Интегральное оценивание качества процесса плазменной модификации рабочей части металлорежущего инструмента по параметру микротвердости тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Стариннова, Виктория Олеговна

• Стариннова, Виктория Олеговна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Стариннова, Виктория Олеговна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Основные способы модификации рабочей части режущего инструмента

1.1.1. Нанесение износостойких покрытий

1.1.2. Электроискровое легирование

1.1.3. Лазерное упрочнение

1.1.4. Химико-термическая обработка

1.2. Методы плазменного термоупрочнения

1.2. Г. Йонно-плазменное диффузионное внедрение

(ионное азотирование)

1.2.2. Ионно-лучевая упрочняющая обработка

1.2.3. Обработка с применением иммерсионной плазмы

1.3. Постановка задач исследования

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ИНТЕГРАЛЬНОГО ОЦЕНИВАНИЯ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССА ПЛАЗМЕНОЙ МОДИФИКАЦИИ ПО ПАРАМЕТРУ МИКРОТВЕРДОСТИ

2.1. Анализ структуры и механических свойств модифицированного поверхностного слоя

2.1.1. Физическая основа анализа

2.1.2. Методика анализа

2.1.3. Схема обработки результатов анализа

2.2. Показатель качества процесса плазменной модификации

2.3. Обоснование и разработка математического и алгоритмического обеспечения для оценивания результатов плазменной модификации

2.4. Выводы

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ИНТЕГРАЛЬНОМУ ОЦЕНИВАНИЮ РЕЗУЛЬТАТОВ ПЛАЗМЕННОЙ МОДИФИКАЦИИ

3.1. Объекты и методика исследований

3.2. Результаты исследований

3.2 Л

3.2.2. Сменные многогранные пластины

3.3. Корреляционный анализ результатов исследований

3.4. Выводы

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

4.1. Стойкостные испытания модифицированного инструмента

в ОАО «КАМАЗ» (г. Набережные Челны)

4.2. Анализ результатов испытаний

4.2.1. Метчики М10х1,25 (2620-4054)

4.2.2. Метчики М12х1,25 (2620-4089)

4.2.3. Метчики М12* 1,25 (2620-4295) с покрытием ТйчГ

4.2.4. Сверла 05,1 (2300-4042)

4.3. Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А. Результаты измерения микротвердости рабочей части

металлорежущего инструмента

Приложение Б. К вопросу о связи микротвердости материала

с его локальной плотностью

Приложение В. Материалы практической реализации результатов работы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Интегральное оценивание качества процесса плазменной модификации рабочей части металлорежущего инструмента по параметру микротвердости»

ВВЕДЕНИЕ

. /

' « « и 1

Одной из основных тенденций развития современного производства является г' применение износостойкого инструмента различного целевого назначения с повы-

а

шенными прочностными характеристиками. Применение такого инструмента ведет, с одной стороны, к сокращению времени выполнения основных операций при изготовлении деталей как из специальных, так и из обычных материалов, с другой стороны - к экономии инструмента, поскольку его производство своими силами не всегда является возможным, а использование услуг специализированных предприятий приводит к значительным временным потерям и финансовым затратам, поскольку они находятся в других регионах России, а иногда и за ее пределами.

Повышение износостойкости инструмента обеспечивается различными способами, в том числе модификацией его рабочей части. Однако анализ существующих для этого методов позволил сделать вывод о том, что их использование требу-

г

ет достаточно длительных циклов обработки и высокого энергопотребления. В связи с этим одним из перспективных направлений является модификация рабочей части инструмента плазменным воздействием, в частности, воздействием низкотемпературной плазмы комбинированного разряда. Особенностью разработанной в СГТУ имени Гагарина Ю.А. технологии такого воздействия является то, что плазма формируется непосредственно у обрабатываемой поверхности, локализуясь на режущих кромках инструмента, воздействуя на них и существенно изменяя их свойства при незначительных временных и энергетических затратах. Комплексные исследования этих свойств показали, что количественно, они могут характеризоваться различными показателями, одним из наиболее адекватных и информативных среди которых является твердость, характеризующая прочность при вдавливании. Однако результаты практической апробации модифицированного инструмента позволили установить, что повышение его прочности и износостойкости проис-

у V

ходит в различной степени, а в ряде случаев вообще не регистрируется, в том числе из-за поломок инструмента по различным причинам. В связи с этим актуальным является исследование результатов воздействия низкотемпературной плазмы на

» 1 1 4 I > ' ' ' ' '(

• ' ' • > 4 , • * ,

( ! *

5

/

' поверхность режущей части инструмента с целью оценки возможности использования твердости в качестве интегрального показателя качества процесса воздействия, во-первых, для адекватного отображения структурных изменений в материале, во-вторых, для нахождения условий, в которых повышение износостойкости модифицированного инструмента будет гарантированным.

Цель работы: повышение качества процесса плазменной модификации рабочей части металлорежущего инструмента на основе интегрального оценивания

< *

степени повышения и сохранения ее твердости. 1 - ■<",.

х « е

Объект исследования: поверхностный слой рабочей части металлорежущего инструмента, модифицированного воздействием низкотемпературной плазмы комбинированного разряда.

Предмет исследования: алгоритмизация процедуры обработки результатов оценки физико-механических свойств рабочей части металлорежущего

>

инструмента по параметру микротвердости. ' I *'

Методы и средства исследования. Работа представляет собой комплекс исследований, направленных на обоснование возможности использования микро-

%

твердости для проведения достоверной оценки результатов плазменной модификации и эксплуатации металлорежущего инструмента, выполненных с использованием соответствующих разделов теорий резания, прочности, вероятностей и математической статистики, планирования эксперимента, положений технологии машиностроения и материаловедения и стандартной измерительной аппаратуры. Экспериментальные исследования проведены с использованием инструмента различного целевого назначения в условиях реального производства.

Научная новизна работы заключается в установлении взаимосвязи между физико-механическими свойствами и статистическими характеристиками поверхностного слоя рабочей части металлорежущего инструмента, модифицированного воздействием низкотемпературной плазмы комбинированного разряда, обосновании подхода и разработке процедуры количественного оценивания этой взаимосвязи, основанной на измерении микротвердости и анализе результатов измерений с использованием непараметрических статистических методов.

Практическая ценность работы состоит в создании методического и про-

t

граммного обеспечения для анализа результатов плазменной модификации и эксплуатации модифицированного металлорежущего инструмента.

