Технологические и металлургические принципы создания электродов основного вида для сварки металлоконструкций нефтегазовых объектов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, доктор технических наук Макаренко, Валерий Дмитриевич

• Макаренко, Валерий Дмитриевич
• доктор технических наук
• 1998

Оглавление диссертации доктор технических наук Макаренко, Валерий Дмитриевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

Введение

Глава 1. Сварочно-технологические свойства электродов и

методы их исследования (аналитический обзор)

1.1. Взаимосвязь сварочно-технологических свойств электродов с качеством сварных швов металлоконструкций

и их служебными характеристиками

1.2. Особенности переноса электродного металла

1.3. Стабильность горения дуги при сварке электродами с

покрытием основного вида

1.4. Методы исследования и критерии оценки переноса

электродного металла и стабильности горения дуги

1.4.1. Методы исследования переноса металла

1.4.2. Критерии оценки переноса электродного

металла

14.3. Методы исследования и критерии оценки

стабильности горения дуги

Выводы

Глава 2. Влияние режима сварки, состава и геометрических

параметров покрытия на перенос электродного металла

2.1. Методика, аппаратура и критерии исследования переноса электродного металла

2.2. Взаимосвязь между длительностью коротких замыканий и

характером переноса электродного металла

2.3. Феноменологическая модель переноса электродного

металла

2.4. Влияние режима сварки на перенос металла

2.5. Влияние состава покрытия (шлака) на перенос металла

2.6. Влияние коэффициента массы (толщины) покрытия

2.7. Влияние эксцентричности покрытия

2.8. Влияние диаметра электрода и пространственного

положения шва

2.9. Влияние состава и конструкции покрытия

2.10. Влияние вида и состава связующего 122 Выводы

Глава 3. Влияние режима сварки, состава и геометрических параметров покрытия на стабильность горения дуги

переменного тока

3.1. Методика исследования стабильности горения дуги

переменного тока

3.2. Влияние сварочного тока

3.3. Влияние состава покрытия (шлака)

3.4. Влияние коэффициента массы (толщины) покрытия

3.5. Влияние эксцентричности покрытия

3.6. Влияние диаметра электрода и положения шва в

пространстве

3.7. Исследование стабилизирующих свойств

трехкомпонентных систем

Выводы

Глава 4. Основные принципы выбора газошлакообразующей системы покрытия электродов основного вида и системы

легирования металла шва

4.1. Влияние химического состава на механические

свойства металла шва

4.2. Влияние технологических параметров сварки на

механические свойства металла шва

4.3. Влияние никеля на механические свойства металла

шва

4.4. Основные принципы выбора газошлакообразующей

системы покрытия

Выводы

Глава 5. Повышение коррозионной стойкости сварных соединений нефтегазопроводов (НГП)

5.1. Десульфурация наплавленного металла сварных

соединений НГП

5.2. Снижение водорода в сварных соединениях

5.3. Совместное влияние серы и водорода на

трещиностойкость сварных соединений

5.4. Причины и механизм локальной коррозии сварных

нефтепроводов

5.5. Исследование коррозионной стойкости металла НГП

5.5.1. Оценка коррозионной стойкости труб из

углеродистых и низколегированных сталей

5.5.2. Повышение коррозионной стойкости сварных

НГП путем микролегирования

5.5.3. Прогнозирование коррозионной стойкости НГП 265 Выводы

Глава 6. Разработка электродов с улучшенными сварочно-технологическими свойствами для сварки нефтегазовых

объектов

6.1. Поиск новых сырьевых материалов

6.1.1. Волластонитовый концентрат

6.1.2. Биотит и ревдинскит

6.1.3. Борная кислота

6.1.4. Барий металлический

6.1.5. Модифицирующие комплексные лигатуры

6.2. Универсальные электроды общего назначения

6.3. Электроды для сварки корня шва трубопроводов 330 Выводы

Общие выводы

Литература

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологические и металлургические принципы создания электродов основного вида для сварки металлоконструкций нефтегазовых объектов»

Введение

Ответственные металлоконструкции нефтегазовых объектов, в частности, магистральные и промысловые нефте-и газопроводы, применяемые дня добычи и транспортировки нефти и газа, зачастую работают в экстремальных климатических и ириродно-геологических условиях, контактируя с коррозионно-агрессивными продуктами; их разрушение сопровождается крупными материальными и экологическими потерями. Поскольку основу трубопроводного строительства составляют сварочно-монтажные работы, в значительной степени определяющие надежность сооружаемых объектов, то в реальных трубопроводных конструкциях появление трещины наиболее часто обусловлено напитаем сварочных соединений. Поэтому к качеству сварки при строительстве таких объектов предъявляются очень высокие требования. Кроме того, в значительной мере срок службы трубопроводов, эксплуатируемых в коррозионно-активных зонах нефтегазовых месторождений, определяется коррозионной стойкостью сварных швов и соединений Такие дефекты, как непровары, подрезы, шлаковые и неметаллические включения и пустоты в сварном шве обуславливают зарождение микротрещии и их интенсивное развитие вплоть до разрушения, что в конечном итоге приводит к аварийным утечкам продукта.

Учитывая, что металлоконструкции нефтегазовых объектов являются достаточно металлоемкими и технически сложными сооружениями, проблема повышения их ресурса и эксплуатационной надежности является весьма актуальной.

Основным способом сварки неповоротных стыков трубопроводов при соединении секции или отдельных труб в непрерывную нитку, а также при проведении ремонтных работ на трубопроводах, газгольдерах, нефтехранилищах и других объектах в настоящее время остается ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

Большой удельный вес ручной дуговой сварки штучными электродами среди других сварочных процессов объясняется универсальностью, маневренностью, простотой оборудования, возможностью сварки в груднодостугшых местах в условиях монтажа.

Рост объемов производства сварных металлоконструкций нефтегазовых объектов, в том числе нефтегазопроводов, эксплуатируемых в условиях Западной Сибири, непрерывно повышает спрос на электроды с покрытием основного вида, обеспечивающие наиболее высокие механические характеристики металла шва и сварных соединений. В тоже время качество сварных швов при использовании наиболее распространенных марок электродов с покрытием основного вида зачастую

уже не удовлетворяет предъявляемым к ним все возрастающим требованиям. Кш показывает практика, качество сварных соединений во многом зависит от характер* переноса металла и стабильности горения дуги, являющихся важными показателям! сварочно-технологических свойств электродов с покрытием основного вида.

Выпускаемые в настоящее время нромьшшенностью электроды с покрытием основного вида ( УОНИ-13/55, ДСК-50, СМ-11, АНО-11, СК-2-50, ВСФ-65, ВСФ-50 К-5А, ОК46.00, Шварц ЗК, Гарант и лр. ) по своим характеристикам не полностьк удовлетворяют современным требованиям. Наиболее существенными недостатками указанных электродов. являются крупнокапельный перенос электродного металла и низкая стабильность горения дуги, неблагоприятные последствия которых особенно заметны при сварке в монтажных условиях. Так, например, крупнокапельный перенос затрудняет сварку в вертикальном и потолочном положениях, способствует "примерзанию" электрода к изделию, что сопровождается образованием дефектов в металле шва. Опасаясь "примерзания" электрода, сварщики вынуждены удлинять дугу, что приводит к появлению пор в металле шва.

Нестабильное горение дуги при сварке электродами с покрытием основного вида на переменном токе может сопровождаться ее "обрывами" и необходимостью возобновлять сварку повторно, что приводит к образованию, так называемых, "стартовых" пор, н епр ошв о дительиым затратам рабочего времени. Низкая стабильность горения дуги затрудняет использование электродов основного вида для сварки переменным током.

Указанные недостатки серьезно ограничивают применение электродов основного вида при сварке на монтаже в трассовых условиях.

Прищипиалъно важным является то, что требуемая эксплуатационная надежность монтажных стыков нефтегазопроводов обеспечивается благодаря высокому качеству корневых швов. В настоящее время в пршсгике сварки покрытыми электродами монтажных стыков конкурируют две тенденции.

Первая базируется на традиционной сварке корневого слоя целлюлозными электродами, когда высокая производительность достигается путем применения техники сварки "на спуск", которую допускают эти электрода. Остальные слои, в том числе и облицовочные, выполняются фтористокалыщевыми электродами соответствующего класса прочности. Вторая тенденция основывается на использовании фтористокштьциевых электродов как для заполняющих, так и для сварки корневых слоев. Низкое содержание водорода в ншшавленном металле, высокая его пластичность и стойкость против кристаллизационных трещин гарш пируют требуемое качество корневого слоя, позволяют на 100°С снизить

температуру предварительного подогрева и отказаться от выполнения "горячего" прохода, что особенно важно для северных районов России. Центратор может переводиться на новую позицию фазу после завершения корневого слоя и за счет этого общая производительность сварки монтажных стыков практически сохраняется на нужном уровне, даже если корневой слой сваривается менее производительным способом "наподъем".

Учитывая, что сварочные работы при ремонте трубопроводов, в связи с особыми условиями их выполнения, обычно включают приемы и операции, направленные на: снижение остаточных напряжений, обеспечение полного провара свариваемых кромок (в некоторых случаях провар изнутри невозможен), повьцпеше деформационной способности металла шва, поэтому важно, чтобы сварочно-технологические свойства электродов обеспечивали высокое качество и уровень вязко-пластических свойств металла шва.

Известно, что уложенные в землю грубы подвергаются действию почвенной коррозии, температурных напряжений и напряжений от осадки грунта, вследствие чего при эксплуатации происходят их повреждение, разрывы монтажных и заводских сварных швов, а также основного металла труб. Каждое такое повреждение может привести к значительным потерям газа, нефти и др. продуктов. Поэтому трубопровод может работать только при систематическом и своевременном его ремонте.

При ремонтных работах нефтегазопроводов вваривают новые участки из нескольких плетей, отдельные плети и трубы, катушки, заваривают каверны и свищи в теле трубы, в кольцевых монтажных и продольных заводских сварных швах, вваривают заплаты, заваривают трещины.

Ремонт трубопроводов путем вварки заплат, заварки: трещин и каверн в теле трубы и сварных швах во многом отличается от работ, выполняемых при сварке монтажных стыков трубопроводов, что требует повышенного качества сварочно восстановительных работ.

Как показали результаты комплексных исследований, проведенных в трассовых условиях строительства и ремонта нефте-и газопроводов, используемые электроды отечественного производства с основным покрытием ( например, марок УОНИ-13/55, ВСФС-50 и др.), а также большинство зарубежных электродов (марок Гарант, Щварц-ЗК, (Ж"46.00 и: др.), применяемых, при сварке трубных стыков, кроме электродов ЬВ-521.1 (Япония), не обеспечивают стабильного формирования "обратного" валика корневого шва. Особенно важным является обеспечение качественного провара корня шва и формирование "обратного" валика внутри трубы, чтобы исключить

необходимость подварки шва изнутри. Именно этому следует уделять главное внимание при разработке новых электродов для сварки и ремонта нефтегазопроводов.

Качество сварных соединений связано в значительной мере с характеристиками электродов, содержанием газов, растворяемых в металле и находящихся в виде неметалических включений. Проюводитстносгь сварки зависти от энергетических характеристик дуги, определяемых составом покрытия (шлака), режима сварки, параметров переноса расплавленного металла и других факторов.

Для установления количественных характеристик этих процессов необходимо знать кинетику и тепловые условия в зоне сварки. Поэтому изучались особенности плавления и переноса электродного металла и стабильности горения душ, процессы теплообмена между дугой и расплавленным металлом на горце электрода, проанализировано влияние тешюфизичееких характеристик элсжтродных материалов и газовой атмосферы, электрических параметров на частоту переноса капель и их массу.

