Совершенствование технологии электрохимической обработки деталей ГТД для улучшения качества поверхностного слоя и стойкости к высокотемпературной газовой коррозии тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Хамзина, Альбина Расиховна

• Хамзина, Альбина Расиховна
• кандидат технических наук
• 2010

Оглавление диссертации кандидат технических наук Хамзина, Альбина Расиховна

Введение.

Глава I. Аналитический обзор состояния вопроса по проблеме

1.1. Возможности электрохимической обработки в производстве деталей авиационного ГТД.

1.2. Основные направления повышения точности и качества поверхности при изготовлении деталей ГТД из жаропрочных никельхромовых сплавов электрохимическим методом.

1.3. Анализ возможностей применения электрохимического полирования в качестве финишной операции деталей ГТД.

1.3.1. Влияние электрохимического полирования на коррозионную стойкость

Глава II. Методы и объекты исследования

2.1. Детали ГТД, материалы, параметры эксплуатации.

2.1.1. Контроль качества изготовления лопаток компрессора.

2.2. Материалы электродов и рабочие жидкости.

2.3. Подготовка образцов для испытаний.

2.4. Технологическая схема для исследований ЭХО.

2.5. Методика изучения кинетики электродных процессов

2.5.1. Поляризационные исследования.

2.5.2. Определение энергии активации.

2.6. Методика изучения закономерностей высокоскоростного анодного растворения сплавов применительно к ЭХО.

2.6.1. Лабораторная установка для проведения эксперимента в условиях имитирующих реальный процесс ЭХО.

2.6.2. Методики определения технологических показателей ЭХО.

2.7. Фотоколориметрические исследования отработанных электролитов.

2.8. Методика проведения электрохимического полирования.

2.9. Методика изучения коррозионного поведения.

2.9.1 Методика измерения стационарных потенциалов.

2.9.2. Методика снятия кривых Эванса, вычисление токов коррозии.

2.10. Методика ускоренных испытаний на высокотемпературную газовую коррозию.

Глава Ш.Оптимизация технологических показателей ЭХО деталей ГТД из жаропрочных никельхромовых материалов, математическое моделирование ЭХО

3.1. Исследования электрохимической обработки сплава ХН45МВТЮБР при высоких плотностях тока.

3.2. Исследования электрохимической обработки сплава ХН50ВМТЮБ при высоких плотностях тока.

3.3. Закономерности высокоскоростного анодного растворения сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ.

3.4. Определение эффективной энергии активации.

3.5. Гальваностатические исследования анодного растворения жаропрочных сплавов в различных электролитах.

3.5.1. Определение выхода по току гравиметрическим методом.

3.5.2. Определение парциального выхода по ионам №+2, Сг+ и Сг+3 гравиметрическим и фотометрическим методом.

3.6. Исследование выходных технологических показателей

ЭХО никельхромовых жаропрочных сплавов.

3.6.1. Определение производительности процесса ЭХО в зависимости от состава электролита.

3.6.2. Определение значения выхода по току в зависимости от состава электролита.

3.6.3. Определение коэффициента локализации электролита.

3.6.4. Определение качества поверхности в зависимости от состава электролита.

3.7. Исследования электрохимической обрабатываемости никельхромовых сплавов в зависимости от состава электролита и режима обработки.

3.8.Математическое моделирование процесса ЭХО деталей сотовых уплотнений.

Выводы к III главе.

Глава IV. Исследование электрохимического полирования деталей ГТД из никельхромовых сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ и влияние ЭХП на коррозионную стойкость

4.1. Исследование потенциодинамических поляризационных кривых сплавов

ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ при электрохимическом полировании.

4.2. Исследование качества поверхности после электрохимического полирования сплава ХН45МВТЮБР.

4.3. Исследование качества поверхности после ЭХП сплава ХН50ВМТЮБ.

4.4. Влияние электрохимического полирования на коррозионную стойкость никельхромовых материалов.

4.4.1. Стационарные потенциалы никельхромовых материалов.

4.4.2. Влияние электрохимического полирования на коррозионную стойкость материала ХН45МВТЮБР.

4.4.3. Влияние электрохимического полирования на коррозионную стойкость сплава ХН50ВМТЮБ.

4.5 Исследования влияния электрохимического полирования на особенности высокотемпературной газовой коррозии сплавов на никелевой основе.

4.5.1 Исследование состава поверхностных пленок после высокотемпературной газовой коррозии сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ.

Выводы к IV главе.

ГЛАВА V. Технологические рекомендации по разработке и применению ЭХО при изготовлении деталей ГТД

5.1. Технологические рекомендации по обработке деталей типа лопатка компрессора и сотовые уплотнения на электрохимическом станке.

