Формообразование пространственных профилей на гибочно-растяжном оборудовании с программным управлением тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Стуров, Николай Васильевич

• Стуров, Николай Васильевич
• кандидат технических наук
• 2001

Оглавление диссертации кандидат технических наук Стуров, Николай Васильевич

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1 Формообразование пространственных профильных деталей на обтяжном оборудовании.

1.1.1 Классификация профильных деталей.

1.1.2 Типы прессов.

1.1.3 Кинематика 3D обтяжки.

1.1.4 Управление процессом.

1.1.5 Автоматизация и оптимизация.

1.2 Теоретическое исследование процесса обтяжки.

1.2.1 Пластический изгиб и изгиб с растяжением стержней и балок

1.2.3 Пространственное деформирование стержней и балок.

1.2.4 Основные гипотезы.

1.2.5 Решение задач пластического деформирования методом конечных элементов.

1.2.6 Модель материала.

1.2.7 Модель деформированного состояния.

1.2.8 Контакт и закон трения.

1.2.9 Пружинение.

1.2.10 Управление процессом и проектирование оснастки.

1.3 Выводы.

Глава 2. Моделирование операции.

2.1 Синтез математических моделей.

2.2 Механика пространственного деформирования профильной заготовки при обтяжке.

2.3 Геометрическое описание.

2.3.1 Модель пуансона.

2.3.2 Модель заготовки.

2.3.3 Модель поперечного сечения заготовки.

2.4 Моделирование поведения материала.

2.4.1 Соотношения деформации-напряжения.

2.4.2 Эффект Баушингера.

2.4.3 Экспериментальное определение характеристик материала.

2.5 Расчет напряженно-деформированного состояния заготовки.

2.5.1. Определение деформаций.

2.5.2 Определение напряжений.

2.5.3 Контактные условия и закон трения.

2.5.4 Равновесие свободного конца заготовки.

2.5.5 Равновесие части заготовки в контакте с поверхностью пуансона.

2.6 Пример расчета профильной детали.

2.6.1 Параметры, распределенные по сечению.

2.6.2 Параметры, распределенные вдоль оси профиля.

2.7 Выводы.

Глава 3. Технологические дефекты.

3.1 Потеря устойчивости при растяжении.

3.2 Потеря устойчивости при сжатии.

3.3 Разнотолщинность.

3.4 Исчерпание технологического ресурса пластичности.

3.5 Пружинение.

3.5.1 Параметры пружинения.

3.5.2 Восстановление формы детали.

3.5.3 Корректировка оснастки.

3.6 Выводы.

Глава 4. Управление процессом обтяжки.

4.1 Модель управления процессом формообразования.

4.1.1 Выбор программы нагружения.

4.1.2 Траектория конца профильной заготовки.

4.2 Управление оборудованием.

4.2.1 Модель пресса для пространственной профильной обтяжки

4.2.2 Задание начальных положений кареток.

4.2.3 Определение перемещений.

4.2.4 Ограничения перемещений.

4.2.5 Ограничения усилий.

4.2.6 Управление скоростью.

4.3 Выводы.

Глава 5. Численная проверка методом конечных элементов.

5.1 Проблема механики.

5.2 Деформации и напряжения.

5.3 Принцип виртуальных работ.

5.4 Дискретизация конечными элементами.

5.4.1 Метод аппроксимации.

5.4.2 Понятие конечного элемента.

5.4.3 Интерполяция.

5.4.4 Матричная система уравнений равновесия.

5.5 Представление ANSYS/Structural.

5.5.1 Растяжение, кручение и изгиб длинного вала.

5.5.2 Пластическое нагружение толстостенной трубы.

5.5.3 Статическая контактная задача Герца.

5.6 Расчетные примеры.

5.7 Проверка упрощающих гипотез

5.8 Сравнение с алгоритмом PS3F.

