Совершенствование технологии процесса гидроэластичной вытяжки деталей цилиндрической формы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Дресвянников, Денис Георгиевич

• Дресвянников, Денис Георгиевич
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Дресвянников, Денис Георгиевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ листоштамповочного производства деталей и изделий оборонной техники.

1.2. Управление трением как средство интенсификации процесса штамповки вытяжкой.

1.3. Контактное трение эластомеров при гидроэластичной штамповке.

1.4. Вытяжка эластичной матрицей.

1.5. Цель и задачи исследования.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ГИДРОЭЛАСТИЧНОЙ ВЫТЯЖКИ.

2.1. Постановка задачи.

2.2. Напряженное состояние заготовки при вытяжке цилиндрических деталей.

2.2.1. Участок фланца.

2.2.2. Торообразный участок.

2.2.3. Цилиндрический участок.

2.3. Изменение давления в полости матрицы при гидроэластичной вытяжке.

2.3.1. Определение давления в полости матрицы с помощью уравнения равновесия элемента заготовки.

2.3.2. Определение давления в полости матрицы из условия устойчивости заготовки.

2.3.3. Критический радиус вытяжного ребра матрицы.

2.4. Напряженно-деформированное состояние заготовки на начальном этапе гидроэластичной вытяжки.

2.4.1. Изменение толщины заготовки на начальном этапе гидроэластичной вытяжки цилиндрических деталей.

2.4.2. Алгоритм расчета изменения толщины заготовки на начальном этапе гидроэластичной вытяжки цилиндрических деталей.

2.5. Определение предельных коэффициентов вытяжки.

2.6. Усилие вытяжки.

2.7. Выводы.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ГИДРОЭЛАСТИЧНОЙ ШТАМПОВКИ.

3.1. Экспериментальное исследование коэффициента трения резины диафрагмы.

3.2. Установка для гидроэластичной штамповки.

3.3. Экспериментальное определение максимального утонения на первом переходе вытяжки цилиндрических деталей.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРОЦЕССА ГИДРОЭЛАСТИЧНОЙ ШТАМПОВКИ.

4.1. Расчет и изготовление инструмента.

4.1.1. Испытываемые инструментом напряжения.

4.1.2. Материалы инструмента.

4.1.3. Крепление инструмента в прессе.

4.1.4. Инструмент для метода пуансона.

4.1.5. Дополнительное удерживание заготовки.

4.1.6. Изготовление инструмента.

4.2. Нагруженная давлением диафрагма как часть инструмента.

4.2.1. Радиусы, формуемые диафрагмой.

4.2.2. Износ диафрагмы срок ее службы.

4.2.3. Отвод воздуха.

4.3. Методика штамповки.

4.3.1. Вспомогательные средства при проверке инструмента.

4.3.2. График предварительного контроля перед проверкой инструмента.

4.3.3. Общая процедура проверки.

4.3.4. Факторы, влияющие на формоизменение.

4.3.5. Скорость пресса.

4.3.6. Модификации инструмента.

4.3.7. Свойства внешней рабочей накладки.

4.3.8. Контроль материала заготовки перед штамповкой.

4.3.9. Смазка.

4.3.10. Кривая рабочего давления.

4.3.11. Уменьшение толщины материала.

4.3.12. Дополнительный прижим заготовки.

4.3.13. Двухслойная заготовка.

4.3.14. Пример построения кривой давления.

5. САПР ПРОЦЕССА ГИДРОЭЛАСТР1ЧНОЙ ШТАМПОВКИ.

5.1. Основные цели создания системы.

5.2. Функциональное назначение системы.

5.2.1. Требования к функциональной структуре системы.

5.2.2. Требования к техническому обеспечению.

5.2.4. Требование к программному обеспечению.

5.3. Основные технические решения проекта системы.

5.3.1. Описание организации информационной базы.

5.3.2. Описание системы программного обеспечения.

5.3.3. Описание технологического процесса обработки данных.

5.4. Описание алгоритма расчета давления в полости матрицы

5.5. Описание подпрограммы Raschet.

5.6. Описание подпрограммы Main.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии процесса гидроэластичной вытяжки деталей цилиндрической формы»

Обработка металлов давлением является одним из основных и наиболее перспективных способов производства заготовок и деталей в изделиях оборонной техники. Особая роль при этом отводится совершенствованию существующих, созданию и внедрению новых технологических процессов обработки металлов давлением, позволяющих расширить производство точных заготовок и деталей, требующих минимальной механической обработки или полностью исключающих ее, а также заготовок с высокими механическими и служебными свойствами.