5.2. Технология электрохимической обработки лопаток ГТД.

5.2.1. Рекомендации по отработке режимов ЭХО лопаток компрессора ГТД.

5.2.2. Электрод-инструмент для ЭХО лопаток ГТД.

5.3. Рекомендации по обработке деталей сотовых уплотнений.

5.4. Оборудование, электрод-инструмент, оснастка для ЭХО деталей сотовых уплотнений.

5.5. Технологические рекомендации по электрохимической полировке деталей ГТД.

Выводы к V главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии электрохимической обработки деталей ГТД для улучшения качества поверхностного слоя и стойкости к высокотемпературной газовой коррозии»

В настоящее время разработаны технические решения по модернизации проточных частей газовых турбин большой мощности путем уменьшения радиальных зазоров за счет использования сотовых уплотнительных сегментов.

Любые утечки воздуха (газа) из газового тракта двигателя, в том числе утечки из области с более высоким давлением в область с меньшим давлением, как правило, снижают КПД двигателя. В турбинах ГТД применяются следующие виды уплотнений типа «воздух-воздух» («газ-газ») между ротором и статором: сотовые уплотнения, щеточные уплотнения, скользящие сухие уплотнения.

Применение сотовых уплотнительных сегментов является одним из эффективных методов совершенствования аэродинамики проточных частей газовых турбин, в результате чего обеспечивается повышение экономичности за счет снижения протечки рабочего тела в радиальном зазоре над рабочими лопатками и надежности работы за счет исключения повреждения профильной части лопатки в случае задевания о сотовые сегменты. Новая конструкция сотовых уплотнительных сегментов характеризуется сложностью и трудоемкостью изготовления.

Стремление конструкторов уменьшить радиальный зазор и увеличить высоту зуба, при этом, сохраняя остроту выходных кромок зуба, а также увеличить по возможности число зубьев, объясняется снижением коэффициента расхода газа уплотнения (а значит — снижается утечка). Радиальный зазор при применении сотовых уплотнений может быть уменьшен практически до величины, определяемой удлинением рабочих лопаток при эксплуатации, кроме того, структура сотового уплотнения имеет гораздо большее сопротивление при обтекании ее газом протечки.

Изготовление лопаток занимает особое место в производстве ГТД, что обусловлено следующими факторами: сложностью и многообразием геометрических форм лопаток; высокими требованиями по точности изготовления " и состоянию поверхностного слоя; использованием дорогостоящих и труднообрабатываемых материалов; высокой трудоемкостью изготовления; необходимостью использования для обработки высокоточного оборудования.

Электрофизические и механические методы, традиционно используемые для обработки такого рода деталей сопряжены со значительным износом инструмента, малопроизводительны, либо не обеспечивают требуемой точности и шероховатости поверхности. Одним из путей решения этой проблемы является применение электрохимической обработки (ЭХО). Большой вклад в решение этой проблемы за последние двадцать лет внесли ученые: Атанасянц А.Г., Паршутин В.В., Левин А.И., Береза В.В. и др. Однако уровень полученных ими результатов не соответствует современным требованиям. Так, известные по научно-технической литературе показатели по шероховатости поверхности составляют Яа 0,8.3,2 мкм; по погрешности обработки ±20 мкм, что не позволяет в полной мере охватить номенклатуру рассматриваемого класса деталей.

Одним из возможных решений данных проблем является применение импульсной электрохимической размерной обработки (ЭХРО) с вибрацией ЭИ. Существующий уровень развития технологии ЭХО с применением станков на постоянном токе не позволяет использовать технологические преимущества метода импульсной ЭХО (на малых межэлектродных зазорах, с высокими плотностями тока), заключающиеся в изготовлении высокоточных деталей. Однако, применительно к сплаву ХН50ВМТЮБ, из которого изготовлены детали сотовых уплотнений, отсутствуют литературные данные по электрохимической обрабатываемости.

Для деталей, работающих в условиях переменных механических нагрузок и высоких температур в газообразных средах, качество поверхности является определяющим. Возможность применения метода электрохимического полирования (ЭХП) после ЭХРО обеспечило бы требуемое состояние поверхностного слоя обрабатываемых деталей ГТД для повышения стойкости к высокотемпературной газовой коррозии, а также избегнуть применения тяжелого физического труда полировщиков, повысить производительность труда. Необходимо отметить, что это направление исследований не развивалось применительно к полированию профиля пера лопаток ГТД методом ЭХП.

В результате не существует технологических рекомендаций, обеспечивающих высокопроизводительную обработку деталей с погрешностью обработки менее +10 мкм; нет обоснованных подходов к оптимизации состава электролита и параметров режима обработки; отсутствует серийно выпускаемое оборудование (станки, источники питания, системы автоматического управления).

