Совершенствование оценки качества воздушной среды цехов с многоуровневым расположением рабочих зон тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.26.01, кандидат технических наук Гадаборшева, Тамара Бимбулатовна

• Гадаборшева, Тамара Бимбулатовна
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гадаборшева, Тамара Бимбулатовна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ВЫБОР НАПРАВЛЕНИЙ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Анализ планировочных решений и расположения оборудования в цехах с многоуровневым расположением площадок

1.2. Анализ технологического оборудования, как источника пылегазовыде-ления

1.3. Анализ схем воздухораспределения на предприятиях с многоуровневым расположением площадок.

1.4. Теоретические основы расчета общеобменной вентиляции на предприятиях с многоуровневым расположением площадок

Выводы по первой главе

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕЧЕНИЙ ВОЗДУШНЫХ ПОТОКОВ В ЦЕХАХ С МНОГОУРОВНЕВЫМ РАСПОЛОЖЕНИЕМ РАБОЧИХ ЗОН

2.1. Совершенствование понятия элементарного (отдельного) аэродинамического объема для цехов с многоуровневым расположением оборудования

2.2 . Расчет движения воздушных потоков в элементарном (отдельном) при различных условиях

2.3. Совершенствование расчета перетекания воздушных потоков между элементарными аэродинамическими объемами. Выводы по второй главе

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУШНОГО ПОТОКА В РАССМАТРИВАЕМЫХ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ (ОТДЕЛЬНЫХ) ОБЪЕМАХ И ИХ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ В МНОГОУРОВНЕВЫХ ЦЕХАХ.

3.1. Программа и методика испытаний.

3.2. Экспериментальные исследования особенностей движения воздушного потока при различных скоростях и концентрация пыли. 3.3 Опытно-промышленные исследования схем организации воздухообмена

Выводы по третьей главе

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1 Методика расчета элементарного (отдельного) аэродинамического объема на предприятиях с многоуровневым расположением рабочих зон

4.2. Разработка и внедрение рекомендаций по совершенствованию систем воздухораспределения в цехах с многоуровневым расположением оборудования.

4.3.Социально-экономический эффект от внедрения мероприятий по достижению нормируемых значений воздуха рабочей зоны

Выводы по четвертой главе ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование оценки качества воздушной среды цехов с многоуровневым расположением рабочих зон»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы. В особую группу производственных помещений, отличающихся сложностью пространственного размещения технологического оборудования, можно выделить цеха, имеющие технологические площадки на различных отметках. На таких предприятиях при осуществлении многих технологических процессов, в частности, при дроблении, измельчении, истирании и т.д., а также транспортировке порошкообразного сырья и продуктов, в воздух рабочей зоны выделяется большое количество мелкодисперсной пыли, часто одновременно с газами и избыточным теплом. Это создает неблагоприятные санитарно-гигиенические условия труда на рабочих местах, что приводит к росту профессиональных заболеваний.

Среди производств, имеющих подобные архитектурно-планировочные решения, можно назвать предприятия строительной индус?рии по производству ж/б изделий, цемента, гипса и других вяжущих. Натурные замеры параметров рабочей среды (температуры и концентрации пыли в воздухе рабочей зоны) на предприятиях таких производств показал, что запыленность воздуха на рабочих местах в ряде случаев в несколько раз превышает ПДКр.з. и перепады температур по высоте производственных помещений достигают 13°С, а в плане помещений 8°С. Для рабочих данных предприятий характерен высокий уровень заболеваемости профессиональными заболеваниями, вызванными воздействием мелкодисперсной пыли и нестабильностью температурного режима.

Одной из причин несоответствия параметров воздушной среды рабочих зон нормативным в цехах с многоуровневым расположением оборудования являются проектные решения, основанные на стандартных методах, которые не учитывают закономерности распространения выделяющихся вредностей. Следовательно, используемые расчеты в полной мере не учитывают распространение пыли и тепла по объему цехов подобной конструкции. Поэтому актуальными являются исследования, направленные на разработку научно обоснованных методов оценки и нормирования вредных производственных

факторов (нестабильной температуры и повышенной запыленности воздуха рабочей зоны) путем совершенствования методов расчета распространения указанных вредностей в цехах с многоуровневым расположением оборудования, в частности, на предприятиях строительной индустрии по производству ж/б изделий, цемента, гипса и других вяжущих.

Работа выполнялась в соответствии с тематическим планом научно-исследовательских работ ФГБОУ ВПО Волгоградского государственного архитектурно-строительного университета.

Цель работы. Достижение нормируемых параметров состояния производственной среды (температуры и концентрации пыли в воздухе рабочей зоны) в цехах с многоуровневым расположением оборудования на основании совершенствования оценки качества воздушной среды цехов, посредством совершенствования методов расчета воздухораспределения и организации рационального воздухообмена на рабочих местах.

Основная идея работы состоит в разработке обоснованных проектных решений по снижению воздействия на работающих вредных производственных факторов (температуры и концентрации пыли в воздухе рабочей зоны) с учетом закономерностей распространения вредностей (тепла и пыли) и применение методов и средств вытесняющей вентиляции в цехах с многоярусным расположением технологических площадок строительного производства с предварительным делением на элементарные аэродинамические объемы.

Методы исследований включали: аналитическое обобщение известных научных и технических результатов, физическое и математическое моделирование, лабораторные исследования, обработку экспериментальных данных, опытно-промышленные исследования.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций обоснована применением классических положений теоретического анализа, планированием необходимого объема экспериментов, выполненных на лабораторной установке и подтверждающих удовлетворительную сходимость полученных результатов исследований с результатами других авторов.

Научная новизна работы состоит в том, что:

- уточнено понятие элементарного аэродинамического объема для цехов с многоуровневым расположением рабочих зон, определены и систематизированы виды элементарных аэродинамических объемов в зависимости от наличия в них источников пылегазовыделений, их мощности, геометрии и количества;

- разработана физико-математическая модели, описывающая процесс распространения вредностей воздушными потоками между элементарными аэродинамическими объемами цехов с многоуровневым расположением оборудования;

- получены экспериментальные данные, характеризующие закономерности перетекания вредностей в элементарных аэродинамических объемах цехов с многоуровневым расположением оборудования;

- разработана методика для определения величины воздухообмена при использовании методов вытесняющей вентиляции для цехов с многоуровневым расположением оборудования с целью достижения нормируемых значений температуры и концентрации пыли в воздухе рабочей зоны.

Практическое значение работы:

- разработана методика разделения цехов с многоуровневым расположением оборудования на элементарные аэродинамические объемы;

- разработана методика определения величин вредностей, поступающих в воздух рабочих зон цехов с многоуровневым расположением оборудования;

- разработаны рекомендации по проектированию и улучшению параметров воздушной среды рабочих зон в цехах с многоуровневым расположением оборудовании;

- разработана методика расчета воздухообмена ЭАО с учетом воздействия других элементарных объемов;

- разработаны рекомендации по проектированию систем вытесняющей вентиляции в цехах с многоуровневым расположением оборудования;

Реализация результатов работы:

- методика оценки качества воздушной среды цехов с многоуровневым расположением рабочих зон внедрена ЗАО «Промтехмонтаж» при разработке проектной документации;

- рекомендации по проектированию, выводы и научные результаты работы внедрены при разработке мероприятий по улучшению параметров воздушной среды рабочих зон на ОАО «Завод ЖБИ» г. Нальчик и заводе медной катанки «Налкат»;

- рекомендации по проектированию, выводы и научные результаты работы внедрены на ОАО Нальчинский хлебозавод при реконструкции систем общеобменной вентиляции;

- материалы диссертационной работы используются в учебном процессе студентов специальностей 2801.02 «Безопасность технологических процессов и производств» и 270109 «Теплогазоснабжение и вентиляция».

На защиту выносятся:

- результаты теоретических и экспериментальных исследований закономерностей распространения тепла и пыли в воздухе рабочей зоны для предприятий строительной отрасли в цехах с многоуровневым расположением оборудования;

- математическая модель и аналитические зависимости, описывающие процесс распространения пыли и тепла в воздухе рабочей зоны в цехах с многоуровневым расположением оборудования;

- разработанная классификация видов ЭАО в зависимости от наличия в них источников пылегазовыделений, их мощности, геометрии и количества;

- расчетные формулы для величины воздухообмена при организации вытесняющей вентиляции для цехов с тепло- и пылевыделениями с многоуровневым расположением оборудования и рабочих зон.

Публикации. Основные результаты исследований по теме диссертации изложены в 15 работах, в том числе 5 из них в рецензируемых изданиях.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, четырех разделов, заключения, списка использованной литературы и приложений. Общий объем работы - 140 страниц, в том числе: 125 - основной текст, содержащий 11 таблиц, 42 рисунка; список литературы из 128 наименований на 15 страницах, 3 приложения на 3 страницах.

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ВЫБОР НАПРАВЛЕНИЙ ИССЛЕДОВАНИЙ

1Л. Анализ планировочных решений и расположения оборудования в цехах с многоуровневым расположением площадок

Многоэтажные производственные здания проектируют обычно для производств преимущественно с вертикальным технологическим процессом (например, при переработке сыпучих материалов - мельницы, горнообогатительные фабрики), либо для производства мелких трудоемких промышленных изделий, а также при строительстве на ограниченных по площади участках (на территории действующих предприятий и в условиях городской застройки).

Достоинством многоэтажных зданий по сравнению с одноэтажными являются: уменьшение площади застройки и соответствующее сокращение территории предприятия; сокращение площади наружных ограждений на единицу объема здания и соответствующее сокращение эксплуатационных расходов на обслуживание и ремонт боковых ограждений и кровли, а также на отопление и вентиляцию, большие возможности использования в архитектурно-пространственной композиции современного города.

