Диагностика усталости металлоконструкций машин датчиками деформаций интегрального типа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.02, кандидат технических наук Котельников, Андрей Петрович

• Котельников, Андрей Петрович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Котельников, Андрей Петрович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Средства и методы диагностики усталости металлоконструкций машин.

1.2 Характеристика датчиков деформаций интегрального типа и результаты их применения при диагностике усталости элементов машин.

1.3 Постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ ИССЛЕДУЕМЫХ СТАЛЕЙ.

2.1 Используемые при выполнении экспериментов образцы и оборудование.

2.2 Методика обработки данных испытаний образцов на выносливость.

2.3 Результаты и обработка данных усталостных испытаний образцов из материала Ст 3.

2.4 Построение кривой усталости по результатам испытаний образцов из материала Сталь 20Ю.

2.5 Построение кривой усталости по результатам испытаний образцов из материала Сталь 08Ю.

Выводы по второй главе.

ГЛЛВЛ 3 РАЗРАБОТКА МЕТОДИК ОПРЕДЕЛЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЙ ПО ПОКАЗАНИЯМ ДАТЧИКОВ ПРИ ИЗВЕСТНОМ ЧИСЛЕ ЦИКЛОВ

ДЕФОРМИРОВНИЯ.

3.1 Методика определения напряжений, основанная на использовании датчиков с переменной чувствительностью к амплитуде циклических деформаций.

3.2 Измерение напряжений датчиками, реакция которых оценивается по относительной площади «темных пятен».

Выводы по третьей главе.

ГЛАВА 4 ДИАГНОСТИКА УСТАЛОСТИ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ МОСТОВЫХ КРАНОВ.

4.1 Основные положения методики использования датчиков при оценке опасных мест и прогнозирования остаточного ресурса металлоконструкций мостовых кранов.

4.2 Результаты прогнозирования по показаниям датчиков остаточного ресурса мест вероятного разрушения металлоконструкций мостовых кранов.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Диагностика усталости металлоконструкций машин датчиками деформаций интегрального типа»

Работа машин чаще всего связана с воздействием на их детали циклически меняющихся во времени нагрузок. При этом в металлоконструкциях могут происходить необратимые механические изменения, называемые усталостными повреждениями, которые накапливаются и приводят к возникновению микроскопических трещин. Дальнейшее развитие трещин приводит к усталостной поломке деталей и, в лучшем случае, к потере работоспособности машины, а в худшем - к катастрофе. Поэтому задача предупреждения усталостного разрушения является всегда актуальной. Особого внимания заслуживают детали и металлоконструкции машин со сравнительно большими размерами сечений. В таких деталях в большей степени проявляется негативное влияние неоднородности механических свойств металла и структурных дефектов и возрастает вероятность развития усталостных трещин. К тому же, с увеличением размеров сечений снижается положительный эффект возможного упрочняющего воздействия от обработки. К числу таких деталей относятся, например, рама автомобиля, балки вагонов, детали насосных установок для нефтедобывающей промышленности и другие несущие элементы металлоконструкций машин. Но задача предупреждения усталостного разрушения является наиболее актуальной и чрезвычайно важной для металлоконструкций мостовых кранов, которые повсеместно эксплуатируются в современной отечественной промышленности при том обстоятельстве, что их металлоконструкции обладают наработкой, превышающей нормативный срок службы, и усталостная поломка которых чревата катастрофическими последствиями. В то же время, исходя из данных, представленных в работе [35], 80% кранов обладают ещё неисчерпанным остаточным ресурсом работы. Большие запасы прочности, закладываемые при проектировании металлоконструкций кранов, обеспечивают их эксплуатацию в течение достаточно длительного, фактически превышающего нормативный срок времени.

Для выполнения экспертного обследования и технического диагностирования кранов неинтенсивной эксплуатации применяют руководящий документ РД 10-112-5. При этом считается, что фактическую эксплуатацию крана можно уточнять по ряду косвенных признаков: по фактическим срокам замены канатов, ходовых колёс, тормозных колодок и т.д. Для оценки остаточного ресурса кранов интенсивного использования применяют нормативный документ РД 24-112-5Р. В соответствии с этим документом, расчёт должен выполняться для полностью отремонтированного крана. В РД 24-112-5Р приведены рекомендуемые технологии ремонта металлоконструкции крана, если на ней обнаружена трещина. В то же время, кран должен эксплуатироваться строго в соответствии с правилами Гос-гортехнадзора, чтобы той организацией, которая выполняла оценку остаточного ресурса крана, выполнялись все гарантийные обязательства. Однако на практике выполнить это условие достаточно сложно, часто происходит нарушение правил эксплуатации крана, например, из-за отсутствия необходимых материальных средств.