Таким образом, комплекс задач, связанный с дальнейшим исследованием, оптимизацией и повышением выходных технологических показателей процесса электрохимической обработки, а также коррозионной стойкости малоразмерных деталей ГТД является актуальным.

Работа выполнялась в соответствии с договорами ОАО ИНТЦ «ИСКРА» Республики Башкортостан.

Целью диссертационной работы является разработка технологии импульсной электрохимической обработки деталей газотурбинного двигателя с последующим электрохимическим полированием для повышения качества поверхностного слоя и стойкости к высокотемпературной газовой коррозии.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи исследования:

1. Исследовать электрохимическую обрабатываемость никельхромовых жаропрочных материалов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ с целью определения состава электролитов и технологических параметров, обеспечивающих высокие показатели процесса (точность, качество поверхностного слоя, производительность). Установить влияние легирующего компонента хрома на высокоскоростное анодное растворение данных сплавов.

2. Разработать математическую модель формообразования при импульсной электрохимической обработки сотовых элементов уплотнения, учитывающую технологические особенности схемы обработки.

3. Исследовать процесс ЭХП деталей ГТД из сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ для применения в качестве финишной операции после размерной ЭХО.

4. Исследовать влияние поверхностного слоя сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ после ЭХО и последующего ЭХП на стойкость к высокотемпературной газовой коррозии.

5. Разработать технологию ЭХО с последующим ЭХП лопаток компрессора и деталей сотовых уплотнений ГТД.

Методы исследования. Объектами исследований были выбраны детали ГТД (лопатки компрессора и детали сотовых уплотнений), изготовленные из жаропрочных никельхромовых сплавов ХН45МВТЮБР, ХН50ВМТЮБ. Для решения поставленных задач использовались современные методы изучения электрохимических процессов. Исследование кинетики электродных процессов проводилось на потенциостате ПИ-50-1.1.(±0,5мВ) с использованием вращающегося дискового электрода и коррозиметра со встроенным АЦП. Особенности высокоскоростного анодного растворения сплавов изучались на экспериментальной установке, имитирующей процесс реального ЭХО. Разработка и отработка технологических режимов велась на электрохимическом копировально-прошивочном станке 4420Ф1. Контроль точности изготовления пера лопаток компрессора проводили с помощью трехмерной оптической системы оцифровки АТ08 80 4М. Фазовый состав поверхностных оксидов после газовой коррозии, определялся на приборе ДРОН 4-07. Свойства электролитов (электропроводность и рН среды) изучались с помощью прибора Би1соте1ег типа 1 С2 с константой ячейки 1,0 см"1 и диапазоном измерений 10-200 |л,8/см. Качество обработанной поверхности оценивалось путем измерения шероховатости поверхности на приборе

Профилометр Абрис-7ПМ» (ГОСТ 2789-83) и изучения поверхностного слоя с использованием фотомикроскопа ZEISS Axiotech 25 HD.

На защиту выносятся:

1. Результаты исследований влияния состава электролита и технологических режимов на выходные параметры импульсной ЭХО деталей ГТД из никельхромовых сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ.

2. Разработанная математическая модель формообразования при импульсной ЭХО элементов сотовых уплотнений, позволяющая повысить точность расчетов ЭИ и формы анодной поверхности с учетом распределения напряженности поля в МЭП.

3. Разработанное приспособление и ЭИ для ЭХО деталей сотовых уплотнений, обеспечивающие необходимую точность позиционирования детали и ЭИ на электрохимическом станке.

4. Технологические рекомендации импульсной ЭХО с вибрацией ЭИ деталей ГТД из никельхромовых сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ.

5. Технологические рекомендации ЭХП деталей ГТД после импульсной ЭХО для повышения качества поверхностного слоя и стойкости к высокотемпературной газовой коррозии.

Научная новизна:

1. Для совершенствования технологии ЭХО деталей сотовых уплотнений ГТД впервые выявлены закономерности высокоскоростного анодного растворения сплава ХН50ВМТЮБ с повышенным содержанием хрома

33,5 %), характеризующиеся глубокой пассивацией поверхности и более положительными потенциалами анодно-анионной активации сплава по сравнению с никельхромовыми сплавами с меньшим содержанием хрома. После ЭХО формируется поверхностная оксидная пленка, обуславливающая стойкость к высокотемпературной газовой коррозии.

2. Разработан состав электролита (42% H2S04 + 35% Н3РО4 +23% этиленгликоль) ЭХП деталей ГТД из никельхромовых сплавов при обработке в котором подтверждено наличие петли Жаке, а также технологические параметры, обеспечивающие шероховатость поверхности Ыа 0,05-0,08 мкм.