Одним из основных способов производства точных заготовок посредством обработки металлов давлением является процесс вытяжки из исходной листовой заготовки. Однако традиционные технологические процессы вытяжки в жестких штампах или не обеспечивают нужного качества и высокой точности изделий, или связаны с необходимостью выполнения большого числа переходов, что повышает трудозатраты и расходы на штамповую оснастку.

Велика отрицательная роль сил трения при вытяжке в жестких штампах. Силы трения повышают деформирующие усилия и растягивающие напряжения в стенке вытягиваемого изделия, что при локализации деформации утонения в опасной зоне приводит к уменьшению предельной степени деформации за переход. Известны также трудности штамповки изделий из материалов, склонных к схватыванию, когда приходится использовать различные защитные покрытия, часто не обеспечивающие полного разделения металла заготовок и инструмента. Многооперационность процесса вытяжки связана также с недостаточной точностью вытягиваемых изделий, имеющих значительную продольную разнотолщинность, разностенность, конусность наружной поверхности. На практике при штамповке ответственных деталей, как правило, стремятся избежать указанных дефектов за счет применения слесарной и механической обработки.

Одним из новых и интенсифицированных процессов вытяжки является вытяжка гидроэластичной матрицей. В этом случае нагруженная давлением диафрагма прижимает заготовку к той части инструмента, которая является носителем формы детали. Данная схема вытяжки характеризуется отсутствием значительных сил трения между заготовкой и диафрагмой и наличием полезных сил трения между пуансоном и заготовкой, возникающих при деформировании заготовки давлением диафрагмы, обжимающей заготовку по жестком пуансону. При вытяжке гидроэластичной матрицей происходит значительное выравнивание деформаций в объеме заготовки, что позволяет увеличивать предельные степени деформации. При отсутствии значительных сил трения по диафрагме, выступающей в роли матрицы, повышается стойкость инструмента и точность штампованных заготовок (особенно уменьшается продольная разнотолщинность).

Использование вытяжки гидроэластичной матрицей в процессах листовой штамповки позволяет повысить допустимые степени деформации за переход, сократить число штамповочных, термических, вспомогательных операций и повысить качество вытягиваемых изделий.

Расширение области применения вытяжки гидроэластичной матрицей может быть осуществлено на основе научно обоснованных рекомендаций по проектированию технологии вытяжки, оптимизации параметров инструмента и давления в полости матрицы применительно к материалам, наиболее часто используемым в промышленности. Для эффективного использования рекомендаций и методик расчета параметров вытяжки, сокращения сроков технологической подготовки, уменьшения ее трудоемкости и стоимости должна быть реализована система автоматизированного проектирования технологического процесса вытяжки гидроэластичной матрицей.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Дресвянников, Денис Георгиевич

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В работе приведено решение актуальной научно-технической проблемы, имеющей важное научно-производственное значение и состоящей в исследовании процесса гидроэластичной вытяжки (первый переход) деталей цилиндрической формы, установление зависимости распределения деформации в заготовке и давления в полости матрицы от различных технологических параметров, и на их основе назначение научно-обоснованных технологических рекомендаций обеспечивающих повышение эффективности производства и формирования заданных характеристик качества изделий.

В процессе теоретического и экспериментального исследований получены следующие результаты:

1. Разработана математическая модель процесса гидроэластичной вытяжки деталей цилиндрической формы, включающая аналитические зависимости для определения закономерности изменения давления в полости матрицы при заданной минимально возможной степени утонения заготовки в опасном сечении. Установлено, что давления в полости матрицы на начальном этапе вытяжки определяется из условия устойчивости участка фланца, затем - из условия устойчивости радиусного участка, и на последнем этапе -из условия необходимого формоизменения детали.

2. Проведен теоретический анализ напряженного состояния заготовки при гидроэластичной вытяжке (первый переход) деталей цилиндрической формы, получены аналитические зависимости для определения технологических параметров процесса - давления в полости матрицы, предельного коэффициента формоизменения, критического радиуса вытяжки и максимального утонения.

Для исследуемого процесса установлено, что силы трения на контакте заготовки и мембраны уменьшают растягивающие напряжения в опасном сечении заготовки.