5.9 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Формообразование пространственных профилей на гибочно-растяжном оборудовании с программным управлением»

Актуальность проблемы. Автомобилестроительная промышленность является одним из наиболее требовательных заказчиков, постоянно выдвигающим требования повышения безопасности конструкции, снижения себестоимости продукции, соответствия нормам охраны окружающей среды. В связи с этим происходит постоянный поиск новых решений в повышении эффективности существующих и в разработке новых технологических процессов. В последние несколько лет наметилась тенденция к созданию конструкции кузова автомобиля в виде пространственной фермы из жестких профильных деталей («птичья клетка») и обшивки из легких сплавов или композитов.

К ее преимуществам относятся:

• Повышенная прочность;

• Более легкая, по сравнению с традиционной, конструкция;

• Сниженная трудоемкость изготовления;

• Сокращение времени подготовки производства.

• Более простая процедура утилизации;

Одним из наиболее эффективных методов изготовления профильных деталей является обтяжка (гибка с растяжением).

Основным преимуществом данного процесса по сравнению с гибкой является наложение на деформации изгиба деформаций растяжения. Таким образом, сжатая зона, образующаяся при изгибе, компенсируется за счет положительных деформаций растяжения. Значительно снижается вероятность потери устойчивости заготовки в виде гофра, уменьшается упругое последействие (пружинение) при снятии технологических усилий [21]. Все это делает процесс обтяжки более устойчивым, позволяющим добиться большей точности изготовления деталей. Кроме того, уменьшается влияние на результаты статистического разброса механических свойств материала заготовки. Также к преимуществам обтяжки можно отнести относительно невысокую стоимость оснастки и высокую производительность процесса изготовления деталей [13]. За многие годы ее применения в авиационной промышленности накоплен большой опыт. Полки лонжеронов и нервюр, стрингеры и другие элементы фюзеляжа и крыла традиционно изготовляются из профилей.

Кузов автомобиля практически невозможно изготовить из плоских профильных элементов ввиду его сложной внешней формы и наличия больших несимметричных вырезов дверей и люков. Чтобы решить эту проблему, создается оборудование, реализующее сложное нагружение: растяжение, изгиб в двух плоскостях и кручение профиля вокруг продольной оси. В авиационной промышленности также применяются 3D профильные детали, но их распространение сдерживается по ряду причин. Притом, что их число составляет около 3% номенклатуры профильных деталей, трудоемкость изготовления может превышать 20% общей трудоемкости программы выпуска.

Прессы для пространственной профильной обтяжки оснащаются системами программного управления (ПУ), и поэтому возникают задачи по управлению таким оборудованием. Пространственная схема деформирования вызывает трудности в подготовке производства и в управлении технологическим процессом. Это связано с их сложностью, большой долей ручных доводочных работ и отсутствием автоматизированных методов подготовки технологических данных.

Технологическая подготовка производства профильных деталей заключается в проектировании:

• оптимальной программы нагружения, гарантирующей минимально необходимые пластические деформации и отсутствие браковочных признаков;

• скорректированной на величину пружинения оснастки;

• управляющей программы для ПУ пресса.

Проектирование непосредственно на прессе с использованием пробных деталей и оснастки требует повышенного расхода материалов, рабочего времени персонала и оборудования, отвлекаемых от серийного производства. В данных условиях целесообразным представляется применение методов, основанных на математическом моделировании. Моделирование позволяет рассчитать оптимальные параметры технологического процесса на компьютере. Также возможно исследовать выполнимость данной детали на данном оборудовании, выбрать материал и смазку. Конечным итогом является управляющая информация для ПУ пресса.

Существуют многочисленные реализации метода конечных элементов, который позволяет рассчитывать сложные процессы обработки давлением. Данным методом решаются высоко-нелинейные задачи с учетом больших деформаций, упругопластического поведения материала и развивающегося контакта между заготовкой и инструментом. Недостатками являются большие требования к ресурсам компьютера. Практически, учитывая, что рабочее место технолога оснащается обычным персональным компьютером, одновременное решение задачи оптимизации нескольких технологических параметров и корректировки оснастки будет длиться недопустимое в производственных условиях время. Кроме того, применение программы, основанной на МКЭ, требует высокой квалификации расчетчика.