3. Впервые предложен метод импульсной ЭХО с последующим ЭХП деталей ГТД из никельхромовых жаропрочных сплавов, способствующий снижению шероховатости поверхности по сравнению с типовыми методами ЭХО в 2-3 раза и повышению стойкости материалов к высокотемпературной газовой коррозии в 1,5-2 раза в результате обогащения поверхностного слоя хромом из-за избирательности процесса ЭХО и образования оксидов хрома при последующем электрохимическом полировании.

Практическая значимость:

1. Разработана технология импульсной ЭХО с вибрацией ЭИ для деталей ГТД, обеспечивающая высокие технологические показатели процесса: скорость съема 0,15-0,22 мм/мин, точность обработки 0,03-0,1 мм, Б1а 0,16 - 0,32 мкм, качество поверхностного слоя без микрорастравливания по границам зерен.

2. Математическая модель формообразования при импульсной ЭХО элементов сотового уплотнения, учитывающая обрабатываемость материала, позволяет обеспечить точность обработанных отверстий путем оптимизации' толщины бурта на рабочей части ЭИ.

3. Разработаны приспособление и ЭИ, обеспечивающие подачу электролита в зону обработки через отверстия (0 0,8 мм) в теле электрода с описанием маршрутной технологии его изготовления для ЭХО деталей сотовых уплотнений.

4. Разработаны технологические рекомендации по ЭХП деталей ГТД из сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ для применения в качестве финишной операции после размерной ЭХО и способствующей повышению продолжительности инкубационного периода при высокотемпературной газовой коррозии деталей ГТД.

Апробация работы. Результаты работы в целом и отдельные ее части представлялись и обсуждались на: международном симпозиуме «International Symposium on Electrochemical Machining Technology», Germany, Freiburg — 2005; Международной молодежной научной конференции «XII Туполевские чтения», Казань - 2004; Всероссийском конкурсе научно-исследовательских работ студентов, Москва - 2004; «Материалы научно-практической конференции, посвященной 95-летию основания Башкирского государственного университета», Уфа - 2004; Всероссийской научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности России», Тула — 2005, Международной научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности России», Тула — 2007; Всероссийской научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения профессора Муханова И.И. «Современные проблемы в технологии машиностроения», Новосибирск - 2009; II Международной научно-технической конференции «Современные методы в теоретической и экспериментальной электрохимии», Иваново, 2010; Международной научно-технической конференции «Электроэрозионные и электрохимические технологии в производстве наукоемкой продукции», Москва, 2010.

Диссертация изложена на 202 страницах и состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы из 107 названий, содержит 29 таблиц и 109 рисунков. Автор выражает благодарность научному руководителю д.т.н., профессору Амирхановой H.A., а также благодарит к.т.н., доцента Галиева В.Э., д.ф-м.н., профессора Житникова В.П. за помощь и внимание к работе.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Хамзина, Альбина Расиховна

Основные выводы:

1. На основе исследований электрохимической обрабатываемости никельхромовых материалов (ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ) в водных растворах хлорида и нитрата натрия, а также их смесей установлено, что ионизация сплавов в различных электролитах происходит только в анодно-анионной области.

Выявлены закономерности высокоскоростного анодного растворения сплава ХН50ВМТЮБ с повышенным содержанием хрома (33,5 %), характеризующиеся глубокой пассивацией поверхности и более положительными потенциалами анодно-анионной активации сплава по сравнению с никельхромовыми сплавами с меньшим содержанием хрома.

Предложены электролиты на основе нитрата натрия с оптимальной концентрацией добавок (1;3% ЫаС1) и режим импульсной ЭХО с вибрацией ЭИ деталей ГТД из сплавов ХН50ВМТЮБ, ХН45МВТЮБР, способствующие улучшению качества поверхности (Яа 0,16 - 0,32 мкм, отсутствие растравов в поверхностном слое). Разработанные составы электролитов, вследствие концентрационных ограничений, и являются причиной уменьшения разницы локальных скоростей съема у- и у' фаз сплава. Локализующая способность указанных электролитов К[=1,1-1,2, выход по току сплавов при ЭХО в данных электролитах составляет 85-100 %.

2. Разработанная математическая модель формообразования элементов сотового уплотнения при импульсной ЭХО позволяет обеспечить точность обработанных отверстий путем оптимизации толщины бурта на рабочей части ЭИ.