В последние годы некоторые материалы, используемые для изготовления электродов с основным покрытием, по ряду причин относятся к числу остродефивдгп-вых. Это слюда-мусковит, синтетическая слюда, волоютстьш титан калия, применяемые в качестве шхастифшсаторов обмазочных масс, полевой и плавиковый шпаты как основные шлакообразуюшие компоненты покрытия и др. Нехватка сырьевых материалов тормозит дальнейший рост производства прогрессивных марок электродов и приводит к необходимости применения различных заменителей.

Необходим поиск новых, дешевых и относительно широко распространенных материалов, пригодных для использования в качестве пластификаторов и шлакообразующих. компонентов.

Одним из методов улучшения качества и повышения механических свойств наплавленного металла является введение в него микродобавок легирующих, элементов-модификаторов, например, щелочно- и редкоземельных элементов или их соединений. Эффективность влияния таких микродобавок связана с изменением морфологии, распределения и дисперсности структурных составляющих металла, а также состава и состояния границ зерен.

Эффективность влияния способа микролегировш-гая на сварочио-технологические свойства электродов и вязко-пластические характеристики металла шва, особенно при минусовых температурах, до настоящего времени не была изучена.

Исследование и разработка указанных выше направлений позволит реализовать научные и технические решения в создании новых универсальных электродов с улучшенными сварочно-техволо1'ическими свойствами и высокими вязко-

шгастическими и коррозионными характерисгаками металла шва и технологических приемов сварки корневых швов мюитажных. стыков трубопроводов в трассовых условиях.

Цель и.......задачи работы. Целью настоящей диссертации является разработка

принципов совершенствования и повышения эффективности ручной электродуговой сварки и качества сварных соединений металлоконструкций нефтегазовых объектов в условиях Западной Сибири на основе ранении следующих важных научно практических задач:

1. Разработка шхшштических методов, аппаратуры и критериев количественной оценки и оптимизации свароздю-технологических свойств электродов, феноменологических моделей и табяишю-аншшхических методов выбора технологических параметров сварки металлоконструкций нефтегазовых, объектов в полевых условиях.

2. Установление закономерностей влияния состава покрытия (шлака), коэффициента массы и эксцентриситета покрытия, режима сварки, положения шва в пространстве, типа связующего на перенос расплавленного металла, и стабильность горения дуги; разработка моделей и средств управления составом покрытая, обеспечивающим высокие сварочпо-технологагаеские свойства электродов в широком диапазоне режимов сварки в монтажных условиях.

3. Выявление взаимосвязи между длительностью коротких замыканий и характером переноса электродного металла. Разработка расчетно-экспериментального метода определения кинетических параметров переноса электродного металла.

4. Исследование и разработка рекомендаций по оптимизации химического и структурного состава металла шва, и способов реализации, обеспечивающими высокие вязко-плшяические характеристики сварных, гавов хладостойких, сталей яри отрицательных температурах (до -60°С).

5. Разработка комплексных методов повышения коррозионной стойкости сварных соединений и основного металла нефтегазопроводов и их практическая проверка в условиях Западной Сибири.

6. Изыскание новых сырьевых материалов и способов их гфименения в качестве пластификаторов, шлакообразующих и модифшщруюгцих добавок в электродном покрытии, улучшающих технологию изготовления и повышающих, сварочно-технологачесасие свойства электродов; обеспечивающих высокие эксплуатационные характеристики наплавленного металла. Разработка новых марок

электродов с покрытием основного вида, проведение их ишыташш, опытно-промышлешюй проверки и внедрение на объектах нефтегазовой промьшшенности.

Научная...........новизна..............работы заключается в комплексе теоретических и

экспериментальных исследований, разработке технологических и метшвхургических принципов создания новых универсальных электродов с улучшенными сварочно-технологическими свойствами и высокими вязко-пластическими и коррозионными характеристиками наплавленного металла, в частости:

1. Разработаны аппаратура и методика количественной оценки характера переноса расплавленного металла и стабильности горения душ переменного тока при сварке покрытыми электродами, основанная на статистическом анализе изменений электрофизических параметров сварочного контура, с использованием измерительно-аналитической системы АНП-1 и ЭВМ. В качестве основного критерия оценки характера переноса электродного металла предложено использовать длительность коротких замыканий хк з (мс), а стабильности горения дуги - показатель Вз ( Ом1 с1), характеризующий среднюю скорость нарастания проводимости в межэлектродном промежутке в преддуговой период.

2. Установлено, что количественная взаимосвязь размеров (массы) электродных капель и длительности коротких замыканий (Е>к, Мк и то) при сварке покрытыми электродами описывается уравнениями регрессии первого и третьего порядка:

Вк=( 0.11...0.20) ткз (мм) и Мк=(0.14...0.33) х 104х3к.з (г), где тк.з в мс. На основе установленных, зависимостей, являющихся статистической моделью процесса переноса электродного металла с короткими замыканиями, разработан расчетно-экспериментальный метод определения кинетики переноса, размеров, массы и количества переходящих капель и их распределения.

3. Выявленные взаимосвязи критериев то и Вз с параметрами режима сварки и состава шлака позволяют прогнозировать и регулировать процессы плавления электрода, переноса металла и стабильного горения дуги переменного тока при сварке в монтажных условиях.

4. Разработана концепция создания универсальных электродов с улучшенными сварочно-технологическими свойствами, в основу которой положены принципы выбора оптимального содержания и соотношения основных газошлакообразугощих компонентов (СаСОз, СаО, СаР?., 8102, ПО?.) фтористокалыдаевого покрытия с учетом изменений его коэффициента массы и эксцентриситета, состоящие в необходимости получения мелкокапельного переноса металла (то ^ 12...14мс, 1св=110А), стабильного горения дуга (Вз > 130... 140 Ом-1 с1, 1св=160А) при сохранении высоких

г

технологических свойств электродов (незначительное разбрызгивание металла ¿нб=1."3%, легкая отделимость шлаковой корки Ауд=4...6 х 103 Дм/м2, качественное формирование металла шва) при сварке в различных пространственных положениях и переменном монтажном зазоре (от 0 до 5...7мм). Этим требованиям удовлетворяют шлаки, в которых (SiC>;.+Ti02)=25...35%, a CaF2/S(CaO+CaF2)=0.30...0.45; причем СаР; в шлаке составляет 20...25% при его основном Косн=1.2...1.4. Эти композиции реализуются при соотношении "мрамор-плавиковый шпат" в покрытии, равном 1.3...2.0, и содержании плавикового шпата не более 20...25% при коэффициенте массы покрытая 55...60% и его эксцентриситете 0.05...0.10мм.

5. Установлено, что для сварки на переменном токе высокая стабильность горения дуги (Вз > 130...140 Ом 'с1, 1св=160А) и высокие технологические свойства электродов обеспечиваются при содержании в яокрытии основных газошлакообразующих компонентов: 20...40% СаСОз, 5...25% СаРг, 5...10%Si02, шш TÍ02, поскольку активными дестабшшзаторами дуга являются пары SÍF4, TÍF4 и СаРг, при этом стабильность горения душ возрастает:

1) с изменением диаметра электрода от 3 до 5мм и при сохранении коэффициента массы покрытия в пределах 50...60%;

2) с изменением плотности тока от 11.1 до 15.9А/мм2, эксцентриситет покрытия должен быть <0.05...0.10мм, так как его увеличение с 0.10 до 0.3мм увеличивает тк.з в 1.3...3.0 paja и снижает Вз в 1.3...2.0 раза.

6. Установлена последовательность влияния оксидов щелочных металлов при их равной концентрации на улучшение характера переноса электродного метшша: LbO; Na?(); К;0; Cs?0, что позволило установить оптимальное содержание и рекомендовать их применение в электродных покрытиях.

7. Установлено, что комплексные лигатуры, содержащие РЗМ, Zr, Ва модификаторы, во фтористокальциевых. покрытиях обеспечивают ударную вязкость (KCV) металла шва со 100 до 180 Дж/см2 при t=+20°C и от 40 до 80 Дж/см2 при t= -40°С благодаря снижению в 1.5...2 раза содержания водорода и кислорода в наплавленном металле при одновременном повышении содержания азота в 1.2 раза, увеличении ткз в 1.5...2 раза и в 2...3 раза . Определено, что оптимальным является содержание в покрытии модифицирующих комплексных лигатур в пределах 1...2% при их дисперсности 0.2... 0. Зм м.

8. Установлено, что для повышения коррозионной стойкости отечественных и зарубежных низкоуглеродистых и низколегированных сталей, используемых доя производства нефтегазопроводов, необходима термообработка или мшсролегирование

РЗМ и ЩЗМ. Определены оптимальные концентрации микролегировшшя низколегированных трубных сталей ( в % ): Се 0.01...0.03; У 0.01...0.025; Ва 0.007...0.015; Са 0.001...0.0025; '/л- 0.02...0.004 и металла сварных швов нефтегазопроводов ( в % ): Се 0.01...0.02; У 0.015...0.022; Ва 0.0014...0.0025; Са 0.0012...0.0020; 7,г 0.031...0.044. Это повышает трещиностойкость и вязко-пластические характеристаки стали и сварных соединений путем измельчения, зерен аустенита и. бейвига, очищения их границ, глобуляризации сульфи.дн"ых. соединений Ре и Мп, снижения количества неметаллических, включений при одновременном увеличении их дисперсности и равномерности распределения в структуре Б, Р, Мп и 31.

9. Установлено, что активация пгатинговой электрохимической коррозии сварных. соединений нефтегазопроводов Западной Сибири вызвана сушфятоссгаиавливаюпщми бактериями и локализуется в их застойных зонах с зарождением микротрещин, вызывающих сульфидное растрескивание в зоне термического воздействия сварного соединения и развитием его по границам зерен вплоть до разрушения конструкции.

10. Установлено, что наиболее высокие и стабильные значения ударной вязкости (59...70 Дж/см2 при 1= -60°С) и характеристик сопротивляемости развитию трещин (К|с=76.6...87.6 МПа х. мши 6с=0.21...0.30мм при 1= -70°С) металла шва хладостойких сталей достигаются при концентрации никеля в нем от 1.6 до 2.2%, которая реализуется введением в электродное покрытие никелевого порошка в количестве 3...4%. Определен оптимальный химический состав наплавленного металла, обеспечивающий получение мелкозернистой структуры, содержащей незначительное количество иемсталических включений глобулярной формы ( в % ): С < 0.10, 0.20...0.40; Мп 0.80..Л.20; N1 1.6...2.2: 8, Р<0.025, реализуемый оптимальным содержанием и соотношением ферросплавов в электродном покрытии: РеМп 4...5%, РеБг 5....8%, Ре'П 7...10%, Ре'П: Ре81: РеМп=2:1.5:1.

11. Показано, что выявленные закономерности изменения и взаимосвязк технологических характеристик электродов и сварочной дуги с химическим составом электродных покрытий и гозошлаковой системы сварочных ванн, позволяют оптимизировать состав и повышать качество сварочных, электродов и обеспечивал получение качественных сварных соединений нефтегазо!гроводов в трассовых условия? Западной Сибири. Разработана серия марок электродов АНО-25, АНО-26, АН.О-27 е АН'О-28 для сварки и ремонта ответственных металлоконструкций нефтегазовы? объекгов, обладающих. улучшенными свар очно-технологическими свойствами V высокими вязко-пластическими и коррозионными характеристиками иаплавленногс металла.

