Технологическое обеспечение процессов изготовления составных цилиндров из бесшовных и сварных труб дорнованием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Земляной, Сергей Александрович

• Земляной, Сергей Александрович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Земляной, Сергей Александрович

ВВЕДЕНИЕ 2

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ И ФИЗКЕ-МЕХАНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЦЕЛЬНОТЯНУТЫХ И СВАРНЫХ ТРУБ С УЧЕТОМ ОБРАБОТКИ ДОРНОВАНИЕМ 8

1.1 Сравнительный анализ точности отверстий заготовок из цельнотянутых и сварных труб 8

1.2 Технические характеристики заготовок цельнотянутых и сварных труб 10

1.3 Особенности формы, размеров и структурное состояние металла сварного шва 15

1.4 Методы удаления внутреннего грата в сварных трубах 1.5. Дорнование отверстий - эффективный способ изготовления деталей типа втулок, гильз, цилиндров повышенной прочности и точности 1.6 Преимущество дорнования при изготовлении втулок из трубчатых заготовок 1.7. Схемы дорнования отверстий трубчатых заготовок

ГЛАВА 2. ЗАКОНОМЕРНОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ СОСТАВНОГО ИЗДЕЛИЯ ИЗ ПОЛЫХ ЦИЛИНДРОВ МЕТОДОМ ДОРНОВАНИЯ ОТВЕРСТИЯ 35

2.1. Напряженно деформированное состояние составного цилиндра в процессе дорнования 35

2.2. Аналитические исследования упругих смещений 39

2.3. Определение деформаций и напряжений в процессе пластического формоизменения сварной заготовки 46

2.4. Напряженно-деформированное состояние материала сварной трубы в процессе дорнования отверстия 51

2.5. Моделирование процесса дорнования отверстия сварной трубы 53

2.5.1. Модель формы грата 6

2.5.2. Методика определения формы поперечного сечения грата 58

2.5.3. Методика расчета площади сварного грата разработана с применением следующих допущений. 62

2.5.4. Наименьший допустимый зазор между соединяемыми элементами 63

2.6. Особенности деформации сварной трубы на III этапе дорнования 65

2.7. Наибольший допустимый зазор между соединяемыми элементами

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 72

3.1. Оборудование 72

3.2. Образцы для дорнования 72

3.3. Инструменты для дорнования 74

3.4. Схема дорнования и измерения 78

3.5. Измерение погрешностей размеров и формы отверстий сварных трубчатых заготовок 80

3.6. Измерение шероховатости внутренней поверхности 89

3.7. Измерение микротвёрдости 91

3.8. Радиографический контроль сварных швов

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ДОРНОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ ВТУЛОК ИЗ СВАРНЫХ ТРУБ 95

4.1. Выбор схемы дорнования втулок из сварных труб 95

4.2. Экспериментальное установление области предельных натягов дорнования отверстий сварных заготовок в обойме 99

4.3. Исследования закономерностей деформирования сварной заготовки с внутренним гратом 102

4.4. Точность и качество поверхностей сварной заготовки 109

4.5. Микроструктура и физико-механические свойства материала сварной заготовки, обработанной дорнованием 115

4.6. Рентгенопросвечивание сварных труб

ГЛАВА РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПРОЦЕССА ДОРНОВАНИЯ ВТУЛОК ИЗ СВАРНЫХ ЗАГОТОВОК 123

5.1. Выбор сварной заготовки для дорнования составного цилиндра 123

5.2. Дорн для обработки отверстий в деталях со сварным швом 127

5.3. Варианты обработки сварных трубчатых заготовок дорнованием 131

5.4. Технологические схемы обработки отверстий 7-го, 9-го и 11-го квалитетов точности с применением дорнования 131

5.5. Выбор экологически безопасных смазочных материалов для дорнования сварных трубчатых заготовок Выводы по диссертации Список использованных источников Приложения 156

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение процессов изготовления составных цилиндров из бесшовных и сварных труб дорнованием»

В изделиях машиностроительного производства, например, в металлорежущих станках, гидропрессах, сельскохозяйственных иительно-дорожных машинах широко применяются детали типа гильз, корпусов гидравлических и пневматических цилиндров, втулок и колец. Основным исходным продуктом для изготовления таких деталей является трубный прокат (трубы).