Естественно, что реальные условия эксплуатации даже однотипных конструкций мостовых кранов существенно отличаются, вследствие чего возникают аварии, прогнозирование и предотвращение которых до сих пор остается проблемой для служб Госгортехнадзора. Своевременное выявление тех кранов, усталостные повреждения металлоконструкций которых близки к предельным значениям и, как следствие, имеют малый остаточный ресурс, является актуальной задачей, имеющей важное практическое значение. Поскольку у каждой металлоконструкции всегда имеются индивидуальные особенности (как по техническому состоянию, так и по условиям эксплуатации), влияющие на характеристики процесса накопления усталостных повреждений, то для получения объективных данных оценки вероятности усталостного разрушения каждой исследуемой металлоконструкции требуется индивидуальный подход.

Расчетные методики определения вероятностных оценок получить решение данной задачи не позволяют, так как для их реализации необходимо иметь полную совокупность исходных данных, включающую фактическое число циклов нагружения исследуемых мест металлоконструкций, величины реально действующих напряжений и историю их изменения в ходе эксплуатации за весь период работы машины. Практически собрать подобную информацию в реальных условиях работы кранов не представляется возможным. Как правило, удается получить лишь данные по времени работы крана без регистрации усилий на крюке. Более того, динамические процессы при работе кранов вызывают перераспределение нагрузок, отличающееся от теоретически предполагаемого распределения. Следует отметить, что даже при известных спектрах изменения внешней нагрузки индивидуальные особенности и свойства конструкции могут оказывать влияние на возникающие и представляющие, с точки зрения усталостных поломок, опасность, спектры деформаций, которые трудно рассчитать. Практически невозможно на сегодняшний день учесть расчетом и множество других факторов - влияние окружающей среды, нарушение исходного состояния основного металла при ремонтных работах и так далее. Ограниченные возможности расчетных методик могут быть компенсированы эмпирическими данными о накоплении усталостных повреждений в металлоконструкциях кранов, полученными путем проведения экспериментально -исследовательских работ по специальным методикам и с использованием специальных средств.

Итак, применение существующих методов расчёта остаточного ресурса металлоконструкций мостовых кранов затруднено, так как не проводилось систематическое изучение спектров эксплуатационных нагрузок. Поэтому необходимы новые методы и технические средства, позволяющие определить число циклов до разрушения металлоконструкций кранов при действии случайных напряжений близких к пределу выносливости.

Среди существующего множества способов экспериментального исследования напряжённо - деформированного состояния металлоконструкций, с точки зрения получения данных об усталости объектов, наибольший интерес представляют способы, использующие датчики усталостных повреждений [17,18,28,33]. Настоящая работа базируется на имеющемся опыте экспериментального исследования различных изделий машиностроения с помощью датчиков деформаций интегрального типа (ДДИТ), изготавливаемых из металлической фольги по специальным технологиям [33,73,74,75,77]. ДДИТ относятся к индикаторам усталости, изменяющим физические параметры с ростом степени усталостного повреждения [77]. Отличительные свойства ДДИТ, обеспечившие решение многочисленных задач экспериментальной оценки работоспособности и ресурса различных деталей машин, характеризуются следующим:

- информативность реакции датчиков («темные пятна» на поверхности или структурные изменения материала), позволяющая определять степень нагруженности исследуемого места металлоконструкции;

- возможность определения вида воспринимаемой нагрузки (кручение, изгиб) по ориентации на поверхности датчика «темных пятен» или по ориентации зерен измененной структуры материала датчика;

- возможность установки датчиков на участки деталей со сложной геометрией (впадины зубьев колес, галтели осей и т. д.) и последующее снятие датчиков для оценки их реакции в лабораторных условиях;

- отсутствие электропроводов и других коммутационных устройств регистрации реакции датчиков, позволяющее использовать их в реальных условиях эксплуатации объекта без какого-либо конструктивного вмешательства;

- возможность использования датчиков с управляемой чувствительностью к амплитуде циклических деформаций.

Однако ранее разработанные методики использования ДДИТ не позволяют решать задачи диагностики усталости металлоконструкций машин, работающих за пределом установленного ресурса. Более того, в условиях работы мостовых кранов известные процедуры регистрации информации с ДДИТ не реализуются.

Особого внимания заслуживает информация насыщения поверхности датчиков реакцией, которая интенсивно изучалась в проводимых ранее исследованиях [36,49,65,76,88] и легла в основу разработанных и доказавших свою практическую ценность методик применения ДДИТ для оценки напряжённо-деформированного состояния различных деталей машин. Впервые для оценки действующих в металлоконструкциях напряжений использовать эталонные фотографии поверхности медных гальванических покрытий предложил японский учёный Окубо Ходзиме [48]. Однако этот способ недостаточно корректен из-за субъективности визуальных оценок реакции покрытий на амплитуду циклических деформаций. Известны различные разработки отечественных ученых для количественной обработки реакции, возникающей на поверхности датчика:

- фиксация изменения отражённого светового потока от поверхности датчика по мере роста «тёмных пятен»;

- использование оптоэлектронных световодных преобразователей для регистрации отражённого от поверхности ДДИТ инфракрасного излучения;

- применение методов химического травления для наблюдения структурных изменений и количественной оценки их относительной площади.