Все это приводит к необходимости создания специализированного алгоритма расчета параметров профильной обтяжки и генерации управляющих программ. Данный алгоритм должен включать математические модели: материала, геометрии заготовки и оснастки, процесса деформирования, отказов (технологических дефектов), обтяжного оборудования. Результатами расчета должны являться: размеры заготовки, скорректированная оснастка (пуансон), оптимальная программа нагружения, реализованная в виде управляющей программы для ЧПУ пресса.

Настоящая работа выполнялась в соответствии с перечнем критических технологий федерального уровня, направление 2.6 - «Интеллектуальные системы автоматизированного проектирования и управления». Тема работы включена в основное научное направление ВГТУ «Компьютерная механика и автоматизированные системы проектирования технологий и конструкций машиностроения и аэрокосмической техники», научное направление «Автоматизированное проектирование операций листовой штамповки» кафедры «Прикладная механика». Работа выполнялась на кафедре «Прикладная механика» ВГТУ при участии и содействии специалистов Лаборатории Механики и Материалов Высшей Школы Нанта (Франция).

Целью диссертационной работы является повышение технологических возможностей процесса формообразования пространственных профильных деталей обтяжкой за счет более полного использования программного управления оборудованием. Задачи исследования:

1. Разработать алгоритм расчета напряженно-деформированного состояния профильных деталей при растяжении, изгибе в двух плоскостях и кручении с учетом истории деформирования.

2. Разработать методику формирования программы нагружения, реализующей оптимальные условия деформирования без возникновения технологических отказов.

3. Разработать методику корректировки оснастки с учетом пружинения.

4. Разработать математические модели работы прессов для пространственной обтяжки.

5. Разработать комплекс математических моделей процесса обтяжки и программное обеспечение на его основе для расчета основных технологических параметров и создания управляющей программы ЧПУ.

6. Разработать технологические рекомендации по формообразованию профилей на обтяжном прессе с 8 управляемыми координатами, обеспечивающие рациональное использование возможностей оборудования.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнены с использованием методов теории пластичности анизотропных тел. Проверка предлагаемых алгоритмов осуществлялась с применением пакетов конечно-элементных программ нелинейного анализа. Экспериментальные методы исследования проводили с использованием современных испытательных машин и регистрирующей аппаратуры. Обработку опытных данных осуществляли с применением методов математической статистики.

Научная новизна. Разработан комплекс математических моделей и расчетный алгоритм на их основе для определения напряженно-деформированного состояния пространственной профильной заготовки с учетом истории деформирования. Предложена методика управления процессом обтяжки профильных деталей, обеспечивающая устойчивый процесс деформирования без технологических отказов и оптимизирующая основные технологические параметры. Создана методика проектирования управляющих программ для числового программного управления с учетом кинематических и силовых возможностей гибочно-растяжного оборудования. Создана методика корректировки обтяжной оснастки с учетом величины пружинения пространственного профиля.

Достоверность результатов и выводов обеспечена выбором наиболее апробированных методов, проведением численных и экспериментальных тестов, сопоставлением с аналитическими решениями. Примененный для численной проверки предложенных методик конечно-элементный пакет ANSYS/Structural прошел сертификацию согласно стандарту IS09001 и широко применяется при моделировании высоконелинейных задач в промышленности и науке.

Практическая ценность. Разработан метод управления оборудованием, обеспечивающий более полное использование технологических возможностей процесса пространственной профильной обтяжки. Программное обеспечение, реализующее данный метод, дает возможность резко сократить трудоемкость и время подготовки к производству новых деталей, снизить затраты материала на опытные детали и оснастку, высвободить оборудование и персонал. Данное программное обеспечение служит также инструментом в исследовании возможности изготовления данной детали на данном оборудовании.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Математическая модель операции формообразования пространственных профильных деталей методом обтяжки.

