Экономика использования топливно-энергетических ресурсов в различных схемах производства стали тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 08.00.05, кандидат экономических наук Усачёв, Дмитрий Александрович

• Усачёв, Дмитрий Александрович
• кандидат экономических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат экономических наук Усачёв, Дмитрий Александрович

ВВЕДЕНИЕ.

1. Экономический анализ топливо- энергопотребления в черной металлургии.

1.1. Современное состояние и основные проблемы топливо-энергопотребления в черной металлургии.

1.2. Основные пути совершенствования экономики использования топливно-энергетических ресурсов в черной металлургии.

1.2.1. Совершенствование существующих технологических схем производства стали.

1.2.2. Повышение уровня использования вторичных энергетических ресурсов.'.

1.2.3. Создание и освоение новых технологических схем производства стали.

2. Методика определения экономической эффективности использования топливно-энергетических ресурсов.

2.1. Анализ методических подходов определения эффективности использования топливно-энергетических ресурсов.

2.2. Разработка методики определения экономической эффективности использования топливно-энергетических ресурсов в различных технологических схемах производства стали.

2.3. Разработка методики определения рыночной цены на продукцию из ВЭР.

2.4. Подготовка и обоснование исходных технико-экономических данных.

3. Экономическая эффективности использования топливноэнергетических ресурсов в технологических схемах производства стали

3.1. Определение технологической энергоемкости жидкой стали.

3.2. Определение стоимостных затрат на энергоресурсы, потребляемые при производстве стали в российских ценах.

3.3. Определение стоимостных затрат на энергоресурсы при производстве электростали в ценах характерных для

Центральной Европы.

3.4. Стоимостная оценка продукции из ВЭР, образующихся при производстве стали по исследуемым технологическим схемам.

3.4.1. Расчет экономической эффективности утилизации ВЭР по методике, практикуемой на предприятиях черной металлургии России.

3.4.2. Расчет цен на продукцию из вторичных энергетических ресурсов по предложенной методике ценообразования на продукцию из ВЭР.

3.4.3. Определение экономического эффекта от реализации

ВЭР при оценке ТЭР в ценах Центральной Европы.

3.5. Определение стоимости единицы условного топлива в технологических схемах производства стали.

3.6. Расчет экономических показателей топливо- энергопотребления при производстве стали по технологической схеме Ромелт-ДСП в различных режимах эксплуатации.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Экономика использования топливно-энергетических ресурсов в различных схемах производства стали»

Актуальность темы: Черная металлургия, одна из крупнейших отраслей - потребителей энергоресурсов - расходует около 16% всего потребляемого в промышленности топлива, порядка 16% электроэнергии. При этом, наряду с общей высокой энергоемкостью, металлургия в силу технологических ограничений использует дорогостоящие и дефицитные виды топливных ресурсов, такие например, как коксующиеся угли. Коксующиеся угли составляют свыше 35% от добытого каменного угля и потребляются практически полностью в металлургическом комплексе. В то же время лишь 12% углей относятся к категории коксующихся. В ближайшей перспективе можно ожидать рост дефицита кокса и кризиса производства в технологиях, основанных на его использовании, в частности в аглококсодоменной (АКД) схеме, доля мирового производства первичного железа по которой составляет сегодня около 94%

Актуальность проблемы топливо- энергопотребления в черной металлургии в значительной степени обусловлена экономическими аспектами. Доля топливно-энергетических затрат в себестоимости продукции ведущих мировых производителей металла составляет до 30%. В России удельная энергоемкость продукции предприятий черной металлургии в среднем на 32% выше, чем в промышленно развитых странах мира. Поэтому проблема снижения потребления первичных топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) тем более актуальна. Хотя в России уровень цен на энергоносители значительно ниже чем развитых странах мира, условия рыночной экономики рано или поздно нивелируют данные диспропорции и могут со временем сделать продукцию российских предприятий не конкурентоспособной. То есть можно говорить о том, что у черной металлургии России есть некоторый временной запас для реорганизации своей структуры, направленной на повышение экономической эффективности путем оптимизации топливо- энергопотребления в основных отраслевых производствах.

