устройств для крепления свёрл. - Металлореж. и контролъно-измерит. инструмент.ЖЗ М.: НИИМАШ, 1976, -с.21-25.

25. Инструмент для металлообрабатывающих станков. Основные размеры и рекомендации по применению. Вспомогательный инструмент. Справочник для технологов машиностроения. ч.4. М.: НИИМАШ, 1964, 489 с.

26. Инструментальные системы автоматизированного производства:Учебник для студентов машиностроительных ВУЗов (Гжиров Р.И., Гречишников В.А., Логашев В.Г. и др). СПб.: Политехника, 1993, -399 с.

27. Ипатов М.И., Проскуряков A.B., Семёнов В.М. Снижение себестоимости машин. М.: Машиностроение, 1978, -254 с.

28. Исследование влияния точности конического сопряжения шпинделя с инструментом координатно-расточного станка модели 2А450 на радиальное биение инструмента и контактную жёсткость этого сопряжения. Одесса.: УкрНИИСИП, 1971, -81с. (Отв. Исполнитель Э.Я. Сиркис).

29. Исследование демпфирующих свойств конических, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. Л.: ОКБС, 1967, -32с.

30. Исследование и расчет контактной жесткости. Методические указания. М.: ЭНИМС, 1969, -146с. (Авт.: Левина З.М. и др.).

31. Иткин М.Э., Евстигнеев Ю.И., Камерин И.Л. Экспериментальное определение статической жесткости концевых фрез, применяемых на станках с ЧПУ. Станки и инструмент №5,1974, -с.21-22 с ил.

32. Кирсанов Г.Н. Инструментальное обеспечение ГАП на основе САПР инструментальных систем. (В кн. «Прогрессивные Конструкции режущего инструмента для ГПС и роботизированных комплексов.») М.: МДНТП, 1987, -с.87-93. .

33. Кирьянов В Н. Системно-информационное и программное обеспечение инструментальных систем ГПС. Станки и инструмент № 5, 1988, -с. 13-16.

34. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И., Старостин В.Г. Размерная наладка универсальных металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1968, 206 с. с ил.

35. Королев Е.Г. Выбор параметров вспомогательного инструмента по необходимой точности закрепления режущего инструмента. Станки и инструмент №8. 1992, -с. 23-27.

36. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений: Учебник для ВУЗов, 2-е изд., перераб. и доп., М.: Машиностроение, 1983, -277с.

37. Кудинов В. А., Брон A.M. и др. Автоматизация технологической подготовки производства для обработки корпусных деталей на многоцелевых станках с ЧПУ и участках типа АСК на их основе. Методические рекомендации. М.: НИИМАШ, 1984, -96 с.

38. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967, -359с.

39. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник - 2-е изд. М.: Машиностроение, 1990, -512с.

40. Кузнецов Ю.Н. «Расчет угла контакта зажимной цанги со шпинделем». Станки и инструмент № 8,1970, -с. 20-22.

41. Кузнецов Ю.Н., Орликов M.JI. Жесткость лепестков цанг. Станки и инструмент № 4,1968, -с. 39-42.

42. Кузнецов Ю.Н. «Деформация лепестков цанг при различных схемах нагружения». Вестник Киевского политехи. Ин-та. Серия «Машиностроение» № 12,1970, -с. 63-68.

43. Кузнецов Ю.Н. Оптимальный сиснтез зажимных механизмов. -К.: Общество «Знание» Украины, 1980, -26с. -(Машиностроение).

44. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971, -264 с. с ил.

45. Лепихов В.Г. Самоустанавливающиеся приспособления. М.: Машиностроитель, 1980, -37 с. с ил.

46. Лихциер Г.М., Маслов А.Р. Применение специальной инструментальной оснастки для повышения эффективности ГПМ. М.: ВНИИТЭМР, 1987, -52 с. (Обзорн. Инф. Сер. 2, вып 4).

47. Локтев А.Д., Нахова Т.М. и др. Рациональная эксплуатация инструмента и инструментообслуживание многоцелевых станков с ЧПУ. Методические рекомендации. М: ВНИИТЭМР, 1989, -52с.

48. Лурье A.M., Ныс Д.А., Кудинов В.А. Растачивание точных отверстий с применением сменного расточного плансуппорта. Станки и инструмент №11,1980, -с. 7 - 9.

