Разработка и оптимизация износостойких покрытий на стальной подложке, синтезируемых методом электроискровой обработки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат наук Алимбаева, Ботагоз Шайдуловна

• Алимбаева, Ботагоз Шайдуловна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Алимбаева, Ботагоз Шайдуловна

Содержание

Введение

Глава 1 Анализ методов поверхностного упрочнения сталей и сплавов

1.1 Поверхностное пластическое деформирование

1.2 Химико-термическая обработка

1.3 Методы создания упрочняющих износостойких покрытий

1.4 Высокоэнергетические методы упрочнения

1.5 Комбинированные методы поверхностного упрочнения

1.6 Выводы

1.7 Цель и задачи исследования 34 Глава 2 Методы и средства экспериментальных исследований

2.1 Объект исследования

2.2 Установка и методика электроискровой обработки

2.3 Методика исследование микротвердости и толщины покрытий

2.4 Исследование структурно-фазового состава и параметров кристаллической структуры покрытия

2.5 Исследование элементного состава и топографии модифицированных поверхностей и покрытий

2.6 Исследование триботехнических свойств модифицированных поверхностей

2.7 Оптимизация технологических режимов ЭИО 51 Глава 3 Физические процессы электроискровой обработки стали и ее влияние на структурно-фазовые превращения

3.1 Основные физические процессы при электроискровой обработке

3.2 Термодинамическая модель процесса структурной модификации при ЭИО

3.3 Влияние материала легирующего электрода на фазовый состав покрытий, сформированных ЭИО

3.4 Выводы

Глава 4 Влияние режимов электроискровой обработки на механические

и триботехнические свойства поверхностного слоя

4.1 Влияние режимов ЭИО и материала легирующего электрода на микротвердость и толщину формируемых покрытий

4.2 Влияние материалов легирующих электродов на элементный состав формируемых покрытий

4.3 Исследование топографии поверхностей после электроискровой обработки

4.4 Оптимизация технологических режимов ЭИО

4.5 Выводы 99 Общие выводы и научные результаты 101 Список литературы 103 Приложения

1.

4

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и оптимизация износостойких покрытий на стальной подложке, синтезируемых методом электроискровой обработки»

Введение

Надежность и долговечность большинства изделий современной техники в значительной степени зависит от работоспособности и срока службы многочисленных узлов трения (трибосистем) различных систем и механизмов машин и их агрегатов. Процессы разрушения деталей машин в подавляющем большинстве случаев начинаются с поверхностных зон. Поверхности деталей подвергаются изнашиванию, коррозии, усталостному и другим видам разрушения. Надежность ( трибосистем определяется главным образом износостойкостью подвижно сопряженных деталей, которая зависит от физико-механических свойств материалов этих деталей и качества обработки сопряженных поверхностей. Свойства материалов трибосистем как и всех конструкционных материалов зависят от химического состава и структуры материалов. Для деталей узлов трения определяющим для надежности и долговечности трибосистемы является структура и свойства поверхностных > слоев.

?!

1 « ^

Следовательно, повышение износостойкости деталей трибосистемы является актуальной научно-технической задачей современного машиностроения. Эта задача относится к числу наиболее сложных в науке и технике, поскольку' требует анализа сложных взаимосвязанных процессов в зоне трения, которые можно изучить и описать только на основе фундаментальных положений физики, химии, материаловедения.

В течение последних десятилетий разработаны различные методы повышения износостойкости деталей узлов трения. Наибольшую актуальность приобретают технологии получения износостойких и упрочненных покрытий высокоэнергетической обработкой. Каждый из известных в настоящее время методов имеют свои достоинства и недостатки, ограничивающие область' их'

А с ?

* а

применения. Поэтому разработка эффективного, достаточно простого для освоения в промышленном производстве и экономичного метода повышения износостойкости остается актуальной научной и практической задачей.

На основании изложенного сформулирована цель диссертационной работы - установление закономерностей формирования износостойких покрытий на стальной подложке методом электроискровой обработки, обеспечивающих повышение износостойкости стальных деталей узлов трения машин.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и приложений.

В первой главе проводится критический анализ основных методов поверхностного упрочнения сталей и сплавов: химико-термических, высокоэнергетических, комбинированных методов структурной модификации; обосновывается выбор метода электроискровой обработки (ЭИО) как наиболее технологичного в сравнении с другими способами. На основе выполненного анализа сформулирована цель и поставлены задачи, решение которых обеспечивает достижение цели исследования.

Во второй главе рассмотрены методы и методики проведения экспериментальных исследований, описывается объект исследования, приведены < технические характеристики применяемых установок и оборудования для" проведения экспериментальных исследований.

Третья глава посвящена анализу физических основ метода электроискровой обработки, теоретическому и экспериментальному исследованию процесса модифицирования поверхностных слоев и формирования покрытий на стальных изделиях методом ЭИО. Описана разработанная термодинамическая модель процесса формирования износостойкого покрытия на стальной подложке при импульсных искровых разрядах. Методом рентгенофазового анализа показаны изменения фазового состава и параметров кристаллической структуры модифицированного поверхностного слоя стали 15ХГН2ТА под влиянием

энергетического воздействия потока электронов' и заряженных частиц при

< "

электроискровой обработке электродами различного состава.

Четвертая глава посвящена исследованию влияния различных материалов электродов и энергетических режимов обработки на элементный состав,

микротвердость, толщину и топографию покрытий, формируемых при электроискровой обработке. Рассматриваются результаты экспериментального исследования влияния режимов электроискровой обработки на триботехнические свойства (скорость изнашивания) металлополимерных пар трения с модифицированными стальными образцами. Анализируются результаты оптимизационных исследований метода.

В заключении приводятся общие выводы и научные результаты работы.

Научная новизна работы определяется следующими результатами: -

1. Разработана термодинамическая модель стационарного состояния открытой термодинамической системы «легирующий электрод - обрабатываемая деталь» с использованием гипотезы И. Пригожина о локальном равновесии внутри малых областей глобально неравновесной системы в условиях электроискровой обработки стальных деталей.

2. Разработана структурная схема термодинамических процессов электроискровой обработки, отражающая взаимосвязь физико-химических >процессов энергомассоперенрса и формирования модифицированных структур в поверхностном слое и износостойких покрытий на обрабатываемой поверхности. .

3. Установлены закономерности процесса поверхностного модифицирования стали 15ХГН2ТА и формирования износостойких покрытий, отражающие влияние химического состава материала электродов и режимов обработки на элементный и фазовый составы, толщину, микротвердость и износостойкость формируемых покрытий.

4. Получены экспериментальные зависимости скорости изнашивания металлополимерных пар трения от технологических режимов электроискровой обработки стальных деталей.