Наиболее эффективными методами изготовления деталей из трубчатых заготовок являются методы, основанные на пластическом деформировании. Среди этих методов особое место занимает процесс дорнования отверстий. Дорнование заключается в том, что рабочий инструмент (дорн), имеющий конусную форму, проталкивается или протягивается с некоторым натягом через отверстие заготовки. В процессе деформирования заготовки дорном происходит упрочнение металла, сглаживаются микронеровности, образуются благоприятно влияющие на эксплуатационные показатели остаточные напряжения, уменьшаются погрешности формы отверстии поперечного сечения. Поверхностное дорнование обеспечивает обработку отверстий до 6-9 квалитетов и шероховатость Ra < 0,32 мкм и во многих случаях заменяет такие процессы, как хо-нингование, шлифование, выглаживание.

Наибольшая эффективность методов дорнования достигается в производстве корпусов гидроцилиндров. Корпус гидроцилиндра представляет собой пустотелую гильзу, выполненную из бесшовной (монолитной) стальной трубы, толщина стенки которой определяется условиями ее прочности или жесткости. Поэтому корпусы силовых гидроцилиндров высокого давления изготовляют из толстостенных горячекатаных и холоднотянутых бесшовных труб. Необходимая прочность и жесткость корпусов в большинстве случаев достигается за счет сравнительно толстой стенки. Наиболее распространены силовые гидроцилиндры, корпуса которых имеют внутренние диаметры от 40 до 180 мм, а толщина стенки - более 10 мм.

Для повышения несущей способности корпусов силовых цилиндров и подобных им деталей в ответственных случаях делают составными (многослойными) [37], [48], [58], [76], [105] и др. Применение составных корпусов в гидроцилиндрах, работающих при высоких давлениях в сотни и тысячи мегапаска-лей, позволяет без существенного увеличения толщин стенок существенно повысить их технические характеристики, в ряде случаев снизить массу цилиндра, получить экономию металла, снизить трудоемкость механической обработки.

Прочность корпуса составного цилиндра во многом зависит от натяга в соединении гильз. Обычная технология сборки цилиндра составного корпуса имеет существенные недостатки. Во-первых, необходима высококачественная подготовка исходных поверхностей соединяемых элементов корпуса. Во-вторых, продольная запрессовка требует приложения больших осевых сил, величина которых тем больше, чем длиннее составной корпус. Можно добавить, что качество сопрягаемых поверхностей при продольной запрессовке существенно ухудшается, связи между соединенными элементами нестабильны. Поэтому оптимальным решением является переход к технологии сборки составного корпуса методом поперечного прессования. Наиболее перспективным методом поперечной запрессовки при изготовлении составных (коаксиальных) изделий является метод дорнования отверстий, относящийся к группе методов поверхностного пластического деформирования (ППД). Дорнование позволяет осуществить достаточно большую деформацию и одновременно существенно улучшить качественные свойства изделия. Преимуществом этого процесса является возможность изготовления без снятия стружки высокоточных отверстий, получение благоприятного для увеличения эксплуатационного ресурса изделия микрорельефа, процесс высоко производительный и не требует больших материальных затрат на его осуществление. Процесс дорнования легко автоматизируется и, как правило, ведется на обычном стандартном оборудовании (различные прессы, протяжные станки и т.д.). Применяемая оснастка достаточно проста и легко может быть изготовлена в любых производственных условиях. Необходимая точность и качество обработки достигаются автоматически без наладки и подналадки сравнительно простого и недорогого инструмента. Резкое увеличение производительности обработки позволяет высвободить значительные производственные площади, металлорежущее оборудование и рабочих. Дорнование позволяет существенно снизить расход энергии, освобождает от необходимости использования для обработки отверстий дорогого и недолговечного металлорежущего инструмента.

