Экспериментальные исследования гидравлических характеристик проточных частей гидродинамической мельницы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.23.16, кандидат технических наук Дубровин, Александр Викторович

• Дубровин, Александр Викторович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Дубровин, Александр Викторович

Условные обозначения

Введение

Гпава 1. Состояние изученности вопроса

1.1 Применение кавитации для интенсификации технологических процессов

1.2 Устройство и классификация кавитационных гидрогенераторов

1.3 Задачи исследований

Гпава 2. Конструкция гидродинамической мельницы

2.1 Особенности и технические характеристики ГМ

2.2 Конструкция гидродинамической мельницы

2.3 Динамика открытия каналов ГМ

Гпава 3. Теоретические основы расчета

Гидродинамической мельницы

3.1 Теоретические основы измельчения

3.2 Физическая модель гидродинамической мельницы

3.3 Расчет давлений торможения в роторе при различных соотношениях пространственной плотности твердой и жидкой фаз суспензии

Глава 4. Экспериментальные исследования гидродинамической мельницы v% 4.1 Конструкция экспериментального стенда

4.2 Методика проведения испытаний

4.3 Планирование эксперимента

4.4 Определение параметров регулирующих задвижек

Гпава 5. Анализ гидравлических характеристик * мельницы и апробация ее работы на угольной суспензии

5.1 Исследование характеристик гидродинамической мельницы

5.2 Выбор оптимальных параметров гидродинамической мельницы

5.3 Диапазоны изменения характеристик гидродинамической мельницы

5.4 Апробация работы гидродинамической мельницы на угольной суспензии

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Экспериментальные исследования гидравлических характеристик проточных частей гидродинамической мельницы»

Актуальность проблемы. На международной конференции «Новые экологически безопасные технологии в энергетике при использовании возобновляе-k мых источников энергии», отмечалось, что внедрение в энергетику более эффективных и экологически безопасных технологий сегодня является одной из приоритетных задач. Связано это как с необходимостью экономии энергоресурсов, так и с защитой природной среды. Процесс измельчения играет важную роль в обогащении минералов, энергетике, промышленности строительных материалов, металлургии, химической промышленности, переработке вторичного сырья и других отраслях хозяйства. В последние годы возрастающее значение приобретают тонкое и сверхтонкое измельчение. Процесс измельчения относится к высокоэнергоёмким технологическим процессам.Около 5 % мирового объёма производства электроэнергии, производимой в мире, расходуется на дробление и измельчение твёрдых материалов в различных отраслях промышленности [5,98,112].

Развитие процессов измельчения различных твёрдых материалов тради-t ционно осуществляется в основном по пути усовершенствования механических способов. При всём принципиальном различии физических эффектов, положенных в основу известных промышленных способов измельчения, их организация сводится к созданию в разрушаемом объекте поля деформаций и напряжений, превышающих предельные прочностные характеристики материала и направленных на разрыв связей кристаллической решётки с образованием поверхностей разрушения. Известно, что предел прочности горных пород на сжатие на один-два порядка выше их предела прочности на растяжение. Однако большинство промышленных процессов измельчения основано на использовании сжимающих нагрузок, что является основной причиной высокой энергоём-щ кости и низкой технологической эффективности этих процессов. При приложении вызывающих деформацию нагрузок разрушение горной породы начинается в местах микротрещин путём развития их в магистральные трещины. Микротрещина может развиваться только под действием растягивающих или сдвиговых напряжений. Сжимающая нагрузка, наоборот, способствует её смыканию. Следовательно, если на границах зёрен минералов избирательно создать растягивающие или сдвиговые напряжения, в этих зонах можно ожидать преобладающего развития микротрещин по сравнению с объёмом кристаллов.

Ещё в 1962 году в своём докладе на первом европейском симпозиуме по измельчению известный американский специалист в области измельчения Ф. Бонд отмечал громадные выгоды, которые можно было бы получить, если разработать промышленный метод измельчения породы при непосредственном использовании растягивающих напряжений. Он утверждал, что разработка такого метода привела бы к крупному экономическому перевороту. В связи с этим в США около 40 лет разрабатывается взрывной способ измельчения (процесс Снайдера) заключающийся в том, что исходный материал в замкнутом сосуде подвергается воздействию пара или газа в течение времени, необходимого для достижения заданного давления и накопления необходимой энергии [119]. При этом пар или газ заполняет поры, трещины и пустоты в зёрнах измельчаемого материала. Затем через быстродействующий клапан, заканчивающийся соплом, материал практически мгновенно (в течение 15 миллисекунд) выбрасывается со скоростью, близкой к скорости звука, в сосуд большой ёмкости. В этом сосуде в зоне пониженного давления газ или пар, мгновенно расширяясь, выделяет накопленную ранее энергию и зёрна материала разрушаются преимущественно под действием растягивающих напряжений. Несмотря на существенное снижение удельных затрат энергии на измельчении сведения о промышленной установке с применением процесса Снайдера до настоящего времени не опубликованы.