2. Методика поиска оптимальной программы нагружения.

3. Методика корректировки оснастки на величину пружинения.

4. Методика управления процессом формообразования на обтяжных прессах и определения оптимальных технологических параметров. Промышленная реализация: Разработанные методики и программное обеспечение проверены автором в производственных условиях при составлении технологических рекомендаций по изготовлению плоских профилей с дополнительным кручением, а также по оценке пружинения деталей с несимметричным сечением. Система апробирована на предприятии Воронежского акционерного самолетостроительного общества.

Апробация работы: Основные результаты исследования были доложены и обсуждены на:

• научном семинаре в Высшей школе Нанта (Франция, 1999г.);

• международной конференции «Математическое моделирование в механике сплошных сред на основе методов граничных и конечных элементов» (Санкт-Петербург, 1999 и 2000 гг.);

• школе-семинаре «Современные проблемы механики и прикладной математики» (Воронеж, 1998 и 2000гг.);

• международной научно-технической конференции «Кибернетика и технологии XXI века», (Воронеж, 2000г.);

• международной научно-технической конференции «Прикладные задачи механики и тепломассообмена в авиастроении» (Воронеж, 2000г.);

• 1-й конференции пользователей CAD-FEM GmbH в СНГ (Москва, 2001г.).

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Стуров, Николай Васильевич

Основные результаты и выводы

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сформулировать следующие основные выводы и результаты.

1. Созданы математические модели геометрии пространственной профильной заготовки и пуансона; модель трансверсально-изотропного материала заготовки, учитывающая историю деформирования; модель процесса деформирования; модель обтяжного пресса.

2. На основе данных моделей разработан комплекс численно-аналитических алгоритмов расчета напряженно-деформированного состояния при формообразовании пространственных профильных деталей методом обтяжки.

3. Разработана методика поиска оптимальной программы нагружения, удовлетворяющей критериям браковочных признаков. Учитываются критерии потери устойчивости сжатия, потери устойчивости растяжения, недопустимой разнотолщинности, превышения технологического ресурса пластичности.

4. Разработана методика корректировки оснастки с учетом пружинения. В данной задаче предложено восстанавливать положение в пространстве кривой оси детали, определяющей форму пуансона. Применение такого подхода позволило резко сократить трудоемкость проектирования оснастки при приемлемой точности.

5. Предложена методика проверки инженерных алгоритмов и упрощенных математических моделей при помощи метода конечных элементов. Таким образом, отпадает необходимость в натурных испытаниях с затратами материала и операционного времени оборудования при отладке алгоритмов, а также при разработке технологии изготовления особо ответственных деталей.

6. Создано программное обеспечение разработки технологии профильной

Ill обтяжки, проектирования оснастки и управляющей программы ЧПУ пресса. Данная программа представляет собой автоматизированное рабочее место технолога и предназначена для функционирования на персональном компьютере. Ограниченные требования к трудоемкости подготовки исходных данных, вычислительной мощности и времени расчета делают эту программу более приемлемой для промышленного производства, чем конечно-элементные пакеты общего назначения.

7. Разработана методика пересчета пространственной траектории концов профильной заготовки в перемещения рабочих органов обтяжного пресса. Данная информация позволяет генерировать управляющие программы для ЧПУ прессов с числом управляемых координат до 8.

8. Разработаны технологические рекомендации по формообразованию пространственных профилей обтяжкой, обеспечивающие рациональное использование возможностей оборудования.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Стуров, Николай Васильевич, 2001 год

1. Арапов Ю.А., Корзунина В.В. Описание поверхностей деталей при моделировании операции обтяжки на профилегибочном оборудовании. // Кузнечно-штамповочное производство, 1997, №3, с. 11-13.

2. Арышенский Ю.М. Расчет технологических параметров простой обтяжки. // Изв. вузов Машиностроение, 1983, №2, с. 16-20.