На защиту выносятся: .

, 1: Термодинамическая модель стационарного1 состояния открытой термодинамической системы «легирующий электрод - обрабатываемая деталь» в условиях электроискровой обработки стальных деталей.

2. Установленные закономерности влияния электроискровой обработки конструкционной стали электродами из материалов различного химического состава на элементный и фазовый состав и параметры кристаллической структуры покрытий, формируемых на стали.

3. Экспериментальные зависимости микротвердости модифицированных поверхностей с износостойкими покрытиями от режимов электроискровой обработки различными легирующими электродами, имеющие экстремальный характер.

4. Результаты оптимизационных исследований и практические рекомендации по выбору технологических режимов электроискровой обработки, обеспечивающих наибольшее повышение триботехнических свойств металлополимерной пары трения.

Основные экспериментальные результаты и теоретические выводы .

■ >

диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных, ,,, всероссийских и региональных научно-технических конференциях: /

6-я межрегиональная научно-практическая конференция «Производство, ' г модернизация, эксплуатация многоцелевых гусеничных и колесных машин.

у

Подготовка специалистов» («Броня-2011») (г. Омск, 2011 г.);

7-я межрегиональная научно-практическая конференция «Инновационные технологии, системы вооружения и военной техники, наука и образование» («Броня-2012») (г. Омск, 2012 г.); VIII международная научно-техническая конференция «Динамика систем, механизмов и машин» (г. Омск, 2012 г.); 15-ая международная научно-практическая конференция «Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика» (г. Санкт-Петербург, 2013 г.); межвузовская научно-практическая конференция «Совершенствование системы эксплуатации ВВСТ» (г. Омск, 2014 г.); III Региональная молодежная научно-практическая конференция с международным участием «Актуальные проблемы современной науки» (г. Омск, 2014 г.). Научные результаты диссертационной работы опубликованы в

материалах названных конференций и рецензируемых научных изданиях, в том числе в журналах, рекомендованных ВАК.

Диссертационная работа выполнена на кафедре «Физика» Омского государственного технического университета в рамках государственной бюджетной НИР аналитической ведомственной целевой программы «Развитие научного потенциала высшей школы» (2012-2013 г.г.).

Глава 1 Анализ методов поверхностного упрочнения сталей и сплавов

Упрочнение поверхностей деталей машин и технологического оборудования широко используется в различных отраслях машиностроения. В промышленности в зависимости от условий эксплуатации изделий применяются хорошо отработанные и относительно новые методы поверхностного упрочнения сталей и сплавов, в том числе поверхностное пластическое деформирование, химико-термическая обработка, микродуговое оксидирование, газопламенное и ионно-плазменное напыление и др. Ниже рассматривается физическая основа и проводится сравнительный анализ названных и других методов, обеспечивающих упрочнение поверхностных слоев деталей машин и повышение их триботехнических свойств.

1.1 Поверхностное пластическое деформирование

г

Поверхностное пластическое деформирование (ППД) как метод упрочняющей обработки деталей представляет собой совокупность технологических процессов, применение которых позволяет снизить шероховатость поверхности, упрочнить поверхностный слой за счет наклепа, нанести специальный рельеф и повысить износостойкость детали [68].

Физические закономерности деформации поверхностных слоев весьма сложны и отличны от кинематики макродеформации в объемных слоях. В целом процесс представляет собой взаимное перемещение частиц деформируемого тела. В результате перемещения частиц в поверхностном слое происходят сложные физико-механические процессы, приводящие к существенным изменениям структуры и свойств 1 поверхностного ■ слоя [11]. Благодаря этому ППД обеспечивает повышение износостойкости, сопротивления усталости, контактной выносливости и других эксплуатационных свойств обрабатываемых деталей на 20-50% [65].

Для традиционных методов упрочнения ППД, таких как накатывание, раскатывание, и даже выглаживание, характерны значительные деформирующие усилия, что ограничивает их применение при обработке нежестких и тонкостенных деталей из-за возникающих геометрических погрешностей. Поэтому, введение в зону обработки ультразвуковых колебаний способствует снижению сопротивления пластическому деформированию и сил трения на контактных поверхностях, что в конечном итоге приводит к значительному снижению статических усилий деформирования. Указанные особенности процесса обусловили возникновение нового направления ППД - отделочно-упрочняющей обработки инструментом, колеблющимся с ультразвуковой частотой.

Ультразвуковая упрочняющая обработка (УЗО) осуществляется путем механического наклепа поверхности изделия твердым инструментом, колеблющимся с ультразвуковой частотой (£ = 18-44 кГц). За счет уплотнения при

!

' пластическом деформировании поверхности твердость поверхностного (слоя

* 1 %

1 » I

значительно возрастает при одновременном уменьшении шероховатости поверхности. Основным фактором, определяющим протекание процесса, является импульсное воздействие инструмента на поверхность упрочняемой детали.

Этот метод применяют для формообразования наружных и внутренних поверхностей деталей из тугоплавких металлов, твердых сплавов и твердых хрупких материалов (керамика, стекло, кварц и др.) [55]. Точность УЗО может-достигать 7-6-го квалитетов, шероховатость поверхности -Яа 0,1-0,4 мкм. В результате УЗО возрастает твердость, износостойкость и долговечность обработанных деталей.

Механические методы поверхностного упрочнения позволяют создать

, , < ', -благоприятный для фрикционного, взаимодействия поверхностный рельеф л\

А >

снизить высоту микронеровностей обработанных поверхностей. Процесс поверхностного пластического деформирования создает в поверхностном слое

значительный уровень деформаций и остаточных напряжений сжатия. Однако ППД исчерпывает запас пластичности и способности поверхностного слоя к дальнейшему накоплению деформаций, возникающих при трении, что способствует ускорению усталостного разрушения (изнашивания) поверхностного слоя.

1.2 Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка (ХТО) широко применяется в промышленности для повышения твердости, износостойкости, сопротивления усталости и контактной выносливости, а также для защиты от электрохимической и газовой коррозии.

Физической основой метода является диффузионное насыщение стали различными химическими элементами или их соединениями с последующей закалкой и отпуском. ХТО производится в твердых, жидких и газовых средах. По .

целевому назначению она делится на две основные группы: для повышения

>

износостойкости деталей (цементация, азотирование, борирование и т.д.); для улучшения антифрикционных противозадирных свойств металлов (сульфидирование, сульфоцианирование, селенирование и т.д.).