При проектировании многоэтажных производственных зданий следует соблюдать определенные принципы зонирования при размещении различных технологических процессов по вертикали. В нижних этажах таких зданий рекомендуется располагать производства с тяжелым технологическим оборудованием или с динамическими нагрузками, производства с мокрым технологическим процессом и с выделением большого количества сточных вод. В верхних этажах целесообразно размещать производства со значительными тепло- или газовыделениями; пожаро- и взрывоопасные производства. В зданиях повышенной этажности через несколько производственных этажей раз-

мещают этаж обслуживающих помещений (вентиляционные камеры, камеры кондиционирования, насосные и т.д.).

Несмотря на отдельные различия, все рассматриваемые цеха имеют много общего: единый характер архитектурно-планировочных решений и технологических процессов, наличие оборудования на различных отметках, расположение рабочих мест практически по всей высоте здания.(рис.1)

6600 /

г

17200

\ 0099

4 к

6000 6000 6000 чЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧ N\ЧЧЧЧЧЧЧ^ 1 /. - 18000

Рис. 1.1 Разрез цеха бетоносмесительного, шинного завода Анализируя технологическое оборудование таких заводов и его расположение, приходим к выводу, что, не считая мелких различий, технологическое оборудование на всех заводах применяется одинаковое и расположение его стандартно. Например в резинотехнической промышленности резиносме-сители на всех заводах устанавливаются на вспомогательных площадках, расположенных на высоте 4,80 м. Загрузочный конвейер находится на площадке с отметкой 7,20 м. Весы техуглерода и серы размещены на промежуточной площадке, отметка которой на отдельных заводах не совпадает. Чаще всего эта промежуточная площадка располагается на высоте 10.10 м. На площадке с отметкой 13.80м находятся бункеры техуглерода, серы и ингредиентов. Причем, бункеры серы и ингредиентов основной частью расположены над отметкой 13.80м.

Таким образом анализ планировочных решений и расположения оборудования в цехах с многоуровневым расположением площадок показал следующие закономерности: применение типовых архитектурных и технологических решений устанавливает четкое и ограничеснное расположение технологического оборудования и устройство технологического процесса, т.е. расположение рабочих зон стандартно в зависимости от местонахождения технологического оборудования.

1.2. Анализ технологического оборудования, как источника пылегазовыде-ления

Основными источниками пыления в цехах, использующих технический углерод, следует считать: загрузочное устройство резинасмесителя; загрузочный конвейер и конвейер ингредиентов в местах пересыпки и просыпания светлых ингредиентов; нижний затвор резиносмесителя; узлы разгрузки пыли из мешочных фильтров системы аспирации.

Наблюдается также интенсивное выбивание пыли через неплотности в местах подсоединения редлеров или течек в момент загрузки данного оборудования сыпучими материалами. Причина пыления - повышение давления внутри емкостей при движении материала.

При производстве и переработке техуглерода используется в основном однородное технологическое оборудование. Это позволяет выполнить анализ такого оборудования как источников пылевыделения на примере одного из типичных процессов - заготовления резиновых смесей.

Приготовление резиновых смесей сопровождается интенсивным выделением пыли и газов, в основном в процессе смешения и выгрузки резиновой смеси из резиносмесителя. Выделением пыли сопровождается практически весь цикл производства резиновых смесей.

Различают два вида пыления: 1. Выбивание газа и пыли различного фракционного состава через неплотности технологического оборудования.

2. Пылеобразование при падении и пересыпке сыпучих материалов.

Основное пылящее оборудование:

- резиносмеситель;

- бункеры;

- оборудование для развески техуглерода, ингредиентов, серы и ускорителей. Резиносмесители.

Промышленными исследованиями, проведенными в подготовительных цехах шинных заводов, выявлены следующие очаги пыления и выделения газов в атмосферу цеха:

- узел пересыпки ингредиентов с загрузочного конвейера в загрузочную воронку резиносмесителя. Пыль выбивается через неплотности конвейера и смотровое окно. Концентрация пыли в этом месте колеблется от 10 до 35 мг/мЗ;

- при закрытой дверце в момент загрузки техуглерода, а также во время смешения наблюдается выбивание пыли техуглерода по периметру дверцы с торцевых сторон вала крепления. Концентрация пыли 45 мг/мЗ;

- при выгрузке готовой смеси из резиносмесителя наблюдается значительное газовыделение. При разгрузке цилиндр нижнего затвора отходит в сторону, открывая окно. При этом в атмосферу цеха через образовавшееся в боковине отверстие выходят все газы, выделившиеся в процессе смешения.

В шинной промышленности, потребляющей большое количество резиновых смесей одинакового состава, применяют смесители с емкостью камеры 620 л при мощности привода 2 - 2,5 тыс. кВт и частоте вращения роторов до 32 об/мин.

Материалы в камеру смесителя загружают через воронку, расположенную вверху, а полученные смеси выгружают через нижнее отверстие (скользящую дверцу или шарнирный затвор).

Материал обрабатывают внутри рабочей камеры двумя вращающимися навстречу друг другу роторами. Рабочая камера состоит из двух неполных цилиндров (корпусов), соединенных в одно целое двумя боковинами. В бо-

ковинах установлены четыре опорных подшипника для двух роторов, оси которых строго параллельны. Каждый ротор имеет по два гребня винтообразной формы, один из которых более длинный с углом наклона 30°; короткий винтообразный гребень имеет угол наклона 45°.

Для того чтобы увеличить производительность резиносмесителей, необходимо повысить частоту вращения роторов, увеличить объемы камеры смесителя, уменьшить продолжительность подготовительных операций при смешении, а также усовершенствовать конструкцию смесителя.

Одним из недостатков приготовления резиновых смесей в резиносме-сителе является то, что готовые смеси получаются в виде бесформенных глыб. Чтобы устранить этот недостаток, роторные смесители агрегируют с вальцами или с червячными машинами, имеющими листовальную или гранулирующую головку.

Смеситель с приводом установлен на эстакаде, а непосредственно под ним (под эстакадой) -вальцы или червячная машина. Из этих машин резиновые смеси выходят в виде листов, непрерывных полос или гранул. При обработке на вальцах или в червячном смесителе происходят дополнительное смешение и диспергирование ингредиентов в смеси.

При увеличении объема камеры смесителя также возникают трудности с охлаждением, так как теплообразование возрастает пропорционально объему смеси, а поверхность камеры (и соответственно поверхность охлаждения) возрастает пропорционально квадрату линейного размера.

При смешении материалов в резиносмесителе выделяется большое количество тепла, при этом температура смеси увеличивается. Для получения резиновых смесей высокого качества необходимо строго соблюдать установленный температурный режим, особенно при повышенных частоте вращения роторов и давлении верхнего затвора резиносмесителя, когда продолжительность смешения незначительна (1,5 - 2,5 мин) (рис. 1.2)

Рис. 1.2 Диаграмма удельной мощности Ыу и теплового баланса периодического процесса смешения в резиносмесителе:

1 - температура смеси /с; 2 - температура резиносмесителя; 3 - энтальпия дк металлоконструкции смесительного механизма, отнесенная к единице массы смеси; 4 - удельная мощность Ыу; 5 - удельная энергия д, расходуемая в процессе смешения; 6 - сумма энергии д0, отводимой через систему охлаждения, и энтальпии дс (д„+ дс); 7 -удельная энтальпия смеси дс; тц - общая продолжительность цикла смешения; тс - продолжительность смешения при опущенном верхнем затворе.

Существенным недостатком резиносмесителей является то, что при смешении в них развивается высокая температура, которая может привести к преждевременной вулканизации. Поэтому вулканизующие агенты вводят в смесь, как правило, в последний момент перед выгрузкой из смесителя или на вальцах. Резиновые смеси, особенно на основе жестких каучуков с применением высокоактивных наполнителей, готовят в две или больше стадий. Так как при изготовлении смесей, не содержащих серы и ускорителей, в случае повышения температуры до 160 °С их качество, как правило, не ухудшается, то на первой стадии в скоростных смесителях готовится маточная смесь, со-

держащая каучуки, наполнители, пластификаторы и некоторые другие ингредиенты, после чего маточные смеси охлаждают [26].

л - л

Рис. 1.3. Схема выделения вредностей от нижнего затвора резиносмесителя.

Состав выделяющихся вредностей: техуглерод; теплоизбытки; пары от резиновой смеси.

Оборудование для развески техуглерода, ингредиентов, серы и ускорителей.

Для развески указанных материалов применяются автоматические дозировочные весы. При загрузке весов происходит пыление в местах неплотностей соединений.

Концентрация вредных веществ превышает предельно-допустимые нормы в несколько раз.

Оборудование для транспортировки техуглерода, ингредиентов и др.

Загрузка всех сыпучих материалов и каучука осуществляется закрытым ленточным конвейером, расположенным на отметке +7.20м. Этот конвейер называется загрузочным. Также применяются конвейеры с нагруженными скребками (редлеры) для транспортировки техуглерода.

Пыление происходит при пересыпке материала с редлера на редлер, с конвейера на конвейер. Частицы материалов выбиваются из щелей в местах соединения течек с загрузочными секциями, в местах неплотного подхода разгрузочного окна к загружаемому конвейеру (рис. 1.5).

реверсивный

Рис. 1.5. Схема выделения вредностей от реверсивного транспортера гранулято-ра.

Состав выделяющихся вредностей: техуглерод; теплоизбытки; пары от резиновой смеси.

Запыленность воздуха в подготовительных цехах шинных заводов на первом этаже, где отсутствует пылящее оборудование, составляет не более 7 мг/м3.

Принципиальная технологическая схема приготовления технологических смесей в подготовительных цехах шинных заводов представлена на рисунке 1.6.

Для производства резиновых смесей порошковые ингредиенты, которые состоят из твердых частиц колоидного размера (в ряде случаев скомко-вавшиеся ингредиенты), без всякой дополнительной обработки подаются на смешение.