49. Мазурова A.B. Влияние жесткости системы СПИД сверлильных станков на стойкость инструмента. Тезисы докладов научно-технической конференции по обработке металлов резанием.

Горький.: ГПИ, 1970, -с.97-99.

50. Малкин А.Я., Марков А.Н. О выделении динамической характеристики инструмента из системы СПИД.- В кн.: Доклады 8 научно-технической

52.

53.

54.

55.

56.

57.

конференции инженерного факультета. М.: Ун-т дружбы народов им. П. Лумумбы, 1972, -с. 102-103.

51. Малыгин В.И. Повышение эффективности сборных режущих

инструментов методами сложных неоднородного моделирования и неразрушающей активной экспресс-диагностики. Дисс. д.т.н. по спец. 05.03.01. М.: Станкин, 1995, -315с.

Мартынов А.Д. Влияние биения ленточек и биения режущих кромок сверл, зенкеров и разверток на точность обработки отверстий. Сборник трудов ВНИИ-инструмента №12, М.: ВНИИ-инструмент, 1961, -с. 5-36. Мартынов А.Д., Синелыцикова Т.К. Влияние точности конических хвостовиков на стойкость режущего инструмента. Научн.-техн.реф. сб. «Металлорежущий и контрольно-Измерительный инструмент», вып. 6, М.: НИИМАШ, 1971, -с.8-12 с ил.

ЮЗ.Маслов А.Р., Байков А.Н. Инструментальная оснастка станков с числовым программным управлением. М.: НИИМАШ, 1980, -44с. с ил. Маслов А.Р., Байков А.Н. Разработка унифицированных хвостовиков инструмента для станков с ЧПУ. Оборудование с числовым программным управлением. Науч.-техн. Реф. сб. вып. 11,1979, -с.8-10. Маслов А.Р., Бажов В.П. Повышение точности сверления на станках с ЧПУ. В кн. «Станки с числовым программным управлением». М.: МДНТП, 1977, -с. 135-140 с ил. (мат-лы семинара). Маслов А.Р., Горелик Я.Б., Байков А.Н. Система вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп. В кн.: «Рациональные технологические процессы механической обработки деталей машин.», (Материалы семинара). М.: МДНТП, 1979, -с. 132-134.

58. Маслов А.Р. Инструментальная оснастка автоматизированных станочных комплексов. В кн.: «Автоматизация машиностроения на базе станков с ЧПУ и вычислительной техники». Тезисы докладов Всесоюзной науч.-техн. конф. М.: НИИМАШ, 1976, -с. 73-75.

59. Маслов А.Р. Инструментальные системы для станков с ЧПУ с автоматической и ручной сменой инструмента. Обзор. М.: НИИМАШ, 1976, -36с. с ил.

60. Маслов А.Р. Крепление концевого инструмента с цилиндрическим хвостовиком. Станки и инструмент №6, 1979,-с. 19-20.

61. Маслов А.Р. Методы крепления инструмента на расточных станках с ЧПУ. -Оборудование с числовым программным управлением. Научн.-техн.реф. сб.вып.2. М.: НИИМАШ, 1975, -с.8-12.

62. Маслов А.Р. Новые способы крепления инструмента на металлорежущих станках. М.: ВНИИТЭМР, 1993, -24с., 21 ил. (Обзорн. Информ. Вып 2).

63. Маслов А.Р. Нормативная комплектация станков с ЧПУ и гибких производственных модулей инструментом. М.: ВНИИТЭМР, 1986, -48с., 17 ил. (Обзорн.инф. Сер.2 : Режущий инструмент. Вып.З).

64. Маслов А.Р. Нормирование параметров точности вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ. Станки и инструмент №5, 1991, -с.22-23.

65. Маслов А.Р. Обоснование технических требований к модульному

расточному инструменту. Сб. Трудов №1. М.: ВНИИинструмент, 1984. с.93-98.

66. Маслов А.Р. Обоснование типажа вспомогательного инструмента для расточных станков с ЧПУ. Сб. трудов ВНИИ инструмент «Инструмент и оснастка станков с ЧПУ и автоматизированного производства».

М.: ВНИИинструмент, 1976, -с. 16-26.