Преимущество дорнования перед резанием проявляется в том, что в ряде случаев применяемые заготовки не имеют предварительной обработки, что не является серьезным препятствием для получения точных и чистых отверстий. Эти особенности процесса позволяют резко повысить коэффициент использования металла, перейти на другой более дешевый вид заготовки. За счет уменьшения припусков на черновую обработку удается экономить до 25% металла. К этому следует добавить, что деформируемый металл упрочняется, в стенке обработанной детали создаются благоприятные остаточные напряжения. В результате повышаются износостойкость и прочность корпуса, качество подвижных и неподвижных посадок, улучшаются другие важные свойства изделия.

Эффективность производства составных изделий и втулок может быть существенно повышена, если вместо трубного поката использовать заготовки из сварных труб. Точность сварных труб существенно выше по сравнению с цельными, так как листовой прокат перед свертыванием практически не имеет отклонений по толщине стенки, соответственно исходная заготовка не имеет разностенности, которая оказывает неблагоприятное влияние на точность обработанного отверстия. Сварная заготовка имеет минимальные макроотклонения формы наружной и внутренней поверхностей. У сварных труб практически отсутствуют относительное смещение осей цилиндрических поверхностей (эксцентриситет), что способствует сохранению прямолинейности оси отверстия обработанной трубчатой заготовки в процессе дорнования.

Анализ теории и практики применения методов дорнования показал, что в нашей стране и за рубежом имеется огромный теоретический, экспериментальный и производственный опыт их применения при обработке отверстий трубчатых заготовок [2, 21, 93, 94 и др.]. Большой вклад в развитее этих методов внесли Осколов А.И., Роговой В. М., Куксов П.Н., Миндрул О.Б., Акименко

Ю.А., Проскуряков Ю.Г., Розенберг O.A., Исаев А.Н., Davies A.J., Гельфонд А.О. и многие другие[77, 82, 83, 86]. Однако в работах упомянутых авторов в основном рассматриваются вопросы обработки деталей из цельных труб, полученных волочением. Изделия из сварных трубчатых заготовок методом свободного дорнования практически не изготавливают, так как вследствие больших растягивающих напряжений, возникающих в процессе деформирования трубы, велика вероятность разрушения сварного шва. Кроме того при свободном дор-новании возникают проблемы, зачастую неразрешимые, из-за сварочного грата, образовавшегося в процессе сварки трубы. Механическое удаление грата с внутренней поверхности высокотрудоемко, поэтому формообразование отверстия с одновременным решением проблемы устранения грата являлось одной из задач выполненной работы.

Среди известных методов дорнования, с помощью которых решалась проблема деформирования сварных трубчатых заготовок, был выбран процесс дорнования в обойме. Обычная обойма представляет собой толстостенную втулку, у которой соотношение наружного и внутреннего диаметров во избежание появления в ней пластических деформаций согласно теоретическим исследованиям должно быть более 2,71. Однако в данном случае применение жесткой обоймы ограничено, т.к. в ней практически можно изготавливать только отдельные втулки с выпресссвкой их из обоймы после дорнования. При изготовлении составного изделия, например, корпуса гидроцилиндра, целесообразнее совмещать процесс обработки и сборки изделия путем раздачи внутреннего цилиндра до совмещения его наружной поверхности с внутренней поверхностью внешнего цилиндра. Такая схема деформирования представляет собой процесс дорнования в деформируемой обойме. В данном случае тонкостенная обойма (наружный цилиндр составного корпуса) имеет размеры, соизмеримые с размерами деформируемого внутреннего цилиндра, поэтому при больших деформациях оба цилиндра получают остаточные деформации, а после упругой разгрузки полученное дорнованием изделие становится неразборным и используеся в дальнейшем как деталь механизма, прибора или машины.