Как показала практика использования отмеченных разработок, они обеспечивают реализацию методик во многих случаях лишь в условиях лабораторных экспериментов. Созданные приборы регистрации инфракрасного излучения не гарантируют точность измерений, поскольку состояние поверхности в момент снятия информации с ДДИТ не визуализируется. Приборы, фиксирующие отражённый световой поток, характеризуются недостаточной стабильностью работы при внешних воздействиях из-за слабой помехозащищённости. Методики расчёта, основанные на обработке измененной микроструктуры, выявляемой после химического травления, весьма трудоемки и связаны с вредными для здоровья исследователя условиями работы. На принципиально новом уровне осуществить количественную обработку реакции на ДДИТ в любой момент ее регистрации позволяют современные аппаратные средства цифровой фотометрии и программные продукты ЭВМ. Однако до сих пор работы по тарированию ДДИТ с использованием цифровой фотометрии их реакции не проводились. При разработке методов диагностики усталости металлоконструкции мостового крана необходимо не только иметь возможность регистрации показаний датчиков в любой момент времени, но и учитывать, что амплитуда циклических деформаций в исследуемых местах крана, даже при работе его с максимальным грузом, весьма мала. Данное обстоятельство требует применения либо датчиков максимальной чувствительности, либо поиска путей ее увеличения, поскольку при использовании известных технологий изготовления датчики при вышеотмеченных амплитудах циклического деформирования имеют достаточно продолжительный инкубационный период до появления реакции.

Из вышесказанного следует, что в диссертационной работе необходимо разработать методику диагностики деталей и металлоконструкций машин на основе использования плёночных датчиков деформаций интегрального типа, которая должна быть эффективна с точки зрения её применимости в реальных условиях работы машин. В настоящей диссертационной работе объектом исследования является процесс диагностирования усталости металлоконструкций машин датчиками деформаций интегрального типа, предметом исследования - закономерности выявления усталости металлоконструкций машин датчиками деформаций интегрального типа. Целью диссертации является диагностика усталости металлоконструкций машин датчиками деформаций интегрального типа.

Для достижения цели в диссертации поставлены и решены следующие задачи:

- проведены усталостные испытания образцов и на основе обработки полученных экспериментальных данных установлены параметры полуэмпирических моделей кривых усталости с границами доверительных интервалов;

- выполнен комплекс экспериментальных работ по калибровке ДДИТ по критерию относительной площади "темных пятен" и получены регрессионные зависимости результатов калибровки;

- разработана методика расшифровки показаний ДДИТ с переменной чувствительностью при измерении амплитуды циклических напряжений;

- разработана методика определения эквивалентных по повреждающему воздействию напряжений и эквивалентного числа циклов нагру-жения исследуемых мест металлоконструкций кранов на основе использования ДДИТ с переменной чувствительностью и фиксации их реакции с помощью цифровой фотометрии;

- разработана методика прогнозирования остаточного ресурса металлоконструкций машин, реализованная при диагностике технического состояния кранов в производственных условиях.

К новым положениям, выносимым на защиту диссертации, относятся:

- методика построения кривых усталости с границами доверительных интервалов по данным усталостных испытаний образцов;

- способ тарирования ДДИТ с помощью цифровой фотометрии и регрессионная зависимость, связывающая относительную площадь "темных пятен" на поверхности датчика с амплитудой напряжения и числом циклов деформирования;

- математические зависимости, позволяющие реализовать процесс измерения напряжений для фиксированного числа циклов нагружения датчиками деформаций интегрального типа, имеющими по своей длине переменную чувствительность к амплитуде циклических деформаций;

- методика восстановления эквивалентного напряжения и эквивалентного числа циклов деформирования объекта по информации с ДДИТ, имеющих переменную чувствительность.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

- в процессе испытаний образцов получены данные по усталостной прочности материалов - Ст 3, Сталь 20Ю, Сталь 08Ю и рассчитаны доверительные интервалы разрушения образцов при вариации уровня напряжений;

- разработаны и реализованы в созданном программном обеспечении методики и алгоритмы решения задач обработки данных усталостных испытаний; определения параметров нелинейных регрессионных зависимостей, описывающих результаты тарирования ДДИТ; расчета эквивалентных напряжений и эквивалентного числа циклов нагружения;

- получены данные прогнозирования остаточного ресурса исследуемых мест мостовых кранов, которые использованы при выработке рекомендаций по дальнейшей их эксплуатации.