у

Ь А- *

Реализация работы была осуществлена в ОАО «КАМАЗ» (г. Набережные Челны) и ОАО «Саратовский агрегатный завод» при обработке заготовок из чугуна

ЧВГ и легированных сталей 42ХМФА, 40Х, 45Г2, 40ХН2МА и ЗОХГСА на авто-

í

матических линиях, агрегатно-вертикальных и токарно-фрезерных станках и позволила не только подтвердить достоверность основных научных положений и выводов, но и разработать рекомендации по повышению эффективности использования модифицированного инструмента.

Представленные результаты являются составной частью фундаментальных научных исследовании, выполняемых кафедрой ({Конструирование и компьютерное моделирование технологического оборудования в маншно- и приборостроении» ФГЪОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А.» (СГТУ) по проектам в рамках государственного задания Министерства образования и науки РФ на оказание услуг (выполнение работ) в 2012-2014 гг. и Программы стратегического развития СГТУ на 2012-2016 годы.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на УШ Международной научно-технической конференции «Efektivní nástroje moderních véd - 2012» (г. Прага, Чехия, 2012 г.), Всероссийской молодежной конференции «Наукоемкие технологии и интеллектуальные системы в наноинженерии» (г. Саратов, 2012 г.), Международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути их решения в науке, производстве и образовании'2012» (г. Одесса, Украина, 2012 г.), IV Международной научно-технической конференции «Наукоемкие технологии в машиностроении и авиадвигателестроении (ТМ-2012)» (г. Рыбинск, 2012 г.), IX Международной научно-технической конференции «Veda а vznik -2012/2013» (г. Прага, Чехия, 2012 г.), V Международной научно-технической конференции «Машиностроение - основа технологического развития России (ТМ-2013)» (г. Курск, 2013 г.), заседаниях кафедры «Констру1фование и компьютерное моделирование технологического оборудования в мапшно- и приборостроении» СГТУ в 2011-2013 гг.

Публикации. Материалы диссертации опубликованы в 13 печатных трудах, в том числе 4 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 4 глав и заключения, изложенных на 112 страницах, списка литературы из 103 наименований, 57 рисунков, 8 таблиц и 3 приложений. Общий объем диссертации составляет 185 страниц.

В связи с изложенным на защиту выносятся следующие научные положения работы, определяющие новизну решенных в ней задач:

1. Методика анализа структуры и механических свойств модифицированного поверхностного слоя рабочей части металлорежущего инструмента и схема обработки его результатов.

2. Показатель качества процесса плазменной модификации.

3. Алгоритм оценивания результатов плазменной модификации и результаты его обоснования.

4. Результаты экспериментальной и практической реализации работы.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

?

1} 4 ,

■I г

Повышение эффективности использования металлорежущего инструмента как научная проблема сформировалась в результате многолетних исследований процессов, протекающих при резании металлов, которые позволили констатировать, что их строгий количественный анализ наталкивается на сложность адекватного математического описания взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов. В результате теоретическое обоснование возможностей повышения эффективности вышло на междисциплинарный уровень, где с позиций фундаментальных положений различных наук изучаются разнообразные частные аспекты эксплуатации инструмента, а затем производится интеграция полученных результатов и их содержательная интерпретация в рамках основной предметной области. Наиболее значимым итогом этих работ стало создание новых инструментальных материалов, таких как мелкозернистые твердые сплавы с покрытиями,

? .

> 4

керамика, кубический нитрид бора, синтетический алмаз.

Дальнейший рост требований к качеству обработки привел к появлению в последние десятилетия станков, реализующих гибко перестраиваемую высокоскоростную технологию обработки. Их основными отличительными особенностями являются улучшенные динамические характеристики и уменьшенные температурные деформации узлов и механизмов, длительное сохранение точности за счет использования новых материалов в конструкции. В результате проблема повышения эффективности использования инструмента получила дополнительное направление решения, связанное с экономически обоснованным улучшением эксплуатационных характеристик традиционного инструмента за счет модификации и эффективного восстановления различными способами его рабочей части.

1.1. Основные способы модификации рабочей части инструмента

Повышение эффективности режущего инструмента методами модификации его рабочей части приобрело особую остроту в связи с возникновением ряда новых отраслей техники, в которых применяются различные труднообраба-

тываемые материалы. В связи с этим рассмотрим основные известные способы модификации.

» *

1.1.1. Нанесение износостойких покрытий

Все существующие способы, используемые для нанесения износостойких покрытий, можно объединить в две группы.

К первой группе относятся методы, в основе которых лежит физическое испарение или распыление материала: термическое [1], ионное [2-4], магне-тронное [2]. Перевод в паровую фазу осуществляется испарением вещества или методом ионной или электронной бомбардировки мишени. Затем переведенное в газообразное состояние вещество мишени проходит через область горения плазмы, которая образуется в среде реактивно-активного газа, например, азота, кислорода или ацетилена, способного образовывать соединения, могущие осаждаться на обрабатываемом изделии. Обозначается способ как Р\Т) - «осаждение из паровой фазы».

Вторую группу составляют методы, в основе которых лежат различные химические реакции: плазмохимическое осаждение из газовой фазы при термическом испарении [1], электрофизическое разделение ионов при электрохимическом осаждении и анодировании [1], а также низкотемпературные плазменные методы выращивания пленок [1, 5, 6].

В основе метода плазмохимического осаждения лежит взаимодействие невозбужденных молекул с активированными частицами в плазме. В результате образуется большое число обладающих большим запасом энергии возбужденных радикалов и молекул. Это облегчает протекание химических реакций, продуктом которых становится осаждаемый в виде тонких пленок материал. Такой способ нанесения покрытий обозначается как СУБ - «осаждение из газовой фазы».

Наиболее распространенными покрытиями являются нитрид титана ТйчГ, карбид титана ТЮ и окись алюминия А1203. Прочность и износостойкость покры-

тий увеличивают созданием в них слоев с различными физико-механическими

. , ' \ / " 'Л.'г . ' ' ■ 1 ■ - - • ; - .. . .

; • ■ • , .

свойствами и химическим составом. В качестве подложки используются твердый сплав на основе карбида вольфрама (WC) и кобальта (Со) с микротвердостью до 1800 ЯГ [1].