Новым техническим направлением, позволяющим существенно снизить энергоёмкость процесса измельчения, является селективная дезинтеграция горных пород. Основная концепция селективной дезинтеграции состоит в том, чтобы с минимальными затратами энергии разрушить горную породу на составляющие её минеральные компоненты, т.е. раскрыть сростки и затем разделить освобождённые зёрна полезных минеральных компонентов и пустой породы, используя различия в их физических свойствах.

Принцип селективности дезинтеграции является физической основой рациональной организации процесса измельчения и позволяет сформулировать следующие основные требования к процессу:

- в процессе селективного измельчения создаваемые в измельчаемом материале напряжения должны иметь высокий градиент и при этом достигать максимума в зоне поверхностей раздела минеральных фаз. В результате быстрого убывания напряжений с расстоянием от указанных зон целостность фазовых объектов не будет нарушена, а будет обеспечена геометрическая селективность измельчения;

- значения и распределение напряжений в частице измельчаемого материала должны оптимально сочетаться со скоростью деформирования и продолжительностью нагружения для минимизации потерь энергии в процессах, сопровождающих разрушение частицы измельчаемого материала;

- после разрушения частицы измельчаемого материала должны быть сведены к минимуму диссипативные взаимодействия, возникающие при трении частиц измельчаемого материала, среды и рабочих органов мельницы. Для этого процесс дезинтеграции должен быть кратковременным, а готовый продукт должен немедленно удаляться из рабочей зоны.

Перечисленные выше требования к процессу селективного измельчения под действием преимущественно растягивающих напряжений в наиболее полной мере могут быть реализованы в гидродинамических системах с использованием кавитации в потоке, исследование которых является весьма актуальной проблемой.

Цель работы заключается в разработке конструкции и исследованиях осесимметричного гидродинамического излучателя роторного типа — гидродинамической мельницы. Для достижения поставленной цели автором было намечено решить следующие задачи:

- разработать несколько вариантов конструкций мельницы;

- осуществить экспериментальные исследования натурных образцов предложенных конструкций с целью изучения их гидравлических характеристик;

- создать новые технологические схемы приготовления водоугольного топлива с помощью предложенной конструкции мельницы, апробировать гидродинамический излучатель в условиях реального технологического процесса.

В работе получены следующие новые научные результаты:

- разработана конструкция струйного кавитационного гидрогенератора роторного типа - гидродинамической мельницы ГМ-1. Способ обработки материалов в ГМ-1 защищен патентом Российской Федерации № 2183993;

- впервые получены гидравлические характеристики работы гидрогенератора роторного типа, произведены исследования по их оптимизации;

- разработаны технологические схемы приготовления водоугольного топлива с селективным измельчением сырья в гидродинамических мельницах и определены их основные показатели.

На защиту выносятся следующие основные положения:

- варианты конструкций гидродинамической мельницы с 2-мя и 4-мя насосными лопастями;

- результаты теоретических и экспериментальных исследований, позволившие научно обосновать конструкцию осесимметричного роторного излучателя и основные характеристики его работы;

- диапазоны изменения рабочих характеристик гидродинамической мельницы для двух вариантов конструкций — с 2-мя и 4-мя насосными лопастями;

- технологические схемы приготовления водоугольного топлива с использованием гидродинамичских мельниц и основные технические характеристики этих схем при валовом и селективном измельчении.

Практическая значимость результатов исследований. Разработанная гидродинамическая мельница имеет простейшую конфигурацию проточной части, состоящей из быстросменных кавитаторов, и может использоваться в энергетике при изготовлении водоугольного топлива а также при переработке сырья для производства строительных материалов, в том числе для тонкой дезинтеграции и диспергирования глинистого минерального сырья; оттирке стекольных и формовочных песков; получении из отходов производства карбонатного щебня известняковых суспензий для раскисления почв в сельском хозяйстве.