Загрузка сыпучих ингредиентов и каучука в резиносмеситель осуществляется закрытым ленточным транспортером, расположенным на отметке +7.20м. Гранулированные каучуки поступают на этот же загрузочный конвейер из бункеров. Предварительная развеска осуществляется на автоматических весах.

Негранулированные каучуки, заранее пластифицированные, вертикальным гильотинным ножом режутся на куски, взвешиваются на конвейерных весах, и транспортером подаются на загрузочный конвейер.

Сыпучие ингредиенты - оксидант, мел, каолин, канифоль, спец. битум, окись цинка и др. загружаются в бункеры, расположенные на отметке +13.80м.

Загрузка бункеров осуществляется обычно вручную с доставкой расфасованных в мешки ингредиентов электрокаром. Из бункеров ингредиенты попадают на автоматические весы для развески. Мелкодисперсные порошки взвешиваются на весах типа ДП-0.5. Мел, канифоль, окись цинка и др. - на весах типа ДП-15. Навески ингредиентов ссыпают на загрузочный конвейер. Технический углерод различных марок редлерами транспортируется в бункеры, расположенные на отметке +13.80м. Развеска осуществляется автоматическими весами "ОДПК - 80м. На весы техуглерод транспортируется горизонтальными редлерами и вертикальной течкой.

После резиносмесителя маточная смесь реверсивным ленточным транспортером загружается в гранулятор. Полученные гранулы техуглерода охлаждаются, высушиваются и подаются в бункеры маточных смесей, а затем на автоматические весы марки ДПК-160. Развешенные гранулы маточных смесей поступают с помощью ленточного транспортера в скоростной ре-зиносмеситель марки РСВД-250 второй стадии смешения. Серу и ускорители из бункеров на отметке +13.80м после весов подают в резиносмеситель второй стадии за 25 секунд до окончания цикла смешения. Готовые резиновые смеси выгружаются на реверсивный ленточный транспортер и направляются на агрегат из нескольких вальцев. Полученная резина направляется на промежуточный склад.

ь

А > 7 | \

. \ / 23 --

24 У

' » ° (С

г

Рис. 1.6. Принципиальная технологическая схема производства резиновых смесей в подготовительных цехах шинных заводов: 1,2- щиты ручного и автоматического управления; 3 - бункера для технического углерода; 4 - бункер для регенерированной пыли; 5, II, 16, 23, 27 - автоматические весы; 6 - промежуточная емкость; 7 -бункер для рубракса; 5 - кольцевые трубопроводы для пластификаторов (на схеме не показаны); 9 - емкости для пластификаторов; 10 -электромагнитные вентили; 12, 17 - сборные емкости; 13 - инжектор; 14 - резиносмеситель; 15 - бункера для серы и ускорителей; 18 -пылесборник; 19 - контейнер; 20 - шлюзовой затвор; 21 - шнековый питатель; 22 - бункера для сыпучих химикалий; 24 - загрузочный ленточный транспортер; 25 - циклон; 26 - расходные бункера для гранулированных каучуков; 28 - весы с подвижной платформой.

Основным оборудованием, используемым на участке приема и подготовки сырья для производства сажи, являются сливные устройства, теплооб-

менники, насосы, резервуары, подогреватели сырья, влагоиспарители, фильтры очистки сырья.

Промышленность производства резинотехнических изделий является одним из наиболее значительных источников вредных выбросов в атмосферу не по количественному, а по качественному составу. Вредные выбросы РТИ отличаются разнообразием химического состава и агрегатного состояния -пар, аэрозоли, твердые вещества.

Столь сложный состав выделяющихся веществ объясняется большой номенклатурой изделий, разнообразием процессов их изготовления, а также применяемых материалов и ингредиентов.

При изготовлении резинотехнических изделий используется около 30 видов каучуков, свыше 100 различных ингредиентов, растворителей и органических добавок.

Все эти вещества токсичны в различной степени.

Практически все технологические операции производства РТИ являются источниками выделения вредных веществ. Состав пылевых выбросов зависит от применяемых в производстве твердых материалов, а состав газовых выбросов от вида каучука.

Все материалы, применяемые при изготовлении РТИ, сначала поступают на хранение. Выделение в атмосферу вредных веществ происходит как в процессе хранения, так и при операциях растарки, развески и транспортировки этих материалов.

Изготовление резиновых смесей осуществляется в подготовительных цехах. При изготовлении резиновых смесей в атмосферу выделяется пыль твердых ингредиентов, таких как технический углерод, альтакс, каптакс, неозон Д, тиурам, сера, оксид цинка и т.д. При нагреве каучуков и резин выделяются органические газовые составляющие в зависимости от марок каучуков.

При изготовлении резиновых изделий с помощью сборки заготовка деталей для сборки, а также формование заготовок осуществляются методом

шприцева шприцевания или каландрования резиновых смесей. Эти операции сопровождаются нагревом резиновой смеси, при котором из нее выделяются различные газы, а также пыль талька, мела и каолина. Состав газов, так же как и при изготовлении резиновых смесей, зависит от марки каучуков.

Вулканизация является завершающей стадией в производстве РТИ, в процессе которой осуществляется перевод каучуков из пластичного состояния в высокоэластичное.

В резиновой промышленности применяется горячая вулканизация при температуре 140-170°С. Ведение процесса вулканизации резиновых изделий при значительных температурах и давлении сопровождается выделением в атмосферу вулканизационных газов сложного состава:

дивинил, изопрен, акрилонитрил, стирол, альфаметил-стирол, окись этилена, пропилена, этилен, изобутилен, хлористый водород, дибутилфталат, сернистый ангидрид, пропилен, оксид углерода, алифатические предельные углеводороды, хлоропрен, масляные аэрозоли, оксиды азота;

фтористый водород, хлористый водород, ацетофенон, фенол, кремнии-органические вещества, фурфурол, фторорганические соединения в пересчете на перфторизобутилен, формальдегид, метанол.

Максимальное выделение вредных веществ происходит в конце процесса вулканизации при открывании крышки вулканизационного котла или при раскрытии пресс-форм.

По мере остывания резиновых изделий выделение вулканизационных газов в значительной степени уменьшается. Количество выделяющихся при остывании изделий вредных веществ и время выделения прямо пропорционально массе изделий и их поверхности.

График изменения выделения вредных веществ в атмосферу от резиновых изделий за время их выгрузки из вулканизационного котла и остывания приведен на рис. 1.7.

Рис. 1.7. График выделения вредных веществ при выгрузке и остывании резиновых изделий.

Т - время остывания изделий; Тв - Время выгрузки изделий; Мв - максимально разовый выброс при выгрузке; М0 - максимально разовый выброс при остывании.

В подготовительном цехе шинного завода на участке смешения происходит выделение в рабочую зону следующих вредных веществ:

1) от резиносмесителя - технический углерод, оксид цинка, сульфена-мид, дибутилфталат, порофор, тальк, сажа белая, оксид углерода, дивинил, изопрен, углеводороды алифатические предельные, стирол, и др.;

2) от бункеров и весов техуглерода - технический углерод;

3) от бункеров с ингредиентами и узла пересыпки - сульфенамид, порофор, оксид цинка, сажа белая, тальк, сера;

4) от вальцов - диоксид серы, оксид углерода, изопрен, дивинил, акри-лонитрил, алифатические предельные углеводороды и др.

От выше перечисленного оборудования, кроме вальцов, происходит выделение токсичной пыли медианным диаметром от 2,0 до 14,0 мкм.

Также происходит интенсивное выделение теплоты от аппаратов вальцевания, которая локализуется и удаляется с помощью систем местной вытяжки. В качестве местных отсосов на вальцах применяются зонты.

Все перечисленные выделения относятся к веществам II, III и IV классов опасности.

Характеристика вредных выделений сведена в таблицу 1.1.

Таблица 1.1. Характеристика вредных выделений

Наименование вещества Агрегатное состояние Класс опасности ПДК, мг/м3

В рабочей зоне В удаляемом воздухе В приточном воздухе

1 2 3 4 5 6

Оксид цинка а II 0,5 0,45 0,15

Кремния диоксид аморфный (сажа белая) а III 2 1,8 - 0,6

Техуглерод (Сажа) а III 4 3,6 1,2

Диоксид серы п II 10 9 3

Сера элементарная а IV 6 5,4 1,8

Оксид углерода п IV 20 18 6

Углеводороды алифатические предельные п IV 4 3,6 1,2

Дивинил п IV 100 90 30

Изобутилен п IV 100 90 30

Изопрен п IV 40 36 12

Стирол п III 30 27 9

Дибутилфталат п+а II 0,5 0,45 0,15

Акрилонитрил п II 0,5 0,45 0,15

Порофор а I 1 0,9 0,3

Пыль талька а III 4 3,6 , 1,2

В таблице 1.2 приведены данные об аэродинамических характеристиках различных ингредиентов, используемых совместно с техническим углеродом в технологических процессах [3].

Таблица 1.2. Аэродинамические характеристики ингредиентов резиновых

смесей.

Наименование ингредиента Насыпная масса, кг/м3 Диаметр частиц, мкм Скорость, м/с

витания трогания транспортирования

Технический углерод гранулированный 45,0 500-1000 4,0-6,0 21

Белый технический углерод 18,0 100-250 2,0-4,5 4,0 14

Сера 80,3 500-800 2,0-4,0 - -

Наименование ингредиента Насыпная масса, о кг/м Диаметр частиц, мкм Скорость, м/с

витания трогания транспортирования

Цинковые белила сухие 61,7 50-200 2,5-5,0 3,0 20

Полиэтилен 50,0 50-200 1,0-2,5 2,5 9

Канифоль - 300-600 3,0-4,5 - -

Анализ выделяющихся вредностей показал присутствие (наличие) газов, паров, пыли с различным дисперсным составом.