Электроды успешно прошли опытно-промышленные испытания в АО "Уралхиммаш", "Уралмаш", "Ншшевартовскнефтега}" и др., организовано их. применение в производстве нефтегазовых, объектов. Разработаны электроды марки АНО-Т и АНО-ТМ для сварки и ремонта монтажных стыков трубопроводов, обеспечивающие формирование "обратного валика" при сварке корня шва в потолочном' положении без последующей подварки изнутри трубы. Электроды АНО-ТМ применяются на монтаже при сварке и ремонте неповоротных стыков трубопроводов нефтегазовых нредориятий ОАО "Нижневартовскнефгегаз" и "Сибнефтегазпереработка". Электроды АНО-25, АНО-26, АНО-27 аттестованы Межцунвдодньм научно-техническим центром сертификации "СЕПРОЗ", а электроды АНО-ТМ, »роме этого, аттестованы Международной страховой компанией "Ллойда" и Морским Регистром РФ.

На защиту вьшосятся.....следующие положения:

1. Методика и критерии количественной оценки характера переноса электродного металла и стабильности горения дуги переменного тока с использованием информационно-измеритехшиой системы "Анализатор нестационарных процессов АНГ1-1" и ЭВМ. Методика определения количественной взаимосвязи между длительностью коротких замыканий хк.з, размером и массой электродных капель, переходящих через дуговой промежуток. Методика и аппаратура фиксации диффузионно-подвижного водорода в расплавленных каплях в зависимости от их гранулометрического состава.

2. Результаты анализа, расчета и оптимизации состава электродных покрытий, обеспечивающих задшшьш состав газошлаковой системы в зоне сварки, заданный состав и требуемое качество металла шва, и позволяющих прогнозировать и регулировать в широком диапазоне технологические характерисшки сварочных электродов, процессов переноса металла и стабильности горения сварочной дух и.

3. Результаты исследования коррозионной стойкости сварных соединений » основного металла при легировании их микродобавками РЗМ, ЩЗМ и Zr. Новые сведегтя: о причинах и механизмах локальной коррозии З'ГВ сварных соединение нефтегазопроводов; о совместном влиянии серы и водорода на трещииостойкосп металла сварных швов трубопроводов.

4. Новые данные по целесообразности использования новых сыръевьо материалов - волластонита, биотита и борной кислоты в электродном покрытии » качестве пластификаторов, а также комплексных лигатур, содержащих Ва, РЗМ и Zr, i качестве модифицирующих добавок взамен ферросплавов.

iö

5. Результаты исследования и оптимизации химического состава металла швов хладостойких сталей, легированных никелем, вводимым в электродное покрытие.

6. Результаты разработки серии универсальных электродов с покрытием основного вида марок АНО-25, АНО-26, АНО-27, АНО-28, АНО-Т и АНО-ТМ, и их огштно-промьшгаенных испытаний и внедрения при сварке и ремонте ответственных металлоконструкций неф тегазовых объектов.

Практическая ценность. Результаты исследований и предложенные решения послужили научной основой создания эффективных технологических процессов и прогрессивных электродов с покрытием основного вида, обладающих улучшенными сварочно-технологаческими свойствами и высокими вязко-шгастическими и коррозионными характеристиками наплавленного металла и предназначенных для сварки и ремонта на постоянном и переменном токе ответственных м етш ш око нстр укций нефтегазовых объектов, эксплуатируемых в суровых климатических и природно-геологических условиях Западной Сибири и работающих с коррозиошю-шегавными продуктами. Составы покрытий разработанных сварочных электродов (двенадцать марок) защищены авторскими свидетельствами на изобретения, организован вьшуск шести марок (АНО-25, АНО-26, АНО-27, АНО-28, АНО-Т, АНО-ТМ) на заводах-изготовителях, осуществлено их применение на многих, предприятиях, и организациях химической и нефтегазовой промхлштешшети. В частности, сварка и ремонт меташюконструкций на объектах ОАО "Нижневартовскнефтегаз" и его дочерних предприятиях "Белозернефть", "Самотлорнефтъ", "Приобьнефть", "Ниясневартовскнефть" с 1988 года осуществляется, в основном, электродами АНО-Т, АНО-ТМ, АНО-25, АНО-26 и AHO 27

Разработанная технология сварки корневого шва монтажных негюворотных. стыков трубопроводов в полевых (трассовых) условиях с применением электродов АНО-ТМ, обеспечивает формирование "обратного" валика, что исключает необходимость подварки корневого слоя изнутри трубы. Внедрение разработанных электродов на монтаже позволило повысить надежность и долговечность сварных соединений, снизить брак при сварке монтажных стыков в трассовых условиях, сократить число порывов трубопроводов, снизить затраты на текущий амортизационный ремонт (капитальный) этих конструкций, значительно улучшить экологическую обстановку в районах сооружения нефтегазопроводов, водоводов, трубопроводов газлифтных систем и. иефтскомпрессориых станции. Суммарный экономический эффект от применения разработанных электродов только в ОАО "11ижневартов<жнефтегаз" и его дочерних предприятий составил более 3000 тыс.руб (в ценах 1998 г.), полученный при монтаже и ремонте промысловых и межпромысловых

//

нефтесборных трубопроводов и водоводов и достигнут за счет сшжешя стоимости электродов, повышения производительности наплавки, увеличения срока службы этих сооружений с 4...5 до 10... 15 лет по сравнению с аналогичными конструкциями, выполненными градационными электродами У ОНИ-13/55. Разработанные расчетно-эксперимеитальные методы используются в отделах главного сварщика и сварочных лабораториях АО "Орловский сталепрокатный завод", "Киевский завод сварочных материалов", "Уралхиммаш", "Уралмаш", "Тюменский СибЭЗ", "НишхевартовсасНИПИнефть" и др. для разработки новых или совфшенствовадшя существующих электродов с учетом конкретных задач и требований, а также для прогнозирования основных, сварочно-технологических свойств электродов и коррозионной стойкости сварных, соединений металлоконструкций нефтегазовых объектов.

Результаты экспериментальных и аналитических исследований положены в основу новой информагдаошго-измерительной системы второго поколения АНП-2, а также котроль-тренажераХК-5000. В составлении технического задания на их изготовление участвовал автор совместно со специалистами ИЭС им. Е.О.Патона и Института ядерных исследований HAH Украины. Приборы АНП-2 и ХК-5000, кроме исследовательских целей, можно использовать для диагностики и контроля качества сварных соединений, сварочных и наплавочных материалов, а также объективной оценки квалификации сварщиков.

Результаты исследований, изложенные в диссертации, используются в учебных курсах "Материаловедение", "Технология конструкционных материалов", "Сооружение и ремонт нефтегазовых, объектов", читаемых в Нижневартовском филиале Тюменского государственного нефтегазового университета; в лабораторном практикуме, курсовом и дипломном проектировании, в научно-исследовательской работе студентов специальностей "Проектирование и сооружение нефтег азопроводов и хранилищ", "Эксплуатация и ремонт нефтегазопроводов и хранилищ", "Машины и оборудование нефтегазопромыслов". Материалы диссертации введены в учебные

планы Цо теории и технологии сварочных, процессов на факультете "Сооружение и

\

ремонт нефтегазовых объектов". Рекомендации автора внедрены в отраслевые нормативные документы, используемые НшшевартовасНИПИнефть npv проекпфовшши. промыпшенных. баз и нефтегазовых, объектов, в частности, кустовых г дожимных насосных станций (КНС, ДНС), пунктов подготовки нефти (ППИ) нефтесборных сетей и др. при обустройстве и реконструкции Самотлорскстч месторождения.

Апробация работы. Основные научные результаты диссертациошюй работы доведены до сведения научной общественности и инженфно-технических работников, полно и своевременно опубликованы в академических, отраслевых и научных журналах и сборниках организаций, признаваемых Высшей аттестационной комиссией.

По материалам дассергации издана 1 монография, опубликована 61 работа, получено 12 авторских свидетельств, из них 6 применены на производстве. Результаты работы и ее разделы: докладывались на 14 Международних и отраслевых научных семинарах., конференциях и совещаниях в 1978...1997гт. Работав целом обсуждалась на семинаре кафедры "Технология и оборудование сварочного производства" Черниговского технологического института (1996г.; 19.97г.), ИЭС им. Е.О.Патона (1997г.), факультета "Сооружение а. ремонт нефтегазовых объектов" Тюменского ГИГУ (1996г.; 1997г.), на технических советах ОАО "Нижневартовскнефтегаз" (1994г.; 1996г.) и НижневартовскНЙПИнефть (1995г.), на объединенном семинаре сварочных кафедр УГТИ-УПИ (апрель 1998 г.).

Материалы диссертации отмечались премией Министерства цветной металлургии СССР (1988г.), Министерства нефтяной промышленности СССР (1.990г.), Министерства строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности СССР (1989 г.).

Научные исследования по теме дассерт аци о • шо й работы, проведены в соответствии с научно-технической Программой по проблеме 0.73.01 на ¡986-19911 г. (Постановление ГКН'Г и Госплана ("ССР на 30 октября 1985г., задание 03.02.02Т "Повышение качества и долговечности сварных соединений металлических трубопроводов"), а также в соответствии с планом ПИР Координационного совета по сварке и Межвузовских программ "Сварочные процессы" и "Сварка".

Автор выражает благодарность академику ПАП Украины И.К. Походне, дроф., д.т.и. Д. И. Котельникову, к.т.н. В.Н. Горпешоку, к.т.н. А.Е. Марченко, к.т.н. В.Е. Пономареву, к.ф.-м.н. Л.А. Тараборкину, к.т.н. А.В. Булату, к.т.н. В.Ю. Чернову, преподавателям и сотрудникам Нижневартовского филиала Тюменского государственного нефтегазового университета, оказавшим большую помощь в процессе проведения исследований, обобщении полученных результатов и подготовке рукописных материалов диссертации.

Заключение диссертации по теме «Технология и машины сварочного производства», Макаренко, Валерий Дмитриевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны аппаратура и методика количественной оценки характера переноса расплавленного металла и стабильности горения дуги переменного тока при сварке покрытыми электродами, основанная на статистическом анализе изменений электрофизических параметров сварочного контура, с использованием измерительно-аналитической системы АНП-1 и ЭВМ.

2. Установлено, что количественная взаимосвязь размеров (массы) электродных капель и длительности коротких замыканий Мк и тк.з) при сварке покрытыми электродами описывается уравнениями регрессии первого и третьего порядка: Эк=( 0.11.0.20) х тк.3 (мм) и Мк=(0.14.0.33) х 10~4т3к.3(г), где тк.3 в мс. На основе установленных зависимостей, являющихся статистической моделью процесса переноса электродного металла с короткими замыканиями, разработан расчетно-экспериментальный метод определения кинетики переноса, размеров, массы и количества переходящих капель и их распределения.

3. Установлены количественные взаимосвязи критериев тк.з и Вз с параметрами режима сварки и состава шлака, позволяющие прогнозировать и регулировать процессы переноса электродного металла и стабильности горения дуги переменного тока при сварке в монтажных условиях.

