Способ и установка для обработки грубого корма давлением с обоснованием параметров и режимов ее работы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.01, кандидат технических наук Ковалев, Андрей Иванович

• Ковалев, Андрей Иванович
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ковалев, Андрей Иванович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Эффективность использования грубых кормов в кормлении сельскохозяйственных животных

1.2. Анализ существующих способов подготовки грубых кормов к скармливанию животным

1.3. Анализ средств механизации подготовки грубых кормов к скармливанию

1.4. Анализ выполненных исследований по обоснованию способов и

средств для обработки грубых кормов давлением

1.5. Постановка проблемы и задачи исследований

2. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ГРУБЫХ КОРМОВ

2.1. Программа и методика исследований

2.1.1. Программа исследований

2.1.2. Методика определения размерных характеристик грубых кормов

2.1.3. Методика определения сопротивления сжатию стеблей грубых кормов

2.1.4. Методика определения влияния степени сжатия на разрушение клеточной структуры грубого корма

2.1.5. Методика определения объемной массы соломы в зависимости от степени разрушения ее структуры

2.2. Обработка опытных данных и оценка точности результатов

2.3. Результаты исследования физико-механических свойств грубых кормов

2.3.1. Результаты исследования размерных характеристик

2.3.2. Результаты исследования сопротивления сжатию стеблей

2.3.3. Результаты исследования влияния степени сжатия на разрушение клеточной структуры корма

2.3.4. Результаты исследования объемной массы соломы

Выводы

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ К ОБОСНОВАНИЮ СПОСОБА ОБРАБОТКИ ГРУБОГО КОРМА ДАВЛЕНИЕМ

3.1. Конструктивно-технологическая схема установки для обработки грубого корма давлением

3.2. Обоснование геометрических параметров вальцовой пары и зазора между вальцами

3.3. Обоснование кинематических параметров вальцов

3.4. Удельные давления на поверхность вальцов при прокатке грубого корма

3.5. Определение энергозатрат на обработку грубого корма давлением

3.6. Теория сжатия тонкостенной трубы

Выводы

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ГРУБОГО КОРМА

В ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ

4.1. Программа и методика исследований

4.1.1. Программа исследований

4.1.2. Методика разработки способа оценки качества обработки грубых кормов давлением путем пропускания их через вальцовую пару

4.1.3. Описание лабораторно-производственной установки

4.1.4. Определение производительности установки

4.1.5. Определение энергоемкости процесса обработки грубого корма давлением

4.2. Результаты опытов по определению показателя качества обработки грубых кормов давлением

4.3. Выбор факторов, влияющих на качество обработки грубых кормов давлением

4.4. Построение экспериментальной модели обработки грубого корма давлением путем пропускания через вальцовую пару

4.5. Анализ результатов экспериментальных исследований

Выводы

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ГРУБЫХ КОРМОВ ДАВЛЕНИЕМ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

5.1. Программа и методика производственных испытаний

5.2. Результаты производственных испытаний установки для обработки грубых кормов давлением путем пропускания их через вальцовую пару

5.3. Предлагаемая схема технологической лилии для обработки грубых

кормов давлением путем пропускания их через вальцовую пару

5.4. Внедрение и апробация результатов исследований

5.5. Экономическая эффективность от использования устройства для обработки грубых кормов давлением

Выводы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПРОИЗВОДСТВУ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Способ и установка для обработки грубого корма давлением с обоснованием параметров и режимов ее работы»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в России развитие такой отрасли сельского хозяйства, как животноводство, связано с целым рядом трудностей. В нашей стране эта отрасль, впрочем, как и все сельское хозяйство, требует значительного технического перевооружения с целью перехода к машинному способу производства продукции на промышленной основе. Для этого необходимо повысить уровень механизации производственных процессов, полностью автоматизировать отдельные операции (приготовление кормов, их раздачу и другие), увеличить выпуск машин и установок для принципиально новых технологий, обеспечить создание поточно-технологических линий.

С другой стороны, недостаток материальных, трудовых и энергетических ресурсов у сельскохозяйственных предприятий России делает невозможным применение энерго- и трудоемких способов производства продукции. Поэтому необходимо стремиться к увеличению выпуска продукции животноводства, сводя затраты на это к минимуму.

Одной из главных задач, стоящих перед животноводством, является развитие и укрепление кормовой базы, улучшение качества кормов и сокращение затрат на их производство. Для решения этой задачи необходимо совершенствование существующих и разработка новых способов производства кормов.

В условиях постоянно растущего в последнее время в России дефицита кормов, в том числе и грубых, использовать их необходимо как можно эффективнее. Эффективность же использования любого корма зависит прежде всего от того, насколько увеличивается количество полученной животноводческой продукции, а также от величины затрат на его производство.

Производство кормов включает в себя следующие этапы: заготовка, хранение, подготовка к скармливанию животным. Снижение потерь питательных веществ и повышение коэффициента использования их животными на любом из этих этапов позволяет эффективнее использовать корма.

Грубые корма не являются исключением и проходят все указанные этапы на пути от поля к животному. Необходимо также отметить, что такой распространенный грубый корм, как солома, является по сути дела отходом в произ-

водстве зерна. Его производство не требует увеличения посевных площадей за счет других культур.

При производстве грубых кормов наиболее значимой является подготовка их к скармливанию сельскохозяйственным животным. Поедаемость и переваримость грубых кормов из-за большого содержания в них инкрустирующих веществ довольно низкие. Поэтому скармливать их в необработанном виде не рекомендуется. Во всем мире грубые корма подвергают обработке перед скармливанием скоту. Специальная обработка позволяет значительно повысить как поедаемость, так и переваримость грубых кормов.

Однако существующие технологии не всегда возможно применить в условиях сельскохозяйственных предприятий России. Одни из этих технологий или способов достаточно сложны, другие требуют значительных затрат труда и энергии, третьи во многом зависят от качества исходного сырья или требуют специального дорогостоящего оборудования.

По данным зоотехнических исследований энергетический потенциал сена в лучшем случае используется животными на 52%, а соломы не более 34% [ 1 ]. Повышения использования энергетического потенциала грубых кормов достигают, как правило, введением в кормовые смеси различных добавок, обеспечивающих повышение переваримости. Однако не разработаны способы обработки кормов, которые способствовали бы улучшению процесса переваривания за счет микроорганизмов, содержащихся в рубце жвачных животных.

Целью настоящей работы является повышение эффективности использования животными энергетического потенциала грубых кормов путем их специальной обработки, данная обработка обеспечивает частичное разрушение клеточной структуры грубых кормов путем пропускания их через вальцовую пару, а также создания установки для ее осуществления.

Народнохозяйственное значение выполненной работы заключается в том, что предложенный способ и устройство могут повысить эффективность использования грубых кормов в кормлении жвачных животных. А это является значи-

СУ у«— с»

тельным резервом пополнения кормовой базы, который позволит увеличить выход продукции животноводства.

Основными полученными научными результатами являются предложенная технология обработки грубых кормов, включающая его обработку давлением с целью частичного разрушения клеточной структуры, полученные физико-механические свойства, разработанная конструктивно-технологическая схема обработки грубых кормов давлением, предложенный способ оценки качества обработки грубого корма давлением по впитыванию им воды, оптимальные режимы работы оборудования.

На защиту выносятся:

1 - способ обработки грубых кормов давлением перед скармливанием сельскохозяйственным животным путем пропускания их через вальцовую пару;

2 - конструктивно-технологическая схема устройства для обработки грубых кормов давлением и его теоретическое обоснование;

3 - способ оценки качества обработки грубых кормов давлением;

4 - обоснованные оптимальные параметры и режимы работы установки для обработки грубых кормов давлением;

5 - результаты эффективного использования грубых кормов, обработанных давлением.

Автор выражает глубокую признательность и благодарность научному руководителю профессору Некрашевичу В.Ф., сотрудникам кафедры механизации животноводства и проблемной научно-исследовательской лаборатории гранулирования и брикетирования кормов Рязанской ГСХА, оказавшим помощь в научных исследованиях и подготовке диссертации к защите.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Эффективность использовании грубых кормов в кормлении

сельскохозяйственных животных

До недавнего времени в большинстве стран мира придерживались теории преимущественного кормления крупного рогатого скота (КРС) концентрированными кормами. Однако растущие потребности в зерне, его высокая цена и большой спрос изменили отношение к этому продукту. Поэтому в кормовом балансе животноводства важное значение приобретают грубые корма. К грубым кормам относятся сено, солома, полова, мякина, гуменные отходы и некоторые другие. Наиболее часто на корм скоту используется сено или солома. Сено -важнейший компонент рациона для обеспечения полноценного кормления жвачных животных в зимний период. В 1 кг сена 1-го класса содержится 0,45-0,55 кормовых единиц, 65-80 г переваримого протеина, не менее 30 мг каротина [ 1 ]. Такое сено богато витаминами групп В, Д, Е, минеральными и другими элементами питания. Солома, которая по сути дела является отходом производства зерна, при кормлении скота также имеет большой удельный вес. Наибольшее значение в кормовом отношении имеет солома злаков (овсяная и ячменная). Солома бобовых используется незначительно. Гороховую и вико-овся-ную солому после измельчения лучше использовать в качестве добавки при силосовании кормов с высокой влажностью. В 1 кг соломы содержится 0,15-0,4 кормовых единиц, 7-60 г переваримою протеина, 1-10 мг каротина [ 2 ]. В зависимости от типа кормления, грубые корма занимают в рационах животных от 13 до 32% [ 1 ]. Однако в неподготовленном состоянии они (особенно солома) имеют малую питательную ценность, плохо поедаются животными и практически не обеспечивают повышения продуктивности.

По данным Национального научного совета США [ 3 ] при скармливании соломы в организм животного поступает 95% энергии, получаемой от такого же количества сена из разнотравья.

Как известно, зерновые культуры дают приблизительно одинаковое количество (по массе) зерна и соломы. Энергия, заключенная в соломе, довольно близка к энергии зерна, приблизительно 18,4 МДж в 1 кг сухого вещества. Однако, из-за наличия в ней большого количества клетчатки с безазотистыми экстрактивными веществами (60-70% от массы соломы), лигнина - 16-30% и 2,2-3% кутана (от массы клетчатки [ 4 ]) она относится к кормам, имеющим низкую переваримость [ 5, 6, 7, 8 ]. Валовая энергия необработанной соломы используется животными всего лишь на 30-50% [9].