67. Маслов А.Р. Оснастка ГПМ, повышающая стойкость инструмента. В сб. «Перспективные технологические процессы, оборудование и инструмент для механообрабатывающего производства».

Тольятти.: ВАЗ-НИИТАвтопром, 1989, -с. 13-14.

68. Маслов А.Р. Основные принципы конструирования вспомогательного инструмента для обработки отверстий на многооперационных станках с ЧПУ. Сб. Трудов ВНИИинструмент "Прогрессивные инструменты для обработки отверстий (конструкция, технология изготовления, эксплуатация)". М.: ВНИИинструмент 1979, -с.23 - 24.

69. Маслов А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента Справочник. М.: Машиностроение, 1996, -240с.

70. Маслов А.Р. Разработка и исследование вспомогательного инструмента для автоматизированных станочных комплексов из станков с ЧПУ. В кн.: Высокопроизводительные конструкции инструмента и его рациональная эксплуатация. М.: ВНИИинструмент, 1977, -с. 5-12

71. Маслов А.Р. Разработка и исследование методов крепления режущего инструмента на станках с ЧПУ. В кн. "Станки с числовым програмным управлением, участки и автоматические линии на их основе" М.: МДНТП, 1974, -с. 194-198 (Материалы семинара).

72. Маслов А.Р. Сборный вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ. В сб." Оборудование с числовым программным управлением" Вып. 2.

М.: НИИМАШ, 1980, -с.4-6.

73. Маслов А.Р., Семенченко Е.Д. Автоматизированное проектирование специального инструмента для обработки ступенчатых отверстий в кн. "Промышленное применение прогрессивного инструмента" Л.: ЛДНТП, 1991, -с.26-32 (Материалы семинара).

74. Маслов А.Р. Современные тенденции в конструировании специального режущего и вспомогательного инструмента для автоматизированных производств. Обзор. М.: ВНИИТЭМР, 1985, -48 с.

75. Маслов А.Р., Фадюшин И.Л. Инструментальная оснастка для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп. Станки и инструмент №3, 1974, -с. 7-9 с ил.

76. Маталин A.A., Дашевский Т.Б., Княжицкий И.И. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974, -320с., с ил.

77. Металлорежущие инструменты: Учебник для ВУЗов по специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты" ( Г.Н. Сахаров, В.А. Гречишников, Ю.Л. Боровой и др.) М.: Машиностроение, 1989, -328с. с ил.

78. Методы построения параметрических и типоразмерных рядов систем

машин. М. :ВНИИНМАШ, 1977, -187с.

79. Микаелян А.М., Мирзоян В.М., Оганесян Г.Т. Улучшение конструкции зажимных цанг. Станки и инструмент №2, 1979, -с. 31

80. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении. Разделы 1 и 2. М.: МИСИС, 1970,-82+78с. с ил.

81. Операционная технология обработки корпусных деталей на многоинструментальных станках с ЧПУ. Рекомендации.(Авт.: Шрайбман С.Н., Эстерзон М.А., под общей редакцией Юхвида М.Е.) М.: ЭНИМС, 1978, -78с.

82. Орликов М.Л., Кузнецов Ю.Н. Проектирование зажимных механизмов автоматизированных станков. М.: Машиностроение, 1977, -142с. с ил,

83. Отчет о НИР. Осуществление функций головной организации по режущему, вспомогательному инструменту и технологической оснастке, разработка предложений по минимальным комплектам инструментальной и технологической оснастки для станков с ЧПУ. (Рук. темы Банков А.Н.) М.: ЭНИМС, 1978, -117с. №г.р. 7704863.

84. Отчет о НИР. Исследование и разработка патронов цанговых и другой оснастки повышенной точности для крепления режущего инструмента на сверлильных и расточных станках с ЧПУ. (Ответственный исполнитель А.Р. Маслов) М.: ВНИИинструмент, 1973, -108с. с ил. №г.р. 720453308

85. Отчет о НИР. Исследование и разработка специальных конструкций режущих и вспомогательных инструментов для станков с ЧПУ. 2. Вспомогательный инструмент. (Отв. Исполнитель А.Р. Маслов) М.: ВНИИинструмент, 1978, -116с. с ил.№г.р. 77047993.

86. Отчёт о НИР. Исследование и разработка конструкций режущего и вспомогательного инструмента для головных опытно-автоматизированных систем из станков с ЧПУ с управлением от ЭВМ, АСК-10.