3. Впервые предложено использование метода ЭХО+ЭХП деталей ГТД из сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ. Выявлены закономерности процесса ЭХП. Потенциодинамическими поляризационными исследованиями подтверждено наличие петли Жаке в электролитах, присущих для ЭХП, вследствие образования вязкого слоя из продуктов анодного растворения, обуславливаемого выравниванием высот микронеровностей. Разработаны технологические параметры и состав рабочей среды для ЭХП, обеспечивающие шероховатость поверхности Яа 0,05-0,08 мкм.

4. Установлено, что операция ЭХП после ЭХО деталей ГТД из никельхромовых жаропрочных сплавов способствует повышению коррозионной стойкости к высокотемпературной газовой коррозии и снижению шероховатости поверхности в 3-4 раза. Скорость коррозии для образцов из сплава ХН45МВТЮБР снижается в 2 раза, для сплава ХН50ВМТЮБ скорость газовой коррозии уменьшается в 1,5 раза (при 200 мин), по сравнению с образцами после ЭХО. При ЭХО в результате избирательности травления наблюдается обогащение поверхностного слоя хромом, то при последующем" ЭХП повышается содержание оксидов хрома, образуется плотная защитная пленка совершенной структуры.

5. Разработана технология импульсной ЭХО с вибрацией ЭИ с последующим электрохимическим полированием лопаток компрессора и деталей сотовых уплотнений ГТД, обеспечивающая следующие показатели: при ЭХО - производительность процесса 0,15-0,22 мм/мин, шероховатость поверхности Ыа 0,1 - 0,32 мкм, точность обработки 0,03 - 0,1 мм; при ЭХП — шероховатость поверхности Яа 0,05-0,08 мкм.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Хамзина, Альбина Расиховна, 2010 год

1. Артамонов Б. А., Волков Ю.С. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. Учебное пособие в 2-х томах. Т. I. Обработка материалов с применением инструмента/ под ред. Смоленцева В. П. М.: Высш. шк., 1983. 247 с.

2. Митяшкин Д.З., Пчелкин А.И. Обработка жаропрочных сплавов электрохимическим методом //Электрохимическая размерная обработка металлов. Тула: Изд-во ЦБГИ, 1955. С 23-28.

3. Пятисотников А.И., Журавлев A.B. Обработка деталей сложного профиля из жаропрочных сплавов электрохимическими способами. Л., 1963.

4. Елисеев Ю.С. Технология производства авиационных газотурбинных двигателей. Учебное пособие для студ. вузов / Ю. С. Елисеев, А. Г. Бойцов, В. В. Крымов, Л. А. Хворостухин .— М.: Машиностроение, 2003 .— 512 с.

5. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2/ Под ред. А.Г.Косиловой, Р. К. Мещерикова. - 5-е изд., перераб. - М.: Машиностроение,2001.-944 с.

6. Демин Ф. И., Проничев Н. Д. Технология изготовления основных деталей газотурбинных двигателей. Учебное пособие. М.: Машиностроение,2002. 328 с.

7. Ковшов A.M. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1987.-320 с.

8. Евстигнеев М. И., Подзей А. В., Сулима А. М. Технология производства двигателей летательных аппаратов. Учебник для авиационных вузов. М.: Машиностроение, 1982.-260 с.

9. Шманев В. А., Филимошин В.Г. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвигателестроении. М.: Машиностроение, 1986 168 с

10. Зайдман Г. Н., Петров; Ю. Ы. Формообразование при электрохимической размерной обработке. Кишинёв: Штиинца; 1990. -205 с.

11. Седыкин Ф.В1. О режимах чистоты поверхности при: размерной электрохимической. обработке: //Новое . в электрофизической? и электрохимической1 обработке материалов/ Под ред. Л.Я. Папилова М.:. Машиностроение, 1966.

12. Амирханова Н. А., Оаяпова В: В1 Особенности? высокоскоростного анодного растворения никельхромовых сплавов. Уфа: Гилем, 2002. 200 с.

13. Каргин Г.В. Качество поверхности жаропрочных . сплавов, и* сталей после электрохимической размерной обработки //Вестник машиностроения. М.: 1966, №4, С. 40-42. . ^ ' , . /

14. Петров Ю.Н., Корчагин Г.Н. Основы повышения^ точности электрохимического формообразования. Кишинев: Штиинца, 1978. -182 с.

15. Давыдов А.Д., Козак Е. Высокоскоростное электрохимическое формообразование. М!:;Наукаг 1990;-272 с. .

16. Зайцев: А.II., Амирханова; H.A. Прецизионная электрохимическая'; обработка импульсным током. Уфа: Гйлем, 2003. — 196 с.

17. Электрохимическая? обработка? металлов: Иод ред. Петрова Ю.Н. Кишинев: Штиинца, 1971. 215 с.