Сено по своим кормовым достоинствам стоит значительно выше соломы. Его получают естественным или искусственным высушиванием травы до такого состояния, при котором растительная масса может без порчи сохраняться продолжительное время (влажностью 14-17%). Высушивание должно проводиться так, чтобы сено получилось зеленого цвета, с хорошим ароматом, без пыли и плесени, с минимальными потерями листочков и других нежных частей растений. Хорошо приготовленное сено богато минеральными веществами, хорошо переваривается животными.

Довольно эффективно последнее время используются такие виды грубого корма, как травяная мука, травяные, а также соломенные гранулы или брикеты. Однако, несмотря на малые потери питательных веществ (3-8%) [ 10 ], большой расход энергии на высушивание, измельчение и прессование не позволяют широко внедрять в производство эти виды кормов.

Практически грубые корма отличаются от зерновых и сочных прежде всего тем, что они содержат в больших количествах сложный углевод - клетчатку. Поэтому грубые корма можно назвать углеводными.

Низкую питательную ценность грубых кормов обычно связывают с высоким содержанием в них клетчатки. Кельнером [11] было установлено, что 1 кг сырой клетчатки грубого корма снижает его переваримость, выраженную в продуктивном действии, на 1,36 ККал.

Таким образом, использование грубых кормов на корм сельскохозяйственным животным имеет значительные резервы и вопрос о рациональном использовании данного вида корма требует всестороннего изучения.

1.2. Анализ существующих способов подготовки грубых кормов

к скармливанию животным

Из всех видов существующих грубых кормов практически только солома должна непременно подвергаться различным видам обработки для повышения ее питательности, поедаемости и переваримости. Так, сено на практике подвергается только измельчению, травяная мука и травяная резка - гранулированию или брикетированию.

Ограниченное использование соломы на корм скоту объясняется прежде всего тем, что она плохо поедается и переваривается животными. Плохая по-едаемость соломы объясняется ее грубоволокнистой структурой, трудно разрушающейся в процессе пережевывания. На низкую переваримость соломы прежде всего влияет содержание инкрустирующих веществ (лигнин, кутин и др.).

Состав и питательная ценность некоторых видов грубых кормов Рязанского района. Рязанской области приведены в таблице 1.1 [ 12 ].

На данный момент современной наукой предлагается целый ряд способов повышения поедаемости и переваримости соломы.

Основными целями обработки соломы являются:

- увеличение потребления корма животными и снижение его отхода;

- снижение затрат энергии на процессы пережевывания и переваривания;

- улучшение вкусовых свойств;

- снижение активности токсических веществ грибов и плесени;

- увеличение переваримости питательных веществ.

Все существующие способы обработки соломы можно объединить в три основные группы: химические, биологические и физико-механические.

Большое внимание уделяется химическим способам обработки соломы. Данные способы позволяют изменить химический состав корма и тем самым повысить переваримость питательных веществ, и прежде всего углеводов - основного источника энергии в соломе.

Существует целый ряд химических соединений (как правило щелочей), используемых для обработки соломы. К ним относятся едкий натр, аммиачная вода, жидкий аммиак, кальцинированная сода, известь. Эффект обработки

Таблица 1.1

Химический состав и питательность некоторых видов грубых кормов Рязанского района, Рязанской области

Вид корма Питательность 1 кг корма Химический состав, %

К. ед., кг Пер. прот., г Са, г Р,г Каротин, г Влага Сырой прот. Сырая клетчатка БЭВ Зола Са Р

Сено разнотравное 0,46 45,7 6,3 2,5 30 16,4 9,8 26,8 40,6 6,4 0,63 0,25

Сено клеверное 0,48 69,3 11,4 1,9 31 18,0 10,7 27,1 38,1 6,1 1,14 0,19

Сено люцерны 0,48 59,3 9Д 2,0 26 17,4 10,7 31,7 35,3 4,9 0,91 0,20

Сено костра 0,46 69,3 8,8 1,9 25 16,8 11,8 30,1 36,6 4,7 0,88 0,19

Травяная мука разнотравья 0,6 70,9 7,9 2,5 154 12,5 10,7 26,1 . 42,8 7,9 0,79 0,25

Травяная мука клеверная 0,64 60,0 6,2 3,1 186 10,6 11,1 28,7 42,9 6,7 0,61 0,31

Травяная мука люцерны 0,71 64,5 7,4 2,5 147 12,4 9,7 24,3 47,0 6,6 0,74 0,25

Травяная мука костра 0,66 90,0 3,2 2,6 105 10,8 12,3 17,8 52,4 6,7 0,32 0,26

Солома яровой пшеницы 0,24 14,2 5,4 1,2 - 19,1 8,0 28,4 38,2 6,3 0,54 0,12

Солома озимой пшеницы 0,22 13,8 5,3 1,3 - 18,5 7,6 26,9 40,9 6Д 0,53 0,13

Солома ячменя 0,28 11,9 3,3 0,8 - 16,8 6,4 26,7 45,6 4,5 0,33 0,08

Солома риса 0,21 9,4 4,0 0,9 - 16,9 4,2 36,3 37,4 5,2 0,40 0,09

Солома овса 0,33 23,7 6,1 1,9 - 19,3 6,5 26,4 41,1 6,7 0,61 0,19

зависит от многих факторов: дозы химиката, количества воды, тщательности перемешивания, продолжительности обработки, температуры, давления, физической формы и вида соломы.

Обработку соломы раствором едкого натрия, как правило, проводят без подогрева, так как реакция отрыва ацетильных групп и образование уксуснокислого натрия происходит при комнатной температуре [ 13 ]. Таким образом, обработка сводится к равномерному смачиванию соломенной резки раствором щелочи. Для обработки соломы используется технический едкий натрий (каустическая сода), свободный от ядовитых веществ. Он бывает в виде монолита в барабанах, бочках, в виде чешуек или в виде 36-40% водного раствора. Для обработки может быть использован раствор разной концентрации в зависимости от того, как будет смачиваться солома. Важно равномерно смочить солому и внести на 1 ц ее 4-5 кг едкого натрия. При распыливании раствора можно обойтись малым его количеством - 25-30 л на 1 ц соломы. При этом экономнее расходуется вода. Кроме того для заготовки обработанной щелочью соломы впрок, при малом расходе воды она быстрее высушивается. Высушивание на воздухе не снижает переваримости и питательности обработанной щелочью соломы.

При обработке соломы аммиачной водой применяется обычно следующая технология [ 3 ]. Солому смачивают аммиачной водой и выдерживают 4-10 дней в условиях, исключающих возможность улетучивания аммиака. Срок обработки зависит от влажности соломы и температуры окружающей среды. Если влажность соломы около 15% и погода теплая, достаточно обработку вести 4-5 дней. Более сухую солому в холодную погоду приходится выдерживать 6-7 дней, а в морозы - до 10 суток.

Наиболее производительна обработка соломы аммиачной водой непосредственно в скирдах. Для этого необходимо иметь соответствующий полог, чтобы укрыть скирду и предотвратить улетучивание аммиака во время обработки. Аммиачную воду в скирду можно вносить при помощи металлической трубы. Обработка соломы аммиачной водой в скирдах организационно удобна и экономически наиболее выгодна. Но, если это почему-либо сделать не удается, можно организовать и порционную обработку соломы аммиаком. Это проще

всего делать в обогреваемых камерах. Повышение температуры до 40-45 °С позволяет закончить обработку соломы аммиаком в течение 12 часов.

Обработка жидким аммиаком аналогична обработке соломы аммиачной водой, изменяется только концентрация раствора. Так, если на 1 т соломы расход аммиачной воды составляет в зависимости от концентрации: 25% - 120 л; 22, 5% - 134 л; 20% - 150 л; 17,5% - 170 л, то сжиженного аммиака вводят в скирду из расчета 30 кг на 1 т соломы. Питательность соломы после обработки ее аммиаком повышается до 0,40-0,45 корм. ед. в 1 кг [ 5 ].

В последнее время с целью повышения питательности и поедаемости соломы применяется обработка безводным аммиаком. Аммиак используют в количестве 3-5% по отношению к массе корма. Обработку чаще всего проводят в скирдах или тюках. Солому укладывают на пленку в скирды и укрывают пленкой сверху. Затем с помощью перфорированной трубы, которую заглубляют на 1 м, вводят аммиак в течение 5-10 дней [ 14 ]. Процесс созревания корма длится 4-8 недель. Основной недостаток данного способа обработки - необходимость защиты пленки от повреждения.

Применяют также способ введения аммиака в корма, упакованные в мешки из пленки и других материалов [ 15 ]. Перед введением аммиака выкачивают воздух из мешков.

Перспективной является обработка соломы безводным аммиаком в герметичных камерах на установках датской фирмы "FMA" [ 16 ]. Этот способ включает следующие операции: загрузку 550-850 кг соломы в тюках в камеру, дозирование аммиака в количестве 21-28 кг на тонну корма, обработку соломы в течение 23 ч (причем, путем активной циркуляции аммиака при температуре 95 °С в течение 15 ч), выдержку (4 ч) и вентилирование соломы (4 ч) для удаления несвязанного аммиака, выгрузку соломы. Стоимость такой обработки и в скирдах примерно одинаковая [ 16 ].

Эффект обработки грубых кормов аммиаком сводится к повышению их переваримости и питательности в 2 раза, уровня сырого протеина в 2-3 раза без изменения содержания золы, как это наблюдается при щелочной обработке кормов [ 17 ].

Обработка соломы кальцинированной содой (Ма 2 СО 3) должна сочетаться либо с пропариванием, либо с самосогреванием корма. Необходимо вносить 5% кальцинированной соды к весу соломы [ 8 ], При использовании самосогревания необходимо следующее. Солома укладывается послойно в траншею. Каждый слой (40-50 см) смачивается раствором кальцинированной соды и тщательно уплотняется. После заполнения емкости и уплотнения соломы поверхность ее укрывается для уменьшения потерь теплоты. Через 5-6 дней температура соломы достигает 45-50 °С и корм готов для использования. Солома, обработанная раствором кальцинированной соды и подвергнутая самосогреванию, отличается приятным запахом и хорошей поедаемостью скотом. По переваримости она не уступает соломе, обработанной каустической содой. Между тем кальцинированная сода значительно дешевле, чем каустическая, а для обработки требуется практически одинаковое их количество.