Определены основные гидравлические характеристики мельницы — зависимости напора, расхода, потребляемой мощности, КПД, энергоемкости при различных режимах работы и произведено сравнение параметров для конструкций с 2-мя и 4-мя насосными лопастями.

Степень обоснованности и достоверности научных положений и рекомендаций подтверждается применением методов, общепринятых в теории исследования гидравлических машин, статистической обработке результатов экспериментальных исследований с применением регрессионного анализа, большим объемом лабораторных экспериментов и стендовых испытаний с использованием современных методик и измерительной аппаратуры.

Апробация работы. Диссертация и ее отдельные положения докладывались и обсуждались на заседаниях отделения «Проблемы внедрения современных технологий» Российской академии естественных наук (г. Москва), научно-технической конференции МГУП (2005г), конгрессе обогатителей (г.Новгород).

Основные результаты научной работы опубликованы в трех научных статьях.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения и 5-ти глав, объем ее текстовой части составляет 126 страниц машинописи. Работа иллюстрирована 37 рисунками и 1 содержит 15 таблиц. Список литературы насчитывает 124 наименования, текст дополняют приложения.

Заключение диссертации по теме «Гидравлика и инженерная гидрология», Дубровин, Александр Викторович

Заключение

Выполненные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать следующие основные выводы и рекомендации:

1. Селективная дезинтеграция горных пород, являющаяся новым техническим направлением существенного снижения энергоёмкости процесса измельчения, в наиболее полной мере может быть реализована в гидродинамических излучающих системах с использованием кавитации в потоке.

2. Струйный осесимметричный гидродинамический излучатель роторного типа - гидродинамическая мельница ГМ-1 имеет простую конфигурацию проточной части, состоящей из быстросменных кавитаторов.

3. Расчет давлений торможения в роторе при различных соотношениях пространственной плотности твердой и жидкой фаз суспензии показал, что при низкой концентрации частиц влияние твёрдой фазы на движение жидкости пренебрежимо мало. В случае высокой концентрации частиц в уравнениях движения было учтено взаимное влияние твёрдой и жидкой фракций и доказано существенное повышение давления торможения при внезапном перекрытии канала между кавитаторами.

4. Анализ результатов испытаний гидродинамической мельницы показал:

- в пределах возможности установленного электродвигателя (75 кВт) подача гидродинамической мельницы не должна превышать 75 м3/ч;

- с увеличением сечения на входе расходная характеристика H=f(Q) становится более крутой. Напор на выходе из гидродинамической мельницы падает с увеличением выходного сечения. Вакуум на входе в гидродинамическую мельницу не зависит от размеров выходного сечения;

- с увеличением расхода гидродинамической мельницы растет потребляемая мощность, которая в основном приходится на работу лопаток (измельчение), что и соответствует назначению мельницы. С возрастанием расхода пропорционально его квадрату растет и КПД измельчения;

- максимальное значение КПД измельчения соответствует 85% как для 2-х, так и для 4-х лопастной гидродинамической мельницы;

- создаваемый мельницей напор недостаточен для транспортирования суспензии, о чем говорят низкие значения КПД 3.4%. Увеличение числа лопастей мельницы приводит к более быстрому падению напора при малых входных сечениях, но практически не изменяет КПД;

- для любой из конструкций мельницы общая энергоемкость всегда больше энергоемкости измельчения и значения энергоемкости убывают при увеличении выходного сечения.

5. Рекомендации по выбору числа насосных лопастей гидродинамической мельницы основывались статистической обработке данных эксперимента. Достоверность различий между выборочными характеристиками 2-х и 4-х лопастных конструкций проверялась с помощью критерия Стьюдента. Расчетные регрессионные уравнения были получены на основании анализа корреляционной матрицы.

Сравнение конструкций гидродинамических мельниц с различным числом насосных лопастей позволяет придти к следующим выводам:

- 2 насосные лопасти боле эффективно влияют на рост напора, чем 4;

- количество насосных лопастей не влияет на КПД напора;

- 2 насосные лопасти дают более высокий КПД измельчения, чем 4, особенно это прослеживается на малых (меньше 60 м /ч) расходах;

- 2-х лопастная гидродинамическая мельница потребляет достоверно большую мощность, чем 4-х лопастная в пределах допустимого расхода;

- энергоемкость конструкции, имеющей 2 насосные лопасти достоверно больше, чем энергоемкость 4-х лопастной конструкции.