При анализе напряженного состояния установлено, что, несмотря на наличие сил трения между мембраной и заготовкой, играющих положительную роль, как и при вытяжке в жестких штампах, с увеличением давления эластичной мембраны, степени деформации, механических свойств листового металла (ств) и уменьшением радиуса изгиба заготовки на участке скругления (гизг) растягивающие напряжения в стенке заготовки увеличиваются.

Установлено, что с увеличением радиуса изгиба заготовки на участке скругления, относительной толщины заготовки и пластичности металла (v|/w) предельный коэффициент вытяжки уменьшается (увеличивается степень формоизменения).

3. Установлено, что на начальном этапе гидроэластичной вытяжки утонение в опасном сечении стенки заготовки увеличивается с ростом основных технологических параметров: давления в полости матрицы, пластичности листового металла (уш), степени деформации. Максимальное утонение находится в пределах 15 % от исходной толщины заготовки против 25-35 % при вытяжке в жестких штампах.

4. В ходе экспериментального исследования получены уравнения регрессии давления в полости матрицы и максимального утонения стенки заготовки с использованием математического планирования эксперимента и статистики. Установлено, что наибольшее влияние на давление в полости матрицы и степень утонения оказывают толщина исходной заготовки и степень формоизменения. Данные уравнения подтверждают результаты теоретического исследования: при определении давления в полости матрицы расхождение не превышало 18 %, а при определении для максимального утонения 14-16%.

5. Экспериментально определен коэффициент трения для материала рабочей накладки эластичной мембраны: для стали - 0,07, для алюминиевых сплавов-0,1.

6. Разработан программный продукт, реализующий полученные аналитические зависимости, для определения характера изменения давления в полости матрицы при гидроэластичной вытяжке деталей цилиндрической формы с заданной степенью утонения.

Внедрение полученных результатов позволит шире использовать процесс вытяжки гидроэластичной матрицей в технологии изготовления цилиндрических полуфабрикатов и деталей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Дресвянников, Денис Георгиевич, 2007 год

1. Айнбиндер С.Б. Свойства полимеров в различных напряженных состояниях. - М.: Химия, 1981. - 184 с.

2. Арылянский Ю.М. Определение давления гидроэластичной матрицы в процессе вытяжки эллипсных деталей из анизотропных заготовок // Вестник машиностроения. 1992, № 12. - с. 46-48.

3. Бартенев Г.М., Лаврентьев В.В. Трение и износ полимеров. Л.: Химия, 1972.-240 с.

4. Беркович И.И., Никитин В.Е., Николаева A.M. Оценка влияния сил контактного трения на процесс штамповки эластичной средой

5. Беркович И.И., Никитин В.Е., Николаева A.M. Фрикционное взаимодействие полиуретанов с металлами в условиях штамповки эластичным инструментом // Трение и износ, 1982, 3, № 5, с. 840-849.

6. Бирюков Н.М. Выбор удельного давления эластичной матрицей при штамповке деталей из листа // Известия высших учебных заведений. Авиационная техника. 1958. - № 3. - с. 35-40.

7. Бирюков Н.М. Определение зависимости удельного давления эластичной матрицей от глубины вытяжки: Дисс. на соиск. уч. степ, к-та техн. наук. М., 1958.- 178 с.

8. Бирюков Н.М. Теоретические основы гофрообразования при вытяжке деталей летательных аппаратов из листовых заготовок: Дисс. на соиск. уч. степ, док-pa техн. наук. М., 1974. - 291 с.

9. Бирюков Н.М. Усилие прижима при штамповке вытяжке деталей из листового материала // Известия вузов. Машиностроение. - 1960. - № 1. -с. 34-37.

10. Бирюков Н.М. Устойчивость листовой заготовки при вытяжке цилиндрических и конических деталей жестким штампом // Известия вузов. Машиностроение. 1973. - № 2. - с. 123-127.

11. Бирюков Н.М. Штамповка-вытяжка эластичной матрицей // Известия высших учебных заведений. Авиационная техника. 1958. - № 1.-е. 3742.

12. Бирюков Н.М., Сизов Е.С. Исследование процесса штамповки-вытяжки полых деталей из листового металла. Штамповка-вытяжка деталей из листового металла эластичной матрицей // Труды НИАТ 1959. - № 124. -с. 47-53.