Техника обработки соломы кальцинированной содой в сочетании с запариванием не отличается от техники простого запаривания соломы.

Смачивание раствором кальцинированной соды можно совмещать с измельчением. Срок пропаривания удлинять не требуется. Как только солома достаточно прогреется и конденсация пара прекратится, дальнейшая его подача не нужна. Скармливать солому надо пока она еще теплая.

Обработка соломы известью по существу не отличается от обработки ее едким натрием [ 3 ]. Для обработки используется гашеная и негашеная известь высокого качества с содержанием окиси кальция не менее 90%. При этом расходуется на 1 т соломы 30 кг негашеной или 90 кг гашеной извести, разведенных в 2-2,5 т воды. Этот способ обработки обычно сочетается с пропариванием в агрегатах С-12, что позволяет ускорить воздействие извести на клетчатку соломы. Солома пропаривается до появления хлебного запаха. Обработанную известью солому не рекомендуется оставлять более чем на двое суток. Она должна быть скормлена после выдерживания не менее, чем через 24 часа и не более, чем через 36 часов. Более длительное хранение приводит к порче обработанной соломы. При скармливании соломы, обработанной известью, необходимо следить за сбалансированностью рациона по кальцию, чтобы не было его избытка.

Известно [ 18 ], что если подействовать на солому крепкой ( 80% ) серной кислотой, а затем добавить воды и прокипятить, то вся целлюлоза и гемицеллю-лоза перейдут в простые сахара. Эти сахара после очистки от кислоты характеризуются высокой питательностью. Однако практическое осуществление этого способа получения кормового сахара из соломы - дело пока еще малореальное. Большой расход реагента, применение крепкой серной кислоты, требующей специальной аппаратуры, которая довольно быстро изнашивается, делают данный способ дорогим. В целом обработка соломы кислотами нецелесообразна.

Существует также способ обработки соломы смесью каустической соды и извести в траншеях [ 13 ]. Сущность данного способа заключается в том, что солома смачивается раствором каустической соды и извести, происходит отрыв ацетильных групп и нейтрализация образовавшейся уксусной кислоты. При этом нейтрализация происходит в более полной степени, что является результатом следующих обстоятельств. Солома, смоченная раствором и хорошо уплотненная в траншее, начинает самосогреваться, вследствие развития бактерий. Температура массы в течение 4-5 дней достигает 45-55 °С. При этой температуре солома хранится. За несколько дней щелочь полностью нейтрализуется и образуется даже некоторый избыток уксусной кислоты - рН соломы достигает 6-5,5 и ниже. Скармливать солому надо сразу после выемки. Поедается она при этом охотнее. Величина суточных дач соломы та же, что и при других способах щелочной обработки.

Химическая обработка соломы довольно эффективна. При данной обработке значительно повышается переваримость и поедаемость корма. Но данный способ требует, как правило, специального оборудования и значительных затрат труда и энергии.

Под биологической обработкой соломы подразумеваются методы, при которых путем добавления ферментов или микробов происходит обработка соломы вне пищеварительной системы животных.

Биологические способы (силосование в чистом виде с заквасками и в смеси с зелеными и высоковлажными кормами, дрожжевание, обработка ферментами и др.) повышают вкусовые качества, поедаемость и частично (на 10-15%) питательность соломы [ 13 ].

Перспективен биологический способ обработки соломы, который заключается во внесении фермента гемицеллюлозы в дозах 0,01-0,15% от массы корма, после чего солому выдерживают при плюсовой температуре (17-24 °С) в течение 12-24 часов [ 19 ].

Добавление препарата целлюлозы в количестве 5 кг поверхностной культуры гриба на 1 г соломы вызывало образование простых Сахаров, что способствовало быстрому молочнокислому брожению, консервировало и превращало солому в хорошо усваиваемый продукт, охотно поедаемый не только жвачными животными, но и свиньями. В 1974 году были проведены научно-хозяйственные опыты по силосованию соломы в Кировской и Белгородской областях. Силос, полученный в этих хозяйствах, был отличного качества [ 20 ].

Известен способ силосования соломы с помощью бактериальной закваски [ 13 ], при этом под действием бактерий происходит гидролиз целлюлозы до Сахаров. Измельченную солому закладывают в траншею и увлажняют 1 %-ным раствором соли, затем добавляют ржаную муку тонкого помола, жидкую бактериальную закваску и молочную сыворотку (на I т соломы 1,5 т воды, 15 кг поваренной соли, 20 л молочной сыворотки, 2 л бактериальной закваски, 30 кг ржаной муки). При силосовании солому тщательно уплотняют. После заполнения траншею укрывают пленкой. Солому можно скармливать через 3-4 недели после закладки.

Сравнительно простой способ обработки - силосование соломы с кукурузой [ 13 ], подсолнечником, ботвой свеклы и другими высоковлажными кормами. Этот способ сравнительно недорогой, не требует специального оборудования и доступен для каждого хозяйства.

Технология силосования соломы в смеси с зеленой массой заключается в следующем. Первоначально на площадку (основание силосного сооружения) укладывают измельченную солому в неуплотненном виде слоем 80-100 см и утрамбовывают трактором. Затем засыпают зеленую массу слоем в неуплотненном виде 30-35 см, после этого солому слоем такой же толщины, затем опять зеленую массу и т.д. Начиная с полутораметровой высоты заложенной массы, толщину слоев постепенно уменьшают. Для улучшения герметизации и брожения силосуемои массы верхним, задерживающим слои толщинои около I м на-

клады вают без добавки соломы. В ходе всего процесса силосования солому располагают от краев силосного сооружения на расстоянии 50-60 см, с тем, чтобы не допустить проникновения в силос воздуха.

Солому можно силосовать также и с кислым жомом [ 21 ]. На каждую тонну соломы вводят 1,5-2 т жома. Соломенную резку и жом размещают послойно на дно траншеи, кладут слой резки 50-70 см, потом 30 см жома, далее 30 см резки и 30 см жома, и так продолжают до заполнения емкости.

Готовят солому также с бардой [21 ]. Слой соломы 70-80 см поливают свежей бардой из расчета 1,2-2 т на каждую тонну соломы. Во всех случаях соломенную массу хорошо уплотняют трактором. Сверху заполненную траншею укрывают полиэтиленовой пленкой и засыпают 5-7-сантиметровым слоем земли. Работу организуют так, чтобы заполнить емкость за 1-2 дня.

Для силосования с зелеными кормами рекомендуют прежде всего солому урожая прошлых лет, а также солому покровных зерновых культур, которую из-за высокой влажности трудно сохранять в скирдах. Ячмень или овес имеют солому с большой примесью зелени, что обеспечивает хорошее ее силосование.

При заготовке силоса необходимо следить за влажностью исходного сырья, так как при высокой влажности самосогревание силосуемой массы начинается быстрее и в менее влажной массе скорее достигает недопустимого температурного уровня. Теплоемкость воды в два-три раза выше, чем другие соединения растения. Недопущение согревания силосуемой массы выше 37-38 °С является важным условием технологического процесса получения высококачественного силоса. При высокой температуре протеин переходит в неусвояемую форму и полностью разрушается каротин [ 21 ].

Еще одним немаловажным фактором, влияющим на качество силоса, является тщательная изоляция корма от воздуха. Практика показывает, что даже при очень тщательной трамбовке воздух, проникая все глубже в толщу массы, изменяет процесс молочнокислого брожения и через три месяца в таком силосе почти вся молочная кислота заменяется уксусной. Поэтому при приготовлении силоса в смеси с соломой желательно не послойное внесение соломы и зеленой массы, а равномерное смешивание данных компонентов.

Как видно, биологические методы обработки соломы на корм скоту повышают ее поедаемость и питательность, но предъявляют довольно жесткие требования к качеству исходного материала, технологии приготовления и хранения корма. В современных условиях эти требования не всегда возможно выполнить, что ведет к снижению качества получаемого из соломы корма.

Широкое распространение в практике получили физико-механические способы подготовки грубых кормов к скармливанию. Данные способы повышают поедаемость и в незначительной степени переваримость корма. К ним относятся измельчение, запаривание, заваривание, сдабривание, прессование, плющение.

Измельчение соломы - это важная предпосылка для дальнейшей ее обработки. Увеличение общей поверхности частиц зависит от степени размола. При размоле происходит значительное разрушение структурных частиц. Размол и разрушение структурных частиц повышают поедаемость корма и влияют на различные физиологические процессы в рубце.

При измельчении соломы и сена размер резки должен быть: для крупного рогатого скота - 40-50 мм, лошадей - 30-40 мм, овец - 20-30 мм [ 22 ]. По данным зарубежных исследователей, кри тической величиной частиц грубых кормов в рационах коров является 0,65 см. При скармливании корма с частицами меньшего размера отмечается заметное снижение жирности молока [11].

Немаловажное значение имеет и характер расщепления грубого корма вдоль волокон, так как клетчатка - типичный представитель линейных полимеров, гигантская молекула которых имеет форму нити, а крахмал - столь же типичный представитель глобулярных полимеров с молекулой, имеющей форму объемной трехмерной частицы.

Физиология жвачных животных такова, что крупноизмельченный грубый корм будет более тщательно пережевываться, смачиваться большим количеством слюны, на что эпителий желудка отвечает более интенсивной выработкой желудочной слизи, которая является защитным барьером от пептического воздействия желудочного сока. С другой стороны, корм мелкого помола, видимо, быстро проходит через желудок и кишечник, уменьшается его буферная емкость

и в связи с этим межоизмельчеиный корм не только плохо переваривается, но и способствует пептическому воздействию на эпителий желудка [ 11 ].

Измельчение грубых кормов должно удовлетворять следующим требованиям:

- хорошему поеданию корма;

- высокой степени переваривания;

- отсутствию нарушений пищеварения у животных.

Немаловажным фактором при измельчении кормов является также и то,

что на разрушение грубых волокнистых составных частей корма затрачивается очень много энергии.