М.: ВНИИинструмент, 1979, -166с. (Отв. исполнитель Маслов А.Р.) № г.р. 79064379.

87. Отчёт о НИР. Комплекс работ по созданию унифицированного вспомогательного и специального режущего инструмента для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп. Исследование и разработка системы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ и создание РТМ (отв. исп. Маслов А.Р.) № г.р. 79081755 М.: ВНИИинструмент, 1979, -267с.

88. Отчёт о НИР. Разработка и исследование методов и мест крепления инструмента для сверлильно-расточной группы станков с ПУ.(отв. Исп. Маслов А.Р.) М.: ВНИИ, 1970, -126с. с ил., № г.р.69007363

89. Отчёт о НИР. Совершенствование конструкций и номенклатуры вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ на основе изучения опыта их эксплуатации. (Рук. темы Маслов А.Р.) М.: ВНИИинструмент, 1986, -167с. № г.р. 01850033040.

90. Пажемис А.Ю. Исследование жёсткости цилиндрических и конических соединений и её влияние на жёсткость металлорежущих станков и точность обработки. Дис. к.т.н по спец. 05.03.01. Вильнюс: ЭНИМС,

Вильнюсский филиал, 1975, -220с. с ил.

91. Перель Л.Я. Подшипники качения: Расчёт, проектирование опор. Справочник. М.: Машиностроение, 1983, -543с. с ил.

92. Подсистема вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп. РТМ2 П10-2-79. М.: ЭНИМС, 1979, -с.3-31 (Авторы Маслов А.Р., Семенченко Д.И., Чиликов В.Т.)

93. Проников A.C. Программный метод испытания металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1985, -288с.

94. Проскуряков A.B. Технико-экономические вопросы нормализации приспособлений для механической обработки. М. : МВТУ им. Баумана 1955, -180с. сил.

95. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1977, -390с. с ил.

96. Расчёт и конструирование вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ. Рекомендации. М.: ВНИИинструмент, 1979, -40с. с ил. (Составитель А.Р. Маслов).

97. Режущий и вспомогательный инструмент для гибких производственных модулей. Каталог. М.: ВНИИТЭМР, 1988, -120с.(Автор-составитель Маслов А.Р.)

98. Режущий инструмент. Лабораторный практикум. Учеб. пособие для ВУЗов (Сахаров Г.Н., Гречишников В.А., Султанов Т.А., Кирсанов Г.Н. и др. под общ. ред. H.H. Щеголькова) М.: Машиностроение, 1985, -168с. с ил.

99. Решетов Д.Н., Левина З.Н. Демпфирование колебаний в деталях станков. В кн. "Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов." М.: МАШГИЗ, 1958, -с.87-153

100. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986, -336с. с ил.

101. Рывкин Г.М. Инструментальная оснастка для механической обработки деталей в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1972, 46с.

102. Самонастраивающиеся зажимные механизмы .Справочник.(под редакцией Ю.Н. Кузнецова). Киев: Технжа; София: Гос. из-во "Техника", 1988, -222 с.

103. Селюков Ю.З., Рындин Е.А., Горелик Я.Б. Размерная настройка расточных оправок для станков с автоматической сменой инструмента. Станки и инструмент № 11, 1973, -с.3-4 сил.

104. Семенченко Д.И., Чиликов В.Т., Маслов А.Р. и др. Система показателей качества продукции. Инструмент вспомогательный. Номенклатура показателей. ОСТ2 П10-3-86. М.: ВНИИТЭМР, 1986, -Юс.

105. Семенченко Д.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962, -с.86-103 с ил.

106. Соломенцев Ю.М. Автоматизация размерной наладки и переналадки металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1980, -46с.

107. Соломенцев Ю.М., Сосонкин В.Л. Управление гибкими производственными системами. М.: Машиностроение, 1988, -352с.

108. Справочник конструктора - инструментальщика. Под общ. ред. В.И.

109

110

III

112

113

114

115.

116.

117.

118.

119.

120.

121.

122.

123.

Баранникова. M.: Машиностроение, 1994, -560с. (авт. Боровский Г.В., Гречишников В.А., Кирсанов Г.Н., Маслов А.Р. и др.) Станочные приспособления. Справочник. В 2-х т. М.: Машиностроение, 1984, -592+656с. / Под редакцией Б.Н. Вардашкина, В.В. Данилевского и A.A. Шатилова.