13. Блинов М.А., Михайловская И.С. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки при штамповке полиуретаном // Кузн-штамп. пр-во, 1997, № 2, с. 20-24.

14. Вейлер С. Я., Лихтман В. И. Действие смазок при обработке металлов давлением. М.: Наука, 1960. - 230 с.

15. Вольмир А.С. Устойчивость деформационных систем. М.: Наука, 1967.-983 с.

16. Вольмир А.С. Устойчивость упругих систем. М.: Физматгиз, 1963. -871 с.

17. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях. М.: Статистика, 1974. - 124 с.

18. Губкин С. И. Теория обработки металлов давлением. М.: Метал-лургиздат, 1947. - 532 с.

19. Губкин С. И. Пластическая деформация металлов. М.: Ме-таллургиздат, 1961. - Т. II. - 416 с.

20. Гуляев А.Г. Металловедение. М.: Металлургия, 1977. - 647с.

21. Головлев В.Д. Устойчивость сжато-растянутых участков заготовок при вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. 1964. - № 1.-е. 1620.

22. Горбунов М.Н. Штамповка деталей из трубчатых заготовок. М.; Машгиз, 1960.- 190 с.

23. Гредитор М.Ф. Давильные работы и ротационное выдавливание. -М.; Машиностроение, 1971. 239 с.

24. Деев С.С. Геометрическое моделирование процесса штамповки другой средой в режиме сверх пластичности: Укр. ин-т инж. вод. х-ва. Ровно, 1988.

25. Жарков В.А. Математическое моделирование процессов вытяжки листовых материалов // Кузнечно-штамповочное производство. 1990. - № 4.-с. 13-17.

26. Жвик И.М., Смирнов В.Е. Исследование процесса вытяжки с проталкиванием // Обработка металлов давлением: Труды Вузов Российской Федерации. Свердловск. - 1976. - Вып. 3. - с. 123-125.

27. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение, 1967.151 с.

28. Исаченков В.Е. Определение деформирующих давлений при формировании замкнутых поперечно-гофрированных оболочек эластично-жидкостным пуансоном // Кузнечно-штамп. пр-во. 1978, № 7, с. 15-18.

29. Исаченков В.Е. Определение деформирующих давлений при формировании деталей из листа эластично-жидкостными и эластичными средами // Кузнечно-штамп. пр-во. 1976, № 10, с. 10-13.

30. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1976. - 208 с.

31. Исаченков Е.И. Развитие технологии штамповки эластичными, жидкостными и газовыми средами // Кузнечно-штамповочное производство. 1976.-№7.-с. 2-5.

32. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. М.: Машиностроение, 1967. - 367 с.

33. Исаченков Е.И., Бирюков Н.М., Борисов Ю.Д., Андреев В.М. Перспективы совершенствования листовой штамповки эластичными и жидкостными средами // Кузнечно-штамп. пр-во. 1972, № 1, с. 21-24.

34. Исаченков Е.И., Пихтовников Р. В. К вопросу влияния скорости деформирования на процесс штамповки деталей из листа // Вестник машиностроения. 1952. - № 5. - с. 45-50.

35. Исаченков Е.И. Развитие технологии штамповки эластичными жидкостными и газовыми средами // Кузнечно-штамп. пр-во. 1976, № 7, с. 2-5.

36. Исследование и внедрение процесса гидромеханической вытяжки деталей цилиндрической, конической и коробчатой формы: Отчет по НИР. Ижевский мех. ин-т (ИМИ). Руководитель Казачонок В.И.; № 78006240; Инв. № Б847767. Ижевск, 1979. - 75 с.

37. Казаченок В.И., Чаузов А.С. Гидродинамическое трение при вытяжке труднообрабатываемых металлов и сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. 1965. - № 1. - С. 25-26.

38. Казаченок В.И., Чаузов А.С. О путях предотвращения схватывания при вытяжке листовых материалов // В сб.: Исследование процессов обработки металлов давлением. Ижевск: ИМИ, 1966. - Вып. 1.-е. 40-42.

39. Казаченок В.И., Чаузов А.С. Методика расчета давлений в смазочном слое // Исследование процессов обработки металлов давлением: Сборник научных трудов. Ижевск: ИМИ, 1967. - Вып. 2. - с. 52-57.

40. Казаченок В.И. Штамповка с жидкостным трением. М.: Машиностроение. - 1978. - 78 с.