Запаривание соломы проводится для повышения поедаемости ее животными [21 ]. В результате тепловой обработки она приобретает приятный хлебный запах. Немаловажно и то, что теплая солома, особенно в холодные периоды года, более привлекательный корм для животных, чем холодная и сухая. Поэтому раздавать запаренную солому желательно в теплом состоянии.

Техника запаривания сводится к следующему. Измельченная солома закладывается в запарные чаны или камеры и смачивается обычной или подсоленной водой. На 1 ц соломы берется 80-100 л воды. После этого емкость плотно закрывается и пускается пар. Пропаривание продолжается до тех пор, пока из отверстия для стока конденсата не начнет выходить струя пара. Прекратив подачу пара, солому оставляют в запарном чане или камере еще на несколько часов. Длительность выдержки зависит от величины емкости и окружающей температуры. Хорошее размягчение соломы достигается в течение 3-4 часов.

Солому в смеси с другими кормами можно запаривать и в кузовах кормораздатчиков, устанавливая для этого перфорированные трубы и плотно закрывая крышки [ 21 ].

Наиболее экономически выгодно применять для запаривания специальные механизированные камеры.

Запаривание соломы не нашло широкого распространения из-за большого расхода воды и энергии.

Сдабривание соломы и смешивание с другими кормами применяется для того, чтобы улучшить ее поедаемость [21 ]. Измельченную солому можно сма-

чивать соленой водой (2 кг соли на 100 л воды), раствором патоки, силосным соком, болтушкой концентратов или вареного картофеля. Применяется и смешивание соломенной сечки с другими кормами - корнеплодами, силосом, концентратами. Перемешивать солому с другими кормами в количестве большем, чем съедается скотом, нецелесообразно. В противном случае, вместе с несье-денной соломой будут теряться ценные корма. Смешивание соломы с кормами, богатыми сахаром, может приводить к снижению переваримости клетчатки, белковые же корма способствуют более полному ее перевариванию. Например, при скармливании соломы со значительным количеством сахарной свеклы переваримость клетчатки снижается по сравнению со скармливанием ее в сочетании с белковыми кормами.

Как для улучшения поедаемости, так и для лучшего переваривания соломы важно, чтобы она была перемешана с другими кормами и хорошо пропиталась их соками.

Прессование грубых кормов проводят с целью улучшения их транспортабельности, более экономного использования складских помещений и тары, а также обеспечения лучшей сохранности питательных веществ и витаминов. Наиболее современными способами прессования являются брикетирование и гранулирование, позволяющие получить наиболее высокую степень у плотнения.

Физическая сущность прессования сводится к сближению и сцеплению частиц твердой фазы, то есть к уплотнению и упрочнению разрыхленной массы корма, путем механического давления.

Технологический процесс уплотнения кормов сухим способом состоит из следующих основных последовательно осуществляемых операций: кондиционирования сырья, подачи материала в пресс и распределения его по рабочей поверхности матрицы, прессования материала и охлаждения готовых монолитов [22].

Кондиционирование исходных сыпучих материалов производится с целью направленного изменения их структурно-механических свойств (плотность, вязкость и т.д.) и физического состояния (влажность, температура) путем воздействия на частицы водой и теплом, а также введением связующих веществ (меласса, жиры и др.), повышающих прочность гранул или брикетов.

Основное технологическое требование, предъявляемое к системе кондиционирования - способствовать возникновению или усилить действие сил сцепления между частицами материала. Частица, попавшая в кондиционер-смеситель, за минимальный промежуток времени должна быть покрыта снаружи молекулами воды иди связующих веществ. Проникновение воды внутрь частиц (адсорбция) нежелательна, так как при набухании их труднее прессовать.

Основным способом кондиционирования кормов перед прессованием является увлажнение водой или паром с последующим нагреванием их и тщательным перемешиванием.

Подача подготовленного материала на прессование и распределение его по рабочей поверхности матрицы является важнейшей технологической операцией. Равномерность доз подаваемого материала предопределяет и равномерное распределение его под прессующие вальцы и по рабочей поверхности матрицы. Применяют два способа подачи материала в пресс: самотечный и принудительный. Самотечный способ наиболее распространен при гранулировании сыпучего сырья и представляет собой свободное истечение материала из смесителя-кондиционера в приемное устройство пресса. Такой способ подачи и распределения материала между вальцами и по рабочей поверхности матрицы носит случайный характер и зависит от множества факторов. Принудительный способ обеспечивает наиболее равномерное распределение материала при прессовании за счет индивидуальной его доставки к каждой прессующей паре шнековыми питателями. Этот способ требует усложнения конструкции пресса и применяется на брикетировщиках повышенной производительности.

Прессование, будучи основной операцией в процессе, производится с целью получешет из рассыпных материалов монолитов необходимой плотности и прочности путем формирования их в закрытой или открытой камере (канале) прессования под воздействием приложенного усилия.

Охлаждение готовых монолитов после выхода из пресса производится для того, чтобы привести их в тепловое равновесие с окружающей средой и снять внутренние остаточные напряжения. При этом влажность несколько понижается (на 1,5-3%) и становится равновесной, что обеспечивает прочность. Температу-ра

гранул и брикетов не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 8-10 К.

Плотность кормовых гранул достигает 1000-1300 кг/м 3, брикетов -600-900 кг/м 3 [22].

Необходимым условием производства брикетированных и гранулированных кормов является организация правильного их хранения. Влажность брикетов и гранул не должна превышать 15% [11]. Нарушение условий хранения приводит к самосогреванию, плесневению и порче корма.

Брикетированные корма обладают практически всеми преимуществами гранулированных. В то же время они выгодно отличаются от последних тем, что своей структурой и формой более отвечают физиологическим потребностям жвачных животных.

К недостаткам прессования грубых кормов относится прежде всего необходимость применения довольно сложного дорогостоящего оборудования и большие затраты энергии на производство гранул и брикетов. Так, например, мощность электродвигателей агрегатной установки ОГМ-0,8 составляет 75 кВт [ 23 ], суммарная установленная мощность оборудования для прессования кормов ОПК-2 - 150 кВт [ 10 ].

Применяется для обработки соломы также гидробаротермический метод осахаривания. Осахаренная солома представляет собой обычную яровую или озимую солому, обильно увлажненную и подвергнутую баротермической обработке в промышленных автоклавах в течение 2-3 часов. Под воздействием высокого давления и температуры гемицеллюлоза клетчатки разлагается на углеводы. При этом их содержание в килограмме сухого вещества возрастает с 0,3-0,5% в исходном сырье до 10-15% в готовом продукте [ 24 ].

К другим способам обработки соломы относятся: ферментно-дрожжевой, кислотнотермический, электрохимический, облучение, обработка ультразвуком. Однако, эти способы на данном этапе не получили широкого распространения, а многие из них находятся только в стадии экспер иментальных исследований.

Классификация основных способов обработки грубых кормов представлена на рис. 1.1.

s

о

Я

Й S»

О

о

S 0

В

о

а К

о

«

И

а

X о Я О о

0

01

о

W

о о\

н—♦

W

р

ох о

H «

s

>3

ox

s

X

я о

ta .

2

о «

£Z

Проведенный анализ способов подготовки грубых кормов к скармливанию показывает, что повышение поедаемости и переваримости данного вида корма -дело довольно трудоемкое, но экономически выгодное. Выгода заключается хотя бы в том, что использование такого корма, как солома, являющегося по сути дела отходом в производстве зерна, не требует дополнительных посевных площадей.

Выбор того или иного способа для обработки соломы зависит от различ-

V о ХГ

ных условии, конкретного хозяйства или региона. К этим условиям относятся: природно-климатический фактор, специализация региона, материально-техническая обеспеченность.

Перспективными следует считать способы подготовки кормов к скармливанию, позволяющие наиболее полно механизировать процессы заготовки, приготовления и раздачи кормов.

1.3. Анализ средств механизации подготовки грубых кормов к

скармливанию

В технологический процесс любого способа обработки грубых кормов практически всегда включается измельчение.

Практика применения машин для измельчения кормов насчитывает более 1100 лет [ 25 ]. Измельчители должны удовлетворять следующим требованиям:

- позволять получать готовый продукт наилучшего качества;

- удельная энергоемкость процесса измельчения должна быть наименьшей;

- пропускная способность должна быть наибольшей;

- простота устройства;

- высокая надежность и безопасность в эксплуатации.

Разработкой измельчителей грубых кормов занимаются многие отечественные и зарубежные фирмы. В последние годы в странах Европы и США возрос интерес к измельчителям грубых кормов молоткового типа. Фирма "Вааза Миле" (Финляндия) разработала технологию переработки соломы с применением молоткового измельчителя грубых кормов Р-903 [26]. Производством таких измельчителей занимаются фирмы "Фармханд Инк", "Интернациональ

Харвестер Ко", "Сперру Нью Холланд". В Дании фирмой "Тааруп" выпускаются кормоприготовительные агрегаты Тааруп-805 для измельчения и обработки соломы каустической содой [ 27 ]. Роторная дробилка для расплющивания и измельчения стеблей соломы поперек волокон сконструирована в ЧССР [ 28 ]. В Болгарии выпускаются дробилки для измельчения грубых кормов ФГФ-104, ФГФ-168, ФГФ-120МА [29].

Для измельчения грубых кормов в нашей стране применяется большое количество различных измельчителей. Измельчители ДКВ-1,5; ФГФ-120МА; РСС-6Б; ИГК-ЗОБ; КДУ-2; "Волгарь-5А". Они имеют производительность 1,5 - 3,2 т/ч [ 29 ]. Более производительны измельчитель грубых кормов КазИИИМЭСХ - 4-4,5 т/ч; Ирма-15 - 2,5-4,8 г/ч [ 30 ], дробилка грубых кормов ВНИПТИМЭСХ - 4,5-6,5 т/ч [ 31 ]. Наибольшую производительность (до 16 т/ч) имеет измельчитель ИРТ-165 [ 32 ]. В настоящее время все более широкое применение находят измельчители-смесители кормов непрерывного действия, совмещающие операции измельчения и смешивания кормов. Смеситель-дробилка ДИС-1М обеспечивает измельчение и смешивание грубых и сочных кормов до 6 т/ч, ИС-30 - 10-18 т/ч, ИСК-3 - до 20 т/ч, ИСК-30 - до 30,0 т/ч [29].