Анализ технологического оборудования, как источника пылегазовыде-лений позволил классифицировать основное оборудование по мощности выделений, по геометрии, по виду выбросов и по периодичности (времени) воздействия. При этом оборудование является источником выделения различных пылей, концентрация которой по высоте и в плане цеха колеблется в пределах от 7 до 22 мг/м3.

1.3. Анализ схем воздухораспределения на предприятиях с многоуровневым расположением площадок.

В настоящее время при проектировании предприятий производства и потребления техуглерода, организация воздухообмена корпусов с технологическими площадками происходит в соответствии с общепринятыми нормами, не учитывающими специфику производства. Многоярусное расположение

производственного оборудования, различный характер пыле- и тепловыделений от источников, которые, располагаясь неравномерно по площади и высоте корпусов, могут быть протяженными, объемными и точечными, осложняют принятие правильных решений по организации обеспыливания и воздухообмена. В помещениях по производству техуглерода для обеспечения метеорологических условий, чистоты и взрывобезопасности воздушной среды, установленных санитарными нормами и нормами техники безопасности, необходимо предусматривать смешанную вентиляцию.

В настоящее время в помещениях рассматриваемого типа воздухообмен, в основном, организуется по схеме "снизу-вверх". Основная часть приточного воздуха (более 90%) подается в нижние зоны корпусов. Удаление воздуха (до 80% от общего проектного объема воздуха) осуществляется общеобменными системами вентиляции (крышные вентиляторы) из верхней части корпусов. Остальная часть воздуха удаляется из помещения корпусов аспирационными системами. Воздухозаборные отверстия этих систем расположены, в основном, в нижних зонах (отсосы от барабанов-грануляторов, шнеков, транспортеров и т.д.).

Для примера рассмотрим характер распространения вредных выделений в подготовительный цех шинного завода.

Подача теплого приточного воздуха в холодный период года приводит к тому, что средняя температура в нижней части помещения оказывается больше нормируемой. Причем наибольшие значения температуры отмечаются на высоте 3-7м.

За счет естественной циркуляции более теплый воздух поднимается через проемы в перекрытиях здания. Этот процесс замедляется ввиду значительного сокращения площади проемов на отметках выше 9.96 м. На верхних отметках в холодный период года средняя температура в помещении корпуса становится меньше нормируемой.

В теплый период года приточный воздух, также подаваемый в нижнюю часть корпуса, не поступает в достаточном количестве в верхнюю часть. В

результате температура в рабочих зонах верхних производственных площадок превышает допустимую.

Удаление воздуха системами общеобменной и местной вентиляции осуществляется от мест выделения вредностей или зон и уровней наибольшего загрязнения воздуха. В качестве оборудования используются шлюзовые затворы и местные отсосы, а также вытяжные насадки общеобменной вентиляции, выполненные в виде приближенных отсосов. Шлюзовые затворы устанавливаются на бункерах бункерах пылеулавливающих установок для выгрузки уловленной пыли, тем самым препятствуя ее скоплению и выбиванию. Местные отсосы и вытяжные насадки общеобменной вентиляции устанавливаются у мест выбивания пыли техуглерода, с последующим возвратом ее в технологический процесс. Местные отсосы следует выполнять в виде сплошного укрытия типа вытяжного шкафа, а при невозможности устройства сплошного укрытия предусматривать зонты.

Важное значение имеет также способ подачи приточного воздуха. В цеха по производству техуглерода с выделением тепла и пыли, подачу приточного воздуха следует осуществлять в рабочую зону рассредоточено. Для предотвращения повторного загрязнения воздуха рабочей зоны, подача приточного воздуха должна производиться с малой скоростью. Возможна подача в верхнюю зону горизонтальными компактными струями, в рабочие объемы, при условии отсутствия в них строго фиксированных рабочих мест.

Проблемы улучшения эффективности работы систем как местной, так и общеобменной вентиляции этажерочных цехов рассматривались в работах Кононенко В.Д., Богуславского Е.И., Азарова В.Н. и др. Согласно работам данных авторов, необходимый воздухообмен в производственных помещениях с выделениями мелкодисперсной пыли техуглерода, как правило, рассчитывается по количеству вредных выделений от оборудования, арматуры. Для этого необходимо предварительно определить источники выделений вредностей, количество и интенсивность вредных выделений, принятых по данным технологического процесса.

Кроме интенсивных пылевыделений в цехах по производству техугле-рода происходят тепловыделения от технологического оборудования, что существенно может влиять на аэродинамику воздушных потоков внутри помещения, осложняя условия работы в окружающей производственной среде. Соответственно следует учитывать поправку на тепловыделения, т.е. производить проверочный расчет по избыткам явного тепла для теплого периода года и количество наружного воздуха принимать большее из величин, полученных при расчете.

Особенностью цехов по производству техуглерода является незамкнутость рабочих объемов, что приводит к свободному перетеканию загрязненного или теплого воздуха по всему объему цеха. Таким образом, воздухообмен для каждого объема осложняется перетеканием воздуха, а вместе с ним и вредностей из одного объема в другой через боковые границы, и через отверстия в площадках. Расчет следует производить последовательно снизу-вверх. При этом следует перераспределить расчетные воздухообмены в сторону увеличения для верхних объемов цехов.

Согласно исследованиям Азарова В.Н. [3], основными факторами, влияющими на особенности распределения интенсивности оседания пыли является скорость воздушного потока и вид источников выделения пыли -линейный или объемный. Величина нормальной составляющей скорости выбивания резко уменьшается по мере удаления от источника пылевыделений.

Естественно, что полного исключения пылевыделений и создания требуемых санитарно-гигиенических условий труда в помещении стандартные схемы организации воздухообмена обеспечить не могут. В результате в помещениях цехов образуется сложное в аэродинамическом отношении движение потоков, обуславливающее особенности распределения температур и вредных веществ по высоте помещений.

Использование общепринятых методов расчета воздухообмена и интенсивности пылевыделений не оправдано, вследствие недостаточной изученности вопроса о характере распределения температуры и концентрации

вредных веществ в вентилируемом объеме корпусов с технологическими площадками и межэтажными проемами.

На основании результатов проведенных натуральных, теоретических и экспериментальных исследований [4,5] разработан инженерный метод расчета воздухообмена в цехах с многоярусным расположением технологических площадок. Учитывая сложное планировочное решение производственных помещений рассматриваемых цехов, обусловливающих особенности течения воздушных потоков, формируемых под воздействием многих факторов, предлагаемый метод предусматривает деление цеха на элементарные аэродинамические объемы (рис.1.8).

Рис. 1.8. Волгоградский завод технического углерода (один поток) 1//1 - технологическое оборудование; (Х> места интенсивного выделения пыли; ИГ] - границы элементарного объема.

Все аэродинамические объемы рассматриваются во взаимном влиянии друг на друга. В каждом из них выделяется рабочая зона, зона расположения технологического оборудования с определением мест выделения вредных веществ и их количества. Расчет воздухообмена ведется не для всего объема цеха, а для аэроаэродинамического объема, с учетом полученных закономер-

ностей распределения температуры, вредных веществ по высоте помещения и перетекания воздушных масс по всему объему помещения (рис. 1.9).

Л

36

Г7>. ПО:

ГТУЯ 'б\

36

у у

46

ш

46

у / У у /

1 Г

V

У//

......^

За

У У

У/

у

.....[... 4 а

Рис. 1.9. разделение цеха на элементарные (отдельные) аэродинамические объемы.

С учетом выявленных закономерностей влияния всей совокупности факторов, определяющих качество воздушной среды в обслуживаемых зонах технологических площадок, разработана двухпозиционная система воздухообмена [18]. В соответствии с которой, в холодный и переходный период года раздача воздуха осуществляется: в объеме 60% от необходимого притока в нижнюю зону. В теплый период года в нижнюю зону подается около 10%) необходимого притока. Раздача остальной части воздуха сосредоточена на отметках верхней части цеха. Данная система смонтирована на Волгоградском ЗТУ (рис. 1.1, 1.2) в корпусе обработки техуглерода. Это способствует сокращению вредного воздействия на здоровье работающих, минимизируется перетекание воздушных потоков большей запыленности в рабочие и обслуживаемые зоны.

Санитарно-гигиеническое состояние воздушной среды производственных помещений в значительной степени зависит от способа удаления осевшей на горизонтальных поверхностях оборудования и ограждений пыли, эффективности пылеуборочного оборудования, и от того, насколько предотвращено повторное поступление удаляемой пыли в атмосферу цеха. Приме-

няемый на данных предприятиях пылеуборочный инструмент в виде метел, щеток, скребков малопроизводителен, и не обеспечивает необходимой чистоты убираемых поверхностей. Запыленность воздуха в зоне дыхания уборщика, например, работающего метлой, возрастает в 10 - 20 раз по сравнению с запыленностью, имевшей место до уборки. Поэтому на предприятиях, производящих и потребляющих технический углерод, применяется способ вакуумной пылеуборки, который обеспечивает достаточно полное отсасывание пыли и качественное состояние воздушной среды на рабочих местах. Для снижения запыленности воздуха в рабочих зонах предприятий, производящих и потребляющих техуглерод, используется технологическая схема пнев-моуборки всасывающего типа, что предотвращает возможность выбивания пыли из пылезадерживающих устройств.

бункеры ггехугперобёГ

(Е) (Ж) (3) (И) (К

Рис. 1.10 Расположение рабочих зон и технологического оборудования в подготовительном цехе Волжского шинного завода. hp.3. - высота рабочей зоны При проектировании промышленного предприятия в целом или его отдельного цеха составляют технологическую часть проекта и решают все вопросы, связанные с выбором способа производства, типов оборудования, его производительности и т. п. В эту часть на первой стадии проектирования входит технологическая схема, устанавливающая последовательность операций в технологическом процессе и, следовательно, что позволяет обеспечи-

вать основные требования к той материально организованной среде, т. е. к промышленному зданию, которое создается строителями.