Широкое распространение в промышленности получил процесс цементации низкоуглеродистых сталей. Концентрация углерода в поверхностном слое толщиной 0,15-2,0 мм после цементации составляет 0,8-1,0%. Твердость поверхности после цементации, закалки и низкого отпуска находится в пределах НЯС 52-60. В результате совместного действия температурных и структурных напряжений после закалки в цементованном слое возникают напряжения сжатия, а в сердцевине - напряжения растяжения.- Остаточные напряжения вызывают деформацию изделий, снижают прочность детали в условиях эксплуатации. Для повышения геометрической точности деталей и точности взаимного

расположения сопряженных поверхностей проводится отделочная обработка цементированных деталей.

В работе [97] были исследованы структура и свойства нитроцементованных слоев с высоким содержанием азота (до 0,90%). Нитроцементации подвергались образцы из конструкционных сталей 25ХГТ и 20ХНЗА в атмосфере, состоящей из эндогаза, аммиака и природного газа с целью повышения комплекса механических свойств стали.

Исследования химического состава нитроцементованных слоев показало, что содержание углерода и азота в диффузионных слоях изменяется в широких пределах с варьированием расходов природного газа и аммиака. Различно и распределение углерода и азота по толщине диффузионного слоя.

Исследование структуры слоев, сформированных в экспериментальных режимах, выявило наличие четырех зон, что отличает ее от структуры слоев, полученной при классической нитроцементации (поверхностная зона, основная

!

зона и переходный слой). Основное отличие наблюдается в зоне, расположенной < между основной ,зоной и переходной частью слоя. В структуре этой зоны'

/ г I

обнаружен мелкозернистый мартенсит без признаков остаточного аустенита и троостита.

*

Совместный анализ физико-химических и физико-механических характеристик нитроцементованных слоев показал, что наибольшую микротвердость и микропластичность имеют диффузионные слои с высоким содержанием азота в твердом растворе.

В работе [3] проведено послойное исследование тонкой структуры стали 20ХЗМВФ-Ш, подвергнутой нитроцементации с последующей термической обработкой. Показано, что в зависимости от вида термической обработки изменяется фазовый состав и плотность дислокаций по глубине нитроцементованного слоя. В микроструктуре мартенсита закаленного

Г ь (

нитроцементованного слоя наблюдается высокая плотность дислокаций, в то время как плотность дислокаций в мартенсите сердцевины и прилегающей к ней зоны слоя существенно ниже. Остаточный аустенит характеризуется значительно

меньшей степенью деформационного упрочнения, чем мартенсит, что выражается в существенно меньшей величине плотности дислокаций и микронапряжений. Обработка холодом приводит к дополнительному превращению значительных объемов остаточного аустенита в мартенсит, что вызывает рост плотности дислокаций в мартенсите.

В работах [1, 72, 91] исследовались процессы азотирования как в «чистом» виде, так и в различных комбинациях с другими технологическими приемами, такими как оксидирование в газовой среде (оксиазотирование или нитрооксидирование). Изложены результаты исследований по оптимизации строения и фазового состава оксиазотированного слоя, обеспечивающего высокую износостойкость и коррозионную стойкость изделий из конструкционных сталей (штоки гидроцилиндров, шпиндели, клапаны и др.). На основе термодинамического анализа показаны возможности оптимизации структуры слоя и интенсификации процессов.

Комбинирование традиционной термической и химико-термической обработки с индукционным, электроконтактным и лазерным нагревом повышает, эксплуатационные свойства деталей. При скоростной закалке устраняются окисление и обезуглероживание поверхности деталей, уменьшаются термические деформации, что позволяет упрочнять окончательно обработанные детали без последующего шлифования.

В работах [19, 57] образцы из стали 40Х нагревали пропусканием тока со скоростью 50 К/с до температуры 1020-1270 К и закаливали в воде. Затем закаленные образцы подвергали ионно-лучевому азотированию (670, 720, 770 К). Результаты исследований показали, что с увеличением температуры нагрева повышается твердость образцов от 21 НЯС в исходном

состоянии до 55-57 НЛС. При температурах азотирования 670-720 К снижается

* >

интенсивность изнашивания стали до 2 раз по сравнению с исходным-материалом. Однако, ионная обработка при температуре 770 К ухудшает износостойкость поверхности, что обусловлено выделением частиц у'-Ре4Н с низкой термической стабильностью. При трении модифицированной стали 40Х в

местах тепловых вспышек происходит диссоциация частиц у'-Ре4Ы, вызывающая разупрочнение поверхностного слоя, локализацию в нем деформаций и снижение износостойкости.

В работе [99] рассмотрена технология низкотемпературного азотирования легированных сталей с различным содержанием хрома через нанооксидный барьер, заключающаяся в последовательной обработке изделий в разделенных атмосферах аммиака и воздуха. Установлено, что в зависимости от длительности насыщения, на поверхности изделий формируется модифицированное двухслойное покрытие из оксидной пленки наноразмерной толщины, под которой располагается зона внутреннего азотирования, либо трехслойное - с дополнительной поверхностной зоной нанапорошка нитридов железа, причем каждый из этих слоев обладает особыми функциональными свойствами.

Таким образом, методы ХТО позволяют существенно повысить физико-механические характеристики обрабатываемых материалов. Однако большинство этих методов требует значительных затрат времени для диффузионного

I • '

насыщения поверхностных слоев деталей. Для получения модифицированного слоя глубиной около 2 мм необходимо несколько десятков часов. Для окончательного формирования требуемых свойств проводится термическая обработка (ТО) в виде закалки и последующего отпуска. В процессе ТО на поверхности образуются дефекты в виде окалины, а значительные внутренние напряжения приводят к короблению поверхностей и зарождению трещин [50]. Кроме того, после ХТО требуется проведение отделочных операций с целью устранения возникших дефектов. Из-за высокой твердости поверхностных слоев приходится применять абразивную обработку, в результате которой в тонком поверхностном слое формируются неблагоприятные схемы внутренних остаточных напряжений растяжения, способствующие зарождению микротрещин в процессе фрикционного взаимодействия и снижению износостойкости материала.

1.3 Методы создания упрочняющих износостойких покрытий

В настоящее время распространенным методом поверхностного упрочнения является создание функциональных тонких покрытий (пленок) на обрабатываемых деталях. Покрытие, формируемое на поверхности, образуется за счет химических реакций и диффузионных процессов между структурными элементами материала, парогазовых смесей, либо токопроводящей среды и электрического поля. При этом структура внутренних слоев материала остается неизменной. Покрытия могут формироваться при электроосаждении (хромирование, никелирование, оксидирование и др.) и напылении (газопламенным, плазменным, детонационным и др.) частиц материалов.