Задача повышения экономической эффективности использования ТЭР решаются двумя способами: переориентацией производств на использование наиболее дешевых видов энергии, и снижением удельных энергозатрат на производство конечной продукции. Для этого необходимо вести работу в следующих направлениях: совершенствование существующие металлургические технологии и оборудование, совершенствовать энергобаланс отрасли, сокращать выход или повышать степень использования вторичных энергоресурсов (ВЭР) и внедрять новые технологические схемы производства и оборудование. Первые три направления изучены уже достаточно полно и их потенциал в значительной степени исчерпан. Поэтому достижение кардинальных прогрессивных сдвигов на пути оптимизации экономики топливо- энергопотребления здесь достигнуть сложно. С другой стороны, появившиеся новые разработки, могут коренным образом изменить дальнейшее развитие металлургии и экономику энергопотребления в отрасли.

К разработкам такого типа относятся процессы внедоменной металлургии железа, позволяющие получать первичное железо без применения кокса, использования богатых железом руд и/или их сложной предварительной подготовки. В технологических схемах производства стали свыше 80% стоимостных затрат на энергоресурсы возникает в переделах подготовки сырья и материалов, а также получения первичного железа. Поэтому максимальной экономии можно достигнуть именно на данной стадии производства.

Некоторые из таких технологий уже реализованы в промышленном масштабе и эксплуатируются в ряде стран мира. Другие находятся в стадии разработки и опытно-промышленного освоения. Эти технологии предоставляют новый спектр возможностей по видам и свойствам перерабатываемого сырья, используемым энергоресурсам и свойствам производимого металла. Этот фактор, а также значительные различия в технологических принципах альтернативных технологий получения железа, требуют осуществления сравнительного анализа энергоемкости и в первую очередь экономики энергопотребления в различных процессах как между собой, так и с классической аглококсодоменной схемой. Это в свою очередь обуславливает необходимость адаптации методов и разработки алгоритмов определения энергоемкости применительно к конкретным задачам, позволяющих оценить энергетическую и экономическую эффективность использования энергоресурсов по каждому из этих процессов и выявить оптимальную технологию применительно к тем или иным геополитическим условиям эксплуатации.

Цели и задачи исследования: Целью исследования является разработка методики определения экономических показателей использования топливно-энергетических ресурсов в технологических схемах производства стали, базирующихся на различных технологиях получения первичного железа. На основании полученных данных провести анализ сравнительной экономической эффективности топливо- энергопотребления по данным схемам. Исходя из этой цели, поставлены и решены следующие задачи:

- изучены методические основы определения энергоемкости и стоимостных затрат на энергоресурсы, используемые в настоящее время в научно-исследовательских организациях и на металлургических предприятиях, обоснованы критериальные показатели и методические подходы к определению экономической эффективности использования ТЭР, в соответствии с поставленными условиями исследования;

- проведен анализ существующих технологий получения первичного железа (альтернативных доменному производству) и выявлены, экономически наиболее перспективные из них;

- разработана экономическая модель определения эффективности использования топливно-энергетических ресурсов в различных схемах производства стали; определены условия исследования, обоснована исходная технико-экономическая информация, необходимая для проведения расчетов и анализа результатов исследования; выполнены расчеты и проведен анализ экономики топливо- энергопотребления в различных схемах производства стали;

Предмет и объект исследования: Предметом исследования является экономика топливо- энергопотребления в производстве стали по технологическим схемам, базирующимся на различных технологиях получения первичного железа.

Объектами исследования являются технологические схемы производства стали, базирующиеся на различных технологиях получения первичного железа: АКД схема, процессы: Согех, Ромелт, М1с1гех.

Научная новизна: Научная новизна работы заключается в адаптации методики определения стоимостных затрат на энергоресурсы применительно к условиям исследования и разработке алгоритма определения экономической эффективности использования топливно-энергетических ресурсов, с учетом их качества и прогрессивности, а так же качества и степени утилизации ВЭР, при производстве металлопродукции по технологическим схемам, использующим новые процессы получения первичного железа. Характерной особенностью методики является возможность анализа экономики топливо-энергопотребления в выделенных технологических схемах производства, условно изолированных от структуры общезаводского хозяйства (ОЗХ).