3. Арышенский Ю.М., Уваров В.В., Калужский И.И. Расчет пружинения при обтяжке с растяжением. // Вопросы технологии производства летательных аппаратов, Куйбышев, КуАИ, 1975, Вып.64, с.4-8

4. Бакхауз Г.Анизотропия упрочнения. Теория в сопоставлении с экспериментом. // Изв. АН СССР. Механика твердого тела, 1976, с. 120-129.

5. Баскаков С.Т., Одинг С.С., Максименков В. И. и др. Определение величины пружинения обшивок при плоской схеме деформирования. 7/ Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением, Тула, ТулПИ, 1977, с. 11-18.

6. Бате К., Вилсон Е. Численные методы анализа и метод конечных элементов. М.: Стройиздат, 1982, 448с.

7. Блейх Ф. Устойчивость металлических конструкций. М., Гос.издат физико-математической литературы, 1959, 544с.

8. Бодунов Н.М., Закиров И.М. Повышение точности изготовления деталей из профилей на станках ПГР с программным управлением. // Кузнечно-штамповочное производство, 1992, №9-10, с. 17-20.

9. Бодунов Н.М. Разработка математической модели и методики расчета параметров процесса изготовления деталей из профилей на гибочно-растяжном оборудовании с программным управлением. Автореф. дисс. канд. техн. наук, Казань, 1993, 18с.

10. Бодунов Н.М., Закиров И.М., Бильченко Г.Г. К вопросу определениясиловых параметров формообразования профильных деталей на гибочно-растяжном оборудовании с программным управлением и прижимом. // Изв. Вузов. Авиационная техника, 1996, №1, с.69-73

11. Бодунов Н.М., Горбунов В.А., Дружинин Г.В. и др. Расчет кинематики профилегибочного станка с программным управлением. // Изв. вузов Авиастроение, 1989, №2, с.88-91

12. Бочаров Ю.А. Числовое программное управление процессами и машинами обработки давлением. // Кузнечно-штамповочное производство, 2000, №7, с.39-46.

13. Братухин А.Г. и др. Современные технологии авиастроения. М.: Машиностроение, 1999, 832с.

14. Вдовин С.И. Методика расчета и проектирование на ЭВМ процессов штамповки листовых и профильных заготовок. М., Машиностроение, 1988, 160с.

15. Вдовин С.И., Таранов В.М. Пластические информации разгрузки. // Изв. вузов Машиностроение, 1976, №3, с. 175-177.

16. Вдовин С.И. Пружинение заготовок при изгибе с одновременным пружинением. // Изв. вузов Машиностроение, 1986, №3, с. 113-115.

17. Вольмир А.С. Устойчивость деформируемых систем. М., Наука, 1967, 984с.

18. Воропаев А.А., Дель Г. Д., Одинг С.С. Формообразование трехслойных оболочек по цилиндрическому пуансону на гибочно-растяжном прессе. //Кузнечно-штамповочное производство, 1982, №3, с.12-15.

19. Таранов В.М. Исследование и разработка процесса изгиба с растяжением полосы по конической оправке. Автореф. дисс. канд. техн. наук, М, 1977, 18с.

20. Громова А.Н., Завьялова В.И., Коробов В.К. Изготовление деталей из листов и профилей при серийном производстве. М., Оборонгиз, 1960, 344с.

21. Горбунов М.Н. Технология заготовительно-штамповочных работ впроизводстве летательных аппаратов. М., Машиностроение 1970, 351с.

22. Горбунов В.А, Бодунов Н.М, Дружинин Г.В. и др. Решение задачи упругопластического изгиба с растяжением профильных деталей в геометрически нелинейной постановке. // Изв. вузов Авиационная техника, 1988, №3, с.47-51.

23. Горбунов М.Н. Определение технологических параметров изгиба с растяжением. // Труды Московского авиац. технолог, ин-та, М., Оборонгиз, 1956, вып.29, с.112-142.