Наряду с традиционными способами повышения износостойкости режущего инструмента и деталей машин электроосаждением применяют микродуговое оксидирование (МДО) [8, 47, 48]. Данный метод позволяет.

I

формировать на различных металлах (А1, Т1, Ъх, 1% и др.) анодные слои,

г

содержащие как оксиды основного металла, так и оксиды и соединения компонентов электролита. Однако технология МДО не позволяет получать одинаковую износостойкость по толщине упрочненных оксидных слоев. При приближении к поверхностным слоям их твердость снижается, что способствует более интенсивному изнашиванию сопрягаемых деталей в условиях эксплуатации.

В работе [47] рассмотрены эффективные способы повышения износостойкости композиционных материалов на основе титана и циркония методом МДО. Показано, что варьируя параметры МДО (плотность тока, время

обработки, состав электролита), можно изменять коэффициент трения и

(

износостойкость покрытий в зависимости от назначения изделия [48].

Износостойкость оксидных покрытий, сформированных в силикатно-щелочном электролите с перманганатом калия на титане ВТ1-0 и цирконии Э125 с последующей термической обработкой, возростает в 8-11 раз. Авторами [47]

установлено, что в зависимости от параметров МДО, коэффициент трения пары изделие - контртело снижается в 2,5-3 раза по сравнению с образцами без оксидного слоя и составляет 0,3-0,35. Продукты износа оксидного слоя представляют собой мелкодисперсный порошок (БЮг), выполняющий функцию сухой смазки, что позволяет отказаться в ряде случаев от традиционных смазок.

Электроосаждением из органических растворов на медной прокатанной фольге были получены пленки из сплава Ag-Ni в широком диапазоне составов [89]. Установлено, что поверхностные пленки представляют собой мелкокристаллическую смесь чистых элементов серебра и никеля. При увеличении содержания никеля в серебряной матрице размер зерна уменьшается и при содержании N1 более 10% частицы в пленке имеют размер зерна менее 10 нм. Были проведены исследования устойчивости полученных сплавов к нагреванию и механической обработке. При нагревании на воздухе размер зерен увеличивается, и после отжига таких образцов при 600°С, он становится равным размеру зерен в пленках, где концентрация никеля мала. Подобные

I у.

мелкокристаллические сплавы А§-№ невозможно получить традиционными

» ¡, »,, у

методами термической обработки. '

В работе [30] исследованы покрытия на основе олова и меди, полученные'

)

электрохимическим осаждением на подложке из бронзы БрОС8-12 и меди марки

М1. Применение исследуемых покрытий позволяет снизить износ при нанесении

«

на бронзу в 1,6-14 раз, при нанесении на медь - в 5-49 раз, при этом существенно снижается интенсивность изнашивания. Полученные антифрикционные покрытия рекомендованы для применения в технологии изготовления подшипников скольжения.

Покрытия могут быть образованы также напылением - газопламенным, плазменным, детонационным и другими видами. Сущность упрочнения и

восстановления газопламенным напылением (ГПН) заключается в расплавлении

л \ г

порошковых и проволочных материалов газовым пламенем и распылении их струей сжатого воздуха или газа [14, 15, 22, 105].

В работе [15] исследованы триботехнические свойства покрытий, полученных ГПН порошковых и проволочных материалов. Результаты исследований показали возможность применения технологии ГПН для восстановления деталей узлов трения скольжения и при изготовлении биметаллических вкладышей со стальной основой взамен цельнобронзовых.

В настоящее время широкое применение нашли плазменные технологии — осаждение расплавленного в плазменной струе порошка на поверхность металлов и сплавов. Плазмой называют газ, находящийся в сильно ионизированном состоянии под воздействием различных факторов: температуры, электрического или высокочастотного разряда, детонации. Рабочая температура плазменной струи составляет 7000-15000°С [44]. При плазменном напылении плазма образуется пропусканием газа (аргон, азот, водород, гелий), который возбуждается между двумя электродами.

Процесс плазменного напыления состоит в бомбардировке обрабатываемой поверхности частицами расплавленного присадочного материала [38, 84, 102]. Для создания высокопрочных защитных покрытий используются металлические, металлокерамические (на основе твердых сплавов \VC-Co, Сг3С2-М и др.), керамические порошки (А1203, Сг2Оэ и др.). Таким образом, молено получить высоколегированные композитные слои за счет быстрой закалки из расплавленного состояния, насыщения из газовой среды азотом и углеродом, т.е. путем легирования (перемешивания в жидкой фазе с тугоплавкими металлами). Другим способом повышения механических свойств является использование только плазменной струи (без порошка) для оплавления поверхностного слоя детали (плазменная закалка) [49,103].

Обработка плазменной дугой с энергией 0,4 МДж/м позволяет получить в поверхностном слое стали 20X13 мартенсит со значительной долей (30-50%) > остаточного аустенита [84]. Твердость поверхностного слоя при этом составляет 650-700 НУ, глубина упрочненной зоны - 0,8 мм. На гранях образца формировали области поверхностного упрочнения двумя последовательными проходами

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Алимбаева, Ботагоз Шайдуловна, 2014 год

Список литературы

1. Айрапетян, H.A. Повышение износостойкости конструкционных сталей с помощью низкотемпературного насыщения углеродом и азотом [Текст] / H.A. Айрапетян // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2005. - №5. - С. 32-36.

2. Акула, И.П. Апмазоподобные углеродные покрытия для плунжерных пар дизельных двигателей [Текст] / И.П. Акула, Н.М. Чекан, B.C. Ивашко, К.В. Буйкус // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. -Санкт-Петербург.- 2013. - С. 11-19.

3. Акуличев, А.Г. Плотность дислокаций в стали 20ХЗМВФ-Ш после нитроцементации и последующей термической обработки [Текст] / А.Г. Акуличев, В.В. Трофимов // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. -№12(108).- С. 30-35.

4. Алимбаева, Б.Ш. , Восстановление деталей военной автомобильной техники электроискровым легированием [Текст] / Б.Ш. Алимбаева, E.H. Миловидов // Материалы Межвуз. науч.-практ. конф. «Совершенствование системы эксплуатации ВВСТ,» - Омск: ОАБИИ. - 2014. - С. 126-129.

5. Алимбаева, Б.Ш. Синтез нанокомпозитных покрытий с повышенными физико-механическими свойствами методом электроискрового легирования [Текст] / Б.Ш. Алимбаева, Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Омский научный вестник. - Омск. - 2013. - №2(120). - С. 133-136.

6. Алимбаева, Б.Ш. Физико-механические свойства и структурно-фазовое состояние конструкционной стали 15ХГН2ТА при электроискровом легировании в различных технологических условиях [Текст] / Б.Ш. Алимбаева, Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков, А.Ф. Мишуров // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. -№11.-С. 3-5.