В разработке методики определения рыночной цены на продукцию из ВЭР, основой определения которой является эксергетическая ценность продукции в сравнении с существующей на рынке.

Теоретическая и практическая ценность диссертации: определены экономические показатели эффективного использования топливно-энергетических ресурсов при производстве стали с использованием новых технологий получения первичного железа; предложенные принципы определения цены на продукцию из вторичных энергетических ресурсов развивают методику ценообразования на продукцию черной металлургии. Разработанные методики и полученные, при расчетах по ним, результаты исследования могут быть использованы для принятия решений по сооружению металлургических предприятий, базирующихся на внедоменном получении железа.

Структура и объем работы: Диссертация состоит из введения, трех глав, и заключения, изложена на 139 страницах машинописного текста, включая 38 таблиц, 22 рисунка, перечня литературы из 77 наименований, а также 4 приложения на 36 стр.

Заключение диссертации по теме «Экономика и управление народным хозяйством: теория управления экономическими системами; макроэкономика; экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами; управление инновациями; региональная экономика; логистика; экономика труда», Усачёв, Дмитрий Александрович

Выводы

1. Расчет рыночных цен на продукцию из тепловых и газообразных топливных ВЭР, основанный на принципах соответствия эксергетической ценности по отношению к товарам субститутам, подтвердил предположение об ошибочности практики оценки ВЭР, действующей на металлургических предприятиях России. Анализ показал, что уровень существующих цен занижен по различным ВЭР в полтора - два раза.

2. Расчет комплексных стоимостных затрат на топливно-энергетические ресурсы, потребляемые при производстве стали, по анализируемым технологическим схемам, в ценах, характерных для России в 1999 г., указывает на значительное преимущество технологической схемы Ро-мелт-ДСП - 392,58 руб./т стали, по схемам на базе технологий АКД, Согех и Midrex этот показатель выше на 26%, 76% и 44,7%), соответственно. Данное преимущество технологической схемы Ромелт-ДСП обусловлено низкой комплексной энергоемкостью, использованием в качестве технологического топлива энергетического угля, выработкой из ВЭР значительных объемов попутной продукции - электроэнергии. Экономия стоимостных затрат за счет реализации продукции из ВЭР по схеме на базе технологии Ромелт составляет 21%, по схемам АКД-ДСП, Согех-ДСП и Midrex-ДСП: 13,3%, 10% и 0,62%, соответственно.

3. Расчет комплексных стоимостных затрат в среднеевропейских ценах на энергоресурсы, отражающих их перспективную долгосрочную структуру, показывает, что экономически наиболее эффективной, с точки зрения топливо- энергопотребления, является технологическая схема Ромелт-ДСП - 54,19 долл. США/т стали. Данный факт определяется теми же причинами, что и при оценке в российских ценах, однако высокие цены на коксующийся уголь, природный газ и электроэнергию обуславливают еще большее преимущество схемы Ромелт-ДСП перед схемами на базе технологий АКД, Согех и Midrex, которое составляет: 54,2%, 72,8% и 125%, соответственно. Экономия стоимостных затрат на энергоресурсы за счет реализации продукции из ВЭР составляет: АКД-ДСП - 19,8%, Согех-ДСП - 18,5%, Ромелт-ДСП - 31% и Midrex-ДСП - 0,4%.

4. Рассчитанная по каждой из анализируем схем, стоимость единицы условного топлива - выступающая в роли критерия прогрессивности структуры топливо- энергопотребления, оказалась в значительной мере различной, в зависимости от режима цен, в котором она определялась российские и европейские цены на энергоресурсы). Если принять стоимость т у.т. по схеме АКД-ДСП за 100%, то по схемам Согех-ДСП,

Ромелт-ДСП и Midrex-ДСП, данная величина составляет: IIA/0

104%' 93%'

138%, ^российскихценахнаэнергоресзрсы На формирование 176% в европейских ценах на энергоресурсы величины стоимости единицы условного топлива решающее значение оказывают дорогостоящие производные энергоносители, обладающие низкой энергетической ценностью - технический и технологический кислород и электроэнергия, вследствие чего технологии, использующие в значительных объемах эти энергоносители (Согех, Ромелт и Midrex-ДСП) оказываются в менее выгодном положении. При этом абсолютная величина стоимостных затрат может быть невысокой (Ромелт).