Однако условия упругопластического формирования составных изделий дорнованием на сегодняшний день практически не выявлены. В частности, не известны интенсивности деформаций составных элементов, их взаимовлияние, контактные явления, параметры образующегося в процессе дорнования и полученного в результате обработки соединения. Определение условий формообразования составных изделий являлось комплексной задачей исследований настоящей работы.

Однако при наличии сварочного грата возможно его «размазывание» по обрабатываемой дорнованием поверхности отверстия. Чтобы избежать образования дефектов, необходимо выявить условия, при которых сварочный грат целиком переходит в сварной шов. Определение таких условий является проблемой, для решения которой в работе выполнены специальные теоретические и экспериментальные исследования.

Обработка отверстий изделий из сварных труб позволяет создать прессовое соединения высокой надежности, имеющие повышенные показатели сцепления сопряженных поверхностей при сравнительно невысоких требованиях к сопрягаемым поверхностям соединяемых деталей. По сравнению с цельнотянутыми сварные трубы позволяют существенно снизить трудоемкость изготовления составных изделий, уменьшить массу отходов, увеличить производительность.

Отмеченные выше проблемы формирования составных изделий из трубчатых заготовок методами дорнования, ограничивающие практическое применение таких изделий, можно дополнить факторами, связанными с неизученностью механизма деформирования составной заготовки со сварочным гратом, отсутствием научно обоснованных рекомендаций по назначению размеров исходных заготовок составного цилиндра и технологических режимов обработки. В связи с этим возникает важная научная проблема выявления комплекса условий, при которых процесс изготовления составных изделий со сварными трубчатыми заготовками становится высокоэффективным и может быть рекомендован к внедрению в практику.

Диссертационная работа выполнена в рамках тематического плана Министерства образования и науки. «Механико-математическое моделирование процессов локального упругопластического деформирования составных (биметаллических) оболочек вращения», ГРНТИ: 30.19.17; 30.19.51, 2009-2010 г. и госбюджетной НИР «Разработка модельного ряда гидроцилиндров с повышенными техническими свойствами», 2010 г

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Земляной, Сергей Александрович

7. Результаты работы и рекомендации по разработке технологии изготовления составных цилиндров из бесшовных и сварных труб с применением дорнования приняты к внедрению в ООО «Новоросинжстрой» (г.Новороссийск) для изготовления цилиндров, работающих под давлением.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Земляной, Сергей Александрович, 2011 год

1. Исаев А.Н., Земляной С.А. Технология обработки корпусов гидроцилиндров дорнованием// Инновационные технологии и процессы производства в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 10 /Под общ. ред. B.C. Мельникова /РГАСХМ, Ростов н/Д, 2008, с-67-69.

2. Исаев А.Н., Земляной С.А.Исследование процесса дорнования отверстий в сварных трубчатых заготовках. // Перспективные технологии получения и обработки конструкционных материалов. Сборник научных трудов Иркутск 2009 г. С 36-42.

3. С.А. Земляной. Точность формы отверстий в поперечных сечениях составного цилиндра. // Межвузовский сборник статей студентов и аспирантов «Машиностроение» (третий выпуск) ФМА КубГТУ 2009 г. С 43-45

4. А.Н. Исаев, С.А. Земляной. Исследования структуры материала сварных труб, обработанных дорнованием// Известия ОрелГТУ. Серия «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии» Орел: ОрелГТУ, 2010, №2 (280) 2010 С.40-50.

5. А.Н. Исаев, С.А. Земляной, Э.И. Федин. Деформации и качество поверхности отверстий сварных труб, обработанных дорнованием// Известия ОрелГТУ. Серия «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии» Орел: ОрелГТУ, 2010 №6-2 (284) С. 118-121.

6. Исаев А.Н. Механико-математическое моделирование формообразующих операций в процессах изготовления изделий из трубных заготовок/ГОУ Рост. Гос. акад. С.-х. машиностроения, Ростов н/Д, 2004.-271 с.