41. Казаченок В.И., Перевозчиков С.Г., Михайлов Ю.О. Штамповка-вытяжка сферических деталей из стали 30ХГСА // Производственно-технический бюллетень. 1978. - № 5. - с. 6-7.

42. Казаченок В. И., Михайлов Ю.О., Бородин А. В. и др. Гидравлическая многопереходная вытяжка деталей из стали 30ХГСА // Производственно-технический бюллетень. 1978. -№ 10.-е. 19-21.

43. Казаченок В.И., Михайлов Ю.О., Перевозчиков С.Г. Исследование последующих переходов гидромеханической вытяжки цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 9. - с. 14-15.

44. Казаченок В.И., Михайлов Ю.О., Перевозчиков С.Г. Технологические возможности и опыт внедрения глубокой гидромеханической вытяжки // Штамповка в мелкосерийном производстве: Материалы Всесоюзного семинара. Москва, 1979. - с. 129-132.

45. Казаченок В. И., Михайлов Ю.О., Перевозчиков С. Г. Эффективность гидромеханической вытяжки глубоких деталей // Издательство предприятия п/я А-1668. 1979. - № 7. - с. 51-54.

46. Казаченок В.И., Михайлов Ю.О., Перевозчиков С.Г. и др. Опыт внедрения глубокой гидромеханической вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. -№ 10. -с. 15-16.

47. Казаченок В. И., Михайлов Ю.О., Сабрикова Т. В. Гидромеханическая вытяжка. -М.: ЦНИИИнформация, 1988. 126 с.

48. Казаченок В. И., Михайлов Ю.О., Сабрикова Т. В. Глава I. Гидромеханическая вытяжка. // Интенсификация процессов обработки металлов давлением / Под ред. В. И. Казачонка. Ижевск: Удмуртия, 1989. - 112 с.

49. Комаров А.Д., Моисеев В.К. Штамповка эластичной средой деталей товаров народного потребления // Кузн-штамп. пр-во, 1987, № 1, с. 31-34.

50. Контактно-гидродинамическая теория смазки и ее практическое применение. Куйбышев, 1973. - 178 с.

51. Крагельский И.В. Расчетные методы оценки трения и износа. -Брянск, 1975. 156 с.

52. Крагельский И.В., Добынич М.Н., B.C. Комбалов. Основы расчета на трение и износ. -М.: Машиностроение, 1977. 145 с.

53. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. М.: Машгиз, 1955.-203 с.

54. Курдюмов Г.В., Утевский JI.M., Энтин Р.И. Превращение в железе и стали. М.: Наука, 1977. - 238 с.

55. Мастеров В.А. Практика статистического планирования эксперимента в технологии биметаллов. М.: Металлургия, 1974. - 160с.

56. Мельников Э.Л. Холодная штамповка днищ. М.: Машиностроение, 1976. - 184 с.

57. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. РДМУ 109077. М.: Госстандарт, 1978. - 63 с.

58. Михайлов Ю.О. Разработка научных основ процесса гидромеханической вытяжки: Дис. на соиск. уч. степ, д-ра техн. наук. Ижевск 1998. -428 с.

59. Михайлов Ю.О., Дресвянников Д.Г. Изменение толщины заготовки на начальном этапе гидроэластичной вытяжки цилиндрических деталей // Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Ч. 1. Тула: Изд-во ТулГУ, 2002. - с. 224-229.

60. Моисеев В.К., Комаров А.Д., Шаров А.А. Влияние трения на распределение давления эластичной среды при штамповке трубчатых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. -№ 1. - с. 19-21.

61. Налимов В.В., Чернова Н.А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965. - 340 с.

62. Недорезов В.Е. Глубокая вытяжка листового металла. М.: Маш-гиз, 1949.-с. 106.

63. Новик Ф.С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980. -304 с.

64. Основы теории обработки металлов давлением / Под ред. Сторожева М.В. и др. М.: Машгиз, 1959. - 539 с.

65. Овчинников А.Г., Тетерин Г.П., Жарков В.А. Алгоритмы исследования методом конечных элементов вытяжки листовых материалов // Вы-числ. техн. в машиностр. Минск, 1984, № 3, с. 36-50.