На наш взгляд, и это подтверждается расчетами, основным направлением дальнейшего развития мировой черной металлургии могут стать одностадийные процессы жидкофазного восстановления железа. Предпосылки к этому, с точки зрения энергопотребления, заключаются в следующем: возможность использования широко распространенных энергетических углей; возможность переработки пылевидных железных руд и концентратов в широком диапазоне содержания железа без затрат на обогащение и окомкование; возможность высокоэффективной утилизации вторичных энергетических ресурсов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. С переходом на рыночные условия хозяйствования проблема повышения эффективности использования ТЭР не исчезла, а приобрела еще более важное значение для всех экономических субъектов. Анализ себестоимости металлопродукции показывает, что значительную ее часть (до 32 %) составляют затраты на энергетические ресурсы. Наиболее перспективным направлением их снижения в настоящее время являются мероприятия, направленные разработку и внедрение новых технологий способных работать с использованием менее дефицитных и более дешевых, экологически чистых видах топлива.

2. В результате анализа технологий производства металла, с точки зрения экономической эффективности топливо- энергопотребления, выявлены основные недостатки существующих технологий и определены наиболее перспективные новые, исходя из степени их научной изученности технической и технологической проработанности и степени практического внедрения. Такими технологиями являются являются процессы Согех, Мь ёгех и Ромелт, которые и приняты к исследованию в работе.

В диссертации разработана методика определения экономической эффективности использования топливно-энергетических ресурсов, потребляемых при производстве стали, на основе адаптированной к условиям и задачам матричной модели определения энергоемкости металлопродукции. Методика основана на определении прямых и комплексных стоимостных затрат на энергоресурсы (руб./т стали) при производстве стали по различным технологическим схемам. Характерной особенностью которой является то, что она приспособлена для расчетов по сравнительно узким технологическим схемам, т.е. не учитывает связи с производствами, технологически не находящимися в зависимости с исследуемой схемой. Такой подход позволяет более объективно оценить экономическую эффективность использования энергоресурсов по конкретной технологии или технологической цепочки ее включающей. В качестве критерия прогрессивности структуры потребляемых ТЭР, предложен показатель стоимости единицы условного топлива, рассчитываемый по каждой технологической схеме.

В работе предложена методика определения рыночной цены на продукцию из вторичных энергетических ресурсов. Методика базируется на определении рыночной цены, рассчитываемой на основе сформировавшейся рыночной цены на замещаемое природное топливо или производные энергоносители в соответствии с ценностью продукции из ВЭР. Для определения стартовой рыночной цены на продукцию из ВЭР проводится позиционирование их минимальной цены относительно цен на предлагаемые товары -субституты, представленные на рынке. Для определения качества продукции из ВЭР предлагается проводить их технологическую оценку, определяемую исходя из их эксергетической ценности.

В исследования все условия и параметры эксплуатации данных процессов приведены в сопоставимый вид по таким параметрам как: используемое сырье и топливо, конечная продукция, объемы производства, структура учитываемых затрат, структура цен. В качестве исходной базы для сравнения всех рассматриваемых схем приняты - переработка железорудных концентратов ОАО «ЛГОК» с использованием коксующихся и энергетических углей Кузнецкого бассейна в условиях Центра России.

3. Расчет рыночных цен на продукцию из тепловых и газообразных топливных ВЭР, основанный на принципах соответствия эксергетической ценности по отношению к товарам субститутам, подтвердил предположение об ошибочности практики оценки ВЭР, действующей на металлургических предприятиях России. Анализ показал, что уровень существующих цен занижен по различным ВЭР в полтора - два раза.