4. Разработана концепция создания универсальных электродов с улучшенными сварочно-технологическими свойствами, в основу которой положены принципы выбора оптимального содержания и соотношения основных газошлакообразующих компонентов (СаС03, СаО, СаБ2, 8Ю2, ТЮ2) фтористокальциевого покрытия с учетом изменений его коэффициента массы и эксцентриситета, состоящие в необходимости получения мелкокапельного переноса металла (тк.з ^ 12.14мс, 1Св=1ЮА), стабильного горения дуги (Вз > 130.140 Ом"1 с"1, 1св=160А) при сохранении высоких технологических свойств электродов (незначительное разбрызгивание металла г/Иь=\.3%, легкая

-* 3 2 отделимость шлаковой корки Ауд=4.о х 10" Дж/м , качественное формирование металла шва) при сварке в различных пространственных положениях и переменном монтажном зазоре (до 5.7мм). Этим требованиям удовлетворяют шлаки, в которых (8Ю2+ТЮ2)=25.35%, а СаР2/2(СаО+СаР2)=0.30.0.45; причем СаР2 в шлаке составляет 20.25% при его основном Косн^^-.ЛА Эти композиции реализуются при соотношении "мрамор-плавиковый шпат" в покрытии, равном 1.3.2.0, и содержании плавикового шпата не более 20.25% при коэффициенте массы покрытия 55.60% и его эксцентриситете 0.05.0.10мм.

5. Установлено, что для сварки на переменном токе высокая стабильность горения дуги (В3 > 130. 140 Ом^с"1,1СВ=160А) и высокие технологические свойства электродов обеспечиваются при содержании в покрытии основных газошлакообразующих компонентов: 20.40% СаС03, 5.25% Са¥2, 5.10%8Ю2, или ТЮ2, поскольку активными дестабилизаторами дуги являются пары 81Р4, Т1Р4 и СаР2, при этом стабильность горения дуги возрастает: с изменением диаметра электрода от 3 до 5мм и при сохранении коэффициента массы покрытия в пределах 50.60%; л с изменением плотности тока от 11.1 до 15.9А/мм , эксцентриситет покрытия должен быть <0.05.0.10мм, так как его увеличение с 0.10 до 0.3мм увеличивает тк.з в 1.3.3.0 раза и снижает В3 в 1.3.2.0 раза.

6. Установлено, что комплексные лигатуры, содержащие РЗМ, 7л, Ва -модификаторы, во фтористо кальциевых покрытиях обеспечивают ударную

9 П 9 вязкость (КСУ) металла шва со 100 до 180 Дж/см при 1=+20 С и от 40 до 80 Дж/см при 1= -40°С благодаря измельчению микроструктуры, содержащей незначительное количество мелкодисперсных неметаллических включений глобулярной формы, и снижению в 1.5.2 раза содержания водорода и кислорода в наплавленном металле при одновременном повышении содержания азота в 1.2 раза, увеличении ткз в 1.5.2 раза и «4« в 2.3 раза. Определено, что оптимальным является содержание в покрытии модифицирующих комплексных лигатур в пределах 1.2% при их дисперсности 0.2.0.3мм.

7. Установлено, что для повышения коррозионной стойкости отечественных и зарубежных низкоуглеродистых и низколегированных сталей, используемых для производства нефтегазопроводов, необходима термообработка или микролегирование РЗМ и ЩЗМ. Определены оптимальные концентрации микролегирования низколегированных трубных сталей (в % ): Се 0.01.0.03; У 0.01.0.025; Ва 0.007.0.015; Са 0.001.0.0025; Ъх 0.02.0.004 и металла сварных швов нефтегазопроводов ( в % ): Се 0.01.0.02; У 0.015.0.022; Ва 0.0014.0.0025;

Са 0.0012.0.0020; Ъх 0.031.0.044. Это повышает трещиностойкость и вязко-пластические характеристики стали и сварных соединений путем измельчения зерен аустенита и бейнита, очищения их границ, глобуляризации сульфидных соединений Бе и Мп, снижения количества неметаллических включений при одновременном увеличении их дисперсности и равномерности распределения в структуре Б, Р, Мп и 81.

8. Установлено, что активация питтинговой электрохимической коррозии сварных соединений нефтегазопроводов Западной Сибири вызвана сульфатвосстанавливающими бактериями и локализуется в их застойных зонах с зарождением микротрещин, вызывающих сульфидное растрескивание в зоне термического воздействия сварного соединения и развитие его по границам зерен вплоть до разрушения конструкции. Повышению коррозионной и трещиностойкости сварных соединений НГП, эксплуатируемых в коррозионно-агрессивных средах, содержащих СВБ, способствует одновременное снижение содержания в металле серы (не более 0,015.0,020 %) и остаточного водорода (не более 2.3 см3/100г).

9. Установлено, что наиболее высокие и стабильные значения ударной вязкости (59.70 Дж/см2 при 1= -60°С) и характеристик сопротивляемости развитию трещин (К1С=76.6.87.6 МПа х м1/2 и 8С=0.21.0.30мм при г= -70°С) металла шва хладостойких сталей достигаются при концентрации никеля в нем от 1.6 до 2.2%, которая реализуется введением в электродное покрытие никелевого порошка в количестве 3.4%. Определен оптимальный химический состав наплавленного металла, обеспечивающий получение мелкозернистой структуры, содержащей незначительное количество неметаллических включений глобулярной формы ( в % ): С < 0.10, 0.20.0.40; Мп 0.80. 1.20; № 1.6.2.2; 8, Р<0.025.

10. Предложены математические модели численного прогнозирования коррозионных процессов сварных соединений и основного металла, эксплуатируемых в агрессивных средах под напряжением, которые могут использоваться для инженерных расчетов и прогнозных оценок ресурса службы сварных металлоконструкций нефтегазовых объектов Западной Сибири.

11. Разработана серия марок электродов АНО-25, АНО-26, АНО-27 и АНО-28 для сварки и ремонта ответственных металлоконструкций нефтегазовых объектов, обладающих улучшенными сварочно-технологическими свойствами и высокими вязко-пластическими и коррозионными характеристиками наплавленного металла. Электроды успешно прошли опытно-промышленные испытания в АО "Уралхиммаш", "Уралмаш", "Нижневартовскнефтегаз" и др., организован их выпуск и применение в производстве нефтегазовых объектов. Вышеперечисленные электроды аттестованы Международным научно-техническим центром сертификации «СЕПРОЗ».

12. Разработаны электроды марки АНО-Т и АНО-ТМ и технология сварки и ремонта монтажных стыков трубопроводов, обеспечивающие формирование "обратного валика" при сварке корня шва в потолочном положении без последующей подварки изнутри трубы. Они аттестованы Международной страховой компанией "Ллойда" и Морским Регистром РФ и Международным научно-техническим центром сертификации "СЕПРОЗ". Организовано их производство и применение при монтажной сварке и ремонте неповоротных стыков трубопроводов нефтегазовых предприятий «Нижневартовскнефтегаз", "Сибнефтегазпереработка"и др . Экономический эффект от производства и применения новых электродов составил свыше 3 млн. руб. (в ценах 1998 г.).

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Макаренко, Валерий Дмитриевич, 1998 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Агаем Н.М., Мамедов Е.А., Мамедова P.P. // Защита металлов, 1977,Т. 13 7, № 4.С.445.

2. Алкауекас В.Ю., Нарушкевичюе И.Р. Количественная оценка стабильности повторного возбуждения сварочной дуги. — Автомат, сварка, 1974, № 8, с. 9 — 10.

3. Аникиев В.В.,Лукомская К.А. Руководство к практическим занятиям по микробиологии.М.: Просвещение.!983. - 127с.

4. Асфандияров Ф.А. Методы борьбы с сульфатвосстанавливаюгцими бактериями и вызываемой ими коррозии стали.М.: ВНИИ организации, управления и экономики нефтегазовой промышленности. 1983.

5. Бас Т. Действие фтористого кальция на шлаки. — В кн.: Физическая химия сталеварения, М., 1960, с. 20 — 65.

6. Баженов В.В., Овчинников В.А. Физические условия защиты плавящегося металла при дуговой сварке покрытыми электродами. — В кн.: Сварочные материалы, Киев, ИЭС, 1972, с.37 —49.

7. Беляев С.С., Розанова Е.П. Борзенков И.А. и др. Особенности микробиологических процессов в заводняемом нефтяном месторождениии Среднего Приобья.-Микробиология, 1990, № 6,Т.59.С.1075-1081.

8. Беседный В.А., Шеленков Г.М., Будин В.П. Выбор электродов для сварки стали 09Г2С. — Сварочное производство, 1971, № 8, с. 33 — 34.

9. Бетехтин А.Г. Минералогия. — М.: Госгеолиздат, 1950, 956 с.

Ю.Борисова Н.С., Амосова Л.М. К вопросу об аномальном поведении водорода в сталях при низких температурах. — Физико-химическая механика материалов, Львов, 1976. т. 12, №5, с. 10 — 13.

П.Браун М.П. Влияние легирующих элементов на свойства стали. — Киев: Гостехлит, 1962, 192 с.

12.Бурылев Б.П., Кретов А.И., Мойсов Л.П. Термодинамическая активность компонентов сварочных флюсов. — Автомат, сварка, 1978, № 2, с. 67 — 69.

13. Бурылев Б.П. Расчет термодинамических свойств окисных систем из диаграмм состояния. — Журн. физ. химии, 1969, №12, с. 3034 —3038.

14.Бурылев Б.П. Термодинамические свойства окисных систем, содержащих двуокись титана и кремния. — Изв. АН СССР. Неорган, материалы, 1967, № 12, с. 2271 — 2273.

15.Бутко Н.И., Навроцкий И.В., Сокольский Ю.З. Хладостойкость малоуглеродистой стали с РЗМ. — Металловедение и ТО металлов, 1973, № 11, с.6- 9.

16.Вагнер Ф.А. Оборудование и способы сварки пульсирующей дугой. -М.:Энергия,1980,120с.

17.Венецкий И.Г., Кильдишев Г.С. Основы теории вероятностей и математической статистики, — М.: Статистика, 1968, 360 с.

18.Вердерменн Г., Диттрих 3. Сварка кольцевых стыков магистральных трубопроводов при низких температурах окружающей среды из высокопрочных сталей. — Сварка, 1978, № 3.

19.Владимиров Л.П. Термодинамические расчеты равновесия металлургических реакций. М. :Металлургия, 1970,528с.

20. Влияние химических продуктов на сульфатредукцию. Методы испытаний СТО 03125-84. Уфа.: Башнефть, 1984.-24с.

21.Воронцов Г.А., Давидович Д.И., Плеханов Г.А. Исследование хладостойкости сварных соединений металлоконструкций грузоподъемных машин. — В кн.: Исследование металлоконструкций кранов. — В кн.: Пневмо-, гидро- и электрооборудование. Эргономика, М., 1980, с. 22 — 36.

22.Галинич В.И., Бевдер B.C., Токарев B.C. и др. Исследование активности МпО и SiC>2 в сварочных флюсах. — В кн.: Сварочные флюсы. Киев: Наук, думка, 1974, с. 8 — 20.

23.Гасик JI.H., Игнатьев B.C., Гасик М.И. Структура и качество промышленных ферросплавов и лигатур. — Киев: Технша, 1975,142 с.

24.Георгиев М.Н. Вязкость малоуглеродистых сталей. — М.: Металлургия, 1973,

224 с.

25.Гольдштейн Я.Е. Пути повышения прочности конструкционной стали. — Металловедение и ТО металлов, 1966, № 11, с. 66 — 70.

26.Гольдпггейн Я.Е., Разумов Ю.Г., Лазарева М.П. Титан в конструкционной стали. — Металловедение и ТО металлов. 1969, № 4, с. 60 — 63.