Покрытия» нанесенные рассмотренными способами, обладают высокой твердостью: 3200-3400 НУ ПС и 2100-2400 НУ ПК Являясь диффузионным барьером, они значительно уменьшают усилия резания, деформирование и износ режущего инструмента, защищают его от перегрева, снижают склонность инструментального материала к свариванию с обрабатываемым материалом, налипание обрабатываемого материала на него, улучшают параметры качества обработанной поверхности [60]. Результаты исследований эксплуатационных свойств износостойких покрытий представлены в работах [7, 8-12], где отмечается, что их работоспособность зависит от параметров технологического режима, совместимости с обрабатываемым материалом, последовательности нанесенных слоев и адгезии к материалу основы.

1.1.2. Электроискровое легирование

Как способ повышения износостойкости электроискровое легирование на уровне промышленного применения используется еще с 50-х годов. Оно позволяет получать покрытия, прочно сцепленные с материалом основы» что значительно улучшает их эксплуатационные характеристики. Уже первые установки обеспечили повышение износостойкости инструмента из быстрорежущих сталей более чем в 1,5 раза.

Сущность электроискрового легирования состоит в полярном переносе вещества анода за счет импульсных разрядов на поверхность инструмента, который является катодом [1, 13-15]. Выделяемая конденсаторной батареей энергия воздействует на анод через разрядный контур, легируя поверхность катода.

Упрочнение поверхностного слоя инструмента происходит как за счет осаждения материала анода, так и за счет его взаимодействия с основой. Эф-

фект упрочнения возникает в результате химических реакций легирующего металла с углеродом воздуха, диссоциированным атомарным азотом и материалом основы, что приводит к образованию в поверхностных слоях различных закалочных структур и сложнь1х химических соединений - высокодисперсных нитридов^ карбонитридов и карбидов. Говоря иначе, возникает диффузионный износостойкий «белый слой».

Помимо верхнего белого сформированный при электроискровом упрочнении слой включает нижний переходный диффузионный слой с переменной концентрацией легирующих примесей, а также карбид с сильно измененной исходной структурой, которая постепенно переходит в структуру основного металла. Слой имеет высокую твердость (1000-1400 HV), зависящую от материала электрода (анода), в качестве которого используются легкоплавкие металлы, поли- и монокристаллы переходных металлов 1V-V1 групп, их соединения с бором, углеродом и азотом, а также обычные твердые сплавы.

Необходимо, однако, отметить, что при электроискровом легировании довольно трудно получить поверхность с шероховатостью менее чем 1,25 мкм по Ra, поскольку вышедший из анода металл осаждается на катоде в виде отдельных капелек, перекрывающих одна другую и слегка проковывающихся электродом при его вибрировании. Все это приводит к образованию сплавленных гребешков на поверхности изделия.

По данным работ [14-17] износостойкость инструмента после электроискрового легирования повышается в 2-3 раза.

Устройства, применяемые для электроискрового упрочнения, достаточно подробно рассмотрены в работах [16, 18,19].

1.1.3. Лазерное упрочнение

Лазерное упрочнение относится к процессам упрочнения высококонцентрированными потоками энергии. Применение лазерного излучения для поверхностной обработки на участках, подверженных максимальному изнаши-

ванию, позволяет существенно улучшить такие эксплуатационные свойства инструмента из быстрорежущей стали, как сопротивление изнашиванию и разупрочнению при нагреве, адгезионному схватыванию, коррозионному воздействию.

При обработке лазерным излучением на поверхности быстрорежущих сталей формируются закаленные слои, глубина которых зависит от мощности источника, длительности его воздействия, а также теплофизических характеристик обрабатываемого материала [20]. Различные аспекты, связанные с технологией лазерного упрочнения, рассмотрены в [21,22].

Воздействие лазерного излучения приводит к структурным и химическим изменениям, увеличивающим микротвердость и износостойкость режущего инструмента. Так, микротвердость материала в зоне обработки повышается с 650800 до 850-1100 НУ, что обусловлено образованием в результате быстрого нагрева и охлаждения более мелкозернистого мартенсита. Глубина упрочненной зоны достигает при этом 0,2 мм ]Д]. Увеличение износостойкости инструмента по данным работ [1,20] составляет 2-2,5 раза.

Оборудование, используемое для лазерного упрочнения, представлено в работах [1*23].

Существенным недостатком, ограничивающим применение лазеров, является неравномерность распределения энергии излучения по полю пятна, приводящая к неравномерной закалке. Неоднородность светового пятна - объективный фактор большинства лазерных установок. Причинами неоднородности являются многомодовость лазерного излучения, неравномерность накачки, наличие дефектов в активном элементе, тепловые и другие явления. Кроме этого, существующие установки не обеспечивают достаточную воспроизводимость результатов обработки.

Подводя итого изложенному, можно сказать, что лазерное упрочнение целесообразно применять там, где нельзя обойтись без его специфических свойств: локального термического воздействия и возможности подвода источника тепла к недоступным местам.

1.1.4. Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка (ХТО) (цементация, азотирование и др.) является одним из наиболее распространенных видов обработки инструмента из быстрорежущих сталей. В основе метода ХТО лежит диффузионное насыщение поверхностного слоя. Диффундируемыми элементами могут быть соединения азота, хрома, бора, углерода, а также сложные соединения титана, вольфрама, ванадия, алюминия, серы, кремния, циркония, ниобия. К ХТО относится и обработка в атмосфере перегретого пара инструмента из быстрорежущих сталей [1, 24].

Известны многочисленные виды низкотемпературного термического азотирования, отличающиеся составом применяемой газовой смеси, вариациями температурного режима. Подробно они рассмотрены в работах [25-34]. Иногда азотирование проводят в неразбавленном аммиаке.

Прочность и износостойкость инструмента, не подвергающегося переточке по всем граням (фрезы, сверла, метчики, развертки), можно повысить цианированием при температуре 550-560°С в смеси солей, содержащей ~50% ШСЫ. Продолжительность процесса составляет 10-30 мин., твердость слоя достигает 1000-1100 кг/мм2 НУ, толщина - 0,03-0,05 мм, износостойкость повышается до 2 раз [24].

Существешшми недостатками, огршшвающими примеиение метода ХТО, являются: достаточно большая продолжительность процесса; наличие хрупкого слоя е-фазы на обрабатываемой поверхности; возможные деформация и коробле-ниеинструмента,изменениетараметров его геометрии до 10-15 мкм на сторону, требующего дополнительной чистовой шлифовки или доводки. Кроме того, обработке не рекомендуется подвергать мелкоразмерный инструмент.