4. Стоимостные затраты на топливно-энергетические ресурсы, потребляемые в процессе производства стали рассчитывались в двух режимах цен:

- в реальных ценах действующих на территории Российской Федерации в

1999 финансовом году;

- в ценах, характерных для условий Центральной Европы в 1999 году, в долларовом эквиваленте;

Расчет комплексных стоимостных затрат на топливно-энергетические ресурсы, потребляемые при производстве стали, по анализируемым технологическим схемам, в ценах, характерных для России в 1999 г., указывает на значительное преимущество технологической схемы Ромелт-ДСП -392,58 руб./т стали, по схемам на базе технологий АКД, Согех и М1с1гех этот показатель выше на 26%, 76% и 44,7%, соответственно. Данное преимущество технологической схемы Ромелт-ДСП обусловлено низкой комплексной энергоемкостью, использованием в качестве технологического топлива энергетического угля, выработкой из ВЭР значительных объемов попутной продукции - электроэнергии. Экономия стоимостных затрат за счет реализации продукции из ВЭР по схеме на базе технологии Ромелт составляет 21%, по схемам АКД-ДСП, Согех-ДСП и М1ёгех-ДСП: 13,3%, 10% и 0,62%, соответственно.

5. Расчет комплексных стоимостных затрат в среднеевропейских ценах на энергоресурсы, отражающих их перспективную долгосрочную структуру, что экономически наиболее эффективной, с точки зрения топливо- энергопотребления, является технологическая схема Ромелт-ДСП - 54,19 долл. США/т стали. Данный факт определяется теми же причинами, что и при оценке в российских ценах, однако высокие цены на коксующийся уголь, природный газ и электроэнергию обуславливают еще большее преимущество схемы Ромелт-ДСП перед схемами на базе технологий АКД, Согех и М1с1гех, которое составляет: 54,2%, 72,8% и 125%, соответственно. Экономия стоимостных затрат на энергоресурсы за счет реализации продукции из ВЭР составляет: АКД-ДСП - 19,8%, Согех-ДСП - 18,5%, Ромелт-ДСП - 31% и М1с1гех-ДСП - 0,4%.

6. Рассчитанная по каждой из анализируем схем, стоимость единицы условного топлива - выступающая в роли критерия прогрессивности структуры топливо- энергопотребления, оказалась в значительной мере различной, в зависимости от режима цен, в котором она определялась (российские и европейские цены на энергоресурсы). Если принять стоимость т у.т. по схеме АКД-ДСП за 100%, то по схемам Согех-ДСП, Ромелт-ДСП и ММгех-ДСП, данная величина составляет:

130% 113% 138% в российских ценах на энергоресурсы

104%' 93%' 176%' в европейских ценах на энергоресурсы

На формирование величины стоимости единицы условного топлива решающее значение оказывают дорогостоящие производные энергоносители, обладающие низкой энергетической ценностью - технический и технологический кислород и электроэнергия, вследствие чего технологии, использующие в значительных объемах эти энергоносители (Согех, Ромелт и МЫгех-ДСП) оказываются в менее выгодном положении. При этом абсолютная величина стоимостных затрат может быть невысокой (Ромелт). 7. Анализ стоимостных показателей указывает на несовершенство процессов ценообразования на первичные энергоносители и методики ценообразования на вторичные энергоресурсы на предприятиях черной металлургии России. Прослеживаются диспропорции цен, как на первичные, так и на производные энергоносители. Вследствие чего такие технологии как АКД и Мидрекс, использующие, уже становящиеся дефицитными, коксующийся уголь и природный газ, в стоимостном выражении затрат энергоресурсов оказываются более выгодными, чем технологии использующие в качестве энергоносителей ресурсы, мировые запасы которых на порядок выше. Все это подтверждается результатами расчетов стоимостных затрат на ТЭР в ценах, характерных для Центральной Европы, где ощущается острый дефицит природного газа и коксующихся углей. В этих условиях наглядно прослеживается преимущество технологий Ромелт и Корекс, причем как в абсолютном выражении, так и по удельным стоимостным показателям.