7. Алимбаева, Б.Ш. Формирование упрочненных поверхностных слоев методом электроискрового легирования в различных технологических условиях

[Текст] / Б.Ш. Алимбаева, Д.Н. Коротаев, М.Ю. Байбарацкая // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. — 2013. -С. 20-23.

8. Аникин, В.Н. Композитное покрытие для режущего инструмента [Текст] /

B.Н. Аникин, А.И. Пьянов, A.A. Пьянов // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. - 2013. - С. 38-40.

9. Аскинази, Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой [Текст] / Б.М. Аскинази // 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989. - 200 с.

10. Бабенко, Э.Г. Комбинированная обработка стали СтЗ электроискровым легированием и газоэлектрической наплавкой в среде С02 [Текст] / Э.Г. Бабенко,

C.B. Николенко, E.H. Кузьмичев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. -№8(104).-С. 14-21.

И. Бабичев, А.П. Физико-технологические основы методов обработки [Текст] / А.П. Бабичев, М.А. Тамаркин [и др.]; под ред. А.П. Бабичева. - Ростов н/Д: Феникс, 2006. - 409 с.

12. Байбарацкая, М.Ю. Упрочняющая фрикционно-электрическая обработка стальных поверхностей трения [Текст] / М.Ю. Байбарацкая, A.A. Пальянов, Ю.К. Машков // Трение и износ. - 2004. - Том 25. - №4. - С. 434-439.

13. Батаева, Е.А. Влияние исходного состояния на неоднородность структуры углеродистых сталей, упрочненных методом электронно-лучевой обработки при атмосферном давлении [Текст] / Е.А. Батаева, И.А. Батаев, В.Г. Буров, Л.И. Тушинский, М.Г. Голковский // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2009. - №3(645). - С. 3-6.

14. Белоцерковский, М.А. Строение и свойства полимерных покрытий, полученных распылением экструдатов [Текст] / М.А. Белоцерковский, A.B. Чекулаев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. - №6(102). - С. 23-28.

15. Белоцерковский, М.А. Триботехнические характеристики газопламенных покрытий [Текст] / М.А. Белоцерковский // Трение и износ. -2000. Т.21. -№5. - С. 534-540.

16. Белый, A.B. Структура и свойства обработанной концентрированными потоками ионов азота инструментальной мартенситно-стареющей стали типа Fe-Co-W [Текст] / A.B. Белый, В.А. Кукаренко, К.И. Чой // Материаловедение. -2011. -№12. - С. 11-15.

17. Белый, A.B. Триботехнические свойства интерметаллического сплава РезА1, обработанного интенсивными потоками ионов азота [Текст] / A.B. Белый,

B.А. Кукаренко, А. Патеюк // Трение и износ. - 2007. - №6. - С. 575-581.

18. Бецофен, М.Я. Структура и свойства ионно-плазменных покрытий TiN

[Текст] / М.Я. Бецофен, Л.М. Петров, Э.М. Лазарев, H.A. Короткое // Металлы. -

/

1990.-№3.-С. 158-165.

19. Биленко, Э.Г. Влияние скоростной термической обработки с последующим ионно-лучевым азотированием на физико-механические свойства стали 40Х [Текст] / Э.Г. Биленко, И.И. Вегера // Трение и износ. - 2008. - №6. -

C. 578-582.

20. Биленко, Э.Г. Структура и физико-механические свойства стали Х12ВМ, подвергнутой ионно-лучевой обработке азотом [Текст] / Э.Г. Биленко // Трение и износ. - 2004. - Т.25. -№3. - С. 310-315.

21. Бирюков, В.П.. Определение трибологических характеристик пар трения скольжения после лазерной обработки [Текст] / В.П. Бирюков // Трение и смазка в машинах и механизмах. - 2012. - №1. - С. 31-34.

22. Бойцов, А.Г. Упрочнение поверхностей деталей машин комбинированными способами [Текст] / А.Г. Бойцов, В.Н. Машков, В.Н. Смоленцев, Л.А. Хворостухин. - М.: Машиностроение, 1991. - 144 с.

23. Бондарь, A.B. Криогенно-эрозионное упрочнение металлических изделий [Текст] / A.B. Бондарь, Е.В. Смоленцев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2006. - №4. - С. 24-28.

24. Братушка, С.Н. Структура и триботехнические характеристики стали, легированной Mo или W в режиме оплавления плазменной струей [Текст] / С.Н. Братушка, Ю.Н. Тюрин, О.В! Колисниченко, А.Д. Михалев, Р.Ю. Ткаченко, H.A. Махмудов, A.B. Пшик, Р. Денисенко, И.В. Якущенко // Трение и износ. - 2012. -Том 33. — №1. - С. 32-45.

25. Бровер, Г.И. Модифицирование поверхностного слоя сталей лазерным легированием [Текст] / Г.И. Бровер, Л.Д. Дьяченко, Е.А. Кацнельсон // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2007. - №3. - С. 16-19.

26. Будилов, В.В. Ионное азотирование инструментальных сталей с наложением магнитного поля [Текст] / В.В. Будилов, К.Н. Рамазанов, Р.К. Вафин // Металловедение и термическая обработка. - 2011. - № 7(673). - С. 40-42.

27. Будовских, Е.А. Закономерности формирования поверхностных слоев металлов и сплавов при электровзрывном легировании [Текст] / Е.А. Будовских, C.B. Карпий, В.Е. Громов // Материаловедение. - 2009. - №11. - С. 49-53.

28. Буров, В.Г. Лазерная термообработка с оплавлением поверхности для различных прикладных задач промышленности с целью повышения эксплуатационных свойств [Текст] / В.Г. Буров, А.Г. Маликов, A.M. Оришич, А.Г. Тюрин, А.Н. Черепанов // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. - 2013. - С. 53-57.

29. Быковский, Ю.А. Ионная и лазерная имплантация металлических материалов [Текст] / Ю.А. Быковский, В.Н. Неволин, В.Ю. Фоминский. - М.: Энергоатомиздат, 1991. - 135 с.

30. Валеева, А.Х. Электрохимические покрытия на основе олова и меди для подшипников скольжения [Текст] / А.Х. Валеева, И.Ш. Валеев, Р.Ф. Фазлыахметов, Н.П. Барыкин, A.B. Рева // Трение и износ. - 2012. - Том 33. - №1. -С. 46-51.

31. Верхотуров А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании [Текст] / А.Д. Верхотуров - Владивосток: Дальнаука. - 1995. - 323 с.