Реализация работы. Реализация методики прогнозирования остаточного ресурса металлоконструкций мостовых кранов по информации с ДДИТ осуществлялась в процессе диагностики технического состояния шести кранов, эксплуатирующихся в течение длительного времени на ОАО "Курганмашзавод".

Апробация полученных в диссертации научных и практических результатов осуществлялась на следующих конференциях и семинарах: Международный научный семинар "Современные информационные технологии. Проблемы исследования, проектирования и производства зубчатых передач", Ижевск, 2001 г.; Международная научно-техническая конференция "Надежность машин и технических систем", Минск, 2001 г.; Научно-технической конференции аспирантов и соискателей Курганского государственного университета, Курган, 2001г., 2003г.; Международной научно -технической конференции, посвященной 50-летию ИжГТУ "Инновационные технологии в машиностроении и приборостроении", Ижевск, 2002 г.; Научно-техническая конференция сварщиков уральского региона "Сварка Урала - 2002", Курган, 2002 г.

Содержание диссертации включает в себя введение, четыре главы, основные результаты работы заключение, список используемой литературы, приложения.

Заключение диссертации по теме «Машиноведение, системы приводов и детали машин», Котельников, Андрей Петрович

1. Получены данные по выносливости образцов из материалов - Ст 3, Сталь 08Ю, Сталь 20Ю, На основе уточненной методики обработки дан ных усталостных испытаний определены полуэмпирические зависимости, описывающие фаницы доверительных интервалов с заданной вероятно стью разрущения образцов в области многоцикловой усталости, и рассчи таны вероятностные оценки пределов выносливости указанных сталей.Полученные данные по усталостной прочности позволяют определять чис ло циклов до разрушения при определённой величине действующего на пряжения.2. Отработана технология изготовления ДДИТ с переменной чувстви тельностью и построены тарировочные зависимости, на основе которых осуществляется расшифровка показаний дат^шков при измерении ампли туды циклических напряжений.3. Предложен и проверен новый способ оценки реакции ДДИТ - по от носительной площади «темных пятен», рассчитываемой на основе цифро вой обработки фотографий поверхности датчика, который позволяет оце нить амплитуду циклических напряжений. Для реализации способа по строены тарировочные зависимости и с помощью нелинейного регресси онного анализа выполнено их описание.4. Разработана методика решения задачи восстановления эквивалент ных напряжений и эквивалентного числа циклов нагружения на основе применения ДДИТ с переменной чувствительностью, в качестве реакции которых используется смещение фаницы первых "темных пятен" и вели чина относительной площади "темных пятен".5. Предложена методика прогнозирования остаточного ресурса метал локонструкции крана, базирующаяся на обработке получаемой в процессе эксплуатации крана информации на ДДИТ. С использованием этой мето дики осуществлена диагностика технического состояния (нафуженности, остаточного ресурса) шести мостовых кранов ОАО «Курганмашзавод», ре зультаты которой учтены при выработке рекомендаций по дальнейшей эксплуатации кранов.Выделенные основные результаты достигнуты благодаря следующему:

1. Выполнен комплекс испытаний, который позволил получить данные об усталостной прочности при жестком режиме нафужения образцов из Ст 3 (отнулевой цикл изменения напряжений), сталей 08Ю и 20Ю (сим метричный цикл изменения напряжений).2. Усовершенствована методика обработки данных усталостных испы таний, основанная на использовании нелинейных, полуэмпирических мо делей накопления усталостных повреждений.3. Получены в результате обработки экспериментальных данных испы таний образцов на выносливость для Ст 3, Сталь 08Ю и Сталь 20Ю мате матические зависимости, описывающие фаницы доверительных интерва лов с заданной вероятностью разрушения образцов в области многоцикло вой усталости, и определены вероятностные оценки пределов выносливо сти указанных сталей.4. Выполнен комплекс работ по отработке техгюлогии получения дат чиков деформаций интсфального типа с переменной, управляемой на эта пе изготовления, чувствительностью к амплитуде циклических деформа ций.5. Разработана методика и ее математическое обеспечение измерения амплитуды циклических напряжений с помощью ДДИТ, имеющих пере менную по длине чувствительность.6. Предложено оценивать реакцию на ДДИТ по относительной площа ди «темных пятен» на поверхности датчика, рассчитываемой на основе цифровой обработки фотографий реакции. Для этого способа регистрации реакции ДДИТ построены тарировочные зависимости и с помощью нели нейного регрессионного анализа выполнено их описание.7. Разработана методика решения задачи определения напряжений по показаниям ДДИТ, реакция которых оценивается по относительной пло щади «темных пятен».8. Решена задача восстановления эквивалентных напряжений и эквива лентного числа циклов нагружения на основе применения датчиков де формаций интегрального типа с управляемой чувствительностью, в каче стве реакции которых используется смещение границы первых «темных пятен» и величина относительной площади «темных пятен».9. Разработана методика прогнозирования числа циклов до разрушения конструкций, основанная на использовании полуэмпирических моделей накопления усталостных повреждений материала и данных, получаемых с помощью ДДИТ.