Анализ представленной информации позволяет констатировать, что наибольшая износостойкость режущего инструмента достигается при использовании методов, которые обеспечивают модификацию поверхности режущих кромок, приводящую к повышению микротвердости и измельчению структуры при-

поверхностных слоев. Однако эти методы имеют длительные (от 2 до 22 часов)

* /

циклы обработки и высокое (от 20 до 210 кВт) энергопотребление. В связи с этим наиболее перспективным направлением повышения эффективности использования режущего инструмента является модификация его рабочих поверхностей плазменным воздействием. В результате, такого воздействия в приповерхностных объемах формируются тонкие особо прочные модифицированные слои, которые обеспечивают существенное увеличение износостойкости инструмента при обработке различных материалов. Кроме этого появляются реальные возможности получения поверхностей с заданными свойствами, отвечающими реальным условиям эксплуатации инструмента [35].

1.2. Методы плазменного термоупрочнения

Значительного повышения износостойкости режущего инструмента поз-

I '

воляет достичь плазменное поверхностное термоупрочнение, сущность которого состоит в кратковременном поверхностном нагреве его рабочей части до температур, значительно превышающих точку аустенизации, с последующей закалкой.

Плазменную обработку проводят при атмосферном давлении с помощью электродугового плазмотрона [36-38] или в потоке индукционной плазмы [39-41]. При этом в зоне термического влияния плазмы наблюдается изменение микротвердости, характерное для целого ряда способов термоупрочнения - лазерной обработки, закалки ТВЧ. На поверхности формируется слой повышенной твердости, испытавший закалку от поверхностного источника тепла, далее располагается переходный слой, за ним лежит зона металлической матрицы, твердость которой определяется режимом объемной термообработки, проведенной перед поверхностным упрочнением [39]. Такой способ обработки, обладая рядом преимуществ, вместе с тем имеет и определенные недостатки. Основные из них: ограничения на размеры обрабатываемых изделий, накладываемые зоной обработки; возможность обработки только открытых горизонтальных поверхностей.

1 11

, - К 1 I

Эффектом плазменного термоупрочнения металлических деталей, включая и инструмент обладает также способ обработки импульсной плазмой [42-45].- В основе его технологии, реализованной в нескольких вариантах различных устройств, лежит принцип упрочнения за счет преобразования энергии возбуждаемых микроплазменных разрядов в тепло, в результате, чего формируется оплавленный поверхностный слой исходного материала и происходит значительное уменьшение концентрации дефектов в нем. Интенсивность изнашивания при этом

уменьшается до 4 раз. ' "

^ *

1.2.1. Ионно-плазменное диффузионное внедрение

1 <

(ионное азотирование)

Ионное азотирование проводится в плазме несамостоятельного тлеющего разряда. Температура процесса варьируется в диапазоне 350-650°С в зависимости от состава азотируемого металла, разрежение - в диапазоне 133-1300 Па. Азотирование может проводиться в чистом азоте, аммиаке, а также смесях азота и водорода или азота, водорода и аммиака [46,47].

Активный азот при ионном азотировании образуется в результате формирования тлеющего разряда в рабочей камере технологической печи. Газы, заполняющие ее рабочее пространство, под воздействием тлеющего разряда ионизируются. Энергия образующихся при этом ионов значительно превосходит энергию диссоциированного атома азота при обычном газовом азотировании. В процессе бомбардировки поверхности положительно заряженными азо-тосодержащими ионами изделие нагревается и происходит образование диффузионного слоя, содержащего нитриды [46].

Эффективность ионного азотирования обеспечивается только в случае получения азотированного слоя толщиной не более 0,3 мм. При упрочнении на большую глубину длительность цикла обработки поверхности становится сравнимой с длительностью цикла газового азотирования, и преимущества

ионного азотирования теряются. Кроме этого, определяющим фактором ускорения насыщения становятся не процессы, связанные с активацией поверхности азотируемой детали, а процессы диффузии в металле, которые зависят, в основном, от температуры и длительности выдержки и протекают практически одинаково как при ионном, так и при газовом азотировании.

Твердость ионно-азотированного поверхностного слоя на сталях 38ХА и 18Х2Н4МА имеет близкие значения (650-700 HV). Поверхностная же твердость стали 38Х2МЮА, упрочненной ионным азотированием, на 50-70 HV меньше значений твердости, полученных при газовом азотировании, но все же достаточно высока (824-946 HV). Кроме этого, после ионного азотирования е-фаза на обработанной поверхности отсутствует, что, по-видимому, обусловлено снижением ее устойчивости при пониженных давлениях и воздействии катодного распыления, в результате которого происходит ее удаление с поверхности [28]. Технологические аспекты процесса ионного азотирования достаточно подробно рассмотрены в работах [46-50].

К числу достоинств ионного азотирования можно отнести:

- возможность управления процессом насыщения, обеспечивающим получение защитного покрытия высокого качества, заданного фазового состава и строения;

- обеспечение одинаковой активности газовой среды по всей обрабатываемой поверхности, охваченной тлеющим разрядом, что способствует образованию равномерного по толщине азотированного слоя;

- снижение трудоемкости местной защиты поверхности, не подлежащей азотированию;

- резкое сокращение длительности азотирования инструмента, расхода газа и электроэнергии по сравнению с термическим азотированием;

- снижение деформации инструмента.

Основной недостаток данного процесса - возможность несанкционированного перехода тлеющего разряда в дуговой.

1.2.2. Ионно-лучевая упрочняющая обработка

^

К основным методам ионно-лучевой упрочняющей обработки (ИЛО) относятся методы ионно-плазменного напыления, ионной имплантации, в том числе атомами отдачи, а также комбинированные методы.

Метод ионно-плазменного напыления применяется для упрочнения различных изделий, включая инструмент, из быстрорежущих сталей и твердых сплавов путем осаждения на них тонкопленочных износостойких покрытий в вакууме способом катодно-ионной бомбардировки (КИБ). Сущность метода заключается в распылении тугоплавкого материала катода, образовании ионов в низкотемпературной плазме и бомбардировке ими упрочняемой поверхности. Напыляемый материал (материал катода) со скоростью 10° см/с испаряется в виде высокоскоростных струй, содержащих как заряженные, так и нейтральные частицы и представляющих собой плазменные потоки атомов и ионов с высокой степенью ионизации. Деталь (анод) располагают на пути этих потоков и подают на нее ускоряющий поток ионов отрицательный потенциал. Выбитые с поверхности катода атомы разгоняются до высоких энергий и бомбардируют поверхность анода, очищая ее; внедряясь в кристаллическую решетку поверхностного слоя, накапливаясь там и образуя на поверхности покрытие из конденсируемого вещества [1, 51, 52].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Стариннова, Виктория Олеговна, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Полевой С.Н. Упрочнение металлов: справочник / С.Н. Полевой, В.Д. Ев-: ] докимов. - М.: Машиностроение, 1986. - 320 с.