1. Проведен анализ технологического оборудования, определены источники пылевыделения в подготовительных цехах шинных заводов.

2. Применение общепринятых методов расчета интенсивности пылевыделений и воздухообмена для рассматриваемой группы цехов не оправдано, вследствие недостаточной изученности вопроса о характере распределения температуры и концентрации вредных веществ в вентилируемом объеме корпусов с технологическими площадками и межэтажными проемами.

3. Схемы организации воздухообмена, применяемые в настоящее время в рассматриваемой группе цехов, не обеспечивают требуемые санитарно-гигиенические условия труда.

4. Состояние воздушной среды в подготовительных цехах шинных заводов характеризуется значительной запыленностью, превышающей в ряде случаев в 5-8 раз нормативные параметры.

1.4. Теоретические основы расчета общеобменной вентиляции на предприятиях с многоуровневым расположением площадок

Существующие способы расчета воздухообмена на предприятиях с разноуровневыми площадками.

Многоэтажные производственные здания проектируют обычно для производств преимущественно с вертикальным технологическим процессом (например, при переработке сыпучих материалов - мельницы, горнообогатительные фабрики), либо для производства мелких трудоемких промышленных изделий, а также при строительстве на ограниченных по площади участках (на территории действующих предприятий и в условиях городской застройки).

При проектировании многоэтажных производственных зданий следует соблюдать определенные принципы зонирования при размещении различных технологических процессов по вертикали. В нижних этажах таких зданий ре-

комендуется располагать производства с тяжелым технологическим оборудованием или с динамическими нагрузками, производства с мокрым технологическим процессом и с выделением большого количества сточных вод. В верхних этажах целесообразно размещать производства со значительными тепло- или газовыделениями; пожаро- и взрывоопасные производства. В зданиях повышенной этажности через несколько производственных этажей размещают этаж обслуживающих помещений (вентиляционные камеры, камеры кондиционирования, насосные и т.д.).

Несмотря на отдельные различия, все рассматриваемые цеха имеют много общего: единый характер архитектурно-планировочных решений и технологических процессов, наличие оборудования на различных отметках, расположение рабочих мест практически по всей высоте здания.

Длинная сторона цеха колеблется в пределах 126 - 288 м, ширина 36 -54 м. Единой чертой всех цехов является их значительная высота (до 24 м) и наличие технологических площадок. Площадки разделяют на основные и вспомогательные. Основные площадки расположены на отметках 7.20 и 13.80 м и занимают всю длину цеха, а ширина их равняется 18 м. С одной стороны площадки примыкают к стене здания, и тем самым как бы образуют второй и третий этажи. Однако незамкнутость этих этажей со стороны проема и возможность свободного затекания воздуха на площадки создает особенности для расчета воздухообмена подобных помещений. Вспомогательные площадки имеют размеры в плане 6*6 м, и по расположению в плане не совпадают в осях с основными. Они расположены на высотах 4.80м и 9.96м. Данные цеха характеризуются большим коэффициентом остекления, что увеличивает аэрацию здания и инфильтрацию. С торцов помещения имеются ворота, которые в летнее время открыты, а в зимнее время должны не только закрываться, но и утепляться.

Способы расчета воздухообмена цехов с проемами в междуэтажных перекрытиях, расположенными на различной высоте, изучены в настоящее

время недостаточно полно. Наиболее распространенный способ проектирования состоит в следующем.

По количеству вредностей определяется количество воздуха, удаляемого местной или общеобменной вентиляцией, а затем решается вопрос о раздаче количества воздуха, необходимого для компенсации вытяжки. При этом на первый план выдвигается вопрос о том, как раздать эффективно все необходимое количество воздуха. Поэтому принятые решения о распределении объемов приточного воздуха по зонам, этажам и т.п. зачастую не обеспечивают расчетных параметров воздушной среды по всей рабочей или обслуживаемой зоне. Трудности проектирования усугубляются тем, что характер движения воздушных потоков в подобных помещениях недостаточно изучен, и не всегда удается с достаточной степенью точности определить количество вредностей или величину теплоизбытков, поступающих в зону из окружающих ее потоков. Согласно указаниям приложения 17 СНиП 2.04.05-91 при проектировании рекомендуется выбирать воздухообмен, наибольший из рассчитываемых по избыточному явному Ьк и полному теплу, по количеству выделяющихся вредностей Ьро, по влагоизбыткам Ьп, . В производственных помещениях рассматриваемого нами типа выделяются вредности и теплоиз-бытки. Поэтому за расчетный воздухообмен должна выбираться согласно СНиП 2.04.05-91 величина Ь , где

Ь = тах{Ь11,Ь¥,Ьро}

Если, например, определять для каждой зоны последовательно снизу г(0 А 0

вверх ьу и Про , то может сложиться такая ситуация, что

г I /

то есть суммарный воздухообмен, подсчитанный по такому методу, будет превышать расчетный.

Другой существенной трудностью при расчете воздухообмена является отсутствие четких данных о значении температуры уходящего воздуха гух и

концентрации вредных веществ С. Для определения, например, величины применялся долгое время температурный симплекс:

? -г

рз н

т — —-

г -г

уз н

характеризующий долю тепла, поступающего в рабочую зону. По аналогии с подобным коэффициентом для аэрации промышленных зданий считалось, что для производства определенного типа коэффициент т постоянен. Значительно уместнее использовать в этом случае коэффициент эффективности организации воздухообмена КЬ , введенный Гримитлиным М.И. [13,15], который существенно зависит от величины воздухообмена и способа его организации. Однако, для производственных помещений, рассматриваемых нами, возможность применения подобных коэффициентов весьма проблематична. В руководящих указаниях для проектировщиков вследствие недостаточной изученности рассматриваемых вопросов четкие рекомендации отсутствуют.

Многими отечественными специалистами изучались вопросы распределения температуры и концентрации вредных веществ по производственным помещениям, но работ, посвященных состоянию воздушной среды в цехах большой высоты с технологическими площадками и междуэтажными проемами, мало.

Неравномерность распределения температуры, скорости и концентраций вредных выделений в рабочую зону помещения обусловлена компоновкой источников, наличием и герметичностью местной вытяжной вентиляции, схемой организации притока, формой и количеством приточных струй. Все эти факторы в конечном счете определяют взаимодействие приточных струй с внутренним более нагретым и загрязненным воздухом. Струи приточного воздуха встречают на своем пути различные препятствия в виде оборудования, могут настилаться на их поверхность или обтекать, что связано с дополнительным образованием завихрений или застойных (менее подвижных) зон и областей. Неравномерность распределения параметров как по высоте, так и по длине наблюдается и в самих приточных струях. Поэтому добиться абсо-

лютной равномерности распределения параметров воздуха в рабочей зоне практически невозможно.

Оценкой состояния санитарно-гигиенических условий труда и разработкой мероприятий по их улучшению на рабочих местах в цехах данной группы занимались Кононенко В.Д., Азаров В.Н. и др. Были проведены замеры температуры, запыленности и подвижности воздуха. Замеры проводились в летний, зимний и переходный периоды года с использованием общепринятой методики и оборудования. Было установлено, что происходит значительное изменение измеряемых параметров по всему объему цеха, особенно в так называемом "стволе" цеха. Особое внимание привлекли данные по изменению температуры и концентрации технического углерода. Распределение температур внутреннего воздуха и концентрации техуглерода изображены на рис. 1.11, 1.12 (для Волгоградского завода техуглерода в холодный период года).

Рис. 1.11. Распределение температур внутреннего воздуха по высоте подготовительного цеха шинного завода в холодный период года 11р.з. - высота рабочей зоны; - 20 - изолинии равных температур.

подготовительного цеха шинного завода Ьр з - высота рабочей зоны;

- 20 - изолинии равных концентраций пыли технического углерода. При анализе причин изменения температуры и концентрации технического углерода были выявлены следующие [18]:

1. Технологическое оборудование, являющееся как источником тепла, так и источником загрязняющих веществ;

2.Тепло, исходящее от ограждающих конструкций (в летний период); 3 .Теплопотери помещения (в холодный период);

4.Схема организации приточного воздуха.

Конвективные (тепловые) струи, формирующиеся вблизи стен и поверхностей оборудования, имеющих температуру, отличающуюся от температуры окружающего воздуха, также могут оказывать существенное влияние на распределение вредных веществ в помещении [8]. Тепловые струи, возникающие над нагретым оборудованием, способствуют выносу вредных примесей в верхнюю зону помещений. Затем вторичные потоки подхватывают их и распространяют по всему объему цеха, включая верхние этажи. В результате

происходит вторичное загрязнение воздуха верхних площадок загрязненными потоками от оборудования, расположенного на нижних отметках.

Основным технологическим оборудованием для производств с использованием технического углерода является смеситель сыпучих материалов -резиносмеситель. В смеситель различные ингредиенты подаются ленточным транспортером через загрузочную воронку, а также через наклонный желоб. Выделение частиц пыли может происходить при разгрузке через неплотности, свободные технологические проемы резиносмесителя. Ввиду наличия общеобменной вентиляции, тепловых потоков, местных отсосов распределение скоростей воздушного потока вблизи технологического оборудования имеет сложную пространственную структуру. Частицы, начиная с определенного значения массы, практически не всасываются даже в непосредственной близости от пылеприемника. Поэтому происходит вначале перенос частиц от технологического оборудования в рабочую зону, а затем её оседание на поверхность рабочей площадки. Таким образом, вероятность переноса частиц на нижнюю поверхность производственного помещения уменьшается с увеличением расстояния от источника пылевыделений [3].

Проведенные исследования [18] выбивающейся из оборудования пыли показали, что при подвижности воздуха вне приточных струй 0,15-1,3 м/с, до 10% пыли техуглерода витает в воздухе. Установлено также, что до 40% пыли, витающей в воздухе, являются "вторичными" - т.е. поступают в атмосферу цеха с поверхности пола, технологических площадок, оборудования. Поэтому для снижения запыленности приточный воздух целесообразно подавать струями относительно малой скорости, чтобы не вовлекать более нагретый (загрязненный) воздух в рабочую зону. Приточный воздух следует направлять так, чтобы воздух не поступал через зоны с большим загрязнением в зоны с меньшим загрязнением и не изменял эффективности работы местных отсосов.