10. Реализована диагностика усталости шести металлоконструкций мос товых кранов ОАО «Курганмашзавод» с исчерпанным нормативным сро ком службы. На основе полученных результатов для двух кранов снижен на 25% вес перемещаемого фуза и выработаны рекомендации по даль нейшей эксплуатации кранов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Котельников, Андрей Петрович, 2004 год

1. А.с. 456188 МКИ G 01 N 3/32 Кордонский Х.Б., Лоцманов Г.С., Нейфельд Ф.А. Способ определения накопленного усталостного повреждения конструкций. 1975,

2. А.с. 504134 МКИ G 01 N 3/32 С01в7/16 Кордонский Х.Б., Лоцманов Г.С, Нейфельд Ф.А. Устройство для определения накопленных усталостных повреждений конструкций. 1976.

3. А.с. 572642 (СССР), МКИ в Oib 7/16. Устройство для регистрации роста трещины/В.И. Литвак, Н.В. Баранов, В.Л, Склярский, Н. Ру-жинский. - 1977.

4. А.с. 666468 МКИ G 01 N 3/32 Верховий Л.Г., Кордонский Х.Б., Лоцманов Г.С, Мулкид-жанов И.К., Нейфельд В.А., Новожилов Г.В. и Харитонов А.И. Устройство для определения накопленных усталостных повреждений конструкций. 1979.

5. А.с. 732729 МКИ G 01 N 3/06 Кордонский Х.Б., Лоцманов Г.С, Нейфельд В.А., Сорокин A.M. Способ регистрации истории нафужения конструкции. 1980.

6. А.с. 823837 МКИ G 01 N 3/32 Лоцманов Г.С. и др. Усилитель деформаций для измерителей накопленных повреждений. 1980.

7. А.с. 945743 МКИ G 01 N 3/32 Новиков В.Ф. и Нассонов В.В. Датчик для контроля усталости элемента конструкции. 1982.

8. А.с. 970092 МКИ G 01 N 3/32 Лоцманов Г.С. и др. Устройство для определения накопленных усталостных повреждений . 1982.

9. А.с. 1019282 МКИ G 01 N 3/32 Белов В.М., Перельман Б.С, Попов Н.Ф. и Черешня Ф.П. Устройство для определения накопленных усталостных повреждений конструкций. 1983.

10. А.с. 1259144 МКИ G 01 N 3/32 Титаренко М.С. Матвеев В.В., Ройтман А.Б., Адаменко В.А. и Лебедев А.А. Устройство для суммирования числа циклов нагружения детали. 1986.

11. А.с. 1976290 МКИ G 01 В 7/8 Абдуллаев Э.А., Атакулов Б.А., Афузов А.Я. и Билялов Э.И. Тензометрический датчик усталости детали. 1982.

12. Базжин Ю.М. и др. Датчик накопления усталостных повреждений // Тез. докл. всесоюз. конф. «Методы и средства тензометрии и их применение в народном хозяйстве». — М., 1983. — 89 — 90.

13. Бандин О.Л., Гусенков А.П., Шаршуков Г.Л. Основы метода оценки усталостного и квазистатического малоциклового повреждения конструкций с использованием тензорезисторов // Машиноведение. -1977.-№5.-С. 94-100.

14. Бандин О.Л. Датчики усталостного повреждения // Тез. докл. всесоюз. конф. «Методы и средства тензометрии и их применение в народном хозяйстве». — М., 1983. — 86 — 88.

15. Белайчук А.К., Миртов К.Д., Слепечец Е.Н., Якобсон И.В, Методика подбора индикаторов // Прочность, надёжность и долговечность авиаконструкций, — Киев: КНИГА, 1973, —С. 14—19,

16. Бойко В.И., Коваль Ю.И. Анализ неразрушающих методов оценки усталостного повреждения металлов / ИПП АН УССР, - Киев, 1982.-36 с.

17. Болотин В.В., Набойщиков СМ. К теории датчиков повреждений и счет^шков ресурса // Расчеты на прочность: Сб. статей /Под общ. ред. Н.Д. Тарабасова. - М.: Машиностроение, 1983. - Вып. 24. - 79-94.

18. Болотин В.В, Прогнозирование ресурса машин и конструкций. - 1984.- 312 с.

19. Голофаст Л. Разработка экспериментально-расчетных методов оценки нагруженности и прогнозирования ресурса деталей машин на примере передач Новикова ДЛЗ: Дис... канд. техн. наук. - Курган, 1994. -218 с.

20. Грингауз Г.Д. О методе определения срока службы авиаконструкций путём испытания эквивалентных образцов // Труды КИНГА. Вып П.-Киев, 1965.