Схиртладце А.Г., Салатов Б.Х. Исследование консольного растачивания отверстий на горизонтально-расточных станках. Станки и инструмент №2, 1979, -с.23-26.

Тимирязев В.А. Управление технологическими размерными связями многоцелевых станков в автоматизированном производстве. Дисс. д.т.н. по спец.05-02-08 М.: Мосстанкин, 1985, -287с.

Тосихико Сато, Накатака Коюки Стандартизация режущего инструмента для станков с ЧПУ. Масинари, кн.36, № 531, 1973, -с.6-13 с ил. (перевод с японского).

Точность и надёжность станков с числовым програмным управлением, (под ред. A.C. Проникова.) М.: Машиностроение, 1982, -256с. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х т. М.: Машиностроение, 1978 - Т.1,1978, -400с., ил. (Под редакцией И.В. Крагельсого и В.В. Алисина).

Унификация присоединительных поверхностей резцедержателей для токарных станков с ЧПУ. Отчет о совместной работе со специалистами FZW. Карл - Маркс - Штадт, 1980, -17с. (Исп. Байков А.Н., Маслов А.Р.). Усольцев А.Н. Исследование эксплуатационных показателей сверлильных патронов типа ПС. Дисс. к.т.н по спец. 05.03.01. Новосибирск, НЭИ, 1972, -126с. с ил.

Фадюшин И.Л., Маслов А.Р. Влияние точности конусов на качество крепления концевого инструмента. Станки и инструмент №5, 1972, с.40-41 с ил.

Фадюшин И.Л., Маслов А.Р. Вспомогательные инструменты для многооперационных станков с ЧПУ. Сб. трудов №1, М.:ВНИИинструмент, 1972.-е. 16-28 сил.

Фадюшин И. Л., Маслов А.Р. Конструкции режущего и вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ и организация его централизованного производства. Сб. Оборудование с ЧПУ. Научно-техн. реф. Вып. №1. М.: НИИМАШ, 1976, -с. 18-20.

Фадюшин И.Л., Маслов А.Р., Мещеряков А.И., Музыкант Я.А. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. М.: Машиностроение, 1990, -272с.

Фадюшин И.Л., Маслов А.Р. Унификация концов оправок для станков с ЧПУ. Сб. трудов №2. М.: ВНИИинструмент, 1974, -с.23-30 с ил. Федоров В. Л., Шустиков А. Д. Влияние жесткости, частоты и амплитуды колебаний инструмента на его стойкость. Станки и инструмент №6,1979, с. 18-20.

Фрумин Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. М.: Машиностроение, 1987, -343с.

125.

126.

127.

128.

129.

130.

131.

132.

133.

134.

135.

136.

137.

138.

139.

140.

141.

Проектирование технологии. Под. общ. ред. Ю.М. Соломенцева - М.: Машиностроение, 1990. - 416с.

Хвостовики инструмента конусностью 7:24 для станков с ЧПУ. Конструкции и размеры. ОСТ2 П14-2-78. М.: ВНИИинструмент, 1978, -6с. (Авторы; Боровой Ю.Л., Маслов А.Р., Минаева Н. И. ) Чарнко Д.В. Изготовление корпусных деталей на автомаеических линиях и станков типа «обрабатывающий центр». Станки и инструмент №6, 1970, с. 1-6 с ил.

Черпаков Б.И., Байков А.Н. и д.р. «Системы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ токарной и сверлильно-фрезерно-расточной групп. РТМ-2 П10-2-84. М.: ВНИИТЭМР, 1985, 44с. Черпаков Б.И., Байков А.Н., Маслов А.Р. Совершениствование системы инструментробеспечения и технологической оснастки станков ç ЧПУ. Методические рекомендации (серия ГПС). М.: ВНИИТЭМР, 1985, -lllç. Черпаков Б.И. Этин А.О. и д.р. Инструкции по оценке сравнительной производительности металлорежущих станков, в том числе с ЧПУ. М.: ЭНИМС, 1984, -56с.

Шатилов A.A. Точные оправки с гофрированными втулками. Л.: ЛДНТП, 1976, -28с.