7. Исаев А.Н., Любимов Ю.В., Лебедев А.Р. Деформации составных корпусов силовых цилиндров, изготовленных методом дорнования отверстия/ДСузнечно-штамповочное производство. 2003. -№ 11. - С. 12-17.

8. Грудев А.Д., Зильберт Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1982. 312 с.

9. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. 208 с.

10. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения: /Э.Л. Жуков, С.Л. Мурашкин др.; Под ред. С.Л. Му-рашкина. -М.: Высш. шк., 2008.-278 с.

11. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин:/Э.Л. Жуков, С.Л. Мурашкин др.; Под ред. С.Л. Мурашкина.-М.: Высш. шк., 2008.-278 с.

12. Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические из-мерения.-М.: Высшая школа, 2007,-510 с.

13. Поправка Д.Л., Иосифов В.В. Технология производства сварных конструкций: Учеб. Пособие/Кубан. гос. технол. Ун-т. Краснодао: Изд. КубГТУ, 2003,-276 с.

14. Ультразвуковой контроль сварных швов. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. «Техника», 1972, 460 стр.

15. Технология и оснащение термической обработки соединений трубопроводов. М.А, Даутов, М.Г. Сабиров, М.Х. Рашитов, И.Ф. Шарапов. Казань, Татарское ен. Изд-во, 1979.

16. В.М. Савищенко. Исследование процесса чистовой обработки внутренней поверхности электросварных труб в месте сварки. Диссертация на соискателя ученой степени кандидата технических наук. Г. Челябинск 1966 г. с. 215.

17. Ю.Г. Проскуряков. Исследование процесса дорнования цилиндрических отверстий. Диссертация на соискателя ученой степени кандидата технических наук. Свердловский горный институт им. В.В. Вахрушева каф. Технология металлов. Свердловск 1952 г. 247 е.ж

18. М.С. Баранов Технология производства сварных конструкций. Издательство «Машиностроение» Москва 1966 г. 332 с.

19. Гуляев А. И. Технология и оборудование контактной сварки: Учебник для машиностроительных техникумов. -М.: Машиностроение, 1985 256 е., ил.

20. Дугавая сварка стальных трубных конструкций / И.А. Шмелева, М.З. Шейкин, И.В. Михайлов, Э.В. Островский. М.: Машиностроение, 1985 г. -232 е., ил.

21. Производство труб повышенного качества. Тематический сборник трудов. O.A. Семенов. М- Машиностроение, 234 с.

22. Экономия металла производстве труб. Фриндлант А.И. М.: Машиностроение, 1985 г. - 232 е., ил.

23. Асеев В.А. Оборудование для очистки и механической обработки труб.

24. Грим-Гржимайло. Производство труб для сварных газопроводов. М.- Металлургия, 1972 г.

25. Гуляев Г.И. Качество электросварных труб/ Под ред. Я.Е.Осады. М.: Металлургия, 198 Сю-256с., ил., 1л. Ил.; 20 см.

26. Давыдов Ф.Д., Гуляеев Г.И., А.Ф. Гринев. Технология производства труб малого диаметра./Киев: Тэнина, 1991-135 1.с.

27. Ермолов Ю.Н. Вердеревский В.А. Современное оборудование для производства электросварных труб без внутреннего грата. : Обзор Ю.П. Ермолюк,P.A. Верде. M.: ЦНИИТЭИИНТЯЖМЦ, 1981-39с, ил; 22 см.

28. Матвеев Ю.М. Андреев В.Г. Исследования холодной деформации сварных труб. Челябинск, Южн-Уральск ин. Изд. 1986 г.

29. Матвеев Ю.М. Холоднодеформированные сварные трубы. Челябинск. Южн-Уральск ин. Изд. 1987 г.

30. В.П. Моисеенко, В.И. Эйдельнат. Технологические особенности сварки плавлением сталей и сплавов. Учебное пособие. Невыномыск: НГГТИ, 2003. -154 с.