27.Гольдштейн Я.Е., Старикова АЛ. Влияние бора, молибдена и титана на отпускную хрупкость конструкционной стали. — Металловедение и ТО металлов. 1963, № 5, с. 5 — 12.

28.Горпенюк В.Н. Исследование и разработка фтористокальциевых электродов для сварки пнременным током./ канд.дисс., Киев: ИЭС им. Е.О.Патона, 1976,240с.

29.Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д., Пономарев В.Е. О возможности прогнозирования порообразования в сварочном шве с помощью электронных устройств при сварке покрытыми электродами.- В кн.: «Экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов в сварочном производстве», Челябинск, 1986,с.341-342.

30.Горпенюк В.Н., Пономарев В.Е. О связи между изменением электрических параметров и дефектообразованием в сварном шве. — Всесоюз. конф. по справочным материалам. Череповец, октябрь 1983г.: Тез. докл. — Киев: ИЭС, 1983, с. 82 — 84.

31.Горпенюк В.Н., Походня И.К., Марченко А.Е. О методике оценки прочности электродного покрытия. — Сварочное производство. — 1970, № 8, с. 44 — 45.

32.Гривняк И. Свариваемость сталей. — М.: Машиностроение, 1984, 215 с.

33.Гуляев А.П. Коррозионная стойкость тугоплавких металлов.- М.: Наука, 1982,117 с.

34.Гуляев А.П. Металловедение. — М.: Машиностроение, 1977,647 с.

35.Грудзинский Б.В., Степанов Г.А., Яцков А.П. Влияние непровара на прочность сварных соединений стали Х18Н10Т при криогенной температуре. — Сварочное производство, 1973, № 12, с. 31 — 33.

36.Добрецов Л.Н., Гомоюнова М.В. Эмиссионная электроника. — М.: Наука, 1966,

564 с.

37.Дроздов А.П., Пак К., Рубцов H.H. Влияние магнитных полей на качество сварных соединений конструкций из низколегированных сталей. — Сварочное производство, 1977, № 10, с. 16 — 18.

38.Дятлов В.И. Элементы теории переноса электродного металла при электродуговой сварке. — В кн.: Новые проблемы сварочной техники, Киев: Техшка, 1964, с. 167 — 182.

39.Дятлов В.И. Влияние температуры на изменение состава газа, применяемых при газоэлектрической сварке,- Автомат.сварка, 1962, №9, с.9-12.

40.Ерохин A.A. Кинетика металлургических процессов при сварке. — М.: Машиностроение, 1964, 256 с.

41.Ерохин A.A. Основы сварки плавлением. — М.: Машиностроение, 1973, 448 с.

42.Ефименко Н.Г. Применение редкоземельных металлов в покрытиях сварочных электродов. — Сварочное производство, 1980, № 7, с. 28 — 29.

43.3аруба И.И., Дыменко В.В. Влияние капельного переноса металла на устойчивость сварочной дуги переменного тока. — Автомат, сварка, 1983, № 12, с. 14 — 20.

44.3ахаров В.П. Влияние атмосферы дуги и вещества электродов на устойчивость горения дуги. — Там же, 1961, № 1, с. 14 — 16.

45.Зеке Ю. Возможности количественной оценки металлургичес-ких характеристик флюса. — В кн.: Флюсы и шлаки, Киев: Наук, думка, 1975, с. 3 — 23.

46.3еликман Л.Н., Самсонов Т.В., Крейн O.E. Металлургия редких металлов. — М.: Металлургия, 1954, 568 с.

47.Итиро К., Кадзумаса Н., Кэйнори И. Сварка стали с 3,5 % Ni под флюсом, используемая при низких температурах. — Технология сварки, 1977, №11, с.77 — 82.

48.Кабацкий В.И., Привалов Н.Т., Макаренко В.Д. Особенности влияния комплексных лигатур на содержание газов в наплавленном металле при сварке электродами с основным покрытием.- Сварочное производство, 1986, № 12, с.4-5.

49.Калинников Е.С. Хладостойкая низколегированная сталь. - М.: Металлургия, 1976,

200 с.

50.Квасницкий В.Ф., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Некоторые пути улучшения пластических свойств покрытий фтористокальциевых электродов.- Сб. Научных трудов «Прогрессивная технология судостроения и сварочного производства», Николаев, 1990, с. 1216.

51.Кирдо И.В. О физических процессах при повторном зажигании дуги переменного тока. —Автомат, сварка, 1956, № 3, с. 1 — 16.

52.Комсток Д.Ф. Титан в чугуне и стали. — М.: Мир, 1956, 226 с.

53.Козлов P.A. Методика определения водородной хрупкости наплавленного металла.

— В кн.: Сварка, JI., Судпромгиз, 1960, с. 21 — 29.

54.Коррозия / Справочник: Под ред. Шрайера JI.J1.- М.: Металлургия. 1981.

55.Коряжкин В.В., Лугин В.П., Нестеров Н.В. Оценка пригодности источников питания для ручной сварки переменным током. — Сварочное производство, 1978, № 3, с. 53

— 55.

56.Кох Б.А. Основы термодинамики металлургических процессов сварки. — JL: Судостроение, 1975, 212 с.

57.Кретов Л.П., Мойсов Л.П., Бырылев Б.П. Термодинамические свойства некоторых компонентов сварочных шлаков.- Автоматическая сварка, №8,1985, с.73-75.

58.Кузмак Е.М. Вопросы шихтования электродных покрытий. — Автогенное дело, 1938, № 12, с. 6 —9.

59.Куклев В.Г. Определение активности кислорода в металле по равновесному распределению серы в системе « шлак-металл»,- Физико-химические свойства металлургических процессов. М.: Металлургия, 1982, с.47.

60.Кульчицкий Л.О. Энергетический баланс дуги при сварке металлическими электродами. — М.: Изд-во АН СССР, 1941,86 с.

61.Кушлэйко Р. Метод оценки стабильности сварочного процесса. — В кн.: Информационные материалы, Киев, 1977, ИЭС, вып. 2, с. 183 — 185.

62.Лакомский В.И. Плазменнодуговой переплав. — Киев: Техшка, 1974, 336 с.

63.Лангер H.A., Фрумин И.И. Влияние молибдена на структуру и свойства швов при сварке под флюсом. — Автомат, сварка, 1952, № 1, с. 30 — 34.

64.Лесков Г.И. О роли термоэлектонной эмиссии и термической ионизации в стабилизации дуги в СОг. - Автомат.сварка, 1961, № 10.-С.20-29.

65.Лесков Г.И. Электрическая сварочная дуга. — М.: Машиностроение, 1970, 335 с.

66.Лифшиц Б.Г, Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов.- М.: Металлургия, 1980, 319с.

67.Лунев В.В., Шульте Ю.А. Применение комплексных лигатур с РЗМ и ЩЗМ для улучшения свойств литых и деформированных сталей. — Влияние комплексного раскисления на свойства сталей. М.: Металлургия, 1982, с. 32 — 50.

68.Любич А.И., Макаренко В.Д., Миличенко С.С. и др. Влияние волластонита на сварочно-технологические свойства фтористокальциевых электродов. - Сварочное производство, 1986. № 12, с.6-1.

69.Любич А.И., Макаренко В.Д.,Чернов В.Ю. и др. Использование модифицирующих лигатур в покрытиях фтористокальциевых электродов. - Сварочное производство, 1987, № 10, с.16-18.

70.Любич А.И., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. и др. Расчет термодинамической вероятности образования тетрафторидов титана и кремния в шлаках электродов с основным покрытием. - Сварочное производство, 1988, № 5, с.37-39.

71.Мазель А.Г. Технологические свойства электросварочной дуги. — М.: Машиностроение, 1969, 178 с.

72. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Чернов В.Ю. Коррозионная стойкость сварных соединений нефтепроводов в северном исполнении. - В кн.: Тезисы докладов международной научно-теоретической конф.(21-23 мая 1996г.) "Нефть и газ Западной Сибири". - Тюмень, 1996, с.87-88.

73. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Шатило С.П. Опыт внедрения электродов при ремонтной сварке нефтепроводов в условиях Западной Сибири. - В кн.: Тезисы докладов международной научно-теоретической конф.(21-23 мая 1996г.) "Нефть и газ Западной Сибири". - Тюмень, 1996, с.18-19.

74. Макаренко В.Д. Влияние толщины покрытия на оперативные свойства электродов с фтористокальциевым покрытием. В кн.: Всесоюзн. конферен. по сварочным материалам. Киев: Наук.думка, 1982, с.33-37.

75. Макаренко В.Д. Влияние эксцентричности покрытия на сварочно-технологические свойства электродов и качество наплавленного металла. - В кн.: Всезоюз. конф. по сварочным материалам. Киев: ИЭС им Е.О.Патона, 1983, с.81-82.

76. Макаренко В.Д., Горпенюк В.Н. Влияние толщины покрытия на оперативные свойства фтористокальциевых электродов. - В кн.: Всесоюз. конф. по сварочным материалам.Киев:ИЭС им Е.О.Патона, 1979, с.25-27.

77. Макаренко В.Д., Горпенюк В.Н. Влияние толщины покрытия на сварочно-технологические свойства электродов с фтористокальциевым покрытием. - В кн.: Зональная научно-техническая конф. "Пути повышения эффективности, качества и надежности в сварочном производстве", Красноярск, 1979, с.23-24.

78. Макаренко В.Д., Горпенюк В.Н., Миличенко С.С. и др. Расчетно-экспериментальный метод исследования переноса металла при сварке покрытыми электродами. - В кн.: "Экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов в сварочном производстве", Челябинск, 1986, с. 108-109.

79. Макаренко В.Д., Горпенюк В.Н. Оценка термодинамической вероятности образования тетрафторидов Tin Si в шлаках электродов с основным покрытием. - В кн.: Всезоюз. конф. по сварочным материалам. Киев: ИЭС им Е.О.Патона, 1983, с.11-12.

80. Макаренко В.Д., Горпенюк В.Н., Тараборкин Л.А. Исследование стабилизирующих свойств покрытий основных электродов с помощью G-квазиоптимального плана эксперимента. - В кн.: Всезоюз. конф. по сварочным материалам. Киев: ИЭС им Е.О.Патона, 1983, с.4-6.

81. Макаренко В.Д., Горпенюк В.Н. Расчетно-экспериментальный метод исследования переноса металла при сварке покрытыми электродами.- В кн.: Всезоюз. конф. по сварочным материалам. Киев: ИЭС им Е.О.Патона, 1983, с.6-8.

82. Макаренко В.Д., Грачев С.И., Прохоров Н.Н и др. Сварка и коррозия нефтегазопроводов Западной Сибири, под ред. В.Д Макаренко - Киев, 1996, 549с.

83. Макаренко В.Д., Моргун И.Д. Особенности влияния бария на механические свойства наплавленного металла при сварке фтористокальциевыми электродами,- Сварочное производство, 1990, № 4, с.8-9.

84. Макаренко В.Д., Походня И.К., Горпенюк В.Н. Влияние составляющих покрытия основного типа на сварочно-технологические свойства электродов. В кн.: Информационные материалы, СЭВ Киев: Наук.думка, 1983, вып.1, с.82-88.

85. Макаренко В.Д., Походня И.К., Горпенюк В.Н. и др. Зависимость характеристик переноса металла от состава и конструкции покрытия электродов основного типа. В кн.: Информ. материалы СЭВ, Киев: Наук, думка,1985, вып.2,с.80-83.