Шепсенвол А:И Вспомогательный инструмент в приборостроении, М.-Л. ; Машгиз. 1962, -180с.

Шихельман Х.Л. Приспособления и инструмент для крординатно-расточных станков. М.: Машиностроение, 1974, -146с. Экономическая эффективность стандартизации. Методы определения. Основные положения. ГОСТ 20779-75. М.: Госстандарт, 1975, -с.37-39 Этин А.О., Шумяцкий Б.Л. Технико-экономическое обоснование областей применения универсальных станков. Станки и инструмент №11, 1968,-с. 7-9

Юхвид М.Е., Маслов А.Р., Байков А.Н. Систематизация вспомогательной инструментальной оснастки для станков с ЧПУ. Станки и инструмент № 12,1980 с 21 -23

Яо-Липин Изгибные и крутильные колебания консольной бор-штанги и её виброустойчивость при растачивании. Дисс. К.Т.Н. М.: ЭНИМС, 1958, -216с.

Astrop A. Modular kits keep inventories down. Machinery and production engineering, №1 1985 с 27-31 с ил.

Bragary A., Popescu I. Influenta dispozitivului de orientare si fixare a sclei asupra presiziei de prelusrare in sistemul tehnologic elastic. Constrectia de Masini, 27(175), 1, s.19-23.

Çioçi S . Economical aspects of modular toolhoders. Tooling №11, 1983, p.2-11. Effenberger W. Werkzeug - Spannsysteme fur Hçchgesçhwindigkeits -Spindeln. Werkstatt und Betrieb, 120 (1987), 7, s.527-531. Enache S., Popescu I. Çpntributil privind generalizarea sculei aschietoare. Constructia de Masini 27 (1975),1, s.1-3.

Fantini G., DelTagtia A. Werkzeughalter in modularer Bauweise. Werkstaat und

Betrieb 112 (1979), 8, s.533-537.

143. Gerthoffer A., Pcmoch J. Niekptore ppznatky z hodnjtenia vlastnosti zlozenych vyvrtavacich tyci. «Nastroje -83», Bratislava, 1983, s. 153-164.

144. Grpssman G. Konzeption und Einsatz eines modern Werkzeugsystems. Fachkongress. «Intoplex-89», Besigheim, 1989, -Iis,

145. KM modular quick-change tooling systems fpr lathes and machining centers.-Furth/Bay.: Kennametal Hertel AG. 402.00GB 1997-197 c.

146. Kohlberg G. Drehwerkzeuge für die flexible Fertigung, Schweizer Maschinenmarkt №5,1985, -s.24-28.

147. Machining Center Tooling - Furth/Bay.; Kennametal, Hertel AG, 401,00, GB, 1996-113c.

148. Popescu I. Dispozitivul pentru prinderea sculei - factor al productivitatii si al stabilirii pretului de cost ale prelucrarii in sistemul tehnologic. Constructia de Masini 27 (1975), 1, s.23-27.

149. Das perfekte Werzeugsystem zum vpr- und fertigbeareiten Multibpre. Werkzeug-System Wohlhaupter. Frickenhausen. Germany, 1984, 77 s.,ill

150. Precision machine topl. Accesspries special equipment pf Bakuer. 1977, 99p.,ill

151. Ribich T.A. Inspecting end mill hplders, Tppling & Prpductipn, 1975, IV, 41, 1, p,62-65, ill.

152. Sadowy M., Welk R.W. Belastbarkeit des Spiralbohrers unter dem Gesichtspunkt der Kurzspanntechnik. Werkstat und Betrieb 112 (1979), 2, s. 103-106.

153. Sadowy M., Welk R.W., Liedman W. Spannzangenfutter zum Kurzspannen, Werkstatt und Betrieb 112 (1979), 8, s.539-544.

154. Sandvik Corpmant Captp TM Modular Topl System - Sandviken.: Cprpmant, 1997, -144c.

155. Szeghep M., Gudmon A. Vhpdny system spojenja - zaklad pre automatizaciu vymeny nastrpjov. Naradie №1, 1996, -c.21-24.

156. Tonshoff H. Technologie der Werkzeuge für moderne Fertigungssysteme. Z w F, №9,1993, s. 119-130.

157. Widaflex - Werkzeugsystem zum Drehen, Sohren und Fräsen. Krupp - Widia, 1996, 8s.