В нашей стране разработана также поточно-технологическая линия для измельчения соломы - ЛИС-3 [ 3 ]. Схема технологического процесса ЛИС-3 представлена на рис. 1.2.

Линия ЛИС-3 предназначена для приема и измельчения соломы, а также других грубых кормов любой влажности. Используется как отдельная технологическая линия или в кормоцехах по приготовлению рассыпных кормовых смесей, комплектах оборудования для брикетирования кормов, линиях для термохимической обработки соломы.

Работает ЛИС-3 следующим образом. Из транспортного самосвального средства исходный продукт (солому или другой грубый корм) в тюках, рулонах или в рассыпном виде выгружают на лоток питателя 1. После схода транспортного средства свободный конец лотка поднимается с помощью двух гидроцилиндров 2 на угол 60 0 и грубый корм направляется конвейером 3 к режущим

1 > - необработанный грубый корм; юо > - посторонние предметы;

I \ - предварительно измельченный корм; - готовый продукт

Рис. 1.2 Схема Технологического процесса линии ЛИС-3:

1 - лоток питателя; 2 - гидроцилиндр; 3 - конвейер питателя; 4 - режущие барабаны; 5 - шнек; 6 - загрузочный транспортер ИСК-3; 7 - горловина загрузочного транспортера; 8 - измельчитель ИСК-3; 9 - выгрузной транспортер

барабанам 4, которые предварительно измельчают его до частиц длиной 200 мм. Затем масса шнеком 5 подается на загрузочный транспортер 6. В горловине транспортера 7 установлена перегородка, при помощи которой корм отделяется от посторонних предметов (куски снега, льда, камни). Поскольку масса посторонних предметов больше массы отдельных частиц соломы, скорость транспортера подобрана так, что посторонние предметы перебрасываются через загрузочную горловину измельчителя-смесителя ИСК-3, а корм поступает через нее в измельчитель 8. В ИСК-3 корм измельчается до конечной крупности и направляется по выгрузному транспортеру 9 на дальнейшую обработку или для скармливания скоту.

Средства механизации, применяемые для термохимических способов обработки грубых кормов, можно разделить на три группы: полевые комплексы машин с устройствами для дозированного введения химических средств при заготовке соломы в неизмельченном, измельченном или брикетированном виде; специализированные мобильные агрегаты, в которых операции измельчения и обработки щелочью объединены в единый технологический процесс; стационарные автоматические установки с направленным воздействием на технологический процесс и его контролем.

В Дании, Швеции, Норвегии применяется "норвежский" способ обработки прессованной соломы газообразным аммиаком, который считается наиболее доступным для применения на фермах [ 33, 34, 35, 36, 37 ]. Тюки укладываются в штабель. Штабель устанавливают на полиэтиленовую пленку. Готовый штабель закрывают с четырех сторон, завертывая у основания края верхнего и нижнего слоев пленки с помощью специальной штанги. Между третьим и четвертым рядом тюков вводят на три четверти длины перфорированную трубу, по которой подают аммиак. Благодаря летучести аммиак равномерно распределяется по штабелю. Воздух перед обработкой из-под пленки можно удалить. В качестве средств механизации применяются укладчики рулонов и цистерна для ввода аммиака.

В нашей стране аналогичный способ обработки не только газообразным, но и жидким аммиаком применяется во многих хозяйствах Московской, Тульской, Калужской, Рязанской, Одесской и ряде других областей [21 ]. Для этого

используются укладчики рулонов и средства для введения аммиака, чаще всего это аммиаковоз, РЖ-1,7 или АНЖ-2.

Биотехнический институт в Холдинге (Дания) совместно с фирмой Flemstoffe - Mads Amby разработали стационарную установку порционного действия для обработки соломы аммиаком [ 38 ]. Установка состоит из термокамеры для обработки соломы, приводного двигателя мощностью 0,37 кВт, нагревательных элементов мощностью 5,4 кВт, подводящих и отводящих трубопроводов для аммиака. Объем термокамеры -Юм , масса установки 1230 кг. Установка подсоединена к емкости с жидким аммиаком вместимостью 1000-2000 кг. В зависимости от влажности массы одновременно загружаемая порция составляет 550-850 кг.

Технологический процесс включает в себя операции загрузки соломы в

камеру, дозированного введения жидкого аммиака, нагрева массы соломы до

100 °С с образованием аммиачных паров и их циркуляцией; выдержки соломы в

аммиачных парах в течение 15 ч при 96 °С; выдержки ее в течение 4 ч при ото «w» w л

ключеннои установке и дальнейшей вентиляции в течение 4 ч для удаления паров аммиака и выгрузки готового корма. Общее время на обработку 23-24 ч. Работает установка автоматически. К недостаткам установки относится ее невысокая производительность, поскольку она рассчитана на небольшие фермы (не более 60 голов КРС) [39].

По технологии, разработанной в Дании, фирма SFS (Великобритания) разработала более производительную установку цилиндрической формы длиной 3,04 м и диаметром 1,95 м. В термокамеру можно закладывать две круглые крупногабаритные кипы или 50-60 небольших кип общей массой 1 т. Она оборудована тремя нагревателями по 3 кВт каждый и покрыта изолирующим слоем из стекловолокна [ 40 ].

В нашей стране разработана следующая технология обработки соломы аммиаком в стационарных условиях [ 21 ]. Устраивается утепленная газонепроницаемая камера, обогреваемая трубами парового или водяного отопления. На потолке камеры устанавливают распылитель для аммиачной воды, которая подается из цистерны самотеком или насосом. Солому из скирд забирают фура-

жиром с измельчением и грузят на тележку, кузов которой имеет сетчатое дно и боковые борта.

Одну или несколько тележек в зависимости от того, сколько соломы надо обработать, завозят в камеру. Плотно закрывают дверь и смачивают солому аммиачной водой. Затем камеру вентилируют или тележки выкатывают из камеры для проветривания. После тог о, как солома утратит запах аммиака, тележку завозят на скотный двор и раздают корм скоту.

Для обработки соломы щелочью разработана и применяется технологическая линия ЛОС-1 (рис. 1.3). Солому, поступающую на обработку в рулонах, тюках или россыпью, предварительно очищают от камней, измельчают и направляют в смеситель-реактор. Рабочий раствор химического реагента готовят одновременно на этом же оборудовании. С этой целью в емкость заливают воду, дозированно вводят едкий натр или кальцинированную соду и тщательно перемешивают. Приготовленный раствор перекачивают насосом в расходную емкость, где его температура при помощи электронагревателя поддерживается не ниже 293 К. Из расходной емкости раствор химического реагента насосом-дозатором подается через подогреватель в смеситель-реактор, где распыляется с помощью блок-распылителя. В подогревателе раствор нагревается до 353-363 К. В смесителе-реакторе солома под действием лопастей находится во взвешенном состоянии и парощелочная смесь заполняет внутренний объем смесителя и создает условия для равномерной ее обработки. Пар, конденсируясь, равномерно распределяет химический реагент но поверхности обрабатываемой соломы при сравнительно малых объемах вводимого раствора с одновременным воздействием химического и термического эффекта. Из смесителя-реактора ощелоченная солома поступает на скармливание или дальнейшую обработку (брикетирование) [41 ].

За рубежом широкое распространение получили способы сухой обработки соломы высококонцентрированным раствором едкого натра (40-50 кг кристаллического вещества АтаОН на 1 т сухой соломы) [ 42 ]. При таком способе солому в отличие от "влажного" способа не нужно нейтрализовывать и промывать после обработки, что значительно упрощает механизацию и автоматизацию производственного процесса.

и) о

необработанный грубый корм; ^ — - предварительно измельченный грубый корм; о-окончательно измельченный грубый корм; о—— - готовый продукт; а—»— раствор

-пар;

Рис. 1.3 Схема технологического процесса линии ЛОС-2:

I - лоток питателя; 2 - конвейер; 3 - режущие барабаны; 4 - шнек питателя; 5 - загрузочный транспортер ИСК-3; 6 - измельчитель ИСК-3; 7 - делитель; 8 - выгрузной транспортер; 9 - циклон; 10 - смеситель-реактор;

II - бункер-дозатор; 12 - выгрузной шнек; 13 - паропровод; 14 - загрузочный шнек; 15 - реактор; 16 - насос; 17 - расходный резервуар; 18 - крыльчатка; 19 - насос-дозатор; 20 - трубопровод подачи раствора

В полевых условиях для обработки соломы щелочью применяется комплект машин, состоящий из трактора средней мощности, подборщика-измельчителя-погрузчика, емкости для щелочи, дозирующего устройства и двух рабочих органов. Дозирующее устройство состоит из шасси, двигателя, редуктора, регулятора, насоса, четырех разбрызгивателей и расходомера. При частоте вращения насоса 250-500 об/мин расход щелочи составляет 250-500 л/ч, что обеспечивает производительность машины при измельчении до 3,3 т/ч. Разбрызгиватели рекомендуется устанавливать на входе в камеру измельчителя рядом с трубопроводом для подачи соломы. При размещении их в других местах результаты получаются неудовлетворительными.

Описываемая технология имеет существенные недостатки: во время измельчения трудно поддерживать стабильную производительность машины, в результате чего щелочь распределяется в обрабатываемой соломе неравномерно; производительность машины, как правило, невысока (1,5-2,5 т/ч); содержание пыли и щелочи в зоне работы оператора превышает установленные нормы.

Вызывает интерес способ обработки соломы щелочью с помощью полевого комплекта машин, в котором используются вертикальные емкости, а материал подается сверху вниз, что обеспечивает поточность обработки, высокую производительность, быструю разгрузку [ 43 ]. В ЧССР в научно-исследовательском институте сельскохозяйственной техники Прага-Ржепьг испытана поточная линия подготовки соломы с вертикальными хранилищами на 508 м . Она включает в себя серийно выпускаемый дозировочный стол DODS-3, измельчитель DRS-2, пневмотранспортер для подачи измельченной резки в хранилище, выгрузной шнековый транспортер.