66. Перевозчиков С.Г., Попков В.М. Исследование точности цилиндрических деталей, изготовленных обычной и гидромеханической вытяжкой // Кузнечно-штамповочное производство. 1982. - № 7. - с.21-23.

67. Пихтовников Р. В. Давление прижима в процессе глубокой вытяжки листового металла: Дисс. на соиск. уч. степ, к-та техн. наук. М., 1939. -178с.

68. Платонов М.А. Вытяжка конических деталей в штампах без склад-кодержателя // Кузнечно-штамповочное производство. 1968. - № 11. — С.21-22.

69. Планирование эксперимента / Под ред. В. В. Налимова. М.: Наука, 1966.-423 с.

70. Погорелов Ю.М. Исследование процессов глубокой вытяжки осе-симметричных деталей жидкостной матрицей: Дисс. на соиск. уч. степ, к-та техн. наук. Челябинск, 1972. - 164 с.

71. Покрас И. Б., Угланов Г.П. Изменение шероховатости заготовки при вытяжке // Исследование машин и технологии обработки металлов давлением: Сборник научных трудов. Ижевск : ИМИ, 1978. - Вып. 3. - с. 3-9.

72. Поляков Ю.Л. Листовая штамповка легированных сплавов. М.: Машиностроение. - 1980. - 96 с.

73. Попков В.М., Лапин С. В. Изменение размеров заготовки в процессе однопереходной гидромеханической вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1988. - № 7. - с. 16-20.

74. Попов Е.А. Вытяжка с обжимом // Вестник машиностроения. -1954.-№ 12.-с. 57-60.

75. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977. - 278 с.

76. Попов Е.А. Роль теории в повышении эффективности обработки металлов давлением и качества продукции // Качество и эффективность при листовой и объемной штамповке. М.: МДНТП им. Ф.Э.Дзержинского, 1977. -с. 9-15.

77. Попов С.П., Томилов М.Ф., Шагунов А.В. Определение коэффициента трения и распределения давления при листвой штамповке эластичными средами // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. - № 3. - с 13-16.

78. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки. / Под ред. А.Г. Овчинникова. -М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

79. Пустыльник Е.А. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1968. - 178 с.

80. Решетов В.Ф., Свидетелева А.И., Черемухина Л.Г. Анализ деформированного состояния начальной стадии процесса вытяжки // Исследование машин и технологии кузнечно-штамповочного производства. Челябинск, 1971.-Вып. №89.-с. 136-160.

81. Романовский В.П. Анализ напряженно-деформированного состояния в начальной стадии процесса глубокой вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1967. - № 12. - с. 13-17.

82. Романовский В.П. Процесс образования и расчет прочности опасного сечения при глубокой вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. -1968.-№ 9.-с. 24-28.

83. Сабрикова Т. В. Повышение эффективности штамповки конических деталей: Дисс. на соиск. уч. степ, к-та техн. наук. Ижевск, 1981. - 182 с.

84. Седов Л. И. Методы подобия и размерности в механике. М.: Наука, 1977.-440 с.

85. Семенов А.П. Схватывание металлов. -М.: Машгиз, 1958. 175 с.

86. Сизов Е.С., Антонов Е.А., Бирюков Н.М., Петров С.А. Возможности и особенности процесса глубокой вытяжки с противодавлением // Куз-нечно-штамповочное производство. 1971. - № 9. - с. 21-23.

87. Сизов Е.С., Бабурин М.А. Штамповка листовых деталей сложнойформы пластично-эластичными средами. // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. - № 8. - с. 9-11.

88. Сизов Е.С., Свиридов В.М., Кашевец A.M., Эрбейгель С.А. Особенности глубокой вытяжки деталей сложных форм гидроэластичной матрицей // Кузнечно-штамп. пр-во. 1976, № 7, с. 9-11.

89. Солонин И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. - 216 с.

90. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. - 184с.

91. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. - 1977. - 423 с.

92. Тарг С.М. Основные задачи теории ламинарных течений. М. -Л.: ГОНТИ, 1951.-418 с.

93. Тимирханов Д.Д. Определение предельных коэффициентов вытяжки с противодавлением эластичной или жидкостной средами. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 5. - с. 15-17.

94. Тимирханов Д.Д. Теоретическое и экспериментальное исследование гидромеханической вытяжки: Дисс. на соиск. уч. стен, к-та техн. наук. -Л., 1975.-225 с.