24. Готлиб В.М., Добычин И.А., Готлиб М.Б. Автоматизированные кузнечно-прессовые комплексы (опыт создания и эксплуатации). Екатеринбург, УрГАПС, 1998, 647с.

25. Готлиб В.М., Добычин И. А., Баранчиков В.М. Адаптивное управление процессами обработки металлов давлением. М., Металлургия, 1985, 144с.

26. Готлиб В.М., Добычин И.А., Баранчиков В.М. Основы статистической теории обработки металлов давлением: методы решения технологических задач. М.: Металлургия, 1980, 168с.

27. Давыдов В.И. Изделия из тонкостенных профилей. М., Машгиз, 1957,188с.

28. Давыдов В.И. Калибровка растяжением деталей, изготовленных путем гибки. // Автомобильная и тракторная про-ть, 1957, №11, с.40-44.

29. Давыдов В.И. К вопросу определения растягивающих сил в сечении заготовки при изгибе с растяжением на участке ее контакта с поверхностью штампа. // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением, Тула, ТПИ, 1977, с.24-34.

30. Дель Г.Д. Технологическая механика. М., Машиностроение 1978,174с.

31. Дель Г.Д., Елисеев В.В. Модель материала при многопереходном деформировании с промежуточной термообработкой. // Изв. АН СССР,

32. Металлы, 1991, №4, с. 171-174.

33. Дель Г.Д., Одинг С.С. Образование шейки при растяжении полосы в условиях плоской деформации. // Прикладная механика, 1981, Т.18, с.106-109.

34. Дель Г.Д., Одинг С.С. Устойчивость двухосного пластического растяжения изотропного листа. // Изв. АН СССР, Механика твердого тела, 1976, №3, с.97-103.

35. Дель Г.Д., Одинг С.С., Осипов В.П. Оптимизация формообразования деталей из листа на технологическом оборудовании с ЧПУ. // Тезисы докл. Всесоюзной научно-техн. конференции. Современные проблемы технологии машиностроения, М., 1986, с.174-175.

36. Дель Г. Д., Осипов В.П. Предельные деформации при формообразовании деталей из листа. // Изв. вузов Авиационная техника, 1987, №1, с.27-33.

37. Дель Г.Д., Гезе X., Елисеев В.В. и др. Определение параметров эффекта Баушингера для моделирования процессов листовой штамповки. // Кузнечно штамповочное производство, 2000, №3, с.8-14.

38. Дробот Ю.Б. Исследование гибки с растяжением тонкостенных несимметричных профилей. Автореф. дисс. канд. техн. наук, М., 1965, 20с.

39. Задоян М.А. Пространственные задачи теории пластичности. М.: Наука, Гл. ред. Физ.-мат. лит., 1992, 384с.

40. Закиров И.М, Горбунов В.А., Бодунов Н.М. Определение силовых параметров формообразования при гибке тонкостенных профильных деталей. // Изв. Вузов. Авиационная техника, 1995, №3, с.58-61

41. Зенкевич Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975, 542с.

42. Ильюшин А.А. Пластичность Гостехиздат, 1948.

43. Клименков А.Н. Выявление предельной деформации при изгибе с растяжением полосы на ребро. // Межвузовский сборник научных трудов «Прогрессивные технологии авиационного и машиностроительного производства», Воронеж, 1996г., с.38-41.

44. Колмогоров В.JI. Механика обработки металлов давлением. М., Металлургия, 1986, 688с.

45. Кочетков А.В., Бржовский Б.М., Челпанов И.В. Способы формирования управляющих программ при изготовлении сложнопрофильных деталей на технологических роботах гибки с растяжением. // Кузнечно-штамповочное производство, 1998, №5, с. 18-21.

46. Кочетков А.В., Бржовский Б.М., Челпанов И.В. Исследование влияния износа формообразующего контура обтяжного пуансона на пружинение детали. // Изв. Вузов. Авиационная техника, 1995, №4, с.42-46.