32. Вишняков, Я.Д. Современные методы исследования структуры деформированных кристаллов [Текст] / Я.Д. Вишняков. - М.: Металлургия, 1975.-480 с.

7

33. Гадалов, В.Н. Повышение износостойкости режущего инструмента способом конденсации вещества в вакууме с ионной бомбардировкой [Текст] /

B.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, Д.Н. Романенко, В.В. Статинов, C.B. Шеставина, Б.Н. Квашнин // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2012. - №1. - С. 21-25.

34. Гаркунов, Д.Н. Триботехника: учебник для студентов ВУЗов [Текст] / Д.Н. Гаркунов. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

35. Гинье, А. Рентгенография кристаллов [Текст] / А. Гинье. - М.: Физмат, 1961.-640 с.

36. Горелик, С.С. Рентгенографический и электроннооптический анализ (Приложения) [Текст] / С.С. Горелик, JI.H. Расторгуев, Ю.А. Скаков. - М.: Металлургия, 1970. - 107 с.

37. Горленко, А.О. Импульсная электромеханическая обработка [Текст] / А.О. Горленко, O.A. Горленко // Наукоемкие технологии в машиностроении. -2011.-№6(06).-С. 21-25.

38. Горленко, А.О. Инженерная трибология финишного плазменного упрочнения металлорежущего инструмента [Текст] / А.О. Горленко, П.А. Тополянский, А.П. Тополянский, H.A. Соснин, С.А. Ермаков // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. - 2013. -

C.4109-121.

39. Горленко, А.О. Создание износостойких поверхностных слоев деталей машин на основе применения наноалмазных материалов [Текст] // А.О. Горленко, C.B. Давыдов, В.М. Сканцев, М.Ю. Куракин // Технологии упрочнения, нанесения

покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. - 2013. - С. 103-108.

40. ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия [Текст]. -М.: ИПК Издательство стандартов, 1989. - 39 с.

41. Григорьев, С.Н. Особенности технологического процесса и оборудования для комбинированного вакуумно-плазменного упрочнения протяжного инструмента [Текст] / С.Н. Григорьев, Е.А. Курандо, П.Н. Филатов,

B.А. Темников // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2007. - №12. - С. 20-26.

42. Дехонова, C.B. Структура и триботехнические свойства сплава Cu-Ni-WC, полученного методом электронно-лучевой наплавки [Текст] / C.B. Дехонова,

C.B. Степуляк, В.Г. Дураков [и др.] // Трение и износ. - 2002. - Т.23. - №6. -С. 678-679.

43. Домбровский, Ю.М. Микродуговая цементация стальных изделий в порошковых средах [Текст] / Ю.М. Домбровский, М.С. Степанов // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. - №12(108). - С. 25-29.

44. Домбровский, Ю.М. Физические основы и технология плазменного поверхностного упрочнения [Текст] / Ю.М. Домбровский // Упрочняющие технологии и покрытия . - 2007. - №3. - С. 16-20.

45. Евдокимов, Ю.А. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа [Текст] / Ю.А. Евдокимов, В.И. Колесников, A.M. Тетерин. -М.: Наука, 1980.-228 с.

46. Злобин, С.Б. Восстановление деталей электроцентробежного насоса детонационным напылением [Текст] / С.Б. Злобин, И.А. Батраев, В.Ю. Ульяницкий, A.A. Штерцер // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2012. -№5.-С. 20-24.

47. Казанцев, И.А. Твердость и износостуй кость композиционных - материалов на основе титана и циркония, полученных микродуговым

оксидированием [Текст] / И.А.Казанцев, А.О. Кривенков, С.Н. Чугунов // Материаловедение. - 2009. - №5. - С. 55-62.

48. Казанцев, И.А. Технология получения композиционных материалов микродуговым оксидированием [Текст] / И.А. Казанцев, А.О. Кривенков. - Пенза: Информационно-издательский центр ПГУ, 2007. - 240 с.

49. Канаев, А.Т. Изменение- структуры и свойств бандажных колес локомотивов после поверхностного плазменного упрочнения [Текст] / А.Т. Канаев, Д.С. Бакижанова, A.A. Канаев, К.Т. Кусаинова // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. - 2013. - С. 158-162.

50. Клейнер, JI.M. Азотирование деталей, работающих на износ при высоких контактных нагрузках [Текст] / JI.M. Клейнер, H.H. Митрохович, JI.M. Новоселова [и др.] // Вестник машиностроения. - 1999. - №5. - С. 32-34.

51. Коротаев, Д.Н. Влияние материала легирующего электрода на фазовый состав и толщину покрытия при электроискровой обработке [Текст] / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков, Б.Ш. Алимбаева // Материалы VIII междунар. науч,-практ. конф. «Динамика систем, механизмов и машин». - Омск. - 2012. - Кн.2. -' С. 371-374.

52. Коротаев, Д.Н. Изменение фазового состава и толщины покрытий при электроискровом легировании деталей военной автомобильной техники [Текст] / Д.Н. Коротаев, Б.Ш. Алимбаева // Вестник сибирского отделения Академии военных наук. - Омск. - 2012. -№15. - С. 107-109.

53. Коротаев, Д.Н. Повышение эффективности восстановления стальных деталей методом электроискрового легирования [Текст] / Д.Н. Коротаев, Б.Ш. Алимбаева // Вестник СибАДИ. - Омск. - 2012. - №5(27). - С. 30-34.

54. Коротаев, Д.Н. Технологические возможности формирования износостойких наноструктур электроискровым легированием [Текст] / Д.Н. Коротаев. - Омск: СибАди, 2009. - 256 с.

55. Корягин, С.И. Способы обработки материалов: учеб. пособие [Текст] / С.И. Корягин, И.В. Пименов, В.К. Худяков. - Калининград: Калинингр. ун-т, 2000.-448 с.

56. Кузнецова, T.A. Исследование износостойкости комбинированных

л,

вакуумных электродуговых покрытий на основе ZrHf [Текст] / Т.А. Кузнецова, М.А. Андреев, JI.B. Маркова // Трение и износ. - 2005. - Том 26. - №5. -С. 521-529.

57. Кукаренко, В.А. Влияние высокоинтенсивной имплантации ионов азота на структуру и поведение стали 40Х в условиях трения и износа [Текст] / В.А. Кукаренко, A.B. Белый, C.B. Панин [и др.] // Физическая мезомеханика. - 2002. -№1.- С. 71-80.

58. Кукаренко, В.А. Влияние ионно-лучевого азотирования на структурно-фазовое состояние и триботехнические свойства экономичных газотермических покрытий из проволочных сталей различных классов [Текст] / В.А. Кукаренко, A.B. Белый, М.А. Белоцерковский, А.Н. Григорчик // Трение и износ. - 2013. -Том 34. -№ 6. -С. 621-627.