6. Разработанные технологические схемы приготовления водоугольного топлива с применением как селективного, так и валового измельчения в гидродинамической мельнице имеют практически одинаковую производительность по исходному углю (6 т/час).

7. Стендовые испытания измельчения Кузнецкого каменного угля с зольностью 19,57% подтвердили эффективность использования гидродинамической мельницы для приготовления водоугольного топлива. В результате гидроциклонной классификации получен обогащенный продукт крупностью 100-250 мкм с зольностью 11,53%. Выход обогащенного продукта составляет 65%, а значение коэффициента селективности по Годэну равно 2,57.

8. Для разработки технологического регламента приготовления водоугольного топлива с применением гидродинамической мельницы и определения оптимальных режимов операций измельчения проводят испытания пробы каменного угля массой до 3 тонн на стенде. По результатам стендовых испытаний выбирают такие параметры и режимы работы мельницы, при которых энергоемкость процесса измельчения минимальна, а степень измельчения органических компонентов угля наиболее существенно отличается от степени измельчения его золообразующих минеральных компонентов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Дубровин, Александр Викторович, 2005 год

1. Агранат Б.А., Башкиров В.И., Китайгородский Ю.И. Ультразвуковая технология. М.: Металлургия, 1974. 235 с.

2. Акуличев В.А. Кавитация в криогенных и кипящих жидкостях. М.: Наука, 1978,280с.

3. Акуличев В.А. Кавитация в криогенных и кипящих жидкостях. М.: Наука, 1978.280 с.

4. Акустическая технология в обогащении полезных ископаемых.-Теоретические основы химической технологии. 1992, т.2, № 5

5. Андреев С.Е., Перов В.А., Зверевич В.В. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Недра, 1980.-415 с.

6. Балабудкин М.А., Алферова Л.И. Роторно-пульсационный аппарат. Авт. свидетельство SU 1741874 А1, МПК BOlf, 7/10, 7/2б 1992.

7. Балабудкин М.А., Барам А.А, Бершицкий А.А. Ротационный аппарат для взаимодействия жидкости с жидкостью, газом или порошкообразным телом. Авт. свидетельство СССР № 230090, кл. 12е, 4/50, МПК BOlf, 1968.

8. Балабудкин М.А., Барам А.А. Исследование процесса мокрого диспергирования твёрдых материалов в роторно-пульсационном аппарате.- Теоретические основы химической технологии. 1968, т.2, № 4, 639.

9. Балабудкин М.А., Барам А.А. Исследование спектральных характеристик жидкостных сирен радиального типа.- В кн.: . (Науч. труды /Моск. ин-т стали и сплавов; Вып. 92.

10. Ю.Балабудкин М.А., Борисов Г.Н. О путях повышения эффективности акустических и гидродинамических явлений в роторно-пульсационных аппаратах.- В кн.: Новые физические методы интенсификации технологических процессов. М., 1977, с.98-102.

11. П.Барабанова Г.Я., Ильин В.П., Левковский Ю.Л. Определение концентрации ядер кавитации в воде,- Акуст. ж., 1977, т.23, № 6, с.854-860.

12. Барам А.А., Гинстлинг A.M. Ротационный аппарат для взаимодействия жидкости с жидкостью, газом или порошкообразным телом. Авт. свидетельство СССР № 127999, кл. 12е, 4/5042,1959.

13. Барам А.А. , Балабудкин М.А. Ротационный аппарат. Авт. свидетельство СССР № 288887, МПК BOlf, 7/12 1968.

14. Н.Бергман Л. Ультразвук и его применение в науке и технике: Пер. с нем.-2-е изд. М.: изд-во иностр. лит.,1957.- 726 с.

15. Биглер В.И., Лавренчик В.И., Юдаев В.Ф. Возбуждение кавитации в аппаратах типа гидродинамической сирены. Акуст. ж., 1978,т.24, № 1, с.34-39.

16. Биглер В.И., Лавренчик В.Н., Юдаев В.Ф. Влияние величины зазора на гидроакустические характеристики гидросирены. Акуст. ж., 1977, т.23, № 3, с.356-361.

17. Биглер В.И., Лавренчик В.Н., Юдаев В.Ф. Явление кавитации в аппаратах типа гидравлической сирены. «Акустический журнал», т. 24, 1978, № 1, с. 34-39.