21. Дайчик М.Л., Пригоровский Н.Н., Хурщудов Г.Х. Методы и средства натурной тензометрии: Справочник - М.: Машиностроение, 1989. - 240 с.

22. Добромыслов Н.Н., Набойщиков СМ. Применение датчиков повреисдений для восстановления характеристик силонагруженности // Проблемы прочности. - 1984. -№11. - 88-93.

23. Деп. Опубл. в библ. указ. ВИНИТИ Депонированные научные работы, 1985.-№2.-С. 139.

24. Жовинский А.Н., Жовинский В.Н. Инженерный экспресс - анализ случайных процессов, - М.: Энергия, 1979. - 112 с.

25. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. - М.: Металлургия, 1983. - 350 с.

26. Иванова B.C., Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. - М.: Металлургия, 1975. - 456 с.

27. Инструкция по использованию и эксплуатации автоматического счётчика нагруженности АСН / МГА / РКИИГА. - Рига, 1977. - 53 с.

28. Касаткин Б.С., Кудрин А.В., Лобанов A.M. Экспериментальные методы исследования деформаций и напряжений: Справочное пособие. -Киев: Наукова думка, 1981.-584 с.

29. Когаев В.П. Дроздов Ю.Н, Прочность и износостойкость деталей машин: Учеб. пособие для машиностр. спец. вузов. - М.: Высшая школа, 1991. - 319 с.

30. Коллинз Дж. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение / Пер, с англ, - М,: Мир, 1984, - 624 с

31. Копнов В,А,, Тимашев А, Датчики усталостного повреждения - Екатеринбург: Наука (Уральское отделение), 1992,- 87 с,

32. Котельников А,П, Об одном способе оценки концентрации напряжений по показаниям датчиков деформаций интефального типа // Сборник научных трудов аспирантов и соискателей Курганского государственного университета. - Курган, 2001, - С, 19-21,

33. Котельников B.C., Ерёмин Ю.А., Зарецкий А,А., Короткий А.А. Концепция оценки остаточного ресурса металлических конструкций фу-зоподъёмных кранов, отработавших нормативный срок службы // Безопасность труда в промышленности. - 2000. - №10. - 41-44.

34. Лебедев К.В., Федько Б.А., Кныш В.В., Храковский А.И. Регистраторы ФОРЕТ для автоматизации исследований трещиностойкости // Приборы и системы управления. - 1988. - №2. - 26 - 27.

35. Лоцманов Г.С., Кулаков А.И. Автоматический счётчик нагру- женности // Надёжность и контроль качества. - 1984. - №11. - 19-25.

36. Лоцманов Г.С, Кулаков А.И., Сорокин A.M. Сопоставление на- груженности транспортного самолёта в эксплуатации и в усталостных испытаниях // Авиационная промышленность. - 1986. -№4. - 67-68.

37. Маклинток Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов. -М.:Мир, 1970.-443С.

38. Мамед-Заде Орхан - Ашрав оглы. Исследование напряжённого состояния деталей машин методом гальванического меднения: Дис. ... канд. техн. паук. - Баку, 1982. - 153 с.

39. Методика расчета кранов мостового типа на остаточный ресурс работоспособности. Общие положения. Отв. исполнители В.М.Соболев, Г.П. Еремаков. - Челябинск, 1997. -21с.

40. Миртов К.Д., Нестеренко Г.И. Исследование совместной работы образцов сигнализаторов с конструкцией при клеевом креплении // Труды РКИИГА. Вып. 104. Рига, 1967.

41. Миртов К.Д., Нестеренко Г.И. О напряжённом состоянии индикаторов и месте их установки на конструкцию // Труды РКИИГА. Вып. 159. Рига, 1970.

42. Миртов К.Д., Слепечец Е.Н., Якобсон И.В. Анализ результатов совместных испытаний индикаторов и конструкций // Труды РКИИГА. Вып. 273. Рига, 1972.

43. Нестеренко Г.И. и др. Применение образцов-сигнализаторов для индикации накопления усталостной долговечности конструкции и контроля её расходования, //Труды РКИИГА. Вып. 104. Рига, 1967.

44. Нестеренко Г.И. Определение средней долговечности индикаторов в условиях эксплуатации. // Труды РКИИГА. Вып. 159. Рига, 1970.

45. Окубо X. Определение напряжений гальваническим меднением / Пер. с японск. - М.: Машиностроение, 1968. - 152 с.

46. Павлов П.А. Основы инженерных расчетов элементов машин на усталость и длительную прочность. - Л.: Машиностроение (ленинф. отделение), 1988.-252 с.

47. Парамонов Ю.М., Муссонов Г.П,, Белайчук А.К. Методы лидирующей индикации отказов // Надёжность и контроль качества.-1984.-№11.-0.38-47.

48. Патент 2449883 (США). Fatigue Indicator (De Forest A.V.) - 1948.