Технолог ический процесс в линии протекает так. От подборщиков солома поступает на дозировочный стол и далее коротким ленточным транспортером перемещается в измельчитель, где измельчается и расщепляется вдоль волокон. Такой материал хорошо обрабатывается щелочью. Мелкоизмельченная солома подается транспортером в башенное хранилище диаметром 6 м, высотой 18 м. В нижней части его установлен разгрузчик, дозирующий солому в зависимости от особенностей линии гранулирования или брикетирования кормов. Его производительность при разгрузке хранилища 2,7-3 т/ч. Хранилище заполняется резкой

за 5,3-5,8 ч. Соломы, обработанной щелочью за один цикл, достаточно для кормления 1090 голов КРС в течение трех дней. За год хранилище заполнялось 109 раз, что позволило переработать до 1777 т соломы.

Датские фирмы Таагар, ÍF, австрийская Scherz, английский филиал фирмы Farmhand выпускают мобильные агрегаты для измельчения и обработки соломы щелочью в едином технологическом процессе [ 44, 45, 46 ]. Агрегаты включают в себя горизонтальные и наклонные транспортеры для подачи тюков соломы в измельчитель, емкости с насосами для дозированной подачи щелочи, механизмы для разрушения тюков, измельчения и смешивания соломы с раствором. Солома обрабатывается на месте ее складирования, то есть под навесами или в сараях. Измельченная масса образует скирды высотой 5-8 м, массой 8-10 т. В таких условиях температура в соломе достигает 60-80 °С, и благодаря экзотермической реакции солома становится пригодной к скармливанию через Ю-15 дней. С течением времени (до 2-3 месяцев) качество соломы улучшается.

При испытании агрегата "Taarup 805" были получены следующие данные: длина измельченных частиц соломы 3-4 см, потребляемая мощность двигателя 50-60 кВт, расход 30%-ного раствора щелочи на 1 тонну соломы в зависимости от влажности 110-120 л.

Агрегат фирмы Farmhand отличается от "Taarup 805" конструкцией измельчителя. Он состоит из вращающегося бункера, ротора, к дискам которого прикреплены молоточки, картера с верхним (для загрузки материала) и нижним (для выгрузки измельченного корма) отверстиями, транспортера, регулируемого по высоте. Измельчение происходит в результате взаимодействия материала с молоточками, бичами и решетками. В машину можно загружать тюки любого типа и размера. Однако, она потребляет много электроэнергии, неравномерно подает солому на измельчающие молотки, что приводит к неоднородной обработке соломы щелочью. Производительность агрегата 3-4 т/ч, потребляемая мощность 75 кВт [ 34, 40 ].

Более совершенная конструкция у прицепного измельчителя "Natromat" фирмы Scherz [ 45 ]. Основные узлы агрегата - транспортер для подачи соломы в тюках, камера для измельчения, швырялка-вентилятор и система для подачи раствора щелочи.

Транспортер для подачи тюков имеет четыре скорости 2, 3, 4, 5 м/с и обеспечивает подачу соломы в измельчитель 1,8-4 т/ч. Потребная мощность от вала отбора мощности (ВОМ) трактора при производительности 4 т/ч составляет 26 кВт.

Измельчитель представляет собой плоский ротор, горизонтальная ось которого параллельна направлению подачи соломы. По его периметру укреплены косилочные ножи, образующие два вращающихся круговых "венка". Два других "венка" (ножи обратного движения) размещены неподвижно на корпусе-кожухе. В центре ротора имеются конические выступы для расслаивания тюков. Таким образом, солома измельчается не только в поперечном, но и в продольном направлении, что значительно повышает площадь поверхности для обработки раствором. Длина измельченных частиц 4-6 см.

Раствор щелочи для обработки подается форсунками, установленными в углах восьмиу гольной камеры. В оборудование входит контейнер-тележка на 500 л с мешалкой для приготовления раствора щелочи. Оригинальную конструкцию имеет устройство для подачи раствора в соответствии с производительностью измельчителя [ 34, 45 ].

В Ульяновском сельскохозяйственном институте разработано устройство для переработки соломы на корм, представляющее собой шнековый измельчитель-увлажнитель с резцами на витках [ 47 ]. Он содержит цилиндрический корпус с приемной камерой и выгрузной камерой, сливным отверстием. В корпусе установлен полый вал с отверстиями, на валу укреплен шнек с резцами.

Измельчитель-увлажнитель работает следующим образом. Тюки соломы через загрузочную камеру подаются к шнеку. Под действием остроугольной режущей кромки резцов солома измельчается и расщепляется вдоль волокон. Измельченная солома пропитывается химраствором, поступающим из полого вала через отверстия, а затем витками шнека транспортируется через выгрузную камеру для последующей термохимической обработки. Излишки раствора через отверстия сливаются для повторного использования. Производительность шне-кового измельчителя-увлажнителя 5 т/ч, установленная мощность электродвигателя 15 кВт [ 47 ].

В настоящее время у нас в стране и за рубежом важное значение приобретает искусственная высокотемпературная сушка кормов. Она позволяет осуществить технологию производства кормов на индустриальной основе [ 10 ].

Преимущества зеленых кормов искусственной сушки как в чистом виде, так и в смеси с концентратами наиболее полно проявляются при применении их в прессованном виде. Из травяной муки готовятся гранулы, из резки - брикеты.

Для производства травяной муки и травяной резки в нашей стране применяются агрегаты типа АВМ, Известны агрегаты АВМ-0,65, АВМ-1,5, АВМ-3,0, АВМ-5,0.

Данное оборудование работает в основном по однотипной схеме, незначительно отличающейся в каждом конкретном агрегате.

Сушка зеленой массы осуществляется следующим образом. Зеленая масса, скошенная и измельченная кормоуборочным комбайном или косилкой-измельчителем, доставляется к сушильному агрегату и выгружается в лоток питателя зеленой массы. Питатель зеленой массы подает корм в сушильный барабан. Влажная масса, поступающая во вращающийся сушильный барабан, многократно захватывается его лопастями и сбрасывается в поток теплоносителя, перемещающий ее во время сушки вдоль барабана. При этом происходит интенсивный теплообмен между частицами материала и теплоносителем. Высушенный корм потоком теплоносителя выносится из барабана в большой циклон системы отвода сухой массы, откуда выгружается в дробилку (при производстве травяной муки) или в циклон и на выгрузку (при производстве травяной резки). Измельченная в дробилке сухая масса через решето потоком воздуха подается в систему отвода муки и затем в систему охлаждения муки. Охлажденная мука затаривается в мешки или подается на гранулирование.

В технологических линиях по производству прессованных кормов искусственной сушки используют как специальное оборудование для гранулирования травяной муки ОГМ-1,5 и ОГМ-0,8А, так и универсальное оборудование ОПК-2 с набором сменных рабочих органов для приготовления гранул из травяной муки и комбикормов, а также брикетов из травяной резки и кормосмесей на основе резки травы и соломы. Для накопления гранул и брикетов промышленностью выпускаются накопительные емкости типа ОНК [ 10 ].

Рабочий процесс при уплотнении кормов протекает следующим образом. Мука или резка подаются в накопительный бункер, откуда дозатором выгружаются в смеситель. В смесителе мука или резка увлажняется, обрабатывается паром, перемешивается и подается в пресс. В прессе мука или резка прессуется в гранулы или брикеты, затем подается на охлаждение. После охлаждения прессованный корм сортируется, неспрессованные частицы возвращаются на повторное прессование, остальные выгружаются на хранение.

Оборудование ОГМ и ОПК может применяться не только для гранулирования и брикетирования травяной муки и травяной резки, но и для приготовления полнорационных гранул и брикетирования кормовых смесей.

Из проведенного выше обзора следует выделить то, что в последнее время многие отечественные и зарубежные фирмы начали выпускать машины, непременным требованием к которым является расщепление грубых кормов вдоль волокон. Связано это с необходимостью увеличения площади поверхности корма при одних и тех же размерах частиц. Увеличение поверхностной площади обеспечивает более равномерное распределение реагентов с одной стороны, а с другой оказывает лучшее влияние на пищеварение животных.

Кормовые смеси, содержащие расщепленные частицы грубого корма, а также прессованные корма, лучше поедаются животными, повышается переваримость питательных веществ, увеличивается продуктивность животных.

Таким образом, перспективным направлением создания машин для приготовления грубых кормов следует считать такое, при котором обеспечивается увеличение поверхности корма при сохранении размеров частиц согласно зоотехническим требованиям.

1.4. Анализ выполненных исследований по обоснованию способов и средств для обработки грубых кормов давлением

Обработка грубых кормов давлением при подготовке их к скармливанию сельскохозяйственным животным является довольно распространенной.

К основным способам обработки грубых кормов давлением относится прессование, в него входят гранулирование и брикетирование, а также прокатка материала.

Обработка давлением сопровождается деформацией, разрушением клеточной структуры и изменением плотности частиц материала.

Исследованию процессов, происходящих при деформации сено-соломистых материалов, посвящено довольно много работ отечественных и зарубежных авторов. Изучение данного вопроса началось в 20-х годах XX века и помогло установить зависимость плотности материала от приложенного к нему давления. Эмпирические формулы, отражающие эту зависимость, приведены в табл. 1.2 [48]. В данной таблице: у - плотность материала; Р - приложенное давление; А, В, С и п - константы материала; S - перемещение поршня; L - длина прессовальной камеры; ju - модуль упругости и коэффициент Пуассона материала; S - толщина слоя материала.

Как видно, разные авторы предлагают различные зависимости давления от плотности. Однако, к единому мнению они не приходят, одни предлагают зависимость Р = /(у) в виде степенной функции, другие выбирают показательную функцию.

В.И. Особов, Г.К Васильев и A.B. Голяновский вывели уравнение сжатия на основе физических закономерностей процесса и свойств материала [ 48 ].

Для раскрытия этой зависимости были приняты следующие допущения:

1) начальная плотность материала одинакова во всем объеме камеры;

2) начальные напряжения в материале при отсутствии внешних нагрузок равны нулю;

3) плотность материала в процессе сжатия возрастает непрерывно;

4) усилия при статическом сжатии не зависят от скорости деформации;

5) нормальные напряжения в каждой точке сечения, перпендикулярного оси камеры, одинаковы.

Зависимость приложенного давления от плотности в явном виде следующая:

Р = С [ еа(7-уо) - 1] , (1.1)

Таблица 1.2

Эмпирические формулы к определению зависимости между

плотностью материала и давлением

Формула Автор Примечание

1 2 3

Р = ASn И.И. Вольф, A.A. Чапкевич Получена при исследовании сенного пресса

Р = Р тах (1 ~ S2/L 2) В.П. Горячкин Выведена теоретически

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства механизации сельского хозяйства», Ковалев, Андрей Иванович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПРОИЗВОДСТВУ

На основании выполненных исследований по обработке грубых кормов давлением путем пропускания их через вальцовую пару и использованию их в кормлении жвачных животных можно сделать следующие выводы и предложения производству.