18. Биркгоф Г., Сарантонелло Э. Струи, следы и каверны. М.: Мир, .1964. 466с.

19. Варшавский В .Я., Скворцов Л.С.: Экология проблемы стратегии и тактики (часть 9). Чистый город. Научно-технический журнал. № 4 (16), 2001, с. 5-10.

20. Вишняков A.M., Мартьянов Э.В., Онацкий П.А., Фартусов Н.А., Толочманов А.И. Роторно-пульсационный аппарат. Авт. свидетельство СССР № 1000085, МПК BOlf, 7/10, 7/26 1983.

21. Воронцов A.M. Кавитация. Труды ВНИИОЭНГ, М.: Энергия, 1992.

22. Гершгал Д. А., Фридман В.М. Ультразвуковая технологическая аппаратура.- 3-е изд., перераб. и доп. М.: Энергия, 1976.-320 с.

23. Гинзбург А.И. Статистика. СПб: Питер, 2003, с.38-40

24. Делягин, Г.Н. Опыт сжигания водоугольных суспензий в топках паровых котлов. ЦНИИТЭуголь, М, 1966. 64с.

25. Дубровин А.В., Сердюк Б.П.: Новая технология селективного измельчения некоторых видов промышленных отходов в гидродинамических мельницах. Чистый город. Научно-технический журнал. № 3 (23), 2003, с. 37-41.

26. Елисеева И.И., Егорова И.И. и др. Статистика — М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2004, с.66-72

27. Ефимова М.Р., Гончаренко О.И., Петрова Е.В. Практикум по общей теории статистики. 2-е изд. Перераб. И доп. — М.: Финансы и статистика, 2003, с. 320-332.

28. Жулин В.И., Рехтман В.И., Римский-Корсаков А.В. Расчет режима работы и результаты натурных испытаний первого опытного образца гидропневматического излучателя.- В кн.: Техническая акустика в горном деле. М.: 1968, с.85-91.

29. Иванов А.Н. Гидродинамика развитых кавитационных течений. Л.: Судостроение, 1980. 236 с.

30. Ивченко В.М. Гидродинамика многофазных жидкостей. Кавитация. Красноярск: Б.и., 1980. 81 с.

31. Ивченко В.М., Немчин А.Ф. Применение суперкавитирующих насосов для обработки полуфабрикатов. Прикл. гидромеханика и теплофизика, 1975, вып. 5, с. 39-50.

32. Ильин В.П., Левковский Ю.Л., Чалов А.В. Экспериментальное исследование содержания зародышей кавитации в воде, Акуст. ж., 1976, т.22, № 2, с.291-294.

33. Исследование гидромеханики суспензий в трубопроводном транспорте. -М.:ВНИИПИгидротрубопровод, 1985, 103 с.16.

34. Кадзунори, С., Нобуясу, М. Способ производства водоугольной суспензии с высокой концентрацией угля. Заявка 60-13887 Япония, МКИ С 10 L 1/32. 1985.

35. Кадзухиго, Н., Мицугу, К., Соку сой, И. Способ получения водоугольной суспензии. Заявка 58-206688 Япония, МКИ С 10 L 5/00 L 1/32. 1983.

36. Канэру, М., Хисинума, А., Рюити, К. Приготовление водоугольного суспензии с желаемой вязкостью. Заявка 58-27795 Япония, МКИ С 10 L 5/00 L 1/32. Опубл. 18.02.83.

37. Кнэпп Р., Дейли Д., Хэммит Ф. Кавитация. М.: "Мир", 1987, 687с.

38. Кнэпп Р., Дейли Л., Хэммит Ф. Кавитация. М.: Мир. 1974. 687 с.

39. Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации. М.: Машиностроение, 1971. 190 с.

40. Котлярский Л.Б., Новицкий Б.Г., Фридман В.М. О кавитационных явлениях при работе акустического гидродинамического излучателя.-Акуст. ж., 1963, т.9, № 4, с, 434-442.

41. Крышталёв, В.К., Михайлов, А.В., Савченко, Р.Г., Тятин, В.В., Чернегов, Ю.А.Конверсия как средство технологического перевооружения ТЭК. Приложение к научно-техническому журналу "Экономика топливно-энергетического комплекса России". М.: 1998

42. Левковский Ю.Л. Влияние диффузии на акустическое излучение кавитационной каверны,- Акуст. ж. ,1968, т.14, № 4, с.561-565.