49. Патент 3272003 (США). Fatigue Sensor (Harting D.R.) - 1966.

50. Патент 3786679 (США). Crites Fatigue Indicator (Nelson A.) - 1972.

51. Патент 4590804 (США). Device for Monitoring Fatigue Life (Maurice A.)-1986.

52. Патент2190831 (Россия), С2 7G 01 В 7/16,7G 01 N 3/32. Способ изготовления датчиков для контроля циклических деформаций. Сызранцев В.Н., Тютрин Г. - № 2000125727/28; Заявлено12.10.2000; Опубликовано 10.10.2002 Бюл.№ 28.

53. Патент 2212638 (Россия), С2 7G 01 L 1/00, 1/22. Способ определения концентрации напряжений в деталях машин. Сызранцев В.Н., Тро-ценко Д.А., Котельников А.П., Антипьев Г. - № 2001124675/28; Заявлено 06.09.2001; Опубликовано 20.09.2003 Бюл. № 28.

54. Пейн А, Определение усталостной прочности крыльев самолёта при помощи натурных испытаний // Усталостная прочность и долговечность самолётных конструкций. — М.: Машиностроение, 1965. — 182 — 248.

55. Поллард Дж. Справочник по вычислительным методам статистики / Пер. с англ. - М.: Финансы и статистика, 1982. - 344 с.

56. Почтенный Е.К. Прогнозирование долговечности и диагностика усталости деталей машин. - Минск: Наука и техника, 1983. - 246 с.

57. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: В 2 кн. / Под ред. Клюева В.В. - М.: Машиностроение, 1986.

58. Райхср В.Л. Методологические аспекты применения счётчиков индивидуальной загруженности // И Всесоюзный съезд по теории механизмов и машин: Тез. докл. — Киев: Наукова думка, 1982. — С, 112.

59. Регистратор трещин «ФОРЕТ». Техническое описание и инструкция по применению. - Киев, 1989. - 8с.

60. Резисторы S/N и С/Р. Мультипликаторы FM/ Пер. с англ. — М.: Науч. исслед. и констр. ин-т испыт. машин, приборов и средств измерения масс, 1975.-60 с.

61. Розенберг А.Ю. Методы экспериментальной оценки нафужен- ноести и долговечности зубчатых колёс с помощью гальванических мед-ных датчиков циклических деформаций: Дис. ...канд. техн. наук. - Курган, 1985. -223 с.

62. Серенсен СВ., Когаев В.П., Шнейдерович В.М. Несущая способность и расчёты деталей машин на прочность. - М.: Машиностроение, 1976.-488 с.

63. Серенсен СВ. Квазистатическое и усталостные разрушение материалов и элементов конструкций // Избр. тр.: В 3 т. - Киев: Наукова думка, 1985.-Т.3-232 с.

64. Слспечец Е.Н. Расчёт прочности клеевого крепления индикаторов // Прочность, надёжность и долговечность авиаконструкций: Труды КНИГА. - Киев, 1973. - 20-23.

65. Слепечец Е.Н., Белайчук А.К. Обоснование точности изготовления индикаторов // Прочность, надёжность и долговечность авиаконструкций, надёжность и ресурс конструкций планера ЛА. - Рига, 1974.-Вып. 1.4. И.-С. 20-23.

66. Степнов М.Н. Статические методы обработки результатов механических испытаний. - М.: Машиностроение, 1985. - 232 с.

67. Сызранцев В.Н. Синтез зацеплений цилиндрических передач с локализованным контактом: Дис.... д-ра техн. наук. - Курган, 1989. -429 с.

68. Сызранцев В.Н. Методы экспериментальной оценки концентрации циклических деформаций и напряжений на поверхностях деталей машин: Учеб. пособие. - Курган: КМИ, 1993. - 83с.

69. Сызранцев В.Н., Добрынько Л.В. Методы прогнозирования долговечности деталей по показаниям датчиков деформаций интегрального типа: Учеб, пособие. - Курган: КМИ, 1993. - 104 с.

70. Сызранцев В.Н., Голофаст Л., Маленков А.И. Методы экспериментального исследования зубчатых передач с помощью датчиков деформаций интефального типа: Учеб, пособие,- Курган: КМИ,1995. - 86 с.

71. Сызранцев В.И. Голофаст Л,, Маленков А,И,, Колпакова К,В, Диагностика усталости несущих систем и элементов транспортных машин с помощью датчиков деформаций интегрального типа: Учеб. пособие. -Курган: КГУ, 1996.-87 с.

72. Сызранцев В.И., Слесарев Е.Н., Котельников А.П., Яковлев Л, Определение характеристик усталостной прочности образцов из сталей 08Ю и 20Ю // Вестник: Академия транспорта. Уральское межрегиональное отделение. - 2001. - №3. - 345 - 348.