1. Современные способы повышения использования энергетического потенциала грубых кормов либо несовершенны, либо требуют для своего осуществления больших затрат средств, труда и энергии. По предлагаемому способу обработку грубых кормов перед скармливанием рекомендуется проводить давлением путем пропускания через вальцовую пару. При этом увеличивается поверхностная площадь частиц за счет разрушения клеточной структуры стеблей, что обеспечивает лучшую поедаемость корма и переваримость питательных веществ микрофлорой рубца жвачных.

2. Качество обработки грубых кормов давлением следует определять по коэффициенту впитывания воды. Для разнотравного сена и пшеничной соломы он должен быть в пределах 2,7 - 3,0. При этом достаточным давлением для разрушения клеточной структуры стеблей грубого корма путем пропускания их через вальцовую пару следует считать 20 - 30 МПа.

3. Конструктивно-технологическая схема установки для обработки грубых кормов давлением должна содержать механизм дозированной подачи корма, измельченного до заданных размеров частиц, вальцовую пару со встречным вращением вальцов и механизм для отвода готового продукта. Рабочий процесс необходимо организовывать таким образом, чтобы грубый корм подавался в рабочую зону вальцов равномерным слоем, захватывался вальцами, сжимался до частичного разрушения клеточной структуры при сохранении размеров частиц и отводился за пределы вальцовой пары.

4. Установлено, что относительный сдвиг слоев в сечении стебля ведет к более глубокому разрушению клеточной структуры и увеличению поверхностной площади частиц. Для достижения этого эффекта частота вращения вальцов должна быть дифференцированной и коэффициент дифференциации предлагается устанавливать в пределах от 1,5 до 2.

5. Исследования в лабораторных условиях позволили установить, что для соломы пшеницы минимальный зазор между вальцами должен составлять

0,6 - 0,8 мм, окружная скорость вращения вальцов 1,3 -1,35 м/с, скорость подачи материала 1,03 - 1,1 м/с. При этом удельный расход энергии составит 2,92 - 3,15 кВт • ч/т, производительность установки 0,86 т/ч на 1 м длины вальцов, а коэффициент впитывания воды находится в пределах 3,16 - 3,27.

6. Производственные испытания подтвердили работоспособность установки для обработки грубых кормов давлением. Опыты по обработке грубосте-бельного сена давлением показали, что при зазоре между вальцами 0,7 мм, их окружной скорости 1,31 м/с и скорости подачи материала 1,03 м/с обеспечивается производительность 0,77 т/ч на 1 м длины вальцов при затратах энергии 2,3 кВт • ч/т и коэффициенте впитывания 2,73.

7. Опытами по скармливанию грубостебельного сена молодняку крупного рогатого скота установлено, что обработанный давлением грубый корм поедался на 13,3%, чем необработанный, а количество несъеденных остатков уменьшилось на 9,3%.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ковалев, Андрей Иванович, 1998 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Калашников А.П., Смирнов O.K., Стрекозов Н.И. и др. Справочник зоотехника. - М: Агропромиздат, 1986.

2. Нормы и рационы кормления сельскохозяйственных животных. - М.: Колос, 1969.

3. Рыжов C.B. Механизация переработки соломы на корм. - М.: Колос,

1983.

4. Методические рекомендации. Приготовление соломы к скармливанию. -Новосибирск, 1974.

5. Авров O.E., Мороз З.М. Использование соломы в сельском хозяйстве. -Л.: Колос, 1979.

6. Боярский Л.Г., Дзарданов В.Д. Производство и использование кормов в промышленном животноводстве. - М.: Россельхозиздат, 1980.

7. Девяткин А.И. Повышение питательности кормов. - М.: Знание, 1976.

8. Кормщиков П. А. Кальцинирование соломы. - М.: Россельхозиздат,

1974.

9. Состав и питательность кормов. Справочник. - М.: Агропромиздат,

1986.

10. Кучинскас З.М., Особов В.И., Фрегер Ю.Л. Оборудование для сушки, гранулирования и брикетирования кормов. - М.: Агропромиздат, 1988.

11. Грубые корма и их использование. Под ред. М.Ф. Кулика. - Киев: Урожай, 1978.

12. Химический состав и питательная ценность кормов Рязанской области. Методические рекомендации. - Рязань, 1987.

13. Щеглов В.В., Боярский Л.Г. Корма: Приготовление, хранение, использование. - М.: Агропромиздат, 1990.

14. Farmers Weekly, 1980, 92, 13, 83, 85.

15. Wirtschaftseigene Futter, 1981, 27, 3.

16. Eguipment for stron tritment with ammonia "FMA".

17. Журнал "Сельское хозяйство за рубежом", № 1, 1983.

18. Флаховский Г. Использование гранулированной соломы в кормлении животных. - ML: Колос, 1979.

19. Щербаков В.М., Петруша И.С. Сравнительная оценка некоторых способов обработки соломы. - ''Животноводство'", 1972, № 1.

20. Фениксова Р.В., Родионова Н.А. Ферментные препараты, расщепляющие растительные клеточные стенки, их производство и перспективы применения для консервирования кормов. - В сб: Научные основы консервирования растительных кормов. - М.: 1976.

21. Зафрен С.Я. Технология приготовления кормов. - М.: Колос, 1977.

22. Завражнов А.И., Николаев Д.И. Механизация приготовления и хранения кормов. - М.: Агропромиздат, 1990.

23. Жислин Я.М. Оборудование для производства комбикормов, обогатительных смесей и премиксов. - М.: Колос, 1981.

24. Методические рекомендации по кормлению крупного рогатого скота и свиней в зимних условиях. - Л., 1988.

25. Стецков В.Г., Михайлов К.Н., Фролов М.Н. К вопросу графоаналитического исследования кинематических схем режущих аппаратов измельчителей кормов. - В кн. Расчет и конструирование сельскохозяйственных машин для механизации животноводческих хозяйств. - Ростов - на - Дону, 1974.

26. Использование соломы для приготовления кормов. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства, 1979, Ш 1.

27. Agricultural Machinery Journal, 1976, № 30.

28. Maler J. Stpeni Slamy zemed tehn, 1975, № 3.

29. Резник Е.И. Кормоцехи на фермах. - М.: Россельхозиздат, 1980.

30. Чурсинов Ю.А. Исследование технологического процесса и обоснование основных параметров рабочих органов двухступенчатого измельчителя кормов. Дис. канд. техн. наук. - Ростов - на - Дону, 1973.

31. Михайлов В. А., Смоленский А.В. Результаты экспериментальных исследований дробилки грубых кормов открытого типа. Сборник трудов ВНИПТИМЭСХ: Механизация и электрификация сельскохозяйственного производства. - 1977, вып. 28.

32. Облезов И.М. Дробилка-измельчитель стебельчатых кормов

ИРТ-165-03. Рекомендации МСХ СССР по внедрению достижений науки и передового опыта в производство. - М.: 1981, вып. 6.

33. Жабко В.А. Исследование и обоснование основных параметров режущих аппаратов для измельчения волокнистых кормовых материалов. Дис. канд. техн. наук. - Минск: 1979.

34. Golzani G. Pagalia per lalimontazione zootechnika trattamenti meccani il e chimici per migliorame il valore nutritivo - 1980, 36.

35. Ammonia gas helps to turn into polatable feed. - Farmer weekly, 1980, 93, 11.

36. Forage tackle to the fore. - Power Farming, 1981, 60, 3.

37. Straw feed Norwegian style. - Power Farming, 1980, 59, 11.

38. Проспекты фирмы Flemstoffe - Mads Amby Maskinfabriker A [S] FMA (Дания).

39. Minister P. Fuel to the flames - Dairy Farmer, 1981, 28, 7.

40. Strawprocessor for caustic treatment. - Power Farming Magazine, 1979, 88,

11.

41. Рыжов С.В. Комплекты оборудования для животноводства. Справочник. - М.: Агропромиздат, 1986.

42. Ferrero A., Mazzoco P. Formellature in campo della pagalia digrana, 1981,

44, 7.

43. Malez J. Kontirualni linka ra zpracovani Slamp ke Kremeni. - Zemedelska Technika, 1979, 25, 5.

44. Nutritionally Jmpoved Straw - the Machines Do the Job. - Agricultural Engineering, 1979, 60, 4.

45. Проспект фирмы Scherz (Австрия).

46. Проспект фирмы Taarup (Дания).

47. Рекомендации по подготовке соломы к термохимической обработке. Под ред. Ермичева В.А. - Ульяновск, 1986.

48. Особое В.И, Васильев Г.К., Голяновский А.В. Машины и оборудование для уплотнения сеносоломистых материалов. - М.: Машиностроение, 1974.

49. Мельников С.В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. - Л.: Колос, 1978.

50. Яговкин II.В. Разработка, исследование и обоснование непрерывного рабочего процесса штемпельного брикетного пресса. Автореф. канд. дис. - JI.: 1982.

51. Долгов И.А. Закономерности сжатия сеносоломистых материалов. Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1972, № 10.

52. Некрашевич В.Ф. Научно-техническое обоснование технологии и средств механизации приготовления кормовых гранул и брикетов с заданными физико-механическими свойствами: Дис. докт. техн. наук. - Л. - Пушкин, 1983.

53. Сандриков Н.И. Совершенствование способов приготовления кормовых гранул с заданными свойствами и технических средств контроля их качества: Дис. канд. гехн. наук. - Рязань, 1987.

54. Немтинов СМ. Обоснование и разработка технологии и пресса для брикетирования сухих животных кормов: Дис. канд. техн. наук. - Рязань, 1983.

55. Целиков А.И. Прокатные станы. - М.: Металлургиздаг, 1946.

56. Целиков А.И. Основы теории прокатки. - М.: Металлургия, 1965.

57. Соминич Н.Г. Механизация животноводческих ферм. - М.: Государственное издательство сельскохозяйственной литературы, 1959.

58. Горячкин В.П. Собрание сочинений, т. 3. - М.: Колос, 1965.