18. Смирнов М.С., Безруков С.В. Электрохимическая размерная обработка микросекундными импульсами; тока// Материалы?международной конференции по электрическим методами обработки ISEM/ Испания, 2001. том 1, С. 213-230.

19. Атанасянц А.Г. Электрохимическое изготовление деталей атомных реакторов:-Mi: Энершатомиздат,, 1987. 176,с.

20. Зайцев H.A., Амирханова H.A. Развитие анодного- процесса прш наложении импульса тока малой длительности// Электронная обработка материалов. 2001., №4 С. 4-8: •

21. Амирханова Н:А. и др. Анодные процессы, при наложении импульсов тока микросекундною длительности// Современные электрохимические технологии^ машиностроении: Сб. тр. Междунар. научно-техн. конф. Иваново:: 2001.-С. 11-12.

22. Аржинтарь O.A., Дикусар А.И., Петренко В.И., Петров Ю.Н. Анодное растворение хрома в нейтральных растворах при высоких плотностях тока// Электронная обработка материалов, 1974, №6, С. 9-14.

23. Парашутин В.В., Береза B.B. Электрохимическая размерная обработка твердых сплавов. Кишинев: Штиинца, 1987. 230 с.

24. Левин А.И. электрохимическая обработка сплавов переменным ассиметричным током// Электронная обработка материалов. 1971, №1 С. 12-15

25. Саушкин Б.Н. Анодное растворение железа, хрома и хромистых сталей в нейтральных растворах хлорида и хлората натрия при высоких плотностях тока// Электронная обработка металлов. 1976. №6. С. 5-9.

26. Зайдман Г.Н. Электрохимическая размерная обработка. Проблемы и решения// Электронная обработка материалов, №4, 1991. С.3-14.

27. Волков Ю.С. Методика выбора электролита для размерной электрохимической обработки металлов// Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1968. Вып.3.3 С. 1-5.

28. Петренко В.И. В сб. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Тезисы докладов, Тула, 1980, С. 130-135.

29. Волосатов В. А. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. Ленинград: Машиностроение, 1988. — 719 с.

30. Монина М.А., Мороз И.И. Исследование влияния концентрации ионов-ОН" и Gl" на анодное растворение легированных сталей в условиях электрохимического формообразования// Электрохимические методы обработки металлов. М., 1970. Т.1. С. 91-95.

31. Зайдман Т.Н., Лоскутов А.И. Растворение хромистых сталей в условиях электрохимической размерной обработки// Электронная обработка материалов. 1973. №5. С. 18-22.

32. Коняев Б .Я. Пассивация никеля в хроматных растворах// Защита металлов. 1975. Т. 11, №6. С. 737-740.

33. Горячкин В.А., Флорианович Г.М. О влиянии бихромат- и молибдат-ионов на потенциал пассивации хрома// Защита металлов. 1977. Т. 13. Вып. 6. С. 703-705.

34. Амирханова H.A., Солодовников С.Ф., Татаринова* О.М. О выходе по току никельхромовых сплавов при электрохимической обработке// Защита металлов, 1980, №4, С. 471-474.

35. Хансен М., Андерко К. Структуры двухкомпонентных сплавов. М.: Металлургиздат. 1962. Т.2. С. 514-516.

36. Кащеев В.Д., Клопова C.B. Исследование анодного растворения порошкового жаропрочного сплава на никелевой основе при высоких плотностях тока// Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Тула: Изд-во ТПИ, 1975. 4.1. С. 27-33.

37. Амирханова H.A., Журавский А.К. Анодное растворение жаропрочных сплавов на никелевой основе в» растворах солей применительно к ЭХРО// Электронная обработка материалов. 1972. №6. С. 19-23.

38. A.C. №1278136 МКИ В 23 H 3/08. Электролит для электрохимической обработки / Корнилов Э.Н., Пупков Е.И., Покровский Ю.Ю. Опубл. 23.12.86. Бюл. № 47.

39. Петренко В.И. Рассеивающая способность электролитов при электрохимической обработке жаропрочных никельхромовых сплавов// Современные проблемы электрохимического формообразования. Кишинев: Штиинца, 1978. С. 70-75.

40. Бокрисс Дж., Конуэй Б. Современная оценка электрохимии/ Под ред. Бокрисса Дж. М.: Мир, 1967.

41. Алексеев Ю.В., Попов Ю.А. Модель двойного слоя, учитывающая специфическую адсобцию ионов// Электрохимия. 1976. Т. 12, вып.6. С. 907-914.

42. Сенина O.A., Дикусар А.И., Петров Ю.Н. Влияние материала электрода и природы катиона на скорость катодного газовыделения в растворах нитратов при высоких плотностях тока// Электронная обработка материалов. 1979. №3. С.11-15.