8. На наш взгляд, и это подтверждается расчетами, основным направлением дальнейшего развития мировой черной металлургии могут стать одностадийные процессы жидкофазного восстановления железа. Предпосылки к этому, с точки зрения экономики энергопотребления, заключаются в следующем:

- возможность использования широко распространенных дешевых энергетических углей;

- возможность экономически эффективной переработки пылевидных железных руд и концентратов в широком диапазоне содержания железа без затрат на обогащение и окомкование;

- возможность эффективной утилизации вторичных энергетических ресурсов, с производством на их основе высоколиквидной продукции -электроэнергии.

Список литературы диссертационного исследования кандидат экономических наук Усачёв, Дмитрий Александрович, 2000 год

1. В.А. Исаев Энергетический аудит предприятий черной металлургии России:// Черная металлургия Бюл. ин-та "Черметинформация", №3 1996г.

2. Программа технического перевооружения черной металлургии России на 1993 2000 гг., Постановление Правительства Российской Федерации №41 от 24 января 1994 г

3. Е.Э. Ушаков Экономические проблемы ресурсосбережения в металлургии в современных условиях рынка. Дисс.канд. экон. наук. М., 1996 г. 180 с.

4. А.З. Шевцов Итоги работы предприятий металлургического комплекса Российской федерации в 1998 г.// Черная металлурги я: Бюл. ин-та "Черметинформация", 1999 г., №3-4. с. 3-19

5. URL: http://www.eia.doe.gov/, International prices for Industry

6. H.M. Виленский, В.М. Лац Топливно-энергетический баланс металлургического завода., М., "Металлургия", 1970 г., 128 с.

7. Н.И. Перлов, А.П. Егоричев и др. Технический прогресс и топливо-энергопотребление в черной металлургии., М., "Металлургия", 1975 г., 408 с.

8. А.П. Егоричев В.Г. Лисиенко и др. Рациональное использование топливно-энергетических ресурсов., — М.: Металлургия, 1990 г., 149 с.

9. А.В. Гречко Энергосбережение в пирометаллургии меди //

10. Данные по потреблению ТЭР ЧМ

11. С.З. Афонин О федеральной программе энергосбережения России и задачах металлургического комплекса по ее реализации. //

12. А.В. Бессонов Методические аспекты оценки эффективности утилизации вторичных тепловых энергетических ресурсов в черной металлургии. Дисс.кан. экон. наук., 1990 г., с.

13. Справочник коксохимика, т. 1. М. Металлургия, 1964. 490 с.

14. Coal-based ironmaking / Smith R., Corbett M. // Ironmaking and

15. Steelmaking, 1987, v. 14, N2, p. 49 75

16. B.A. Роменец Ромелт полностью жидкофазный процесс получения металла. // Известия ВУЗов, Черная металлургия, 1999 г., №11. с. 13-23

17. URL:http://midrex.com/, официальный WEB site Midrex Direct Reduction Corporation

18. H.A. Тулин, B.C. Кудрявцев Развитие бескоксовой металлургии. М. Металлургия, 1987г.,328с.

19. Frank N Griscom Midrex technology development activities // Steel Times, 1997 г., август, с. 333 334

20. Production and use of scrap substitutes// Iron & Steel Society report, Steel Times, 1999 г., июнь, с. 228-232.

21. K.X. Шуберт, Г.Б. Люнген Уровень развития прямого восстановления железных руд и плавильно-восстановительных процессов. // Черные металлы, 1997 г., январь, с. 27-35

22. URL:http://hylsamex.co.mx/, официальный WEB site корпорации Hylsamex

23. Emerging Ironmaking technologies// Steel Times, december 1993, pp. 511-512

24. Peter Greis, Prereduced products and their utilization in Europe., MPT International, №1, 1997, pp. 50-54.

25. N.L. Samways Developments in the North American iron and steel Industry 1996// Iron and Steel Engineer, 1997 y., february, pp. 17-40

26. Ю.С. Юсфин, А.А. Гиммельфарб, Н.Ф. Пашков Новые процессы получения металла. -М., Металлургия, 1994 г., 320 с.