86. Макаренко В.Д., Походня И.К., Горпенюк В.Н. Зависимость сварочно-технологических свойств электродов с покрытием основного типа от вида и состава связующего.- В кн.: Информ.материалы СЭВ. Киев: Наук.думка, 1985, вып.2, с.90-94.

87. Макаренко В.Д., Походня И.К. Влияние диаметра электрода и пространственного положения шва на характеристики переноса электродного металла при сварке электродами с фтористокальциевым покрытием. В кн.:Информ.материалы СЭВ. Киев:Наук.думка, 1984, вып.1, с.64-64.

88. Макаренко В. Д., Походня И.К., Горпенюк В.Н. Влияние толщины и эсцентричности покрытия на сварочно-технологические свойства электродов и качество наплавленного металла. В кн.:Информ. материалы СЭВ. Киев: Наук.думка, 1985, вып.2, с.83-87.

89. Макаренко В.Д., Походня И.К., Горпенюк В.Н. и др. Зависимость показателей сварочно-технологических свойств электродов от типа связующего и его расположения в покрытии основного типа.- В кн.: Информ.материалы СЭВ. Киев: Наук.думка, 1986, вып.1, с.94-97.

90. Макаренко В.Д., Походня И.К., Марченко А.Е. и др. Исследование оперативных свойств покрытых электродов с помощью анализатора нестационарных процессов. -В кн: Информационные материалы СЭВ. -Киев. ИЭС им Е.О.Патона, 1979 , вып.2, с.157-168.

91. Макаренко В.Д., Походня И.К., Миличенко С.С. Влияние конструкции покрытия на содержание газов в наплавленном металле. В кн.: Информ. материалы СЭВ. Киев: Наук.думка, 1985, вып.2, с.88-90.

92. Макаренко В.Д., Чернов В.Ю. Влияние комплексных лигатур на сварочно-технологические свойства электродов основного вида.- В кн.: Тезисы докладов областной научно-теоретической конф.( 18-20 апреля 1995г.) "Социально-экономические и технологические проблемы АПК и пути их решения в условиях юга Украины". Николаев, 1995, с.59-61.

93. Макаренко В.Д., Чернов В.Ю. Влияние стекла с барием в электродных покрытиях основного вида на свойства сварных соединений. - В кн.: Тезисы докладов областной научно-теоретической конф.(28-29 апреля 1993г.) "Социально-экономические и технологические проблемы Причерноморья и пути их решения." - Николаев, 1993, с.74-75.

94. Макаренко В.Д., Чернов В.Ю., Пономарев В.Е. Методика оценки стабильности повторного зажигания дуги переменного тока.- Сб. научных трудов "Прогрессивная технология судостроения и сварочного производства", Николаев, 1990, с.69-76.

95. Макаренко В.Д., Чернов В.Ю., Тараборкин Л.А. и др. Основные принципы выбора газошлакообразующей системы покрытия электродов основного типа. - Сварочное производство, 1989, № 2, с.20-23.

96. Макаренко В.Д., Шатало С.П., Беляев В.А. Особенности влияния никеля на структуру и механические свойства наплавленного металла при сварке нефтегазопроводов. -В кн.: Тезисы докладов международной научно-теоретической конф.(21-23 мая 1996г.) "Нефть и газ Западной Сибири". - Тюмень, 1996, с. 13-14.

97. Макаренко В.Д., Шатило С.П. Стабильность горения дуги при сварке фтористокальциевыми электродами. -Сварочное производство, 1989, № 7, с.35-36.

98. Любич А.И., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Технологические свойства электродов с основным покрытием при использовании новых сырьевых материалов.- Сварочное производство, 1989, № 11, с.19-21.

99. Макаренко В.Д. Электроды АНО-25 для сварки хладостойких сталей. - В кн.: Всезоюз. конф. по сварочным материалам. Киев: ИЭС им Е.О.Патона, 1983, с.72-73.

ЮО.Мандельберг С.Л., Рыбаков А.А., Денисенко А.В. Влияние титана на свойства сварных соединений кремнемарганцевой стали. — Автомат, сварка, 1972, № 7, с. 9 — 12.

101.Марченко А.Е. О реологических методах оценки технологических свойств электродных обмазочных масс. — //Информационные материалы СЭВ. — Киев: ИЭС им. Е.О.Патона, 1978, вып. 1, с. 121 —128.

102.Методика контроля макробиологической зараженности нефтепромысловых вод и оценки защитного и бактерицидного действия. РД 39-3-973-83. - Уфа.: ВНИИСПТнефть, 1983, - 37с.

103.Мешков Ю.Я. Физические основы разрушения стальных конструкций. — Киев: Наук, думка, 1981, 238 с.

104. Мойсов Л.П., Бурылев Б.П., Мащенко И.П. Активность фтористого кальция в сварных шлаках. В кн.: Исследование новых методов сварки и процессов монтажа резервуаров - Тр. ВНИИ монтажспецстроя, 1976, вып.17, с. 38-42.

105. Мороз Л.С., Чечулин Б.Б. Водородная хрупкость металлов. - М.: Металлургия, 1967, 255 с.

106. Нечаев В.А., Тимофеев М.М. Влияние РЗМ и потока воздуха на поглощение водорода при сварке плавящимся электродом. — //Сварочное производство, 1976, № 10, с. 6 — 7.

107. Никитин Д.Г., Любавский К.В. Легирование титаном металла шва при дуговой сварке под эмалирование. — //Сварочное производство, 1964, № 2, с. 3 — 5.

108. Пальцевич А.П. Хроматографический метод определения количества диффузионного водорода в сварных швах. — В кн.: Третья Всесоюз. конф. по сварочным материалам. — Киев: Наук, думка, 1982, с. 24 — 27.

109. Патон Б.Е. Об оценке стабилизирующих свойств флюсов для автоматической сварки. — Автомат, сварка, 1950, № 2, с. 85 — 89.

110. Патон Б.Е. О размере электродных капель при сварке под флюсом. —Автомат, сварка, 1950, № 4, с. 45 — 48.

111. Патон Б.Е., Шейко П.П. Управление переносом металла при дуговой сварке плавящимся электродом. —Автомат, сварка, 1965, № 5, с. 1 — 7.

112. Петров Г.Л. Сварочное материалы. — М.: Машиностроение, 1972, 280 с.

113. Печенников В.И., Крошкин В.А., Рубенчик Ю.И. Новые электроды для сварки хладостойкой низколегированной стали. — Сварочное производство, 1979, № 10, с.38 — 39.

114. Поволоцкий Д.И., Бакшин O.A. О водородной хрупкости стали. — Изв. вузов. Черная металлургия, 1965, № 6, с. 54 — 59.

115. Подгаецкий В.В., Парфессо Г.И. Трещины сульфидного происхождения при сварке стали.- Киев: Наукова думка, 1976, 149с.

116. Пономарев В.Е. Методика оценки пригодности электродов для сварки переменным током. //Всесоюз. конф. по свароч. материалам. Череповец, октябрь 1983 г.: Тез. докл. — Киев: ИЭС, 1983, с. 9 — 10.

117. Попель С.И. Межфазное натяжение железа и его расплавов на границе с оксидными системами. /Теория металлургических процессов (Сб. УПИ им.С.М.Кирова). — М., 1963, с. 44 — 50.

118. Попов В.Ф. Влияние микродобавок на свойства электродной проволоки и шва при сварке открытой дугой. — В кн.: Производство сварных и бесшовных труб. — М.: Металлургия, вып. 10, 1969.

119. Попов К.В. Динамическое деформационное старение металлов и хрупкость водородного типа. — Новосибирск, Наука, 1969,95 с.

120. Потапов H.H. Совместное влияние кислорода, серы и фосфора на пластичность и ударную вязкость металла шва при сварке низколегированных котельных сталей. — Сварочное производство, 1973, № 10, с. 31 — 32.

121. Потапов H.H., Шульман И.Е., Анисенко Г.Г. и др. Металлургические особенности сварки электродами фтористо-кальциевого типа с изменяющимся коэффициентом веса покрытия. — Сварочное производство, 1978, № 4, с. 30 — 31.

122. Походня И.К. Газы в сварных швах. — М.: Машиностроение, 1972, 255 с.

123. Макаренко В.Д., Походня И.К., Горпенюк В.Н. Влияние составляющих покрытия основного типа на сварочно-технологические свойства электродов. В кн.: Информационные материалы, СЭВ Киев: Наук.думка, 1983, вып.1, с.82-88.

124. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Влияние диаметра электрода и пространственного положения шва на характер переноса электродного металла при сварке фтористокальциевыми электродами. - Автомат.сварка, 1984, № 7, с.67-68.

125. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. Исследование влияния состава покрытия на сварочно-технологические свойства электродов. - В кн.: Зональная конф. сварщиков Урала "Прогрессивная технология, механизация и автоматизация сварочного производства", Свердловск, 1983, с.8-10.

126. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Исследование особенностей переноса металла и стабильности горения дуги при сварке электродами с основным покрытием-Автомат.сварка, 1984, № 4, с.1-6.

127. Походня И.К., Горенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Метод и аппаратура для определения оперативных свойств сварочных материалов. В кн.: Всесоюзн. конферен. по сварочным материалам. Киев: Наук.думка, 1982, с. 18-24.

128. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Методика определения стабильности горения дуги переменного тока. -Автомат, сварка, 1979, №12, с. 16-18.

129. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Новые электроды с улучшенными сварочно-технологическими свойствами.- В кн.: "Прогрессивная технология, механизация и автоматизация сварочного производства", Свердловск, 1983, с.53-54.

130. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Оперативная оценка пригодности фтористокальциевых электродов для монтажной сварки. - В кн.:Всесоюз. конф. по сварочным материалам Киев: ИЭС им. Е.О.Патона, 1979, с.88-89.

131. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. Универсальные электроды с улучшенными сварочно-технологическими свойствами.- В кн.: Всезоюз. конф. по сварочным материалам. Киев: ИЭС им Е.О.Патона, 1983, с.73-74.

132. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Электроды АНО-26 и АНО-27 основного типа с улучшенными сварочно-технологическими свойствами.- Информ. письмо Института электросварки Академии наук УССР, 1985, № 37, 4с.

133. Походня И.К., Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д. и др. Электроды АНО-25 с основным покрытием для сварки хладостойких низколегированных сталей.-Информ. письмо Института электросварки Академии наук УССР, 1985, № 36,4с.

134. Походня И.К., Макаренко В.Д., Миличенко С.С. и др. Влияние никеля на структуру и механические свойства шва, выполненного электродами с основным покрытием. -Автомат.сварка, 1986, № 2, с. 1-5.

135. Походня И.К., Макаренко В.Д., Миличенко С.С. Влияние эксцентричности покрытия на сварочно-технологические свойства электродов и качество наплавленного металла.-Автомат.сварка, 1985, № 11, с.20-22.

136. Походня И.К., Макаренко В.Д., Миличенко С.С. Некоторые пути улучшения характера переноса металла при сварке в монтажных условиях электродами с основным покрытием. - В кн.: "Экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов в сварочном производстве", Челябинск, 1986, с. 12-13.

137. Походня И.К., Макаренко В.Д., Миличенко С.С. Опыт использования универсальных фтористокальциеых электродов для ремонта доменных печей и конвертеров -В кн.: "Экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов в сварочном производстве", Челябинск, 1986, с. 13-14.

138. Походня И.К., Макаренко В.Д., Миличенко С.С. Повышение качества металла шва при монтажной сварке. - В кн.: "Экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов в сварочном производстве", Челябинск, 1986, с. 14-15.