95. Тимошенко С.П. Устойчивость стержней, пластин и оболочек. -М.: Наука. 1971.-808 с.

96. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости: Пер. с англ. / Под ред. Шапиро Г.С. М.: М.: Наука. - 1979. - 560 с.

97. Усаченко В.Е. Определение деформирующих давлений при формировании деталей эластично-жидкостными и эластичными средами // Кузнечно-штамп. пр-во. 1976, № 10, - с. 10-13.

98. Чаузов А. С. Определение усилия прижима при вытяжке с противодавлением и жидкостным трением // Производственно-технический бюллетень. 1974. - № 12. - с. 19-20.

99. Чаузов А. С. Усилие прижима и предельные коэффициенты первого перехода гидромеханической вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1978. - № 11. - с. 28-30.

100. Чаузов А. С. Интенсификация гидромеханической штамповки-вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. - № 7. - с. 11-14.

101. Чаузов А.С., Ульянов В. Г. Качество цилиндрических деталей при гидромеханической вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. -1979.-№9.-с. 11-14.

102. Шалаев В.Д. К расчету изменения толщины заготовок в формоизменяющих операциях холодной штамповки // Машины и технология обработки металлов давлением: Сборник научных трудов. М.: Машиностроение, 1967.-с. 148-155.

103. Шалаев В.Д. Об установившихся и неустановившихся процессах деформирования в формоизменяющихся операциях холодной штамповки // Машины и технология обработки металлов давлением: Сборник научных трудов. М.: Машиностроение, 1967. - с. 185-189.

104. Шалаев В.Д. К расчету изменения толщины стенки труб при редуцировании // Машины и технология обработки металлов давлением: Сборник научных трудов. М.: Машиностроение, 1967. - с. 198-204.

105. Шелкунин А.С., Исаченков Е.И. Точностные возможности глубокой вытяжки эластичной матрицей с политропическим регулированием давления //Кузнечно-штамп. пр-во. 1975, № 11, с. 23-25.

106. Шелухин А.С. Глубокая вытяжка эластичной матрицей с политропическим регулированием давления // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. -№ 1. - с. 24-26.

107. Шелухин А.С., Исаченков Е.И. Точностные возможности глубокой вытяжки эластичной матрицей с политроническим регулированием давления

108. Кузнечно-штамповочное производство. 1975. - № 11. - с. 23-25.

109. Шофман J1.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М.: Машиностроение, 1964. 375 с.

110. Эрбейгель С.А., Письменный Э.И., Запоражан Л.Д. Схемы формирования осесимметричных деталей из трубчатых заготовок эластичной средой на гидропрессе // Кузнеч-штамп. пр-во. 1988. - № 12. - с. 21-23.

111. Astrop A.W. Deep drawing and ironing tubular components. Mach. and Prod. Eng., 1976, № 3337, 583-587.

112. Avitzur B. Ironing with unlimited reduction. Proc. 18th Int. Mach. Tool Des. and Res. Conf., London, 1977. London-Basingstoke, 1978, 145-150.

113. Brambauer F. Deep drawing without blankholder on hydraulic single-column presses. Sheet Metal Ind., 1978, № 12, 38-40.

114. Buerk E. Hydromechanical drawing. Sheet Metal Inds, 1967, № 479, 182-188.

115. Campion D.J. The importance of deep drawing and ironing in the world's metalforming technology. Sheet Metal Ind., 1979, № 3, 276-278.

116. Cylinder forming an economic production route to high strength precision parts. - Eng. Mater, and Des., 1977, № 9, 66-67.

117. Formability of strainless steel sheet. Prod. Des. Eng., 1970, 61-62.

118. Guillot R. L'emboutissage de Г aluminium. Quelques reigles pratiques. -Rev. aluminium, 1966, № 338,97-106.

119. Herold U. Hydromechanisches Tiefziehen ergibt genauere Formen und Mape. Bander - Blech - Rohre, 1981, № 3, 45-49.

120. Herold U. Hydromechanisches Tiefziehen eriaubt das Opti-mieren von Mapen, Form und Toleranzen. Maschinenmarkt, 1981, № 45,920-923.

121. Herold U. Hydromechanisches Tiefziehen von Tiefziehstahl und Edel-stahl. Bander - Blech - Rohre, 1981, № 4, 88-91.

122. Hudd R.C., Lyons K. Effect of cup geometry on ear height and thickening in cylibdrical flat bottomed steel cups. - Metals Technol., 1975, № 9, 428432.