47. Кочетков А.В., Бржовский Б.М., Челпанов И.В. Скоростное управление пластическим деформированием сложнопрофильных деталей на технологических роботах гибки с растяжением. // Изв. Вузов. Авиационная техника, 1997, №1, с. 107-111.

48. Лысов М.И. Теория и расчет процессов изготовления деталей методами гибки. М., Машиностроение 1966, 236с.

49. Лысов М.И., Закиров И.М. Пластическое формообразование тонкостенных деталей авиатехники. М., Машиностроение 1983, 176с.

50. Лысов М.И., Горбунов В.А., Бодунов Н.М. и др. Аналитический метод расчета параметров формообразования при упругопластическом изгибе с растяжением деталей из профилей. // Изв. Вузов. Авиационная техника, 1987, №3, с.42-47.

51. Макаров Э.С., Ренне И.П. Гибка пластически неоднородной полосы. // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением, Тула, ТПИ, 1968, с. 144-159.

52. Малинин Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести. М., Машиностроение 1975, 399с.

53. Малинин Н.Н. Технологические задачи пластичности и ползучести. М., Высшая школа, 1979, 120с.

54. Малинин Н.Н. Большие деформации полосы при пластическомизгибе. // Изв. АН СССР, Механика, 1965, №2, с.120-123.

55. Малинин Н.Н., Ширшов А.А. Исследование больших деформаций при пластическом изгибе полосы с учетом упрочнения. // Изв. вузов Машиностроение, 1965, №2, с. 165-172.

56. Малинин Н.Н. Упруго-пластическое состояние кривого бруса большой кривизны при чистом изгибе. Расчеты на прочность. Стройиздат, 1966, вып12, с.167-182.

57. Матвеев А.Д., Сухомлинов Л.Г., Швая А.П. Расчет технологических параметров изгиба полосы на ребро под действием изгибающего момента и продольной силы. //Кузнечно-штамповочное производство, 1989, №8, с.22-24.

58. Мошнин Е.Н. Исследование пластического изгиба. Сборник, Элементы теории и новые процессы обработки металлов давлением, Гос. научно-техническое изд. машиностроительной и судостроительной литературы, книга 62, М., 1954.

59. Мошнин Е.Н. Определение основных параметров процесса гибки с растяжением. // Вестник машиностроения, 1953, №12, с.36-41.

60. Мошнин Е.Н. Гибка, обтяжка и правка на прессах. М., Машгиз, 1959,360с.

61. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел, т. 1. М.: Изд. Иностранной литературы, 1954, 647с.

62. Огородников В.А. Деформируемость и разрушение металлов при пластическом формоизменении. Киев, УМК ВО, 1989, 152с.

63. Огородников В.А., Нахайчук В.Г. О влиянии сложного нагружения и градиента деформации на пластичность металлов при обработке давлением. // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением, Тула, ТулПИ, 1975, с.78-84.

64. Одинг С.С. Пресс типа FET для поперечной обтяжки и система синтеза управляющих программ. // Кузнечно-штамповочное производство, 1995, №3, с.25-27.

65. Одинг С.С., Скрыльников В.В. Моделирование процесса обтяжки для прессов с программным управлением. // Кузнечно-штамповочное производство, 1993, №5-6, с. 10-12.

66. Одинг С.С., Некрасов Ю.В. Компьютерное управление процессом формообразования методом продольной обтяжки. // Кузнечно-штамповочное производство, 1996, №3, с.20-23.

67. Одинг С.С., Черных И.А., Шавров И.А. и др. Формообразование деталей из алюминиевых профилей обтяжкой с растяжением. // Судостроительная пром-ть, Серия: Судоверфь. Технология и организация пр-ва, 1987, вып.6, с. 18-25.

68. Одинг С.С. Управление процессом формообразования обшивок двойной кривизны на обтяжном оборудовании с программным управлением. Часть 1. // Изв. вузов Авиационная техника, 1987, №3, с.13-17.

69. Одинг С.С. Управление процессом формообразования обшивок двойной кривизны на обтяжном оборудовании с программным управлением. Часть 2. // Изв. вузов Авиационная техника, 1987, №4, с.11-16.