43. Левковский Ю.Л. Структура кавитационных течений. Л.; Судостроение, 1978. 224 с.

44. Левковский Ю.Л., Чалов А.В. Статистический анализ кавитационной прочности жидкости,- Акуст. ж., 1976, т.22, № 3, с.406-411.

45. Макаров, А.С., Олофинский, Е.П., Дегтяренко, Г.Д. Ф1зико-х1мичш основиодержання висококонентрованих водовугшьних суспезий. "Bicn. АН УРСР", 1989, № 2,с.66-75.

46. Миниович И.Я., Перник А.Д., Петровский B.C. Гидродинамические источники звука. Л.: Судостроение, 1972. - 478 с.

47. Маклухин И.М. Применение статистики при обработке экспериментальных данных М.:Мир, 1987.

48. Морозов А.П., Назаренко А.Ф., Седельников Т.Х. Влияние статического давления на работу гидродинамической излучающей системы . М.:Молочная пром-сть, 1958, № 3, с. 30-32.

49. Моррисон Д., Скарони А., Баггиста Д. Использование угольных шламов для производства водоугольного топлива // XIII International Coal Preparation Congress. Bris bane, Australia 4-10 October 1998. P.643-645.

50. Назаренко А.Ф. Влияние геометрической формы отражателей на интенсивность звука, генерируемого струей жидкости. Акустика и ультразвуковая техника /Киев/, 1970, вып.5, с.9-14.

51. Назаренко А.Ф. К расчету отражающих поверхностей многостержневых гидродинамических излучателей.- Акустика и ультразвуковая техника /Киев/, 1972, вып.7, с.36-39.

52. Назаренко А.Ф., Исследование отражателей многостержневых гидродинамических излучателей. Акустика и ультразвуковая техника /Киев/, 1970, вып.5, с.3-9.

53. Назаренко А.Ф., Кортнев А.В. Удар затопленной струи жидкости о жесткое препятствие.- Акустика и ультразвуковая техника /Киев/, 1970, вып 6, с.33-48.

54. Недужий С.А. О состоянии дисперсной фазы эмульсии в процессе ее образования в акустическом поле.- Акуст. ж., 1962, т.8,№ 4,с. 479-481.

55. Переяслова И.Г., Колбачев Е.Б., Переяслова О.Г. Статистика. Ростов н/Д: Феникс, 2003, с.53-60.

56. Перник А.Д. Проблемы кавитации. Л.; Судостроение, 1966. 440 с.

57. Ревнивцев В.И., Гапонов Г.В., Зарогатский Л.П. и др. Селективное разрушение минералов. М.: Недра, 1988, 286 стр.71

58. Рехтман В.И., Римский-Корсаков А.В Расчет и анализ к.п.д. гидропневматического излучателя. В кн.: Некоторые вопросы технической акустики. М.: I960, с. 60-64.

59. Римский-Корсаков А.В., Ямщиков B.C. Инфразвуковая техника и технология новое направление в интенсификации жидкофазных процессов.- Вестник АН СССР, 1980, № 7, с. 11-18.

60. Рождественский В.В. Кавитация. Л.: Судостроение, 1977. 246 с.

61. Сжигание высокообводнённого твёрдого топлива в виде водоугольных суспензий. М.: Наука, 1967, 160с.

62. Сиротюк М.Г. Влияние температуры и газосодержания жидкости на кавитационные процессы. Акуст. ж., 1966, т. 12, № 1, с.87-92.

63. Сиротюк М.Г. Кавитационная прочность воды и распределение в ней зародышей кавитации.- Акуст. ж., 1965, т. 11, № 3, с, 380-386.

64. Сиротюк М.Г. Кавитационная прочность воды,- Труды Акуст. ин-та. 1969, вып.6, с.5-15.

65. Сиротюк М.Г. Стабилизация газовых пузырьков в воде.- Акуст. ж., 1970, т.16, № 2, с, 286-290.

66. Сиротюк М.Г. Ультразвуковая кавитация: Обзор, -Акуст. ж., 1962, т.8, № 3, с.255-272.

67. Сиротюк М.Г. Экспериментальные исследования ультразвуковой кавитации.- В кн.: Мощные ультразвуковые поля. М., 1968, с. 167-220.