31. Вопросы сварочного производства: Сборник научных трудов. Челябинск: ЧПИ, 1987.-173 с.

32. Многослойные сварные конструкции и трубы: Материалы I Всесоюз. конф. / Ред. кол.: Б.Е. Патон (отв. Ред.) и др.- Киев: Наук. Думка, 1984 392 с.

33. Иванов В.Ф. Свариваемость сталей после эксплуатации в сероводородсо-держащих средах / РГАСХМ, Ростов н/Д., 2001 150 с.

34. Исаев А.Н., Лебедев А.Р. Оптимизация геометрических параметров дор-нующего инструмента при обработке отверстий трубных загото-вок//Инструментообеспечение и современные технологии в техни-ке.-Краснодар: Дом науки и техники РосНИО, 1994.-С. 43-45.

35. Проскуряков Ю.Г., Шельвинский Г.И. Дорнование цилиндрических отверстий с большими натягами. Ростов-на-Дону: Ростовский государственный университет, 1982.-166 с.

36. Рабинович Е. 3. Гидравлика: Учебное пособие для вузов.—М.: Недра, 1980.—278 с.

37. Ашихмин В. Н. Диссертация на соискателя ученой степени кандидата технических наук: Оптимальное проектирование гидроцилиндров минимального веса с заданными прочностными свойствами. —Перьмь, 1989.

38. Исаев А.Н. Проектирование процессов дорнования отверстий трубчатых деталей на основе моделирования геометрии многозубого дорна.//Справочник. Инженерный журнал. 2005. - № 2. - С. 11 - 17.

39. Исаев А.Н., Солоненко В.Г. Интенсивность деформаций при дорновании отверстий трубчатых заготовок / Инновации в машиностроении. Пенза: ПТУ, 2004.-С. 57- 60.

40. Теория обработки металлов давлением. Сторожев М.В. и Попов Е.А. Учебник для вузов. Изд. 3-е, переработ. И доп. М., «Машиностроение», 1971. 424 стр.

41. Справочник технолога-машиностроения. В 2-х т. Т. 1/Под ред. А. Г. Ко-силовой и Р. К. Мещерякова 4-е изд., перераб. И доп.- М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

42. Справочник технолога-машиностроения. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А. Г. Ко-силовой и Р. К. Мещерякова 4-е изд., перераб. И доп.- М.: Машиностроение, 1985.496 е., ил.

43. Марк Я. В.Справочник по высшей математике. М., 1964 г., 872 стр. с илл.

44. Смирнов Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. 3-е изд., перераб. И доп. Л.: Машиностроение Ленингр. отд-ние, 1978.-368 с.сил.

45. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, - 1963.- 232 с .

46. И.И. Болонкина и др. Точность и производственный контроль в машиностроении: Справочник /И.И. Болонкина, А.К. Кутай, Б.М.Сорочкин, Б.А. Тайц.- Л.: Машиностроение, -1983.- 368 с.

47. Билик Ш.М. Макрогеометрия деталей машин.-М.: МАШГИЗ, -1962.- 273 с.

48. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1978, 360 с.

49. Гун Г.Я. и др. Пластическое формоизменение металлов. / Гун Г.Я., Полухин П.И., Полухин В.П., Прудковский Б.А.- М.: Металлургия, 1968,- 416 с.

50. Грудев А.П.и др. Трение и смазки при обработке металлов давлением / Грудев А.П., Зильберт Ю.В., Тилик В.Т. М. : Металлургия, -1982. - 312 с.

51. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов, т.II. Металлург-издат, -1961.- 320с.

52. Гунтер P.C., Овчинский В. В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. М., "Наука", 1970.

53. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости.- М. Машиностроение, -1971.- 199 с.

54. Исаев А.H., Лебедев А.Р., Лесняк C.B. "Исследование геометрических параметров ротационных дорнов" //Сборник научных трудов. Инструментообеспечение и современные технологии в технике и медицине. Ростов-на-Дону 1997 г.