27. B.C. Альтщулер Новые процессы газификации твердого топлива. -М. "Недра", 1976 г., 280 с.

28. И.М. Гарина Процессы прямого восстановления железорудного сырья с использованием газа, полученного газификацией жидкого и твердого топлива//Бюлл. ЦНИИЧ, №14, 1979 г.

29. Linger R.K. Smelting-redaction Process Patterned from the Blast Furnace // Scandinavian Journal of metallurgy. 1977. N6. 245-255 p.

30. URL:http://vai.co.at/, официальный WEB site корпорации VOEST-ALPINE Industrieanlagenbau GmbH & Co

31. Korf entwickelt neues Verfahren zur Roheisenerzeugung //Stahl und Eisen. 1980.100.N20. 127-1208 s.

32. B.JI. Копплингер Уровень развития метода восстановления углем, так называемого метода COREX®, результаты новейших экспериментов// доклад на конференции Technology 88 Corex, 1988 г. 25с.

33. К. БЕМ и др. Результаты двухлетней эксплуатации установки Согех в Южной Корее// Черные металлы, ноябрь-декабрь 1998 г. с. 20-26

34. Вегман Е., А. Кандиль. A.c. 1759884 AI СССР. МИСиС. 21 В 13/А ot16.08.90

35. Вегман Е. О минимальном теоретически возможном расходе топлива в печах жидкофазного восстановления железа //Известия вузов. Черная металлургия. 1992. N5, 14-16 с.

36. Янке Д., Штефен Р., Семинар ФРГ и США по новым металлургическим процессам производства чугуна и стали// Черные металлы. 1988. N23. 8-13 с.

37. Stand und Enrwicklungsmoglichkeifen der Verfahren ZurDirektreduct on und Schmelzreduktion von Eisenerzen /E.Steinmentz, R.Steffen, P.Thielmann//Sfahlund Eisen. 106. 1986. N9. 37-45 s.

38. Pelagalli M. Zum gegenwartigen Stand der Direktreduktion von Eisen erz//Neue Hütte. 1984. Heft 4. 123-127 s.

39. Stand der Entwicklung des KR-Verfahrens-Neueste Versuchserqebnisse //W.L. Kepplinger, E.Ottenschla-ger,W.Schiffer//Bergund Huttenmannusche Monatshefte. Sonderausdruck aus jahrgang 130. Heft 9. 1985.

40. Lemperle M. The Cjrex Technology. From Theory to Commercial Reality//Savard/Lec International Symposium of Bath Smelting. 1992.

41. Van Langer J.M. Smith R.B. Nouvean procede delaboration de la fonte аи haut fourneau//Rev.Met. 1989.86. N10. 754-764.

42. Lanford W. The Maning Shaping and freating of steel//1985.572 p.

43. D. Macauley, D. Price "Hismelt hot iron process", Steel Times International, May, 1999, p. 23-25

44. URL:http://hismelt.com/, официальный WEB site Hismelt® Corporation Pty. Limited

45. URL:http://nkk.co.jp/, официальный WEB site NKK Co.

46. K. Saito /Direct Iron ore Smelting redaction process (DIOS) and Future program//Proceedings of the Savard/Lee International Simposium on Bath Smelting. 1992. 579-590 p.

47. The next generation steel manufacturing process: Direct ore smelting reduction process (DIOS) // Techno Japan, v. 29, N9, September, 1996

48. Scott D. (ed.) / Developments affecting metallurgical uses of coal // IEA Coal Research, England, U. K., 1994

49. J. Mroz, C. Kolmasiak Kierunki rozwozy technolgii reducyjnege wy-tapiania zelazaW Hutnic wiadomosci hutnicze, №6, 1998, ss. 225-228

50. W. van der Knoop, A combined postcombustion model for smelting reduction processes, La Revue de Metallurgie ATS - JSI, 1998, pp. 88-89.

51. Chemistry of the ELRED-Prokess/ Bengtsson E., Widell B.//Iron and Steel maker. 1981. Oktober. 30-34 p.

52. Applications industrielles de la technique du plasma developpee par SKF: Plasmahrome et Plasmadast / Skogberg I., Santen S.// Revue de metallurgie. 1986. V.88.N8/9. 698-708 p.