68. Жидкостные сирены радиального типа. Акуст. ж., 1980, т.26. № 2, с.304-306.

69. Ультразвуковая кавитация . В сб: союзн. акуст. конф., 1968: Доклады секции Г., Г 15. М., 1968, 4 с.

70. Твердохлеб Т. Эмульгирование молочного жира' ультразвуком.-М.:Молочная пром-сть, 1958, № 3, с. 30-32.

71. Федоткин И.М., Липсман B.C. Интенсификация теплообмена в аппаратах пищевых производств. М.: Пищ. пром-сть, 1972. 240 с.

72. Федоткин И.М., Немчин А.Ф. Использование кавитации в технологических процессах. "Вища школа", К.: 1984, 72с.

73. Федоткин И.М. Интенсификация технологических процессов. Киев: Вища школа. Головное изд-во,-1979, 343с

74. Физические основы ультразвуковой технологии Под ред. Л.Л.Розенберга. М.: Наука, 1970. Т. 3, 691 с.

75. Хидиятов, A.M., Осинцев, В.В., Гордеев, С.В., Результаты перевода пылеугольного котла паропроизводительностью 89 кг/с на сжигание водоугольной суспензии. "Теплоэнергетика", 1987, № 1, с.5-11.

76. Хироюки, К., Хиробуми, И., Ясуюки, Н. Способ получения водоугольных суспензий с низкой вязкостью. Заявка 60-8393 Япония, МКИ С 10 L 1/32. 1985.

77. Ходаков Г.С. Физика измельчения. -М.: Наука, 1972,156 с.

78. Хорошев'Г.А. О захлопывании паровоздушных кавитационных полостей.-Акуст. ж., 1963, т. 9, № 3, с.340-346.

79. Цугитоси О., Сигэнобу, М., Хисацагу, Б. Получение высококонцентрированной водоугольной суспензии. Заявка 59-182895 Япония, МКИ С 10 L 1/32. 1984.

80. Черножуков Ф.Ф. Исследование работы ультразвукового гидродинамического излучателя,- JL, 1959.- 163 с

81. Шальнев К.К., Кавитация в гидродинамике,- Изв. АН СССР. Отдел техн. наук, 1956, № 8, с.72-116.

82. Ши-Го-Бао. Исследование гидродинамических излучателей.- Дисс. канд. физ.-мат. наук.-М., 1961.- 93 с.

83. Шульгин А.И, Л.И. Назарова, В.И. Рехтман и др./ Под ред. B.C. Ямщикова.Теория измельчения —М.: Недра, 1987. 232 с.

84. Юдаев В.Ф,, Кокорев Д.Т. Исследование гидродинамической сирены.-Изв. вузов. Машиностроение, 1969, № 10, с.72-77.

85. Юдаев В.Ф. Исследование гидродинамического аппарата сиренного типа и его использование для интенсификации технологических процессов в гетерогенных системах,- Дис, канд. техн. наук.- М., 1969,- 144 с.

86. Юдаев В.Ф. Поле переменного давления аэрогидродинамических сирен. -В кн.: Третья Всесоюз. науч.-техн. конф. по ультразвуковым методам интенсификации технологических процессов: тез. докл. конф.28-30 января 1975г. М., 1975, с.139.

87. Якушкин В.Я., Легоцкий С.С., Закрытой О.Ф., Садиков А.С. Размалывающие машины и аппараты для измельчения волокнистых и органических материалов. //Дезинтеграция руд и твёрдых материалов. Междувед. сб. науч. тр./ «Механобр». Л., 1988, с. 62-70.

88. Янко, С.В., Макаров, А.С. Проблемы создания высококонцентрированного водоугольного топлива на основе украинских углей. "Уголь Украины", 1992, № 3, 3-5.

89. Braun R.D., Johnson R.I. Industrial scale emission of coal-water November 1998. Bejing, P.R. China, 1998.- P.473-477.

90. Brolick HJ. Innovative transport modes "Coal Slurry pipelines" // Proc. 15-th Int.Conf. on Coal and Slurry Technologies: Clearwater, FL, USA, April 23-26 1990.-P. 1-11.

91. Coal-water mixtures: Proc. Contractors Meet. Communities Dir. Gen. Ski. Res. And Dev., Brussels, May 1988. London: New York, 1989, 252p.