73. Сызранцев В.И., Гаврилов А.А. О цифровой обработке информации с дат'шков деформаций интегрального типа // Профессивные зубчатые передачи: Сб. науч. трудов. - Новоуральск, 2003.

74. Сызранцева К.В. Методическое и программное обеспечение измерения напряжений в деталях машин датчиками деформаций интсфаль-ного типа: Дис.... канд. техн. Наук. - Курган, 1998. - 154 с.

75. Тензометрия в машиностроении: Справочное пособие / Под ред. Макарова Р.А., - М.: Машиностроение 1975.- 287 с.

76. Технические средства диагностирования: Справочник / Под общ. ред. В.В. Клюева. - М.: Машиностроение, 1989. - 672 с.

77. Тимошук Л.Т. Механические испытания металлов. - М.: Металлургия, 1971.-224с,

78. Троценко Д.А. Разработка метода количественной оценки накопления усталостных повреждений в сварных соединениях с помощью гальванодатчиков. - Дис. ...канд. техн. наук. - Челябинск, -1986. - 218с.

79. Трощенко В.Т., Коваль Ю.Н., Бойко В.И. К вопросу о создании датчиков усталостного повреждения // Проблемы прочности. - 1981. №10.-С. 42-47.

80. Трощенко В.Т., Кузьменко В.А., Крук Б.З., Бойко В.И. Применение датчиков усталостного повреждения для оценки нафуженности элементов конструкций // Проблемы прочности. - 1984. -№12. - 18 -21.

81. Трощенко В.Т., Бойко В.И. Датчик усталостного повреждения и обоснование его использования // Проблемы прочности. - 1985. - №1. -С.З-14.

82. Трощенко В.Т., Сосновский Л.А. Сопротивление усталости металлов и сплавов: Справочник. - Киев: Наукова думка, 1987. - Ч. 1. - 510 с.

83. Трощенко В.Т., Сосновский Л,А. Сопротивление усталости металлов и сплавов: Справочник. - Киев: Наукова думка, 1987. -Ч.2.- 132 с.

84. Трощенко В.Т., Орлов Г., Бойко В.И,, Куксин А.Н. Умножитель деформаций для датчиков усталостного повреждения // Проблемы прочности. - 1987. - №8. - 115 - 118.

85. Удовикин А.Ю. Совершенствование методов оценки распределения напряжений в элементах зубчатых передач с помощью датчиков деформаций интегрального типа: Дис. ... канд. техн. наук.- Курган, 1988.-235с.

86. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов. - М.: Мир, 1972.-408 с.

87. Шамирзаев Х. Полупроводниковые гетерогенные тензопре- образователи: Сообщение. - Ташкент: ФТИ АН УзССР, 1987. — 9 с.

88. Школьник Л.М. Скорость роста трещин и живучесть металла.- М.: Металлургия, 1973, - 216 с.

89. Школьник Л.М, Методика усталостных испытаний: Справочник -М.: Металлургия, 1978, - 304 с.

90. Якобсон И,В,, Миртов К,Д., Нестеренко Г.И. Экспериментальный подбор индикатора усталостных повреждений крыла транспортного самолёта // Труды РКИИГА. Вып. 122. Рига, 1968, — 63 — 75.

91. Dally J.M., Panizza G.A. Conductive polymers as Fatigue-damage -indicators // Experimental Mechanics. - 1972. - V. 12, -№3, - P. 124 -129,

92. Harting D.R, The S/N - Fatigue Life Gage: a Direct Means of Measuring Cumulative Fatigue // Experimental Mechanics. - 1966. - V, 6. - №2. -P.19A-24A.

93. Home R.S. A feasibility Study for the Development of a Fatigue Damage Indicator / AFFDL - TR - 66 - 113 (August 1966).

94. Home R.S. Development of a semiautomatic fatigue-evaluation system for transport aircraft. // Experimental Mechanics. - 1968. - V. 8. - №11, - P , 19N-26N,

95. Dimitris K,, Ulrich G, Fatigue gage monitoring of components // Schwoisscn und shneiden, 1984. - №12, - P. El99 - E201, P.583 - 587,

96. Kippola W.J,, Havanesian J. An experimental study of a cumulative fatigue damage indicator // Proc. 3-rd conference on a dimensioning, - Budapest, 1968. - P. 675 - 687,

97. Kowalsky H.C, Prospectus of a new method for determining cumulative fatigue damage: dual element fatigue - life gage // ISA Transactions, -1972,-V, ll.-№4.-P. 358-368.

98. Polak J., Klesnil M,, Lukas P, Highpastik stress strain response of metals // Mater, Sci and Eng. - 1974. - № 15, - P. 376 - 385,

99. Wnuk S. P., Jr. Perfomiance Characteristics of Rounded Strain Gages under Repeated Cyclic Strain / Paper presented at Annual Meeting of the SESA (October 1964).