139. Горпенюк В.Н., Макаренко В.Д., Милнченко С.С. и др. Пути улучшения свойств фтористокальциевых электродов для монтажной сварки. В кн.: Всесоюзн. конферен. по сварочным материалам. Киев: Наук.думка, 1982, с.92-95.

140. Походня И.К., Миличенко С.С., Макаренко В.Д. и др. Влияние слоистого строения электродного покрытия на содержание газов в наплавленном металле. -Автомат.сварка, 1985, № 4, с.22-24.

141. Походня И.К., Миличенко С.С., Макаренко В.Д. и др. Влияние состава связующего в покрытии электродов основного вида на их сварочно-технологические свойства. -Автомат.сварка, 1986, № 5, с.27-29.

142. Походня И.К., Миличенко С.С, Макаренко В.Д. Применение вычислительной техники для исследования сварочно-технологических свойств покрытых электродов.- В кн.: "Экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов в сварочном производстве", Челябинск, 1986, с.340-341.

143. Походня И.К., Марченко А.Е., Макаренко В.Д. и др. Служебные характеристики новых электродов марок АНО-25, АНО-26, АНО-27 и АНО-Д.-В кн.: "Свариваемость и технология сварки конструкционных сталей и чугунов". Киев: Академия наук УССР, 1985, с.43-53.

144. Походня И.К., Пономарев В.Е., Макаренко В.Д. и др. Влияние типа и состава связующего на сварочно-технологические свойства электродов с основным покрытием. -Автомат.сварка, 1986, № 4, с.33-35.

145.Походня И.К., Явдощин И.Р., Карманов В.И., Войткевич В.Г. Механизм сцепления шлаковой корки с поверхностью шва. — Автомат, сварка, 1974, № 5, с. 5 - 9.

Нб.Походня И.К., Офенгенден Р.Г., Горпенюк В.Н. и др. Информационно-измерительная система дня исследования технологических процессов сварочных материалов, оборудования и процессов сварки. —Автомат, сварка, 1979, № 10, с. 67-68.

147.Походня И.К., Стародубцев Л.В., Швачко В.И. и др. Эмиссия положительных ионов сварочными шлаками и ее влияние на стабильность дуги переменного тока. — Там же, 1980, № 4, с. 24 — 27.

148.Приданцев М.В. Влияние примесей и редкоземельных элементов на свойства сплавов. — М.: Металлургия, 1962,208 с.

149.Прочность сварных соединений при переменных нагрузках ( в 2-х томах). Под ред. В.И. Труфякова.- Киев: Наукова Думка, 1990, 256с.

150.Прядилов В.В. Влияние титана на свойства углеродистой стали. — Сталь, 1953, № 10, с. 926 — 930.

151.Савицкий Е.М., Терехова В.Ф. Металловедение редкоземельных металлов. — М.: Наука, 1975, 271 с.

152.Савонов Ю.Н., Лазебнов П.П., Александров А.Г и др. Влияние иттрия на металургические процессы при сварке сталей аустенитного класса электродами с фтористокальциевым покрытием,- Автоматическая сварка, 1982, № 7,с. 26-28.

153.Сефериан Д. Металлургия сварки. — М.: Машгиз, 1963, 347 с.

154.Слуцкая Т.М. Влияние РЗМ на структуру и механические свойства металла шва. — В кн.: Вопросы теории и применения РЗМ. — М.: Наука, 1964.

155.Состав присадочной алюминиевой проволоки для сварки материала с высокой низкотемпературной прочностью. — Патент Японии, № 54-868, кл. 12В 105.1, 1979.

156.Способ получения сварных швов высокой вязкости. — Патент Японии, № 52115618, КЛ.12В103, 1979.

157.Способ сварки, повышающий сопротивление швов хрупкому разрушению, вызванному водородом. — Патент Франции, № 772 3994, кл. В23к 35/30, 1979.

158.Старцева И.К. Влияние модифицирующих добавок на хладостойкость углеродистых и низколегированных сталей. — Металловедение и ТО металлов, 1966, № 11, с. 22 — 24.

159.Стрижевский И.В. Некоторые аспекты борьбы с микробиологической коррозией нефтепромыслового оборудования и трубопроводов.- М.: Обзор информ. /ВНИИОЭНГ. Сер. «Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности», 1979.

160.Срывалин И.Т., Бурылев Б.П., Корпачев В.Г. и др. К термодинамике расслаивающихся окисных и фторидных систем.- Изв. ВУЗов. Черная металлургия, 1970, № 10, с.5-8.

161.Тараборкин JI.A., Првалов Н.Т., Макаренко В.Д. Рост газового пузырька в крисаллизующемся металле при подпитке из жидкой и твердой фазы. В кн.: Современные процессы обезуглероживания и дегазации легированных сталей и сплавов. Днепропетровск, 1987, с.66-67.

162.Тарлинский В.Д., Блехерова Н.Г. Влияние химического состава и микроструктуры низколегированных конструкционных сталей и их сварных соединений на окклюзию и подвижность водорода. — В кн.: Устойчивость против коррозионного растрескивания сварных соединений трубопроводов и роль водорода при электродуговой сварке. — М.: ВНИИСТ, 1969, с. 124 — 149.

163.Тарлинский В.Д. Влияние водорода на характеристики механических свойств конструкционных низколегированных сталей и стальных сварных соединений. — В кн.: Устойчивость против коррозионного растрескивания сварных соединений трубопроводов и роль водорода при электродуговой сварке. — М.: ВНИИСТ, 1969, с. 91 — 123.

164.Тарлинский В.Д., Капинос Д.Б. Экспериментальное изучение влияния водорода на работоспособность трубных сталей и зоны термического влияния сварных соединений. — В кн.: Устойчивость против коррозионного растрескивания сварных соединений трубопроводов и роль водорода при электродуговой сварке. — М.: ВНИИСТ, 1969, с. 150 — 181.

165.Тарновский А.И., Полетаев Ю.В., Зубченко A.C. и др. Методика исследования накопления повреждений сварных соединений при малоцикловом нагружении.-Автомат.сварка, 1982, № 11, с.15-17.

166.Термодинамические свойства индивидуальных веществ.- Т. 1-4-М.: Наука, 1979-1981г.г.

167.Термоэмиссионные преобразования энергии: Сб. Материалов симпоз.- М, 1965, Т.2., с.546-551.

168.Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. акад. Б.Е. Патона, — М.: Машиностроение, 1974, 767 с.

169.Троицкий В.А. Влияние индуктивности на форму кривой переменного тока сварочной дуги. — Автомат, сварка, 1974, с. 8 — 11.

170.Уикс К.Е., Блок Ф.Е. Термодинамические свойства 65 элементов, их окислов, галогенидов, карбидов и нетридов, М.: Металлургия, 1965,240 с.

171.Рабкин Д.М., Готальский Ю.Н., Подгаецкий В.В. и др. Об отделимости шлаковой корки при автоматической сварке под флюсом. — Автомат, сварка, 1950, № 3, с.6 — 9.

172.Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) при статическом нагружении: Методические указания.- М.: ВНИИНМаш, 1979, 100 с.

173.Рыкалин H.H. Расчеты тепловых процессов при сварке.- М.: Машгиз, 1951.

174.Рысс М.А. Производство ферросплавов. — М.: Металлургия, 1975, 336 с.

175.Розанова Е.П., Кузнецов С.И. Микрофлора нефтяных месторождений.-М.: Наука, 1974,- 198 с.

176.Фаст Д. Взаимодействие металлов с газами. — М.: Металлургия, 1975, 352 с.

177.Физические основы термоэмиссионного преобразования энергии / Под ред. И.П.Стаханова.- М.: Атомиздат, 1973.- 364 с.

178.Фролов В.В. Физико-химические процессы в сварочной дуге. - М.: Машгиз, 1954, с. 14-30.

179.Фрумин И.И. Предупреждение пор при сварке и наплавке под флюсом. — Автомат, сварка, 1956, № 6, с. 1 — 30.

180.Хренов К.К. Электрическая сварочная дуга. — М.—Киев.: Машгиз, 1949, 204 с.

Ш.Чуйко Н.М., Чуйко А.М. Теория и технология электроплавки стали.- Киев -

Донецк: Вища школа, 1983, 246 с.

182.Шафранский Л.Г., Абрашин A.B. Деионизирующее влияние плавикового шпата при сварке электродами с покрытием фтористокальциевого типа. — Сварочное производство, 1974, № 12, с. 12 — 13.

183.Шафранский Л.Г. Оценка устойчивости горения дуги переменного тока. — Автомат, сварка, 1972, № 4, с. 18 — 19.

184.Швед М.М., Яремченко Н.Я., Билый Л.М. Влияние водорода на прочность и характер разрушений сталей с различной концентрацией углерода. — Физико-химическая механика материалов, Львов, 1976, № 5, т. 12, с. 14 — 15.

185.Шельгазе М. Математическая модель переходных процессов в сварочной дуге и ее исследование. — Автомат, сварка, 1971, № 7, с. 13 — 16.

186.Шельгазе М. Сравнение сварочных свойств источников питания по субъективным и объективным методам оценки при сварке в СОг. — В кн.: Информационные материалы, вып.2, Киев, 1976, с. 46 — 49.

187.Шмелева И.А., Тарлинский В.Д., Шейнин М.З. и др. Сварочно-монтажные работы при строительстве трубопроводов. — М.: Недра, 1990, 207 с.

188.Шульте Ю.А. Хладостойкие стали. — М.: Металлургия, 1970,224 с.

189.Шумяков В.И., Разиков Н.М. Методика искусственного выделения капель электродного металла при дуговой сварке. — Автомат, сварка, 1979, № 12, с. 63.

190.Эллиот Д.Ф., Глейзер М., Рамакришна В. Термохимия сталеплавильных процессов / Пер. С англ.- М.: Металлургия, 1969г. - 252 с.

191.Ющенко К.А., Пустовит А.И., Тавер Е.И. Система легирования хладостойких высокопрочных швов на мартенситно-стареющих сталях. — Там же, 1978, № 2, с. 9 — 10.

192.Якобашвили С.Б. Поверхностные свойства сварочных флюсов и шлаков. — Киев.: Техшка, 1970.

193.Яровинский Х.Л. Производство электродов для дуговой сварки в Японии. — Сварочное производство, 1970, № 9, с. 48 — 53.

194.Bedrin С., Theolier M.Influence des caractéristiques electriques des générateurs sur les conditions de Soudage.—Soudage et techniques, 1972, № 7 — 8, p. 192 — 198.

195.Eggers H. Anwendung eines Computers bei der Entwicklung von Schweisszusatzwerkstoff.— Schw. u. Sehn., 1973, № 8, s.298 — 300.

196.Eggers H. Einfluss der dynamischen Kennlinie von Schweissgleichstromquellen auf das Schweissverhalten umhüllter Stabelektroden.—Schw. u. Sehn., 1974, № 6, s.205 — 209.

197.Erdmann-Jesnitzer F. Beitrag zu physikalischen Jesetzmässigkeit bei Elektronschweissverfahren und Nutzung magnetischer Felder.—Schweisstechnik (DDR), 1967, №5, s.53—56, u.№6, s.66 — 69.

198.Erdmann-Jesnitzer F., Feustel E., Rehfeldt D. Akustieche Untersuchungen am Schweisslichtbogen.—Schw. u. Sehn., 1967, №3, s.95 — 100.

199.Erdmann-Jesnitzer F., Feustel E., Rehfeldt D. Impulszählgerät zur Tropfenanalyse beim Lichtbogenschweissen.—Schw. u. Sehn., 1966, №5, s.226 — 229.