Рассмотрим характер распространения вредных выделений в корпус обработки цеха №9 Волгоградского ЗТУ.

Подача теплого приточного воздуха в холодный период года приводит к тому, что средняя температура в нижней части помещения оказывается больше нормируемой. Причем наибольшие значения температуры отмечаются на высоте 3-9м. За счет естественной циркуляции более теплый воздух поднимается через проемы в перекрытиях здания. Этот процесс замедляется ввиду значительного сокращения площади проемов на отметках выше 14 м. На верхних отметках в холодный период года средняя температура в помещении корпуса становится меньше нормируемой.

В теплый период года приточный воздух, также подаваемый в нижнюю часть корпуса, не поступает в достаточном количестве в верхнюю часть. В результате температура в рабочих зонах верхних производственных площадок превышает допустимую.

Подача теплого воздуха вниз приводит к значительному уносу и размыванию по объему здания пыли техуглерода.

Натурные обследования состояния воздушной среды в корпусе упаковки цеха №1 Волгоградского ЗТУ показали повышенное содержание углекислого газа в верхней части помещения. Это обусловлено тем, что отсутствие вытяжки в верхней зоне приводит к накоплению СО под покрытием.

Подача приточного воздуха на небольшой высоте, как показали проведенные исследования, не обеспечивает требуемых скоростей воздуха внутри помещения. В результате при включении приточных вентиляционных систем происходит образование устойчивых пылевых облаков в рабочей зоне.

Частицы, начиная с определенного значения массы практически не всасываются даже в непосредственной близости от пылеприемника. Поэтому происходит вначале перенос массы частиц от технологического оборудования в рабочую зону, а затем ее оседание на поверхность рабочей площадки.

Вероятность массопереноса на нижнюю поверхность производственного помещения уменьшается с увеличением расстояния X от источника пыле-выделений. В случае частиц малого размера произойдет увеличение концентрации частиц в объеме выше зоны пылевыделений. Увеличение скорости

набегающего воздушного потока приведет к изменению направления движения пылевых частиц и пыленакопления за источником пылевыделений.

Таким образом, для правильной организации воздухообмена важно установить закономерности взаимодействия тепловых, загрязненных и приточных струй и вызываемой ими циркуляции (движение по замкнутым кривым) воздуха в помещении, ужесточить санитарно-гигиенические нормы и технологические требования.

1.5. Выводы по первой главе

1. Анализ планировочных решений и расположения оборудования в цехах с многоуровневым расположением площадок показал, что особенностью таких цехов является незамкнутость рабочих объемов, что приводит к свободному перетеканию загрязненного или теплого воздуха по всему объему цеха.

2. Анализ технологического оборудования, как источника пылегазовыде-ления показал, что для обеспечения нормативных санитарно-гигиенических требований к состоянию воздушной среды в помещениях рассматриваемой группы цехов рекомендован комплекс мероприятий в следующих направлениях:

- совершенствование технологий и технологического оборудования;

- максимальная герметизация технологического оборудования источника;

3. Анализ схем воздухораспределения на предприятиях с многоуровневым расположением площадок показал, что, воздухообмен для каждого объема осложняется перетеканием воздуха, а вместе с ним и вредностей из одного объема в другой через боковые границы, и через отверстия в площадках.

4. Установлено, что при расчете общеобменной вентиляции на предприятиях с многоуровневым расположением площадок использование общепринятых методов расчета воздухообмена и интенсивности пылевыделений не оправдано, вследствие недостаточной изученности вопроса о характере распределения температуры и концентрации вредных веществ в вентилируемом объеме корпусов с технологическими площадками и межэтажными проемами.

Заключение диссертации по теме «Охрана труда (по отраслям)», Гадаборшева, Тамара Бимбулатовна

Основные выводы по работе

1. Проведен анализ технологических процессов в цехах с многоуровневым расположением оборудования. Определены исходные данные для разработки мероприятий по созданию нормируемых значений температуры и запыленности воздуха рабочей зоны цехов с многоуровневым расположением оборудования.

2. Определены и классифицированы виды элементарных аэродинамических объемов в зависимости от ограниченности строительными конструкциями, наличия в них технологического оборудования, его геометрических размеров и мощности, а также их воздействие на воздух рабочей зоны цехов с многоуровневым расположением оборудования.

3. Получены аналитические и экспериментальные зависимости для концентрации пыли и температуры воздуха рабочей зоны, коэффициентов, характеризующих процесс распространения вредностей в цехах с многоуровневым расположением рабочих зон. Анализ полученных зависимостей показал, нормативные значения температуры и концентрации пыли в воздухе рабочей зоны достигаются при снижении скорости подачи приточного воздуха до 0,3 м/с.

4. Разработана физико-математическая модель, описывающая процесс взаимодействия воздушных потоков элементарных аэродинамических объемов в цехах с многоуровневым расположением оборудования и рабочих зон.

5. Разработаны и внедрены:

- методика разделения цехов с многоуровневым расположением оборудования на элементарные аэродинамические объемы;

- методика оценки запыленности и температуры воздуха в рабочих зонах на технологических площадках;

- методика инженерного расчета воздухообмена в цехах с многоуровневым расположением оборудования;

- элементы теории расчета и оптимизации применения методов вытесняющей вентиляции для цехов с многоуровневым расположением оборудования.

6. Определен социально-экономический эффект, который составил 402, 221 тыс.руб./год.

Заключение

В диссертационной работе дано решение актуальной задачи, относящейся к разработке методов оценки температуры и запыленности воздушной среды в рабочих зонах и совершенствование методов расчета воздухообмена в цехах с многоуровневым расположением рабочих зон. На основании результатов проведенных теоретических и экспериментальных исследований можно сделать следующие основные выводы по работе:

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гадаборшева, Тамара Бимбулатовна, 2012 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1 Азаров, В. Н. Об определении количества вредностей, поступающих на технологические площадки / В. Н. Азаров // Областная научно-практическая конференция молодых ученых и специалистов. - Волгоград, 1981.-С. 18-20.

2 Азаров. В. Н. О расчете скоростей витания некоторых пылящих материалов в строительстве/Азаров В.Н., Голованчиков А.Б., Кузнецова Н.С. //Научно -практическая конференция «Проблемы охраны производственной и окружающей среды».- Волгоград, 2001.-С. 119-124.

3 Азаров, В. Н. Дисперсный анализ методом микроскопии с применением ПЭВМ / В. Н. Азаров, А. В. Ковалева, Н. М. Сергина // Экологическая безопасность и экономика городских и теплоэнергетических комплексов : междунар. науч.-практ. конф. - Волгоград,. 1999. - С. 76.

4 Азаров, В.Н. Пылеуловители со встречными закрученными потоками. Опыт внедрения: Монография [Текст] / В.Н. Азаров - Волгоград: РПК «Политехник» ВолгГТУ, 2003. - 136 с.

5 Азаров, В. Н. О концентрации и дисперсном составе пыли в воздухе рабочих и обслуживаемых зон предприятий стройиндустрии / В. Н. Азаров // Качество внутреннего воздуха и окружающей среды : материалы II Междунар. науч. конф., 15-19 сент. 2003 г., Волгоград. - Волгоград : ВолгГАСУ, 2003. - С. 27-31.

6 Азаров. В. Н. О распространении аэрозоля в атмосфере цехов с технологическими площадками / В. Н. Азаров // Всесоюзное совещание по проблеме охраны воздушного бассейна от выбросов предприятий химической промышленности и промышленности строительных материалов. - Ереван, 1986. - С. 14.

7 Азаров. Д. В. Дисперсный состав пыли как случайная функция / Д.В. Азаров, А.Б. Гробов и др. // Объединенный научный журнал. - 2003. -№ 6. - С. 62 - 64.

8 Азаров. В. Н. Обследование систем аспирации. Учебное пособие

/В.Н.Азаров, М.Е. Горбунова. Волгоград: изд-во Волгоградского гос. ун-та, 2005 г. -100 с.

9 Азаров. В. Н. О дисперсном составе пыли в системах аспирации промышленных предприятий/Азаров В.Н., Бессараб О.И., Кузнецова Н.С. и др.//Всерос. науч.-практ. конф. "Аэрозоли в промышленности и в атмосфере".- Пенза, 2001. - С. 65-66.

10 Азаров. В. Н. Оценка пылевыделения от технологического оборудования /В.Н. Азаров // Безопасность труда в промышленности. - 2003. -№7.-С. 45-46.

11 Атмосферная турбулентность и моделирование распространения примесей. - Л.: Гидрометеоиздат, 1985. - 351 с.

12 Ахназарова, С. А. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии / С. А. Ахназарова, В. В. Кафаров. - М. : Высш. шк., 1978. -319 с.

13 Альтшуль, А.Д. Гидравлика и аэродинамика: Учеб. для ВУЗов / Альт-шуль, А.Д., Животовский, Л.С., Иванов Л.П. - М.: Стройиздат, 1987. -414 е.: ил.

14 Аль Кудах Моханед Касым Аппаратурное оформление процесса фильтрования при обеспыливании промышленных газов /Аль Кудах Моханед Касым, Энтин, В.И., Красовицкий, Ю.В., Красовицкая, К.А.//Теория и практ. фильтрования: Сб. науч. тр. междунар. конф., Иваново, 21-24 сент., 1998. - Иваново, 1998. - с.121-122. - Рус.

15 Алиев, Г.М. Устройство и обслуживание газоочистных и пылеулавливающих установок. - М. Металлургия, 1988. - 368 е.: ил.