123. Hydromechanisches Tiefziehen ohne Dichtungsprobleme Neues Ver-fahren arbeitet schneller und reduziert Stempelkraft auf die Halfte. Fachber. Hut-tenprax. Metallweiterverarb., 1978, №11, 996.

124. Kasuga J., Nozaki N. and Kondo K. Pressure Lubricated Deep Drawing. Bulletin of JSME, 1961, v. 4, № 14, 394-405.

125. Kasuga J. and Tsutsumi S. Pressure Lubricated Deep Drawing (conclusions-Bulletin of JSME, 1965, v. 8, № 29, 120-131.

126. Kramer W., Schelosky H. Genauigkeit abgestreckter und druckgewaiz-ter Napfe. Ind. - Ans., 1970, № 84, 2001-2002.

127. Lange L., Bush R., Kramer W. Etude de Fetirage de godets par une ou plusieurs bagues en relation avec la precision dimensionelle. Formage et trait, metaux, 1972, № 38,19-24.

128. Lawrens К J. Berechnung der Umformspannungen in der freien Um-formzone beim hydromechanischen Tiefziehen. Bander- Bleche-Rohre, 1979, № 11,509-525.

129. Lawrens K.J. Blechumformung durch hydromechanisches Tiefziehen. -Ind.-Anz. 1978, № 19,22-23.

130. Lawrens K.J. Ermittlung der versagensgrenzen beim hydromechanischen Tiefziehen. Ind. - Ans., 1979, № 102, 71-72.

131. Mellor P. B. Deep drawing and redrawing of thin sheet materials. -Sheet Metal Ind., 1977, № 12,1184-1186.

132. Oehler G. Hydromechanisches Tiefziehen. Klepzig Fachber., 1969, № 11,687-692.

133. Ralbe O., Schacher H.D. Fertigung von Werkstuchen aus dicken Blechen durch Umformen und Schneiolen. Blech-Rohre-Profile, 1980, № 10, 657-662.

134. Schlosser D. Geometrical properties of deep-drawn, circular cylindrical cups. Part III. Blech-Rohre-Profile, 1979, № 9,484-493.

135. Schlosser D. Geometrical properties of deep-drawn, circular cylindrical cups. Part IV. Blech-Rohre-Profile, 1979, № 12, 688-695.

136. Schlosser D. Geometrical properties of deep-drawn, circular cylindrical cups. Part V. Blech-Rohre-Profile, 1980, № 2,130-137.

137. Strasser F. How to get more from drawing dies. Tooling, 1978, № 4, 812.

138. Uttinger H. Das Tiefzienen Fortsetzung aus «TR» 38 vom 11.9.1964. -Techn. Rundschau, 1964, № 45,17,19, 21, 29.

139. Wick C. Cold Forming Stainless Steels. Manuf. Eng. (USA), 1978, № 2,44-49.

140. Cincinate Hydroform Metal Forming Machines. Machines (USA), 1952, №30, 41-42.

141. High-production hydroforming cuts tooling and finighing cfsts. Machinery (USA), 1963, vol. 70, № 4,10-14.

142. Baker hydroform process. Sheet Metal Industries, 1966, № 3.

143. Burk E. Das hydromechanische ziechverfahren. Blech, 1963, № 19.

144. Buerk E. Hydromechanical drawing. Sheet Metal Inds., 1967, № 479, 182-188.

145. Hydromechaniches Tiefziehen ohne Dichtungsprobleme Neues Ver-fahren arbeitet schneller und reduziert Stempelkraft auf die Halfte. Fachber. Hut-tenprax. Metall weitervererb., 1978, № 11, 996.

146. Lawrenz K.I. Berechmmg der Umformspannimgen in der freien Um-formzone beim hydromechanischen Tiefziehen. Bander-Bleche-Rohre, 1979, № 11,509-525.

147. Lawrenz K.I. Blechumformung durch hudromechanisches Tiefziehen. -Ind.-Anz. 1978, № 19,22-23.

148. Lawrenz K.I. Ermittung der versagensgrenzen beim hydromechanischen Tiefziehen. Ind. - Ans., 1979, № 102, 71-72.

149. Oehler G. Hydromechanisches Tiefziehen. Klepzig Fach-ber., 1969, № 11,687-692.