43. Сенина O.A. Влияние состава электролита на выделение газов и их проникновение в поверхностный слой титановых сплавов// Электрохимическая обработка деталей авидвигателей. Куйбышев: Изд-во КуАИ, 1974. Вып.1.1. С. 61-66.

44. Алексеев Г.А., Волков Ю.С. Влияние газонаполнения на процесс электрохимической обработки// Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1974. №3. С. 1-6.

45. Лубнин М.А., Трифонов И.В., Постаногов В.Х. Влияние некоторых факторов на газовыделение при ЭХО деталей из хромникелевых сталей в аммонийном электролите //Электронная обработка материалов, 1985, №1. —1. С. 16-17.

46. Артамонов Б.А., Глазков A.B., Дрозд Е.А. // ЭХО деталей машин. Тез. Докл. Тула, 1980, - С. 119-124.

47. Давыдов А.Д., Каримов А.Х. Влияние структуры сталей на их анодное растворение// Электронная обработка материалов. 1974. №4. С. 19-23.

48. Семенченко И.В., Мирер Я.Г. Повышение надежности лопаток газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1977.

49. Мороз И.И. Повышение качества электрохимического формообразования. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1983, №4. С. 5-8

50. Хирш Н.Б. Успехи физики металлов. М.: Металлургиздат, 1960. С. 3.

51. Landolt D. An optical study the Process of Hydrogen Evolution in high-sped Electrolises//J. Electrochem Soc. 1971. 1. P. 43-58.

52. Кащеев В.Д. Влияние различных видов электрохимической обработки на шероховатость поверхности металлов. В сб. Электродные процессы и технология электрохимической размерной обработки металлов. Кишинев: Штиинца, 1980.-С. 100-118.

53. Солодовников С.Ф. Влияние режимов термической обработки на обрабатываемость жаропрочных никельхромовых сплавов электрохимическимметодом. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Тула, 1980-С. 171-174.

54. Скуратник Я.Б. Кинетические закономерности селективного растворения сплавов и наводороживание металлов при диффузионном ограничении//Электрохимия. 1977. Т. 13. Вып.2. С. 198-201.

55. Ямпольский A.M., Ильин В.А. Краткий справочник гальванотехника, JL: Машиностроение, 1972. 67 с.

56. Штанько В.М., Карязин П.П. Электрохимическое полирование металлов, М.: Металлургия, 1979. — 160 с.

57. Попилов Л.Я. Т Основы электротехнологии и новые ее разновидности. Л.: Машиностроение, 1971.-214 с.

58. Лайнер В.И. Современная гальванотехника . М.: Металлургия, 1967384 с.

59. Бартл Л., Мудрох О. Технология химической и электрохимической обработки поверхности металлов. Пер. с чешского. Под. ред. Л.П. Строганова, М.: Машиностроение, 1961. — 712 с.

60. Водяницкий О.А., Монина М.А., Мороз И.И. Электрохимическое поведение легированных сталей в водных растворах неорганических солей// Физика и химия обработки материалов. М., 1968. №5. С. 184.

61. Грилихес С.Я. Электрохимическое полирование, Л.: Машиностроение, 1976.- 205 с.

62. Unkling A, Higgens France Jrans Metall Finich. 1953, №29, 274.

63. Edwards J. J. Electrochemical Soc, 1953, №7, 189.

64. Wagner C. J. Electrochemical Soc, 1954, №5, 225.

65. Аржинтарь O.A., Дикусар А.И. Окисление промежуточных низковалентных частиц при высокоскоростном растворении хромоникелевых сплавов в растворах хлоридов// Докл. АН СССР. 1975. Т. 225, №5. С. 1089-1092.

66. Хор Т.П. Анодное поведение металлов. В кн. Основные проблемы современной электрохимии, М.: 1965. С. 248-376.

67. Александров В.П. Исследование технологических характеристик электроэрозионной обработки жаропрочных материалов, М.: Наука, 1964. с. — 119.

68. Новаковский В.М. Обоснование и начальные элементы электрохимической теории растворения окислов и пассивных металлов// Итоги науки и техники. Сер. коррозия и защита металлов от коррозии. 1973. №2.1. С. 5-8.

69. Колотыркин Я.М., Княжева В.М. Поведение электродного потенциала аноднопассивированного хрома и его сплавов с железом в процессе самопроизвольного активирования в растворе серной кислоты// ЖюФизическая химия. 1962. Т.30, №6. С.1232-1240.

70. Гриллихес С.Я. Обезжирование, травление и полирование металлов, JL: Машиностроение, 1977.-С. 110-111.

71. Алесковский В.Б., Яцимирский К.Б. Физико-химические методы анализа, JL: Химия, 1971. 93 с.