53. Industrial applications of ske steel engineering plasma tehnology/ Skogberg I., Erikson S. // Steel Times International. 1986. v. 10. N1. 34-38 p.

54. URL:http://ausmelt.com/, официальный WEB site фирмы Ausmelt

55. T. Zervas, J. McMullan, B. Williams/ Direct smelting and alternative processes for the production of iron and steel // Int. Journal of energy research,1996, v. 20, p. 1103-1128

56. J. Fogarty "Ausiron A new direct reduction technology for pig iron production"// Skilligs Mining Review, may 23, 1998, pp. 4-8

57. Демонстрационная установка для нового процесса выплавки передельного чугуна// Черные металлы, май 1997 г., с. 10-11.

58. Роменец В. Процесс жидкофазного восстановления железа: разработка и реализация//Сталь. 1990. N8. 20-27 с.58. "Romelt Smelting Reduction Process", материалы 25 Конференции СЕАИСИ 40, Бангкок, Тайланд, май 1996 г.

59. Е.Ф. Вегман, А.Р. Жак, О.С. Давыдова Метод расчета состава шихты при выплавке чугуна в печах Romelt и Cor ex// Известия ВУЗов, Черная металлургия, №5, 1995 г., с. 6-10

60. И.Г. Товаровский Сопоставление расхода топлива в доменной плавке и процессе жидкофазного восстановления Ромелт// Сталь, №12, 1998г., с. 7-12

61. ROMELT-2000. Materials of International workshop on Romelt process, New Dalhi, 6-7th April, 2000 year.

62. Ройзберг Б.А., Лазовский Л.Ш., Стародубцева Е.Б. Современный экономический словарь. -М.: ИНФРА-М, 1997. -^469 е./ Липсец И.В. Коммерческое ценообразование. -М.: из-во БЕК, 1997 -354 с.

63. Пиндайк Р., Рубефельд Д. Микроэкономика. Сокр. пер. с англ. -М.: Экономика, 1992. -350 с.

64. Мэкью Г. Макроэкономика. Пер. с англ. М.: МГУ, 1994. -650 е./.

65. Липсец И.В. Коммерческое ценообразование. -М.: из-во БЕК, 1997-354 с.

66. Федотов А.А. Технический прогресс и проблемы рационального использования отходов и побочной продукции в черной металлургии. Дисс.д.э.н. -М.: МИСиС, 1975. 416с.

67. Ройзберг Б.А., Лазовский Л.Ш., Стародубцева Е.Б. Современныйэкономический словарь. -М: ИНФРА-М, 1997. -469 с.

68. Андрющенко А.И. Основы технической термодинамики реальных процессов. -М.: Высш. школа, 1967. -286 с.

69. Шар гут Я. Теплоэнергетика в черной металлургии. -М.: Металлургия, 1976.-151 с.

70. Бродянский В.М. Эксергетический метод и его применения. -М.: Мир, 1967.-248 с.

71. Шаргут Я., Петела Р. Эксергия. -М.: Энергия, 1968. -280 с.

72. Эксергетические расчеты технологических систем: Справочное пособие. Под ред. До кого A.A., Бродянского В.М. -Киев.: Наукова думка, 1991.- 180 с.73. /Котлер Ф. Основы маркетинга. Пер. с англ. -М.: Прогресс, 1990. 736 е./.

73. А.И. Ничипоренко, A.B. Баласанов, А.Б. Усачев Статические характеристики процесса жидкофазного восстановления железа// Известия ВУЗов, Черная металлургия, 1990 г., №9. с. 104

74. Отчет о НИР "Разработка и освоение в опытно-промышленных условиях технологического процесса плавки железорудного сырья в жидкой ванне"//№госрегистрации 01830020764, 1985 г., 281 с.

75. Энергетическое топливо СССР. М.: энергия, 1976 127 с.

76. Н.Б. Варгафтика Теплофизические свойства веществ. Справочник, ГЭИ, Москва, 1956 г., 367 с.