2. Магнетронное напыление на установке НВГ-6 с целью улучшения качества инструмента: сб. реф. НИОКР, обзоров, переводов, и деп. рукописей. Сер. МШ. - 1986. - №35. - С. 34-35.

3. Боровушкин И.В. Повышение стойкости режущего инструмента ионно-плазменным напылением / И.В. Боровушкин // Станки и инструменты деревообрабатывающих производств: межвуз. сб. науч. тр. - Ленинград: Ленинград, лесо-технич. академия, 1988. - С. 30-33.

4. Григорьев С. Как повысить надежность режущего инструмента / С. Гри- * горьев // ТехноМИР. - 2004. - №3(21). - С. 53-57.

5. Метод низкотемпературного химического осаждения пленок из паровой фазы с использованием возбуждения плазмы электронно-циклотронным резонансом / Майшо Бекаго, КшсЫ ММю // 1ар. I Арр1. РЬуэ. -1983. - 4.2. - Т.22. - №4. -С. 210-211.

6. Плазмохимическое упрочнение инструментальных сплавов / В.Б. Тригуб и др. // Сб. докл. VI республикан. семинара «Разработка, производство и применение инструментальных материалов». Ин-т проблем материаловедения им. И.Н. Франце-вича АН УССР. - Киев, 1990. - С. 45-46.

7. Повышение стойкости режущего инструмента путем изменения адгезионно-прочностных свойств износостойкого покрытия / В.П. Табаков, Ю.Н. Николаев, Ю.В. Полянсков и др. // Станки и инструмент. - 1990. — №3.-С. 22-23.

8. Твердый сплав с покрытием: заявка №487706, Япония. МКИ5 В23В 27/14 / Таниути Тосиюки, Сугахара Ацуси, Хамагути Такэки; Мицубиси материару к.к. -№2-200444; заявл. 27.7.90; опубл. 19.3.92. // Кокай токе кохо. Сер. 2(3). - 1992. -16.-С. 35-38.

9. Рахман Б. Влияние теплостойких покрытий на изнашивание инструмен-тяпьнкпг мятепиятттг обзпп / Кяпптт Ряхмян А Н Погллсовя // Нягтежттостт, и ^fhdieK-тивность станочных и инструментальных систем: сб. науч. тр. - Ростов-на-Дону: ДГТУ, 1993. -С. 46-50.

10. Рахман Б. Влияние многослойных покрытий на термодинамические параметры процесса резания / Бардл Рахман, А.Н. Посукова, М.М. Алиев // Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем: сб. науч. тр. - Ростов-на-Дону: ДГТУ, 1993. - С. 37-42.

11. Кормилицын С.И. Работоспособность инструментов с покрытиями при точении труднообрабатываемых материалов / С.И. Кормилицын, Ю.М. Быков // Физические процессы при резании металлов: сб. науч. тр. - Волгоград: Волгоград, политехи, ин-т., 1986. - С. 58-63.

12. Солодков В.А. Износостойкость различных модификаций твердого сплава ТТ20К9 при фрезеровании / В.А. Солодков // Физические процессы при резании металлов; сб. науч. тр. —Волгоград: Волгоград, полигехн. ин-т., i9oó. — С. 9o-iü5.

13. Исследование износостойких покрытий металлорежущих инструментов: отчет о НИР (заключительный) / Ворошиловград, машиностроит. ин-т, Рубе-

тпттл*»«*-» > ltt/ь • I II I 11/1-1 1« vwm Kln MI 14. / >i t | nmAVTл.*« I I 1VX. I Л л.

УА\ШIVlUifl ^ilUUiUJi, i X U^UUUj ШШ. «IU V-/U/ / \J. X J V/V/lVmiViV) X /UU. X*T V.

14. Лабунец В.Ф. Износостойкие боридные покрытия / В.Ф. Лабунец, Л.Г. Ворошкин. - Киев: Техшка, 1989. - 158 с.

15. Рогов В.И. Технологические возможности установки ЭДГУ-1 для электроискрового легирования / В.И. Рогов, Ю.А. Эпов // Повышение стойкости режущего инструмента: сб. науч. тр. - Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1983. - С. 36-39.

16. Фатеев Н.К. Повышение стойкости формообразующей оснастки электроэрозионной обработкой / Н.К. Фатеев // Машиностроитель. -1987. - №9. - С. 14.

17. Освоение и внедрение техпроцесса упрочнения режущего инструмента на установке «ЭЛФА-541»: технический отчет № 8035/84-2 / НИИД: № ГР 54364; инв. № У/2У/. - Иваново, 1У8/. - 1У с.

18. Лашманов В.И. Повышение износостойкости инструмента / В.И. Лаш-манов // ПРОинструмент. - 2002. - №18. - С. 16-18.

19. Механизация электроискрового упрочнения зубчатых профилей / R Н MnrtmewKO и яп // Эпектлотшяя обляботкя мятепияттгт — 1989 — №4И48^ — С. 84-87.

20. A.c. SU 1379033 AI. МКИЗ В23Н 9/00. Способ бесконтактного электроэрозионного упрочнения металлических поверхностей / С.Н. Дунин, М.К. Мицкевич. - 3 с.

21. Бровер Г.И. Особенности лазерной и электронно-лучевой обработки инструментальных сталей / Г.И. Бровер, A.A. Шульга, П.И. Русин // Электронная обработка материалов. -1989. - №1(151). - С. 15-18.

22. Разработка режимов лазерного упрочнения: отчет о НИР / Физ.-техн. ин-т АН БССР: № ГР 80049952; инв. № 0283 0036873. - Минск, 1981. - 30 с.

23. Повышение стойкости Оыстрорежущего инструмента ионно-лазерным поверхностным упрочнением / В.Н. Латышев, А.Г. Наумов, В.В. Новиков и др. // Станки и инструмент. - 2005. - №6. - С. 17-20.