72. Тиранская С.М. //Известия вузов. Черная металлургия, 1969, №12, С. 135-143.

73. Скорчелетти В.В. Теоретические аспекты коррозии металлов. М.: Химия, 1973.-250 с.

74. Дмуховская И.Г., Шатинский В.Ф. Влияние удельной межзеренной поверхности на коррозию сплава ЭИ-437 Б в литии// Защита металлов. 1975. Т.11, №1. С. 21-26.

75. Шлугер М.А., Ажогин Ф.Ф., Ефимов Е.А. Коррозия и защита металлов. М: Металлургия, 1981. 212 с.

76. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Пассивность и защита металлов от коррозии. М.: Наука, 1965.

77. Sugimoto К., Sawada I. The polarization behavior of chromium in acidic sulfate solutions. Corros Sei. 1977.17, №5. P. 405-414.

78. A.W. Thompson and1 A.R.Troiano, Hydrogen Embrittlement of Several Face. Mat. Trans. 5, 1988-1989-1974

79. Структурные особенности и сравнительная оценка коррозионной стойкости электрохимического никеля, легированного некоторыми металлами. Электрохимия, выпуск 7., Т.15 1979 - С. 1097. Жихарев А.И.О Жихарева И.Г. (Тюменский индустриальный институт)

80. Легирование хромникелевых сплавов азотом для повышения их коррозионной стойкости в средах химической промышленности. Экспресс — информация, 1988, № 21, С. 14.

81. Амирханова H.A., Хамзина А.Р. Электрохимическое полирование жаропрочных никель-хромовых сплавов ХН45МВТЮБР и ХН50ВМТЮБ // Металлообработка С-Петербург: 2008, №1(43), С. 17-22.

82. Kolotyrkin Va., М. Electrochemical behavior and anodic passivity of certain metals in electrolyte solutions.// J.Electrochem. 1958. 62. P. 664-669.

83. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов, М.: Металлургия, 1976.-473 с.

84. Захаров М.В., Захаров A.M. Жаропрочные сплавы. М.: Металлургия, 1972.- 384 с.

85. Линдбланд Н.Р., Шиллинг В.Ф., Аешбахер Х.Д. Усовершенствования в области защиты лопаток газовых турбин от коррозии //Энергетические машины и установки, 1871, №3, С. 24'-32

86. Никитин В.И., Меркулов В.В., Малышевская Е.Г. Исследование коррозии турбинных лопаток агрегатов ГТ-100 в эксплуатационных условиях.//Энергомашиностроение, 1978, №12, С. 12-15

87. Карпов E.H., Тарасова И.И., Мотрий H.H. Исследование высокотемпературного окисления лопаток ГТД в присутствии солей щелочных металлов//Надежность и долговечность авиационных газотурбинных двигателей. Киев, 1979. С. 122-128

88. Патарин В., Де Кресченте М.А. Высокотемпературная коррозия деталей газовых турбин// Энергетические машины и установки. 1979, №1. С. 193-202.

89. Ли С.И., Янг В.Е., Хасси С.Е. Влияние температуры на высокотемпературную коррозию жаропрочных сплавов а газовых турбинах// Энергетические машины и установки. 1972. №2, С.77-82

90. Акимов А.Г., Демин В.Ю.//Поверхность: физика, химия, механика. 1982, №1,-С. 106

91. Самсонов Г.В., Виницкий И.М. Тугоплавкие- соединения. М.: Металлургия, 1976. 558 с.

92. Коломыцев П.Т. Газовая коррозия и прочность никелевых сплавов. М.: Металлургия, 1984 215с.

93. Левин А.И. Теоретические основы электрохимии : Учеб. пособие для вузов. М.: Металлургия, 1972.- 543 с.

94. Марченко 3. Фотометрическое определение элементов / Пер.с польск.И. В.Матвеевой и А.А.НемодрукагПод ред.Ю.А.Золотова.М.: Мир, 1971.-502 с.5

95. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1974. — 256 с.

96. Карамышев С.М. Расчеты на точность при проектировании станочных приспособлений. Учебное пособие. Уфа.: УАИ, 1977-58 с.

97. Амирханова H.A., Янбердина З.Я., Гишваров A.C., Амиров P.A. Ускоренная оценка коррозионной стойкости турбинных лопаток авиационных ГТД. Материалы XII Всесоюзной коференции по проблеме прочности деталей. Куйбышев, 1990. С. 78

98. Житников В.П. Решение плоских и осемметричных задач с помощью методов теории функций комплексного переменного: Учебное пособие/ УГАТУ.— Уфа: УГАТУ, 1994 .— 106с.