55. Ильюшин A.A., Огибалов П.М. Упругопластические деформации полых цилиндров.- М.: Издательство Моск. универс., -1960. 224 с.

56. Кроха В.А. Упрочнение материалов при холодной пластической деформации. Справочник,- М.: Машиностроение, -1980.- 157.с.

57. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения: Справочное пособие.- М.: МАШГИЗ, -1962.-220 с.

58. Кудрявцев И.В. и др. Методы поверхностного упрочнения деталей машин. -М.: Машгиз, -1949. -258с.

59. Лесняк C.B., Исаев А.Н. Исследование геометрии контактной поверхности ротационного дорна с цилиндрическим отверстием. 1998 с. 54 55.

60. Монченко В.П. Дорнование отверстий с большими натягами.-М.: ЦНИИ- ТЭИтракторосельмаш, 1971.-72 с.

61. Монченко В.П. Эффективная технология изготовления полых цилиндров.- М.: Машиностроение, 1980,-248 с.

62. Металлы. Методы механических и технологических испытаний / Сборник стандартов.- М.: Из-во комитета стандартов, мер и измерительных приборов, -1970.- 303 с.

63. Меньшаков В.М., Карелин B.C. Чистовая обработка отверстий колеблющимся дорном. В сб. " Алмазно - абразивная обработка ". Пермь, -1970. -230с.

64. Монченко В.П., Попов A.A. Обработка втулок дорнованием. В сб.: " Размерно - чистовая и упрчняющая обработка холодным пластическим деформированием М.: -1968. -240с.

65. Новицкий П.Ф., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений.-JI.: Энергоатомиздат, 1991.-304 с.

66. Полухин П.И. и др. Обработка металлов давлением в машиностроении /П.И. Полухин, В.А. Тюрин П.И. Давидков Д.Н. Витанов. -М. : Машиностроение; София: Техника,- 1983. 279 с.

67. Папшев Д.Д. Отделочно упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием.- М.: Машиностроение, -1978.158 с.

68. A.B. Подзей и др. Технологические остаточные напряжения /A.B. Подзей, А.И. Сулима, М.И. Евстигнеев, Г.З. Серебренников. -М.: Машиностроение, 1973.-216 с.

69. Проскуряков Ю.Г. и др. Объемное дорнование отверстий /Ю.Г. Проскуряков, В.Н. Романов, А.Н. Исаев М.: Машиностроение, 1984.224 с.

70. Проскуряков Ю.Г. Чистовая обработка деталей пластическим деформированием. //Ю.Г. Проскуряков, А.Н. Осколков, Б.Г. Шаповалов, И.К. Усиков Барнаул: Алт. кн. изд - во, 1973, с. 34 - 37.

71. Проскуряков Ю.Г. Дорнование цилиндрических отверстий с большими натягами.- Из-во Ростовского университета, -1982.- 168 с.

72. Проскуряков Ю.Г. и др. Качество обработанных дорнованием втулок /Ю.Г. Проскуряков, М.А. Миканадзе Тр. Грузинского политехнического института. Тбилиси: ГПИ, 1983. с 44 46.

73. Проскуряков Ю.Г. Новые схемы дорнования. //Ю.Г. Проскуряков, В.Н. Романов, А. Н. Исаев Машиностроитель, №7, 1980, с. 19.

74. Проскуряков Ю.Г. Тяговое усилие и деформации при дорновании запрессованных втулок /Ю.Г. Проскуряков, А.И. Осколков, В.М. Роговой ГАНИТИМ, Барнаул: Алт. кн. из - во, 1973, с. 45 - 52.

75. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще калибрующей и формообразующей обработки металлов. -М.: Машиностроение, -1971. -230с.

76. Проскуряков Ю.Г. Выбор рациональной формы дорна для обработки цилиндричеких отверстий. В сб.: "Повышение стойкости горного оборудования". Металлургиздат, -1955. -320с.