70. Одинг С.С., Сидоренко А.А., Лопасов С.А. и др. Система автоматизированного проектирования технологической операции и синтеза управляющих программ формообразования деталей из профилей. // Кузнечно-штамповочное производство, 1993, №3, с.5-6.

71. Одинг С.С., Елисеев В.В., Сидоренко А.А. и др. Оптимизация параметров управления процессом формообразования деталей на профилегибочном оборудовании с ЧПУ. // Кузнечно-штамповочное производство, 1995, №3, с.15-17.

72. Одинг С.С. Компьютерное проектирование операционныхтехнологий формообразования деталей авиационной техники. // Труды международной научно-технической конференции, Прикладные задачи механики и тепломассообмена в авиастроении, Часть 1, Воронеж, 2000.

73. Одинг С.С. Определение предельных параметров обтяжки листового материала. // Пластическое формообразование деталей авиационной техники, Казань, КАИ, 1986.

74. Одинг С.С., Воропаев А.А. Оптимизация процесса формообразования трехслойных цилиндрических оболочек. // Моделирование и оптимизация сложных систем, Воронеж, ВПИ, 1982, с.58-66.

75. Одинг С.С., Шавров И.А. Предельные технологические параметры процесса обтяжки с растяжением. // Вопросы судостроения, Серия: Судоверфь. Технология и организация пр-ва, 1985, с. 19-25.

76. Одинг С.С. Оптимизация формообразования оболочек двойной кривизны на обтяжном оборудовании с ПУ. // Кузнечно-штамповочное производство, 1985, №11, с.31-33.

77. Одинг С.С., Черных И.А., Максименков В.И. и др. Технологические возможности процесса обтяжки обшивок двойной кривизны. Воронеж, политех, ин-т, Воронеж, 1985, 15с., Деп. в ВИНИТИ 31.07.85, №5688-85.

78. Одинг С.С., Черных И.А., Шавров И.А. и др. Расчет процесса деформирования при формообразовании цилиндрических деталей обтяжкой. // Судостроительная пром-ть, Серия: Судоверфь. Технология и организация пр-ва, 1988, №10, с.29-34.

79. Одинг С.С., Стуров Н.В. Математическое моделирование процесса формообразования трехмерных деталей из профилей методом обтяжки. //

80. Кузнечно-штамповочное производство, 2001, №5, с.33-36.

81. Одинг С.С., Стуров Н.В. Математическое моделирование процесса формообразования пространственных профильных деталей. // Материалы школы-семинара, Современные проблемы механики и прикладной математики, Воронеж, ВГУ, 2000, с.369-374.

82. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Ленинград, Машиностроение, 1971, 782с.

83. Светлицкий В.А. Механика стержней, часть 1, Статика. М.: Высшая школа, 1987, 320с.

84. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Ленинград, Машиностроение, 1968, 272с.

85. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Ленинград, Машиностроение, 1978, 368с.

86. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969,608с.

87. Тимошенко С.П. Устойчивость стержней, пластин и оболочек. М.: Наука, 1971, 808с.

88. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М., Металлургия, 1972, 408с.

89. Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров В.Л. и др. Теория пластических деформаций металлов. М. Машиностроение, 1983, 598с.

90. Филин А.П. Прикладная механика твердого деформируемого тела, том 2. М.: Наука, 1978, 616с.121

91. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М., Гостехиздат, 1956,407с.

92. Черных И.А. Управление формообразованием цилиндрических профилированных деталей на гибочно-растяжном оборудовании. Автореф. дисс. канд. техн. наук, Воронеж 1989, 17с.

93. Flaxa V. Innovative Stahle und Fertigungsverfahren im ULSAB-Projekt. // Vortragstexte des Seminares Neuere Entwicklungen in der Blechhumformung, Stuttgart, 26-27 Mai 1998, P.71-93.15" /{0 2001г.1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