16 Алексеев Б.В., Барбашев Г.К.Производство цемента: Учебник для сред. ПТУ. -2-е изд., перераб. И доп. - М: Высшая школа, 1985 -264с.

17 Аэрозоли /Спурных К., Йех Ч., Седлачек Б., Шторх О. - М., 1964. -352 с.

18 Балтренас, П. Б. Обеспыливание воздуха на предприятиях строитель-

ных материалов / П. Б. Балтренас. - М. : Стройиздат, 1990. - 180 с. : ил.

19 Банит, Ф. Г. Пылеулавливание и очистка газов в промышленности строительных материалов / Ф. Г. Банит, А. Д. Мальгин. - М. : Стройиздат, 1979. - 352 с. : ил.

20 Бакланов Г.М., Перли С.Б., Эдельман И.Е. Снижение запыленности на цементных заводах / Бакланов Г.М., Перли С.Б., Эдельман И.Е. - Киев: Изд-вл «Буд1вельник», 1965 - 94 с.:ил.

21 Баренблат, Г. И. Движение взвешенных частиц в турбулентном потоке / Г. И. Баренблат. - М. : Металлургия, 1979.

22 Безопасность жизнедеятельности: учебник для высших учебных заведений Министерства образования РФ/В.Н. Азаров, А.И. Ажгиревич, В.А. Грачев и др.; под общ. ред. В.В. Гетенева. - М. - Волгоград: ПринТерра, 2009-512с.

23 Белов C.B. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ C.B. Белов, A.B. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. ред. C.B. Белова. 6-е изд., испр. Идоп. - М. - Высш.шк, 2006 - 616с.: ил.

24 Беспалов, В. И. Теория и практика обеспыливания воздуха / В. И. Беспалов. - Киев : Наукова думка, 2000. - 191 с.

25 Богуславский Е.И., Азаров В.Н. Оценка процесса выделения и накопления пыли в производственных помещениях // Междунар. науч.-практ. конф. - Ростов-на-Дону: РИЦ Ростов, гос. строит, универ., 1997. -С. 49-50.

26 Богуславский Е.И., Азаров В.Н., Жемчужный A.M. Анализ результатов фракционного состава пыли в воздушной среде производственных помещений предприятий строительной индустрии // Науч.-практ. сем. "Безопасность, экология, энергосбережение". - Ростов-на-Дону, 2001. -С. 14-17.

27 Богуславский, Е. И. Рекомендации по приведению санитарно-гигиенических условий труда предприятий стройиндустрии в соответ-

ствие с требованиями ССБТ. Кн. 9 / Е. И. Богуславский [и др.]. - М. : Госагропром РСФСР, 1991. - 121 с. : ил.

28 Богуславский, Е.И. Аппараты со встречными закрученными потоками в производственных помещениях /Богуславский, Е.И. Пушенко, С.Л., Азаров, В.Н. // Междунар.науч.-практ.конф. - Ростов-на-Дону, РИД РГСУ, 1997.-С. 49

29 Богуславский, Е.И. Интенсивность выделения и накопления пыли в производственном помещении / Богуславский Е.И., Азаров В.Н. // Безопасность жизнедеятельности. Охрана труда и окружающая среда.

- Ростов-на-Дону, РИЦ Ростовской-на-Дону гос. академ. сельхозмашиностроения, 1997.

30 Богуславский, Е. И. Рекомендации по приведению санитарно-гигиенических условий труда предприятий стройиндустрии в соответствие с требованиями ССБТ. Кн. 2 / Е. И. Богуславский [и др.]. - М. : Госагропром РСФСР, 1987. -97 с. : ил

31 Богуславский, Е. И. Рекомендации по приведению санитарно-гигиенических условий труда предприятий стройиндустрии в соответствие с требованиями ССБТ. Кн. 8 / Е. И. Богуславский [и др.]. - М. : Госагропром РСФСР, 1987. - 130 с. : ил

32 Бобровников H.A. Охрана воздушной среды от пыли на предприятиях строительной индустрии. - М., 1981 .-99с.

33 Бондарь, А. Г. Планирование эксперимента в химической технологии : учеб. пособие / А. Г. Бондарь, Г. А. Статюха. - Киев : Вища шк., 1976.

34 Бутт Ю.М., Сычов М.М., Тимашев В.В. Химическая технология вяжущих материалов. М: Высшая школа, 1980.

35 Величковский Б.Т. О физико-химических свойствах кремнезема, обу-

-¡г

словливающих развитие силикоза. - В кн.: Патогенез пневмокониозов.

- Свердловск, 1970. - С. 213 - 218.

36 Вредные вещества в промышленности. Справочник для химиков, инженеров и врачей. Под ред. Н.В. Лазарева и Э.Н. Левиной.Т.З.,

Л.,"Химия",1976. - 623с.

37 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности: ГОСТ 1.007-76. ССБТ.

38 Гадаборшева Т.Б. Снижение запыленности воздуха рабочей зоны в цехах с многоярусными технологическими площадками [Текст] / Т.Б. Гадаборшева, Ю.В. Кораблина // Безопасность жизнедеятельности. -Москва: Изд-во Новые технологии, 2012 Вып 1.-С. 42-45

39 Гадаборшева Т.Б Анализ запыленности воздуха рабочих зон цехов с многоуровневым расположением оборудования на предприятиях строительной индустрии [Текст] / Т.Б. Гадаборшева, В.Н. Азаров, А.Н. Богомолов // Вестник ВолгГАСУ. Серия: Строительство и архитектура. -Волгоград 2011. Вып 25(44). 2011.

40 Гадаборшева Т.Б. Особенности определения понятия «элементарный аэродинамический объем» [Текст] / Т.Б. Гадаборшева, Ю.В. Кораблина //Автоматизация и современные технологии. - Москва: Изд-во Машиностроение,2012 Вып 1.-С. 101-104

41 Гадаборшева Т.Б. Совершенствование методики расчета систем общеобменной вентиляции в цехах с многоярусными технологическими площадками [Текст] / Т.Б. Гадаборшева, Ю.В. Кораблина //Естественные и технические науки. -Москва: Изд-во Спутник +,2012 Вып 1.-С. 88-91

42 Гадаборшева Т.Б. Распределение тепла и пыли в цехах резинотехнической промышленности [Текст] / Т.Б. Гадаборшева, H.A. Набокова //Интеллектуальный потенциал ХХ1века ступени познания: сб. матер, междунар. науч.-прак. конф. / Центр Развития Научного Сотрудничества. - Новосибирск: ЦРНС, 2010. - Вып. I. - С. 129-132

43 Гадаборшева Т.Б. Анализ схем воздухораспределения в цехах по производству технического углерода [Текст] / Т.Б. Гадаборшева, H.A. Набокова //Перспективные инновации в науке, образовании, производст-

ве и транспорте: сб. матер, междунар. науч.-прак. конф. / - Одесса: ЦРНС, 2010. - Вып. II. - С.33-39

44 Гадаборшева Т.Б. Особенности перетекания воздуха рабочих зон в цехах строительного производства в зависимости от ограниченности технологических площадок строительными конструкциями [Текст] / Т.Б. Гадаборшева, А.Н. Богомолов // Вестник ВолгГАСУ. Серия: Строительство и архитектура. - Волгоград 2011. Вып 25(44). 2011.

45 Гапонов B.JI. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств. 4.1. Охрана труда на предприятии. - Ростов-на-Дону, Ростов, гос. акад. сельхоз. машиностр., 2000. - 240 с.

46 Грановский В.А., Сирая Т.Н. Методы обработки экспериментальных данных при измерениях. - JL: Энергоатомиздат, 1990. - 288 с.

47 Голикова, Т. И. Каталог планов второго порядка. Ч. 2. / Т. И. Голикова, Л. И. Панченко, Н. В. Фридман. - М. : МГУ, 1976. - 392 с.

48 Горчаков, Г.И. Строительные материалы./Горчаков, Г.И., Баженов, Ю.М. М.: Стройиздат, 1986.-688 с.

49 ГОСТ Р 517721-2001 Оборудование газоочистное и пылеулавливающее. Определение запыленности газовых потоков. - Введ. 1996-07.01. -М.,1996.

50 ГОСТ 12.1.005 - 88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

51 Градус, Л. Я. Руководство по дисперсионному анализу методом микроскопии / Л. Я. Градус. - М. : Химия, 1979. - 232 с. : ил.

52 Грушко A.B. Гигиена труда и оценка риска воздействия производственных факторов на здоровье работников мукомольных предприятий: Автореф. дис....канд. мед. наук: 14.00.07.-Защищена 14.06.00.-Волгоград, 2000.

53 Дейч М.Е., Зарянкин А.Е. Гидрогазодинамика: Учеб. Пособие для вузов. - М.: Энергоатомиздат, 1984. - 384 е., ил.

54 Диденко В.Г., Азаров В.Н., Черевиченко Е.О. Совершенствование систем аспирации в цехах анодной массы алюминиевых //Междунар. науч. конф. "Качество внутреннего воздуха и окружающей среды". -Волгоград, 2002. - С. 1 - 7.

55 Диденко В.Г. , Локализация и очистка вентиляционных выбросов вихревыми устройствами [Текст]: Учеб. Пособие / В.Г. Диденко, Е.И. Богуславский, Т.В. Малахова / Волгоград, гос. арх.-строит. академия. -Волгоград, 1998. - 112 с: ил.

56 Журавлев, Б.А. Справочник мастера-вентиляционника [Текст] / Б.А. Журавлев - М.: Стройиздат, 1983. - 360 с.

57 Журавлев В.П. Обеспыливание при проектировании, строительстве и реконструкции промышленных предприятий [Сб. науч. тр.] Рост. Инж.-строит. ин-т; [редкол.: Журавлев В.П. (оттв. Ред.) и др.], Ростов н/Д: РИСИ 1989, 153, 110 с.ил.