59. Мюлляр А.Г. Исследование плющильного аппарата. Материалы НТС ВИСХОМа, вып. 17. -М.: 1964.

60. Долгов H.A., Васильев Г.К. Математические методы в земледельческой механике. - М.: Машиностроение, 1967.

61. Майковский И.А. Теоретические основы прокатки вальцами сельскохозяйственных растений. Материалы НТС ВИСХОМа, вып. 17. - М.: 1964.

62. Карпом A.M., Сулима М.А. Новый метод оценки качества измельчения стебельчатых кормов. Записки. Ленинградский СХИ. - Л.: Колос, 1967.

63. Мельников С.В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. - Л.: Колос, 1987.

64. Надеждин A.B. Обоснование параметра оптимизации процесса измельчения грубых и сочных кормов. Механизация и электрификация технологических процессов кормопроизводства. Сб. научных трудов ВНИПТИМЭСХ. -Зерноград, 1980.

(

65. Дедаев Г. А., Насонов Н.В. Пути снижения энергозатрат в кормопроизводстве. ВАСХНИЛ. -М., 1986.

66. Ахметов И.О., Сыровагка В.И. Экспериментальное исследование физико-механических свойств рисовой соломы и зависимости усилия резания от угла скольжения. Труды ВИЭСХ. - М., 1976.

67. Денисов A.M. Методика лабораторных испытаний кормоириготови-тельных машин. - Труды ВИЭСХ. - М., 1964.

68. Кукта Г.М. Испытание сельскохозяйственных машин. - М.: Машиностроение, 1964.

69. Голиков В.А., Алибжанов Т.А. Классификатор измельченных грубых кормов. - Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства, 1975, № 10.

70. Ясенецкий В. А. Разделение на фракции измельченных корнеклубнеплодов. Научные труды УСХА. - Киев, 1971, вып. 34.

71. ОСТ 70.19.2-83. Испытания сельскохозяйственной техники. Машины и оборудование для приготовления кормов. Программа и методы испытаний. - М.: ЦНИИТЭИ Госкомсельхозтехники СССР, 1984.

72. Сайченко В.В., Черепухин В.Д. Оценка качества работы измельчающих аппаратов. - Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства, 1976, № 11.

73. А. с. 359019 (СССР). Способ определения качества измельчения грубых и сочных кормов. Авторы Храпач Е.И. и др., опубл. в Б.И., 1970, № 35.

74. Технология и средства механизации приготовления кормовых гранул из соломистых кормосмесей (рекомендации). В.Ф. Некрашевич, C.B. Челышев, Л.А. Сулима. - Л., 1981.

75. Бурмистрова М.Ф. и др. Физико-механические свойства сельскохозяйственных растений. - М.: Сельхозгиз, 1956.

76. Шилдовский Ю.М. Исследование процесса измельчения соломистых материалов при поточной уборке зерновых культур комбайнами. Автореф. дис. канд. техн. наук. - Кишинев, 1966.

77. Абилжанов Т. Исследование и обоснование параметров рабочих органов измельчителя грубых кормов молоткового типа. Дис. канд. техн. наук. -Алма-Ата, 1979.

78. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. - М.: Машгиз, 1962.

79. Петров Б. А. Исследование процесса измельчения грубых кормов на измельчителе ИГК-30. Дис. канд. техн. наук. - Зерноград, 1968.

80. Рушинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. -М.: Наука, 1971.

81. Вольф В.Г. Статистическая обработка опытных данных. - М.: Колос,

1966.

82. Доспехов Б.А. Методика полевого опыта. - М.: Агропромиздат, 1985.

83. Андреев Н.Г. Луговое и полевое кормопроизводство. - М.: Колос, 1984.

84. Клиценко Г.П., Карпусь Н.М., Малиенко В.П. Заготовка, хранение и использование кормов. - М.: Урожай, 1987.

85. Благовещенский Г.В. Сено, сенаж, травяная мука. - М.: Московский рабочий, 1980.

86. Бондарев В.П., Воробьев С.С., Гульцев B.C. Корма. Справочная книга. - М.: Колос, 1977.

87. Карпенко П.Н., Халанский В.Н. Сельскохозяйственные машины. - М.: Агропромиздат, 1989.

88. Жилин А.ГГ., Косцов И.А., Леус И.С. и др. Техническое обслуживание машин животноводческих ферм и комплексов. - М: Колос, 1978.

89. Заушицын В.Е., Хмыров В. А., Виноградов А.С. и др. Альбом-справочник механизатора животновода. - М.: Россельхозиздат, 1972.

90. Жилин А.П., Мамедов Н.Р., Олехнович И.Т. и др. Монтаж, техническое обслуживание и ремонт оборудования животноводческих ферм. - Минск: Ураджай, 1973.

91. Трегуб Л.И., Праватов Н.М. Кормоцехи свиноводческих ферм и комплексов. -М.: Агропромиздат, 1990.

92. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977.

93. Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучест и. -М.: Высшая школа, 1968.

94. Целиков А.й. Теория расчета усилий в прокатных станах. - М.: Метал-лургиздат, 1962.

95. Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. - М.: Колос, 1975.

96. Миролюбов И.Н., Енгалычев С.А., Сергиевский Н.Д. Пособие к решению задач по сопротивлению материалов. - М.: Высшая школа, 1985.

97. Биргер И.А., Мавлютов P.P. Сопротивление материалов. - М.: Наука,

1986.

98. Федосьев В.И. Сопротивление материалов. - М.: Наука, 1974.

99. Беляев Н.М. Сборник задач по сопротивлению материалов. - М.: Наука, 1965.

100. Радченко Г.Е. Исследование технологического процесса плющения при производстве искусственно высушенных зеленых кормов и обоснование параметров стационарной плющилки. Автореф. дис. канд. техн. наук. - Минск. 1980.

101. Мельников C.B., Алешкин В.Р., Рощин П.М. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов. - Л.: Колос, 1980.

102. Маркова Е.В., Лисенков А.Н. Планирование эксперимента в условиях неоднородностей. - М.: Наука, 1973.

103. Никифорова Т.П. Выбор и обоснование плана эксперимента при оптимизации технологического процесса прессования кормов. Совершенствование сельскохозяйственной техники, применяемой в животноводстве. Т. 141. Сб. научи. трудов. - Горький, 1980.

104. Браславец М.Е. Экономико-математические методы в организации и планирование сельскохозяйственного производства. - М.: Колос, 1975.

105. Корма растительного происхождения. ГОСТ 4808-75. Сено. М.: Издательство стандартов, 1979.

106. Свидетельство на полезную модель № 6107. Устройство для механической обработки грубых кормов. Авторы В.Ф. Некрашевич и А.И. Ковалев. Зар. в Государственном реестре пол. мод. 16.03.1998.

107. Заключительный отчет по теме: "Разработка технологий и средств приготовления прессованных грубых кормов с повышенным использованием животными их энергетического потенциала". Per. № 01.91.0007521. - Рязань,

1995.

108. Ковалев А.И. Анализ способов подготовки соломы к скармливанию жвачным животным. // Совершенствование средств механизации и технологических процессов в сельском хозяйстве. Сб. науч. трудов. - Санкт-Петербург,

1996.

109. Некрашевич В.Ф., Каширина Л.Г., Ланьшин О.В., Ковалев А.И. Линия для измельчения и обработки грубого корма давлением. // Творческое наследие П.А. Костычева и его развитие в современном земледелии / Материалы Всероссийской научно-практической конференции. - Рязань, 1996.

110. Некрашевич В.Ф., Челышев C.B., Ковалев А.И. Обработка грубого корма давлением на вальцовой установке. // Сб. науч. трудов. - Рязань, 1996.

111. Коновалов В.В., Ковалев А.И. Способы определения качества обработанных грубых кормов // Сб. науч. трудов. - Рязань, 1996.

112. Некрашевич В.Ф., Ковалев А.И. Исследование физико-механических свойств стеблей соломы. // Сб. науч. трудов. - Рязань. 1996.

113. Некрашевич В.Ф., Воробьева И.В., Ковалев А.И. Исследование процесса обработки грубых кормов давлением в производственных условиях. // Сб. науч. трудов, поев. 60-летию Рязанской обл. - Рязань, 1997.

114. Ковалев А.И., Некрашевич В.Ф., Гришин Г.И. Экспериментальное исследование процесса обработки грубых кормов давлением. // Сб. науч. трудов, поев. 60-летию Рязанской обл. - Рязань, 1997.

115. Некрашевич В.Ф., Ковалев А.И. Теоретические предпосылки к обоснованию способа обработки грубых кормов давлением путем пропускания их через вальцовую пару. // Сб. науч. трудов, поев. 60-летию Рязанской обл. - Рязань, 1997.

116. Некрашевич В.Ф., Ульянов В.М., Ковалев А.И., Ляшенко В.В. Перспективный способ обработки грубых кормов. // Овцы, козы, шерстяное дело. Научно-произв. журнал. 1998, № 1.

117. Некрашевич В.Ф., Ульянов В.М., Ляшенко В.В., Ковалев А.И. Устройство для обработки грубых кормов. // Техника и оборудование для села. На-учно-произв. журнал. 1998, № 4.

118. Некрашевич В.Ф., Ковалев А.И., Зимняков В.М. Совершенствование технологии и оборудования для обработки грубых кормов.// Проблемы переработки сельскохозяйственной продукции и лекарственного сырья / Материалы Всероссийской научно-практической конференции. - Пенза, 1998.

119. Некрашевич В.Ф., Ульянов В.М., Ковалев А.И., Лященко В.В. Оценка качества обработки грубого корма. // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1998, № 4.

120. Девяткин А.И., Ткаченко Е.И. Рациональное использование кормов в промышленном животноводстве. - М.: Россельхозиздат, 1981.

121. Методика определения экономической эффективности использования в сельском хозяйстве результатов научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. - М.: Россельхозиздат, 1984.

122. Методическое пособие для расчета экономического эффекта ог использования изобретений и рационализаторских предложений. - М.: ВНИИПИ, 1985.

123. Нормативно-справочный материал для экономической оценки сельскохозяйственной техники. - М.: ЦНИИТЭИ, 1980.

124. Каталог машин и оборудования для механизации животноводческих ферм. - М.: 1987.