24. Лахлин iü.Ivi. Iviai ериалииедение /' Юл vi. Лалтн, B.ii. Леитьеьа. — ivi.. Машиностроение, 1972.-512 с.

25. Даниленко С.А. Технологическая установка с лазером ЛТН-102А / С.А.

I | «t*»** fv /«т t»«/« 1 Л Т% П tl/l» / t I /t«r»f f* «4« * м *« + % nft www »•#« vw «л nn / t*«p« n /t «««« St IV V* Iblii f

^ишшиши, Iliili. mjAU /I IWAllUJIUlim tl u[/l шииицш! il^UIUUU/4,V 1UU. 1У UU. JU,

C. 48-49.

26. Смольников E.A. Термическая и химико-термическая обработка инструментов в соляных ваннах / Е.А. Смольников. - М.: Машиностроение. - 1989. -148 с.

27. Никитин А.И. Исследование влияния термоокисления на работоспособность твердосплавных режущих пластин / А.И. Никитин, В.П. Трифонов // Физикохимия процесса резания металлов: сб. ст. - Чебоксары: Чуваш, ун-т, 1986.-С. 71-74.

28. Шумаков А.И. Поверхностное упрочнение деталей сверхнауглероживанием с последующим азотированием / А.И. Шумаков, л.А. Желанова, B.F. Ъежин // Современные проблемы триботехнологии: тез. докл. Всесоюзн. науч.-техн. конф. -Николаев, 1988. - С. 83-84.

29. Разработка и внедрение технологии химико-термической обработки пктяттей и ттсттументя п vp.ttгпшях ттте.ютего пя^тпя1 отчет о НИР Готсттчя-

тельн.) / МВТУ им. Н.Э. Баумана: № ГР 80005837; инв. № 02840 035457. - М., 1983. -106 с.

30. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: тез. докл. IV Все-союзн. науч. конф. - Минск, 1981. - 398 с.

31. Котков Ю.К. Повышение износостойкости металлорежущего инструмента из быстрорежущих сталей / Ю.К. Котков, А.Г. Наумов // Физика триболо-гических систем: сб. ст. - Иваново: Иванов, хим.-техн. ин-т., 1988. - С. 94-98.

32. Бхатнагар С.С. Азотирование Nitriding / Bhatnagar S.S. // Tool and alloy steels. -1985. - Т. 19. - №5. - С. 155-159.

33. Куликов А.И. Исследование нового процесса азотирования металлов и сплавов / А.И. Куликов // Машиностроитель. - 1995. - №4-5. - С. 16-17. <

34. Забавник В. Азотирование штампов для горячей штамповки / В. Забавник /У Кузнечно-мпамповое прошьодсшо. — i99ü. — №9. — С. 16-19.

35. Перспективы повышения износостойкости рабочих частей металлорежущего, прессового и деревообрабатывающего инструмента из углеродистых и

л л /чч >т> А/ил Iii I I » > »»тд » # г » АЛ Лмг^-r гг*л«% I J I t * ««« «л ТР1 «•-»■»■ II Л /% I I п

avi wxuviwu / i^.iх. и.и. ivxupimiiv/i>9 aj.v. xvx.i i, x^u"

ренко // Исследование сложных технологических систем: межвуз. науч. сб. - Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2011. - С. 24-32.

36. Разработка прогрессивного технологического процесса упрочнения режущего инструмента из быстрорежущей стали: отчет о НИР / Ивановск. ордена Трудового Красного Знамени хим.-технол. ин-т.: № ГР 01821005550; инв. № 02025 005545. - Иваново, 1981. - 52 с.

37. Пархоменко В.А. Плазменное упрочнение сверл из стали Р6М5 / В.А. Пархоменко и др. // Технология и организация производства. -1989. -№2. - С. 55-56.

38. A.c. 1793004 СССР. МКИЗ С 23 С 8.36. Способ химико-термической обработки изделий из твердого сплава /1 .Jb. Рабинович и др. - 2 с.

39. A.c. 1042359 СССР. МКИ4 С 23 С 4.00. Способ обработки поверхности металлических изделий / И.Ш. Абдуллин и др. - 2 с.

40. Поверхностное упрочнение стали методом плазменной закалки с нанесением покрытия карбида кремния / Д.Ю. Райчук и др. // Повышение качества, надежности и долговечности изделий из конструкционных, жаропрочных, порошковых и инструментальных сталей и сплавов: сб. ст. - Ленинград: Ленинград, дом науч.-техн. пропаганды, 1986. - С. 73-77.

41. Разработка и внедрение технологического процесса и оборудования для упрочнения металлообрабатывающего инструмента и штампов на заводах отрасли. Установка высокочастотная «ПЛАЗМА 401»: отчет по ОКР / ВНИИТВЧ им. Волог-дина: № ГР 01.83.0 058406; инв. № 02850 068379. - Ленинград, 1985. - 20 с.

42. Дашкевич И.П. Плазменное упрочнение металлообрабатывающего инструмента и штамповой оснастки / И.П.Дашкевич, Г.С. Княжевская, Ю.Г. Тома-шевич // Новая высокочастотная техника для машиностроительного производства: сб. науч. тр. -М.: ВНИИЭТО, 1988. - С. 32-37.

43. Пат. 1407384 Россия. МКИ5 Н 05 Н 1/00. Способ обработки металлических деталей импульсной плазмой / В.Н. Ляшенко - 4 с.

44. Исследование влияния параметров обработки материалов высокотемпературной импульсной плазмой на повышение их эксплуатационных характеристик: отчет о НИР / Всесоюз. межотраслевой науч.-исследов. ин-т по защите металлов от коррозии (ВМНИИК): № ГР 01.85.0037897; инв. № 02860 108738. -М., 1986. -36 с.

45. Иванов В.А. Микроплазменная технология упрочнения металлов: http://www.plasmaiofan.ru.

46. Салькова С.С. Опыт применения ионного азотирования в машиностроении / С.С. Салькова, В.А. Рудман. -Л: Дом науч.-техн. пропаганды, 1987.-20 с.

47. Пат. 5240514 США. МКИ5 С 23 С 8/38. Способ ионного азотирования стальных деталей. / УаБиига Kiyovi - 5 с.

48. Рябченков Е.В. Разработка процессов химико-термической обработки металлов в тлеющем разряде / Е.В. Рябченков // Прогрессивные методы химико-термической обработки: сб. ст. -М.: Машиностроение, 1989. - С. 132-142.