59. Куксенова, Л.И. Влияние микроплазменной обработки на упрочнение приповерхностного слоя титанового сплава [Текст] / Л.И. Куксенова, В.А. Иванов, М.Е. Коныжев, В.Г. Лаптева, М.С. Алексеева, C.B. Лазарев // Материаловедение. - 2012. - №4. - С. 30-36.

60. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровой способ изменения исходных свойств металлических поверхностей [Текст] / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко. - М.: Изд-во АН СССР, 1958. - 177 с.

61. Ловешенко, Г.Ф. Научные и технологические принципы получения механически легированных дисперсно-упрочненных материалов [Текст] / Г.Ф. Ловешенко, Ф.Г. Ловешенко, Б.Б. Хина // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2008. -№1. - С. 44-52.

62. Майоров, B.C. Закалка чугунных деталей излучением твердотельного лазера [Текст] / B.C. Майоров, C.B. Майоров // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2009. - №3 (645). - С. 6-8.

63. Макаров, A.B. Влияние фрикционной и комбинированных деформационно-термических обработок на трибологические и механические

свойства закаленной конструкционной стали [Текст] / A.B. Макаров, H.A. Поздеева, P.A. Саврай, A.C. Юровских, И.Ю. Малыгина // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2011. - Том 13. - №4(3). -С. 799-803.

64. Макаров, A.B. Повышение твердости и износостойкости закаленных лазером стальных поверхностей с помощью фрикционной обработки [Текст] / A.B. Макаров, Л.Г. Коршунов // Трение и износ. - 2003. - Том 24. - №3. -С. 301-306.

65. Марков, А.И. Ультразвуковая интенсификация процессов сверления глубоких отверстий в труднообрабатываемых материалах [Текст] / А.И. Марков, Е.И. Ивкин, Н.В. Бекренев // СТИН. - 1996. - №12. - С. 23-27.

66. Матлин, М.М. Особенности формирования упрочненного слоя при электромеханической обработке с динамическим силовым воздействием [Текст] / М.М. Матлин, Н.Г. Дудкина, А.Д. Дудкин // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2007. - №6. - С. 24-29.

67. Машков, Ю.К. Комбинированное фрикционно-электрическое модифицирование стальных поверхностей трения [Текст] /Ю.К. Машков, В.Р. Эдигаров, М.Ю. Байбарацкая, З.Н. Овчар // Трение и износ. - 2006. - Том 27. -№1. - С. 89-94.

68. Машков, Ю.К. Трибология конструкционных материалов: учебное пособие [Текст] / Ю.К. Машков. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996. - 304 с.

69. Машков, Ю.К. Трибофизика и структурная модификация материалов трибосистем: монография [Текст] / Ю.К. Машков, О.В. Кропотин - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009.-324 с.

70. Миркин, Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов [Текст] / Л.И. Миркин. - М.: Гос. изд-во физ.-мат. литературы, 1961.-863 с.

71. Миронов, В.Л. Основы сканирующей зондовой микроскопии [Текст]: учеб. пособие для студентов старших курсов высших учебных заведений / В.Л. Миронов. - Н. Новгород, 2004. - 114 с.

72. Мичугина, М.С. Влияние структуры азотированного слоя на износостойкость сталей [Текст] / М.С. Мичугина, Е.В. Березина, В.В. Баязинова [и др.] // Трение и смазка в машинах и механизмах. - 2007. - №3. - С. 13-16.

73. Модуль управления системой слежения установки электроискрового легирования «ИМЭИ-1001-IMES» [Текст]. - Хабаровск: ИМХНЦ, 2004. - 14 с.

74. Неровный, В.М. Повышение износостойкости деталей из титановых сплавов плазменно-дуговым методом в вакууме [Текст] / В.М. Неровный, Т.Г. Чернова // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2005. - №6. - С. 22-27.

75. Николенко, C.B. Новые электродные материалы для электроискрового легирования [Текст] / C.B. Николенко, А.Д. Верхотуров. - Владивосток: Дальнаука, 2005. - 218 с.

76. Овчинников, В.В. Влияние имплантации ионами меди и свинца на коррозионную стойкость стали 30ХГСН2А [Текст] / В.В. Овчинников, Ю.М. Боровин, C.B. Якутина, Е.В. Лукьяненко, Д.А. Козлов, O.A. Парфеновская // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. -2013.-С. 207-213.

77. Осколкова, Т.Н. Наноструктурирование поверхности карбидовольфрамовых твердых сплавов при электровзрывном легировании [Текст] / Т.Н. Осколкова, Е.А. Будовских // Заготовительные производства в машиностроении. - 2010. - №8. - С. 33-36.

78. Осколкова, Т.Н. Особенности электровзрывного легирования поверхности твердого сплава ВК10КС титаном [Текст] / Т.Н. Осколкова, Е.А. Будовских, В.Е. Громов // Материаловедение. - 2012. - №1. - С. 41-45.

79. Паульс, В.Ю. Влияние параметров термоэлектрической обработки на поверхностное упрочнение легированных сталей [Текст] / В.Ю. Паульс, В.Н. Кусков, Н.И. Смолин // Материаловедение. - 2006. - №12. - С. 50-53.

80. Полетика, И.М. Структура и свойства коррозионно-стойких покрытий, полученных методом электронно-лучевой наплавки в атмосфере воздуха [Текст] /

И.М. Полетика, Ю.Ф. Иванов, М.Г. Голковский [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2009. - №12. - С. 33-39.

81. Полетика, И.М. Формирование покрытий вневакуумной электроннолучевой наплавкой карбидом вольфрама с последующим модифицированием наплавленного слоя [Текст] / И.М. Полетика, М.В. Тетюцкая, С.А. Макаров, Т.А. Крылова, М.Г. Голковский, М.А. Балушкина // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2014. - №1(109). - С. 13-17.

82. Пригожин, И. Современная термодинамика. От тепловых двигателей до диссипативных структур [Текст] / И. Пригожин, Д. Кондипуди. - М.: Мир, 2002.-461 с.

83. Романов, Р.И. О влиянии плотности энергии облучения мишени на трибологические свойства углеродных алмазоподобных покрытий при импульсном лазерном осаждении [Текст] / Р.И. Романов, Е.А. Жукова, В.Ю. Фоминский, М.Я. Бычкова // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. -№7(103).-С. 20-27.

84. Сафонов, E.H. Плазменная закалка стали 20X13 [Текст] / E.H. Сафонов, И.С. Дружинин, B.C. Демин, JI.B. Чадин // Упрочняющие технологии и покрытия. -2012.-№2.-С. 17-20.