92. Dong Ping, Xiao Jianli, Lon Youting. Influence factors on CWF-preparation and the characteristics of combustion of coal slime. Proceeding of Second International Symposium of Clean Coal Technology. November 1999. Bejing, P.R. China, 1999.-P.473-477.

93. Esche R. Wenk P. Moderne Ultraschallanlagen fur Reinigung, Entgasung und Dispergierung.- Elelctrotechn. Z., 1960, Bd.12, N 5, S. 97-104.

94. Graul A. Reinigung mit Ultraschall-Dusengeraten. Metalloberflache, 1956, 10.Jg., H.9, S. 260-262.

95. Griffith A. A. Philos. Trans. R. Soc., London, 221 (1920), P. 163

96. Grinzi, F., Romani, G., Ercolani, D. Snamprodgetti reocarb: from the production Brussels, May 1988. London: New York, 1989, 252p.

97. Hagedorn H. Hydraulisches Beschallungsgerat fur Schall- und Ultraschallschwingungen.- Berlin: VEB Verlag Technik, 1954.,-70S.

98. Jahn, K.: Vibroakustische Detektion und Identifizierung von Kavitationserscheinungen. Maschinenbautechnik. V.27, 1987, N. 6, s.272-276.

99. Janovski W., Pohlman R. Schall- und Ultraschallerzeugung in Flussigkeiten fur industrielle Zwecke, -Z. angew. Physik, 1948, Bd.l, H.5, S.222-228.

100. Lagana V., Ercolani D., Prassone M., Vercelloti C. Snamprodgetti high coal concentration Slurry preparation plant. // 9-th Int. Conf. On the Hydraulic Transport of Solids in Pipes. Rome, Italy, 1984.-P.77-89.

101. Lecluse W.J. Theorie und Anwendung der Hochdruckhomogenisierung. Chem. Ing. Technik 52 (1980) 8, 668-669.

102. Loo C.C., S latter W.L., Powell R.W. A study of the cavitation effect in the homogenisation of Dairy products. J. Dairy Sci. 33 (1950) 6, S. 693-702.

103. Lowrison G.Ch. Crushing and Grinding. The size reduction of solid materials. London, Butterworth's & Co, 1974.

104. Proceedings of the Fourteenth International Conference of Coal and Slurry Technology. Clearwater, Fla., Apr. 24-27, 1989: Coal and Slurry Technol. Assoc., 1989, 640 p.

105. Pocess cement. Malmo, Sweden, 14-15 October 1987 // IChemE Symp. series number 107, Rugby, UK, The Institute of Chemical Engineers, 1987.-P.285-299.

106. Rankin D.M., Covill D.L., Read P J., Whaley H. Progress in the use coal-water fuel for electrical power generation in eastern Canada. In: Proceeding of the American power conference, Chicago, IL, USA, 1986.-Vol.48.-P.242-247.

107. Schwarz, D. Die Zukunft der BrennstoffVerwendung in Wasserrohrkesseln."Brennstoff-Warme-Kraft", 1964, V.I6, N 5, s.247-249.

108. Schwarz, D. Neue forschungs- und entwicklungsarbeiten auf dem Gebiet der Stein-kohlenverwendungen in termischen Kraftwerken: Mitteilungen der Vereinigung der Grosskes-selbesitzer (VGB), 1967, N.I09, s.252-259.

109. Schwarz, D., Merten, A., Herstellung, Transport und Verwendung von Kohle/Wasser Suspension. "Brennstoff-Warme-Kraft" 1966, V.18,N 10, s.474-478.

110. Wan E.I., Fraser M.D., Logan C.N. Low sulphur coal-water fuel to retrofit a coalfired boiler to comply with US clean air act amendments of 1990.// Proceedings of the IEA-KLM. Clearwater, FL, USA, 26 April 1993. France, International Energy, 1993.-22p.

111. Wandselbe St.: Untersuchungen zur Nutzung der Kavitationswirkung fiir Zerkleinerngsprozesse. Diss., BA Freiberg, 1990.

112. Zhan Long, Wang Zhu Yong and Lhan. Development and Application CWM Technology in China. Proceedings of Second International Symposium on Clean Coal technology. Beijing, P.R. China, November, 1999.- P. 458-465.

113. Zhao C. The development and prospect of coal-water mixture technology in China. In: Quarterly report of the New Energy and Industrial Technology Development Organization, Tokyo, Japan, NEDO, 1991.- Vol. 2 (N 6). -P. 3741.