49. Бутенко О.И. Формирование диффузионного слоя при ионном азотировании / О.И. Бутенко, Я.М. Головчинер, С.А. Скотников // Прогрессивные методы

термической и химико-термической обработки: сб. ст. - М.: Машиностроение, 1982.-С. 122-128.

50. Каплун В.Г. Упрочнение в тлеющем разряде деталей топливной аппаратуры. / В.Г. Каплун // Надежность и долговечность машин и сооружений - 1990. -№18.-С. 86-89.

51. Современное электротермическое оборудование для поверхностного упрочнения деталей машин и инструментов: тез. докл. II Всесоюз. науч.-техн. симпозиума. - М.: Информэлектро, 1990. -132 с.

52. Немешев Д.Ф. Износо- и окалиностойкость сталей различных классов после нанесения покрытий ионно-плазменной бомбардировкой. / Д.Ф. Немешев, Ю.В. Шахназаров. - Л.: Дом науч.-техн. пропаганды, 1986. - С. 63-66.

53. Влияние имплантации ионов азота и углерода на стойкость подшипниковой стали / Е.В. Васильева и др. // Физика и химия обработки материалов, — 1989. -№1.- С. 80-82.

54. Гусева Н.И. Упрочнение деталей машин методом ионной имплантации / Н.И. Гусева // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 1991. - №4. — С. 80-89.

55. Лабунов В.А. Ионно-лучевые источники для обработки поверхности твердых тел и получения тонких пленок / В.А. Лабунов, Г. Рейсе // Зарубежная электронная техника. - 1982. - Вып. 1. - С. 1-45.

56. Разработка оборудования и технологических процессов многофункциональных вакуумных ионно-плазменных покрытий на металлической поверхности: тез. докл. координационного совета. - М.: НИАТ, 1990. - 24 с.

57. A.c. 1441792 СССР. МКИ5 С 21 Д 1/09. Способ обработки инструмента/ И.Ф. Исаков и др. - 3 с.

58. Модификация свойств металлов под действием мощных ионных пучков / А.Ф. Погребилк и др. // Известия ВУЗов. Физика. - 1987. - №1. - С. 52-55.

59. Плазменно-иммерсионная имплантация азота в быстрорежущую сталь. Фазовый состав и механические свойства / В.В. Углов, А.К. Кулешов, Ю.А. Федотова и др. // Физика и химия обработки материалов. - 1999. - №5. - С. 18-25.

60. Бржозовский Б.М. Упрочнение режущего инструмента воздействием низкотемпературной плазмы комбинированного разряда / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина. - Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2009. -176 с.

61. Патент №2428521 Российская Федерация. МПК С23С 26/00, Н05Н 1/18, C21D 1/38, В23Н 9/00. Способ обработки режущего инструмента в стационарном комбинированном разряде низкотемпературной плазмы пониженного давления / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина. - 2011. -Бюл. №25. - 17 с.

62. Григорьев С.Н. Технологические принципы осаждения износостойких нанопокрытий для применения в инструментальном производстве // Проблемы и перспективы обработки материалов и заготовительных производств: материалы междунар. науч.-техн. конф. междунар. симпозиума «Образование, наука и производство: проблемы, достижения и перспективы». В 5 т. Т.2. - Комсомольск-на-Амуре: ГОУ ВПО КнаГТУ, 2010. - С. 9-20. '

63. Бржозовский Б.М. Повышение эффективности механической обработки деталей на основе применения инструмента с модифицированными рабочими поверхностями и оптимизации процесса резания / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, М.Б. Бровкова, Е.П. Зинина // Наукоемкие технологии в машиностроении. -2012.-№1.-С. 3-10.

64. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве / А.М. Дальский, Б.М. Базров, A.C. Васильев, и др.; под ред. A.M. Дальского. - М.: Изд-во МАИ, 2000. - 364 с.

65. Инженерия поверхности деталей / под ред. А.Г. Суслова. — М.: Машиностроение, 2008. - 320 с.

66. Филоненко С.Н. Резание металлов / С.Н. Филоненко. - Киев: Техшка, 1975.-232 с.

67. Ящерицын П.И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: учеб. для вузов / П.И. Ящерицын, M.JI. Еременко, Е.Э. Фельдштейн. -Мн.: Выше, гак., 1990. - 512 с.

68. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф. Бобров. - М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

69. Лахтин Ю.М. Материаловедение / Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. - М.: Мяттшнпстппетше 197? — 510 г. .

70. Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов / В.К. Старков. -М.: Машиностроение, 1979. - 160 с.

71. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания / А.Д. Макаров. - М.: Машиностроение, 1976.-278 с.

72. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке / Д.Г. Евсеев. - Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1975. - 128 с.

73. Бржозовский Б.М. Упрочнение режущего инструмента в плазме комбинированного разряда: особенности технологии и свойств обработанной поверхности / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина // Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности: cb. тр. девятой международной научно-практической конференции; под ред. А.П. Кудинова. В 4-х т. Т.З. Высокие технологии, исследование, применение. - СПб.: Изд-во Политехнического ун-та, 20iи. — С. 223-231.

74. Хан Г. Статистические модели в инженерных задачах / Г. Хан, С. Шапиро; пер. с англ. Е.Г. Коваленко / Под общ. ред. В.В. Налимова. - М.: Мир, 1969.-400 с. ,

75. Ликеш И. Основные таблицы математической статистики: пер. с чешек. / И. Ликеш, И. Ляга. - М.: Финансы и статистика, 1985 - 356 с.

76. Мартынов В.В. Регрессионный анализ результатов процесса плазменной модификации металлорежущего инструмента // В.В. Мартынов, Е.П. Зинина, В.О. Стариннова // V£da a vznik - 2012/2013: materialy IX mezin£rodni vSdecko-praktickd konference. Dil 35. Technicke vedy. - Praha: Publishing House «Education and Science» s.r.o., 2012/2013. -i>. 80-82.

77. Рубичев H.A. Эвристические и аналитические подходы к введению интегральных показателей качества больших технических систем / Н.А. Рубичев // Измершельная 1ехшиш. — 1994. — jNklG. — С. 6-8.

78. Адлер Ю.П. Планирование экспериментов при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. - М.: Наука, 1976. - 280 с.

79. Бржозовский Б.М. Математическое обеспечение процесса формирования

i

няносггпуктлтипопянной пежшттей чясти иттеттлиетгтя и ттткотемпепятупной плазме комбинированного разряда / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зи-нина // Вестник СГТУ. - 2011. - №1(53). - Выпуск 2. - С. 7-14.