77. Проскуряков Ю.Г., Позднякова И.В. Остаточные напряжения в деталях, обработанных дорнованием В сб.: " Современные способы и технология обработки деталей упрочняюще - калибрующими инструментами". Челябинск, -1962. - 234с.

78. Проскуряков Ю.Г. Оценка качества прессовых соединений, обработанных дорнованием /Ю.Г. Проскуряков, Ю.М. Голубев, В.М. Роговой, В.И. Эпштейн. //Вестник машиностроения. 1974, №3. с. 77-79.

79. Проскуряков Ю.Г. Управление деформациями и точностью при свободном дорновании //Ю.Г. Проскуряков, В.Н. Романов, А.Н. Исаев, Станки и инструмент, 1980, № 8, с. 30 - 32.

80. Проскуряков Ю.Г. Остаточные напряжения и точность деталей, обработанных дорнованием /Ю.Г. Проскуряков, А.Н. Исаев, Л.В. Попов, Ф.Ф. Валяев Вестник машиностроения, 1973, №7, с. 57 - 60.

81. Проскуряков Ю.Г. Оценка качества прессовых соединений, обработанных дорнованием /Ю.Г. Проскуряков, Ю.М. Голубев, В.М. Роговой, В.И. Эпштейн. //Вестник машиностроения. 1974, №3. с. 77-79.

82. Проскуряков Ю.Г. и др. Чистовая обработка деталей пластическим деформированием /Проскуряков Ю.Г., Осколков А.И., Шаповалов Б.Г., Усиков К.И. -Барнаул. -1969. -320с.

83. Пятин E.E. Кинематика процесса обработки отверстий колеблющимся дорном. В сб.: " Исследование технологических процессов упрочняюще - калибрующей и формообразующей обработки металлов ". Ростов-на-Дону, -1970. -345с.

84. Смирнов Аляев Г.А. Механические основы пластической деформации. -J1. Машиностроение, -1968.- 271 с.

85. Сигорский В.П. Математический аппарат инженера. -Киев: Техника, -1977. 766 с.

86. Соколовский В.В. Теория пластичности.- М.: Высшая школа,- 1969.- 33 608 с.

87. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М. : Машиностроение, -1971.- 434 с.

88. Смирнов Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением.- Л.: Машиностроение, -1976.- 400 с.

89. Унксов Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением,- М.: МАШГИЗ, -1955.-280 с.

90. Шнейдер Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. Л.Машиностроение, -1970.- 248 с.

91. Шнейдер Ю.Г. Влияние чистовой обработки давлением на некоторые эксплуатационные свойства деталей машин и приборов. Вестник машиностроения, -1963. №7. -с. 23 - 28.

92. Шнейдер Ю.Г. Технология финишной обработки давлением: Справочник. -СПб.: Политехника, 1998. 414 е.: ил.

93. А. с. № 396209 В23 d 43/02. Дорн. // Ю.Г. Проскуряков, А.Н. Исаев, В.И. Федотов — 29.08.1973. Бюл. № 36/

94. A.c. 733891 СССР, МКИ2 В 23 D 43/02. Инструмент для обработки отверстий / В.Г. Никитченко, А. М. Розенберг, Ю.Ф. Бусел и др.— Опубл. 15.05.80. Бюл. № 18/

95. A.c. 751528 СССР, МКИ2 В 23 D 43/02. Сборная деформирующая протяжка/ А. М. Розенберг, О. А. Розенберг, С. А. Хисин и др.— Опубл. 30.07.80 Бюл. № 28.

96. A.c. 891263 СССР, МКИ3 В 23 D 43/02. Инструмент для обработки отверстий / В.Г.Никитченко, А. М. Розенберг, Ю. Ф. Бусел и др.— Опубл. 23.12.81. Бюл. № 47.

97. Исаев А.Н., Лебедев А.Р., Арапов П.С. Моделирование геометрии много-зубого дорна для обработки отверстий деталей из труб /Станки и инструмент. -2010 г., №2, с. 8-14