200.Erdmann-Jesnitzer F., Pysz G. Entstehungsort, Zeit und Ursache von Schweissspritzen beim Lichtbogenschweissen.—Schw.u, Sehn., №8, s.303 — 331.

201.Erdmann-Jesnitzer F., Rehfeldt D., Kroker H. Ursachen unterschiedlicher Abschmelzcharakteristik umhüllter Stabelktroden.—Schweisstechnik (DDR), 1972, № 8, s. 169 — 175.

202.Erdmann-Jesnitzer F., Rehfeldt D. Messmetodik und Messtechnik zum Werkstoffubergang bei elektrischen Schmelzschweissverfahren.—Teil I: Der Analysator Hannover,

ein Digitalrechner zur Analyse des Werkstoffiiberganges.—Schw. u. Sehn, 1968, №4, s. 163 — 168.

203.Erdmann-Jesnitzer F., Rehfeldt D. Procédés et appareils d'analyse électronique en vue du controll et du réglage des parameters en sondage arc.-Sondage et Techniques connexes, 1970, №5-6, p. 181 — 193.

204.Erdmann-Jesnitzer F., Weinschenk H.-E. Beitrag zur Veränderung des Abschmelzcharakters von ummaltenten Elektroden durch den elektronischen Anschlusskreis.— Schw. u. Sehn., 1959, №12, s.449 —454.

205 .Essers W., Tichelaar G., Gelmorini G. The transfer of metal from coated electrodes//Metall Constraction and British Welding Journal, 1971, №4, p. 151 — 154.

206.Evans G.M. Effect of menganese on the microstructure and properties ofaall-weld-metal Deposits.—Welding Journal, 1980, № 3, p. 67 — 75.

207.Evans G.M. Einfluss der Streckenergie auf Mikrogefüge und Eigenschaften von C-und Mn-haltigen reinen Schweissgütern.—Oerlicon-Schweissmitt., 1980, № 92, s. 20 — 35.

208.Evans G.M. Einfluss der Elektrodendurchmesers auf Mikrogefüge und Schweissgütern.—Oerlikon-Schweissmitt., 1980, № 90, s. 4 — 17.

209.Evans G.M. Einfluss der Schweissposition auf Mikrogefüge und Eigenschaften von C-und Mn-haltigen reinen Schweissgütern.—Oerlikon-Schweissmitt., 1980, № 94, s.4 — 18.

210.Evans G.M. Einfluss der Zwischenlagentemperatur auf Mikrogefüge und Eigenschaften von C-and Mn-haltigen reinen Schweissgütern.—Oerlikon-Schweissmitt., 1979, № 87, s. 7 —-31.

211.Evans G.M. Einfluss von Mangan auf Mikrogefüge und Eigenschaften von reinen Schweissgut.—Oerlikon-Schweissmitt., 1978, № 82, s. 4 —19.

212.Gràfen H., Gerischer K. Erfahrunger mit hochfesten Feinkornbaustählen im normalgeglühten Zustand aus der Sicht der Apparate and Druckbehältertreiber.—Schw. u. Sehn., 1981, №5, s. 207 — 210.

213.Green W.G. An Analysis of Transfer in Gas-Schielded Welding Arc. —Appl. and Ind., 1960, №49, p.194 —203.

214.Haus-Heinrich M., Hannes J. Über den Einfluss von Titan auf die Kerbeschlagzähigkeit von C02-Schweissgut.—Zis-Mitt., 1979, № 9, s. 970 — 976.

215.Heiple C. R. Roper G. R. Mechanism for minor element effect on GTA fusion zone geometry. — Weld. I., 1982, № 4, p. 97 — 102.

216-Ho Y., Bessyo K. Weldability Formula of High Strength Steels. — IIW-IX-576-68. Apredition of welding procedure to avoid heat affected zone cracking. — IIW-IX-631 -69.

217.H2S corrosion in oil gas produktion / Coedited bu R.N.Tuttle, R.D. Cane. Houston : NACE, 1981,1104p.

218.John R.., Kemp P.,Welland W. Welding structural and pressure vassel steels for low temperature applications.— Metal Construction, 1976, № 11, p. 488 — 492.

219.Keen B.J., Mills K.C., Biyant J.W. Effect of interaction between surfase active elements on the surfase tension of iron//Can. Met. Quart.—1982, № 4, p.393 — 403.

220.Killing R., Thier H. Über den Ablauf der metallurgischen reaktionen bein Lichtbogenschweissen.— Der Praktiker, 1981, № 6, s. 134 — 135.

221.Kîhler E., Martin E. Registriergerät für Materialübergänge bei der elektrischen Lichtbogenschweissung. — Schwesstechnik (DDR), 1957, №3, s. 535 — 542.

222.Korousic Blazenko. Wirkung der Stahldesoxidation auf die Entschwefelung und die Art der nichmetal-eischen Einschüsse bei der Stahlersehmelzung // Radex Rdsch. 1980. N 3. S. 249259.

223.Krohn H., Gurk E. MBL - Schweissen von austenitischen Cr-Ni-Rohren. — ZIS-Mitt., 1974, №6, s. 776 — 782.

224.Master R. C., Martin D.C., Leatherman A. Analising metal traufer im arc Welding. — The Welding Journal, 1949, № 12, p. 575 — 583.

225.Migel R., Rüge V., Hydrogen as alloy element.—Schw. and Sehn., 1973,№ 7, s. 250 —

226.Moser H. Über Untersuchungen der Werkstoffuberganges im Schwesslichtbogen. — Schw. u.

Sehn., 1966, №11, s.559 — 560.

227.0rtiz C., Gniamet P., Videla HL// Jut. Biodeteration, 1990,V.26,№ 5JP.315.

228. Pochodnja J.K., Gorpenjuk V.N., Makarenko V.D. Einfluss der Umhullungsxusaxnmensetung auf das Schweissverhalten von basischen Elektroden-Schweisstechnik, 1981,№ 9,s. 410-412.

229. Pochodnja J.K., Gorpenjuk V.N., Makarenko V.D. Study of alternating current arc Sfability.-International Congference «Arc Phisics and Weld Pool Benaviour», London, 1979, p.95-99.

230. Pochodnja J.K.,Ofengenden R.G., Makarenko V.D.u.a. A bevont elektrodar tehnologial viselkedesenk visgalata instasionarius folyamatanalizatorrial. Gep.,1981, № 6, p. 233-238.

231. Rehfeldt D., Erdmann-Jesnitzer F. Untersuchungen zum Materialübergang beim Metall-Schützgasschweissen. — Teil II. Das Schweissen mid Aluminium-Drahtelectrode unter Argon-Schutsgas. —Metall, 1971, № 12, s.1367 — 1370.

232. Rehfeldt D. Untersuchungen zum Materialübergang beim Metall-Schutzgasschweissen.

— Teill I. Prinzip und Einsatz des "Analysator Hannover". — Metall, 1971, № 4, s. 369 — 374.

233. Renelt E. Kohlendioxid - Argon -Jasgenische zum Schutzgass schweissen - ZIS-Mitt., 1966, № 10, s. 1395 — 1409.

234. Rissler K. Der Einfluss der Stromquellencharakteristik und der Schweissparameter auf den Werkstoffbergang, die Spzitz - und Abbrandverluste bei der Wasserdampfschweissung. — ZIS-Mitt., 1966, № 2, s. 1856 — 1864.

235. Salagean T., Boarna C. Asurvey of resserch on the dynamic behavior of Welding transformers. — Welding in the World, 1970, № 3, p. 155 —167.

236. Schäfer C. UP-draht/pulverkombinationen far niedrage Einsatztemperaturen. — ZIS-Mitt, 1977, №9, s.1091 —1098.

237. Schreiber M. H. Aufbau und Wirkungsweise von Schweissstromquellen. — Der Praktiker, 1972,№10, s. 130—136.

238. Spahn C. Processrechner als Messmittel beim Litchtbogenschweissen. — Schw. u. Sehn. 1979, № 11, s. 480.

239. Stahlberg R. Uber die Gleichwertigkeit von KrC - und Jic - Bruchzähigkeitsermittlungen bei Nickel-Chrom-Molybdän-Stahlen. — Schw. u. Sehn., 1979, № 10 , s. 445 — 447.

240. Staudte H-J. Elektronisches Zählgerät zur Tropfenanalyse beim Litchtbogenschweissen.

— ZIS-Mitt., 1967, № 1, s. 46 — 53.

241. Stromberger C., Elbeck J. Vergleichsergebnise zwischen klassierenden Zählen der Spannungeseinbrüche und Subjektiven Beobachten beim Litchtbogenschweissen. — Schw. u. Sehn., 1968, № 1, s. 503 — 508.

242. Stromberger C., Elbeck J. Zähl -und Klassiergerät zum Registrieren von Spannungseinbrüchen beim elektrischen Litchtbogenschweissen.—Werkst, u. Betr., 1967, № 10, s. 785 — 789.

243. Stromberger C., Spahn C. Jebrauch des Compüters bei der Entwicklung von umhüllten Stabelectroder. — Werkst, u. Betr., 1974, № 2, s. 93 — 97.

244. Stromberger C. Untersuchungen an Elektrodenwerkstoffen für elektrische Litchtbogenschweissen. — Werkst, u. Betr., 1962, № 6, s. 325 — 326.

245. Ulrich L., Rolzin W., Schellhase M. ZIS-994-ein Gerät zur Klassifizierung der Litchtbogenbrennzeit. - ZIS-Mitt., 1974, № 12, s.1400 — 1404.

246. Weinschenk N.-E., Müller W. Messmetoden zur Untersuchung des Werkstoffuberganges im Schweisslichtbogen.— Schweisstechnik (DDR), 1968, № 11, s. 505 — 509.

Авторские свидетельства

247. A.c. № 1076239 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / И.К.Походня, А.Е.Марченко, В.Д.Макаренко и др., 1982

248. A.c. № 1252104 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / А.И.Любич, В.Ю.Чернов, В.Д.Макаренко и др., 1984

249. A.c. № 1283006 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / А.ИЛюбич, В.Ю.Чернов, В.Д.Макаренко и др., 1985

250. A.c. № 1303342 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / А.ИЛюбич, В.Ю.Чернов, В.Д.Макаренко и др., 1984

251. A.c. № 1103441 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / Д.И.Котельников, В.Г.Коробко, В.Д.Макаренко и др., 1982

252. A.c. № 1139044 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / Д.И.Котельников, Н.А.Малый, В.Д.Макаренко и др., 1984

253. A.c. № 1269955 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / А.ИЛюбич, В.Ю.Чернов, В.Д.Макаренко и др., 1985

254. A.c. № 1057222 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / Д.И.Котельников, Н.А.Малый, В.Д.Макаренко и др., 1984

255. A.c. № 1180217 СССР, В23К35/365. Состав электродного покрытия / А.ИЛюбич, В.Ю.Чернов, В.Д.Макаренко и др., 1984

256. A.c. № 1Ю5288 СССР, В23К35/365. Состав И.К.Походня, В.Н.Горпенюк, В.Д.Макаренко и др., 1983

257. A.c. № 1250431 СССР, В23К35/365. Состав И.К.Походня, В.Д.Макаренко, В.Н.Горпенюк и др., 1985

258. A.c. № 1106098 СССР, В23К35/365. Состав В.Н.Горпенюк, И.К.Походня, В.Д.Макаренко, и др., 1983.

электродного электродного электродного

покрытия / покрытия / покрытия /