80. Четыркин Е.М. Статистические методы прогнозирования / Е.М. Четыр-кин. - М.: Финансы и статистика, 1975. - 184 с.

81. Налимов В.В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов / В.В. Налимов, H.A. Чернова. - М.: Наука, 1965. - 340 с.

82. Исходные предпосылки для экспериментального исследования, процесса плазменной модификации рабочей части режущего инструмента / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина, В.О. Стариннова // Вестник Саратовского государственного технического университета. - 2011. - №3(58). - Выпуск 2. - (J. 2U-24.

î-

83. Каримов Р.Н. Обработка экспериментальной информации. 4.1. Разведочный анализ. Анализ качественных данных / Р.Н. Каримов. - Саратов: Сарат. гос. техн. ун-i, 2002. — i 12 е.

84. Обоснование математического обеспечения и разработка алгоритма оценки результатов плазменной модификации рабочих поверхностей металлоре-

уКуЩСГС iniCTpyivICirTû/V xj.Г»1. l<p/uG30ûClûuI, Lj.Lj. .¡МАРТЫНОВ, i_/.ll. JïIIIiumj lî.vj. v/Tíl"

риннова // Наукоемкие технологии в машиностроении. - 2013. - №5. - С.41-48.

85. Пошаговое измерение микротвердости, как способ выявления технологической наследственности поверхностных слоев материалов и изделий / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина, В.О. Самодельных // Efektivní nástroje moderních vëd - 2012: materiály VIII mezinárodní vëdecko-praktickà konference. Dil 32. Technické vëdy. Tëlovychova a sport. - Praha: Publishing House «Education and Science» s.r.o., 2012. - S. 39-43.

86. Самодельных В.О. Пошаговое измерение микротвердости, как способ интегральной оценки качества процесса наноструктурирования поверхностных слоев металлорежущего инструмента / Самодельных B.U. // Наукоемкие технологии и интеллектуальные системы в наноинженерии: сб. мат. Всеросс. молодежи, конф. - Саратов: ООО «Издательство Научная книга», 2012. - С. 246-247.

87. Повышение прочности режущего инструмента на основе модификации

рт пя^птт* пппрпуттлгтрй п тпптгптрмпрпятуттпй пття^мр /КМ Кгоктопппгай RR ' „ ,

111

Мартынов, Е.П. Зинина, В.О. Самодельных // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2012. - №5. - С. 79-84. / .

S

88. Tool Strengthening by Surface Modification in Low-Temperature Plasma / r B.M. Brzhozovskii, V.V. Martynov, E.P. Zinina, V.O. Samodel'nykh / Journal of Machinery Manufacture and Reliability. -2012. - Vol.41. - №5. -P.413-416. i

i V

89. Анализ прочностных характеристик режущего инструмента, модифици- - '

" I

рованного воздействием низкотемпературной плазмы / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина, В.О. Стариннова // Современные проблемы и пути их . решения в науке, производстве и образовании'2012: сборник научных трудов

V »

SWorld. Материалы междунар. науч.-практ. конф. Выпуск 4. Т.5. - Одесса: Изда- :

i

тельство Куприенко С.В., 2012. - С. 13-17. .!

1

90. Analysis strength properties of the cutting tool modified by affecting of low- /t

temperature plasma / B.M. Brzhozovsky, V.V. Martynov, E.P. Zinina, V.O. Starinnova // ' '

i-

Modern scientific research and their practical application: Research Bulletin SWorld. - ' 2013. - V.Jl 1307. -P.59-64.

91. Постнов В.В. Влияние микротвердости режущего инструмента на его " изнашивание / Постнов В.В., Хадиуллин С.Х., Каримов И.Г. // СГИН. - 2007. -№10.-С. 34-37.

92. Мокрицкий Б.Я. Методика и результаты оценки прочности инструментальных материалов / Б.Я. Мокрицкий, К.В. Кравченко // Проблемы и перспективы обработки материалов и заготовительных производств: материалы междунар. науч.-техн. конф. междунар. симпозиума «Образование, наука и производство: проблемы, достижения и перспективы». В 5 т. Т.2. - Комсомольск-на-Амуре: ГОУ ВПОКнаГТУ, 2010.-С. 31-41. " »

93. Пухальский П.В. Классификация отказов инструмента на основе струк-

*«

туры его конструкции / П.В. Пухальский, В.А. Пухальский // СТИН. - 2011. - №1. -С. 13-15.

г

94. Анализ результатов эксплуатации металлорежущего инструмента, модифицированного воздействием низкотемпературной плазмы / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина, В.О. Стариннова // Наукоемкие технологии в машиностроении. - 2013. - №8. — С.35-39.

95. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения режущего инструмента /Н.В. Талантов. -М.: Машиностроение, 1992. - 240 с.

96. Таурит Г.Э. Прогрессивные процессы резьбоформирования / Г.Э. Тау-рит, Е.С. Пуховский, С.С. Добрянский- Киев: Технжа, 1975 - 240 с.

97. Матвеев В.В. Нарезание точных резьб / В.В. Матвеев. - М.: Машиностроение, 1978. - 88 с.

98. Матвеев В.В. Нарезание точных резьб (машинными метчиками) / В.В. Матвеев. -М: Машиностроение, 1968. -116 с.

99. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб / В.Г. Якухин. -М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

100. Краткий справочник металлиста; под общ. ред. А.Е. Древаля, А.Е. Ско-роходова. -М.: Машиностроение, 2005.-960 с.

101. Аршинов В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Арпш-нов, Г.А. Алексеев. -М.: Машиностроение, 1976. - 440 с.

102. Исследование эксплуатационных свойств инструмента, модифицированного воздействием низкотемпературной плазмы комбинированного разряда / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина и др. // Наукоемкие технологии в машиностроении и авиадвигателестроении (ТМ-2012): материалы IV Междунар. науч.-техн. конф. - Рыбинск: РГАТУ имени П.А. Соловьева, 2012. - С. 322-325.

103. Эксплуатационные испытания инструмента, модифицированного воздействием низкотемпературной плазмы / Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, Е.П. Зинина и др. // Машиностроение - основа технологического развития России (ТМ-2013): сб. науч. ст. V Междунар. науч.-техн. конф. - Курск: Юго-Зап. гос. ун-т, 2013.-С. 216-219.