85. Сироватка, B.JI. Структура и фазовый состав детонационных покрытий из механически легированных порошков Ti-Al-B в процессе напыления [Текст] /

B.JI. Сироватка // Материаловедение. - 2010. - №7. - С. 59-64.

86. Скаков, М.К. Изменения микроструктуры и микротвердости поверхностных слоев стали 30ХГСА, модифицированных электролитно-плазменной цементацией [Текст] / М.К. Скаков, Л.Г. Журерова // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. - 2013. -

C. 259-263.

87. Смелянский, В.М. Технологическое повышение износостойкости деталей методом электроэрозионного синтеза покрытий [Текст] / В.М.

Смелянский, В.А. Земсков // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2005. -№1.-С. 15-22.

88. Смоланов, H.A. Микротвердость тонких пленок, полученных ионно-плазменным осаждением [Текст] / H.A. Смоланов, H.A. Панькин, О.Ф. Четвертакова // Материаловедение. - 2009. - №11. - С. 30-35.

89. Струков, Г.В. Нанокристаллические пленки Ag-Ni, полученные электроосаждением [Текст] / Г.В. Струков, В.В. Кедров, И.К. Бдикин [и др.] // Материаловедение. - 2005. -№12. - С. 34-37.

90. Суминов, И. Плазменно-электролитическое модифицирование поверхности металлов и сплавов [Текст] / И. Суминов, П.Н. Белкин, А. Эпельфельд, В. Людин, Б. Крит, А, Борисов // в 2-х томах. Т. 1, Москва: Техносфера, 2011. - 464 с.

91. Тарасов, А.Н. Карбонитрирование титановых сплавов в древесно-угольных активированных порошковых смесях [Текст] / А.Н. Тарасов, Н.Р. Павловский, В.Н. Тилипанов // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2008. -№6. - С. 26-30.

92. Ульяницкий, В.Ю. CCDS2000 - оборудование нового поколения для детонационного напыления [Текст] / В.Ю. Ульяницкий // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. -№10(106). - С. 36-41.

93. Установка для упрочнения и восстановления деталей машин и режущего инструмента «HM3H-02-2-IMES» [Текст] / Паспорт ЛКМ 061.00.00.ПС. -Хабаровск: ИМХНЦ, 2004. - 13 с.

94. Фарбер, В.М. Дифракционные методы анализа: учеб. пособие [Текст] /

B.М. Фарбер, A.A. Архангельская. - Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2004.-114 с.

95. Фельдштейн, Е.Э. Трибологические характеристики покрытий, полученных электроискровым легированием с последующим лазерным упрочнением [Текст] / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Кардаполова, Гайдар, Б. Хородыски, О.В. Кавальчук // Трение и износ. - 2013. - Том 34. - № 2. -

C. 175-180.

96. ,Фоминский, В.Ю. Трибологические свойства тонкопленочных наноструктурированных покрытий в системе элементов W-Se-C [Текст] / В.Ю. Фоминский, Р.И. Романов, И.В. Костычев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2008. - №9. - С. 12-19.

97. Шапочкин, В.И. Нитроцементация в условиях периодического изменения состава атмосферы [Текст] / В.И. Шапочкин, J1.M. Семенова, Ю.С. Бахрачева // Материаловедение. - 2010. - №8. - С. 52-58.

98. Шевеля, В.В. Трибохимия и реология износостойкости [Текст] / В.В. Шевеля, В.П. Олександренко. - Хмельницкий: ХНУ, 2006. - 278 с.

99. Шестопалова, Л.П. Низкотемпературное азотирование легированных сталей через нанооксидный барьер: дис. ... канд.техн. наук: 05.02.01 [Текст] / Шестопалова Лариса Павловна. - М. - 2009. - 197 с.

100. Эдигаров, В.Р. Совершенствование метода фрикционно-электрического модифицирования стальных поверхностей трения деталей машин [Текст] / В.Р. Эдигаров, Г.Г. Макаров, И.В. Гусев, Б.Ш. Алимбаева // Новые материалы и технологии в машиностроении. Сб. науч. тр. по итогам междунар. науч.-техн. конф. - Брянск: БГИТА. - 2010. - №11. - С. 131-134.

101. Bayati, M.R. Surface alloying of carbon steels from electrolytic plasma [Text] / M.R. Bayati, R. Molaei, K. Janghorban // Metal Science and Heat Treatment. -2011.-V. 53.-P. 91-94.

102. Handbook of Hard Coatings. Deposition Technolgies, Properties and Applications [Text] / Edited by Rointan F. Bunshah. - University of California, Los Angeles, USA. - 2001. - 538 p.

103. Kanayev, A.T. Plasma Surface Hardening of Crests of Wheels of a Rolling Stocr [Text] / A.T. Kanayev // Materialy IV Mezinarodnivedecko-prakticka conference VEDA TEORIE A PRAXE-2008. - Praha. - 2008. - P. 56-60.

104. Meletis, E.I. Electrolytic-plasma processing for cleaning and metal-coating of steel surface [Text] / E.I. Meletis, X. Nie, F.L. Wang, J.C. Jiang // Surface and Coatings Technology. - 2002. - V. 150. - P. 246-256.

105. Newbery, A.P. Arc Sprayed Steel: Microstructure in Severe Substrate Features [Text] / A.P. Newbery, P.S. Grant // Journal of Thermal Spray Technology. -2009. - V. 18(2). - P. 256-271.

106. Skakov, M. Electrolytic-plasma cementation influence of regimes on phase structure and steel 30CrMnSi hardening [Text] / M. Skakov, L. Zhurerova, M. Scheffler // The 7th International Forum on Strategic Technology «IFOST-2012». - Tomsk: Tomsk Polytechnic University. - 2012. - V.2. - P. 186-190.

107. Ulianitsky, V. Computer-controlled Detoneation Spraying: from process fundamentals toward advanced applications [Text] / V. Ulianitsky, A. Shtertser, S. Zlobin, I. Smurov // Journal of Thermal Spray Technology. - 2011. - V. 20. -P. 791-801.

108. Witkea, T. Comparison of filtered high-current pulsed arc deposition with conventional vacuum arc methods [Text] / T. Witkea, U.T. Schuelkeb, B. Schultricha, P. Siemrotha, J. Vetter // Surface and Coatings Technology. - 2000. - V. 126. -P. 81-88.

109. Yerokhin, A.L. Plasma electrolysis for surface engineering [Text] / A.L. Yerokhin, X. Nie, A. Leyland, A. Matthews, S.J. Dowey // Surface and Coating Technology. - 1999. - V. 122. - P. 73-93.