58 Зажигаев Л.С., Кишьян A.A. Романиков Ю.И. Методы планирования и обработки результатов физического эксперимента. - М.: Атомиздат, 1978.-232 е.: ил.

59 Калинушкин, М.П. Измерение осадочной запыленности [Текст] // Все-союз. науч. конф. "Очистка вентиляционных выбросов и защита воздушного бассейна от загрязнения". - Ростов-на-Дону, 1977. - С. 183 — 185.

60 Квашнин, И.М. Промышленные выбросы в атмосферу: Инженерные расчеты и инвентаризация. М.: изд-во АВОК-Пресс, 2005. - 392с.

61 Козлов Д.Н. Дисперсный состав пыли как критерий патогенности аэрозольного загрязнения воздуха / Д. Н. Козлов, А. Н. Кузнецов, И. И. Турковский // Гигиена и санитария. - 2003. - N1 .-С.45-47.

62 Коузов, П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. - 3-е изд. перераб. - Л.: Химия, 1987. 264с.

63 Коузов, П.А. Методы определения физико - химических свойств про-

мышленных пылей [Текст] / П. А. Коузов, Л. Я. Скрябина. - Л. :Химия :Ленингр. отд - ние, 1983. - 142 с.

64 Коузов П.А., Мальгин Д.А., Скрябин Г.М. Очистка от пыли газов и воздуха в химической промышленности. - Л.: Химия, 1982. - 256с.: ил.

65 Колокольников B.C. Производство цемента М.: «Высшая школа», 1967, 303 е., с ил.

66 Коптев Д.В., Орлов Г.Г., Булыгин В.И.и др. Безопасность труда в строительстве (Инженерные расчеты по дисциплине «Безопасность жизнедеятельности»): Учебное пособие. - м.: Изд-во АСВ, 2003.- 352с.

67 Клячко Л.С., Одельский Э.Х., Хрусталев Б.М. Пневматический транспорт сыпучих материалов. - Минск: Наука и техника, 1983. - 216 с.

69 Ландау, Л.Д. Гидродинамика. /Ландау, Л.Д., Лившиц, Е.М. - М.: Наука, 1986.-736 е.: ил.

70 Лапшин А.Б. Технология обеспыливания в производстве цемента. Новосибирск М.: НПО «Стромэкология»: Концерн «Цемент», 1996.

71 Логачев И.Н. О прогнозировании дисперсного состава и концентрации грубодисперсных аэрозолей в местных отсосах систем аспирации / И. Н. Логачев, К. И. Логачев // Известия вузов. Строительство. - 2002. -N9.-C.85-90.

72 Лукьянсков, A.C. Определение минимальных объемов аспирационного воздуха от технологического оборудования [Текст]. / A.C. Лукьянсков, Е.А.Коротков // Экология, охрана среды, строительство: Сб. науч. тр. / Волгогр. гос. арх.-строит. ун-т. - Волгоград, 2006. - С. 151-154.

73 Лукьянсков, A.C. Об аспирационных объёмах оборудования цеха анодной массы алюминиевого производства. /A.C. Лукьянсков , Е.А. Которков / Проблемы охраны производственной и окружающей среды: Сб. науч. тр. / Волгогр. гос. арх.-строит. ун-т. - Волгоград, 2005. - С. 94-97.

74 Минко В.А., Комплексное обеспыливание помещений при производстве цемента// В.А. Минко, В.Г. Шаптала// Цемент.-1990.-№12.-С. 15-

75 Минко В.А., Кулешов М.И., Плотникова JI.B. и др. Обеспыливание в литейных цехах машиностроительных предприятий. - М.: Машиностроение, 1987. - 224 е.: ил.

76 Минко В.А., Логачев И.Н., Шаптала В.Г. и др. Комплексные системы обеспыливания при переработке сыпучих материалов//Сб. тр. Между-нар. науч. -техн. конф. "Высокие технологии в экологии".-Воронеж, 1998.-С.123-127.

77 Минко В.А. Обеспыливание технологических процессов производства строительных материалов. - Воронеж, 1981. - 175 с.

78 Минко, В.А. Определение интенсивности выделения пыли и кратности воздухообмена в цехах силикатного кирпича/ Минко, В.А. Шапатала, В.Г. //Строительные материалы.-1979.-№9.-С.22-23.

79 Медников Е.П. Турбулентный перенос и осаждение аэрозолей. - М.: Наука, 1981.- 174 с.

80 Методика определения концентрации пыли в промышленных выбросах: (эмиссия). - М.: НИИОГАЗ, 1970. - 32 с. : ил

81 Молчанов, Б.С. Проектирование промышленной вентиляции [Текст]: Пособие для проектировщиков. 2-е изд. перераб. - Л.: Стройиздат. 1970.-240 с.

82 Мощенко, Г.В. Аэродинамические особенности распространения вредных примесей воздушной среды на отдельных участках деревообрабатывающих предприятий /Мощенко, Г.В., Плешакова, Л.М., Жуков, Н.И.// Деревообрабатывающая промышленность, 1975. - №5.-с.20-21.

83 МУ 4436-87. Методические указания. Измерение концентраций аэрозолей преимущественно фиброгенного действия. М.: 1988.

84 Невский A.B. Борьба с пылью на заводах ЖБИ, ЖБК. Учеб. пособие A.B. Невский, Г.К. Васючкова; Центр. Межвед. Ин-т повышения квалификации руководящих работников и специалистов стр-ва при МИ-

.:ЦИНТИхимнефтемаш, 1980.

104 Сорокин B.B. Вентиляция предприятий стройиндустрии. Учеб. пособие В.В. Сорокин; Тольяттин. Политехи, ин-т, Куйбышев: Куйбышев. Авиац. Ин-т, 1987, 72,[2] с.ил., 20 см.

105 Справочник по производству цемента Под ред. И.И. Холина М.: Гос-стройиздат 1963г., 851 с.

106 Страус, В. Промышленная очистка газов : пер. с англ. / В. Страус. - М. : Химия, 1981.-616 с.

107 Строительные материалы: Справочник/А.С. Болдырев, П.П. Золотов,

A.Н. Люсов и др.; Под ред. A.C. Болдырева, П.П. Золотова. - М.: Стройиздат, 1989 - 567с.:ил.

108 Тарасова, Л. А. Комбинированная система пылеулавливания / Л. А. Тарасова, С. А. Канерва, О. А. Трошкин // ЭКиП: Экология и пром-ть России, - 2003. - N 1. - С. 6-7.

109 Тетерев, М.В. Совершенствование систем обеспыливающей вентиляции в производстве строительных материалов [Текст] / В.И. Боглаев,

B.В. Россошанский, М.В. Тетерев // Вестник ВолгГАСУ. Сер. Строительство и архитектура. - 2006. - №6. - С. 154-157

110 Тетерев, М.В. О повышении эффективности систем пылеулавливания на предприятиях по производству строительных материалов [Текст] / М.В. Тетерев, A.B. Баев, В.И. Боглаев, [и др.] // Проблемы региональной экологии. - 2006 . -№2. - С. 73-76.

111 Фильтр-циклон для очистки промышленных выбросов от пыли. /Желтобрюхов, В.Ф., Мензелинцева, Н.В., Круподерова, Е.С. //Безопасность, экология, энергосбережение: Материалы научно-практического семинара, Гизель-Дере, 2000. Вып. 2 Ростов н/Д: Изд-во Ростов гос. строит, ун-та. 2000, с. 157-159. Рус.

112 Ужов, В. Н. Борьба с пылью в промышленности / В. Н. Ужов. - М. : Госхимиздат, 1962.

113 Финни, Д. Введение в теорию планирования эксперимента : пер. с

англ. / Д. Финни ; под. ред. Ю. В. Линника. - М. : Наука, 1970.

114 Фукс, H.A. Механика аэрозолей [Текст]. - М.: АН СССР, 1955.

115 Фукс, H.A. Высокодисперсные аэрозоли./Фукс, H.A. Стругин, А. Г. -М, 1969.-80с.

116 Черный Л.М. Применение логарифмически-нормального закона распределения для расчета гранулометрических характеристик измельченных материалов. - ДАН СССР. - 1950. - №5. - С. 76-85.

117 Чаус, К. В. Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций : учеб. для вузов / К. В. Чаус, Ю. Д. Чистов, Ю. В. Лобзина, - М. : Строойиздат, 1988.

118 Шароглазов, B.C. Простейший тканевый фильтр с открытой фильтровальной поверхностью. /Шароглазов, B.C. //Экол. пром. пр-ва. 2004, №2, с.39-40. Рус.

119 Швалев, Л. Н. Комплексная система управления охраной труда в строительстве : справ, строителя / Л. Н. Швалев, А. Г. Зверев ; под. ред. И. А. Колесникова. -М. : Стройиздат, 1990. - 240 с.

120 Штокман Е.А. Очистка воздуха: Учеб пособие. - М.: Изд -во АСВ, 1999.-320 е.: ил.

121 Штокман, Е.А. Очистка воздуха от пыли на предприятиях пищевой промышленности [Текст] / Е.А. Штокман-М. : Агропромиздат, 1983 -311с.

122 Юркъян, В.Ю. Опыт применения микроскопического анализа для состава пылевых выбросов// Науч.- техн. конф. "Проблемы охраны производственной и окружающей среды". - Волгоград, 2001. - с. 219-220.

123 Юдашкин, М. Я. Оборудование установок очистки газов и вентиляции : учеб. для сред. спец. учеб. заведений по спец. «Пылеулавливание и очистка технологич. и вентиляц. газов» / М. Я. Юдашкин. - Киев : Вища. шк., 1991.

124 Янковский С. С., Булгакова Н. Г., Русанова А. А. Обеспыливание в металлургии. М., «Металлургия», 1971.

125 Allen T. Particle Size Measurement. -London. 2001 .-454pp.

126 Pasquill. F., 1976 : Atmospheric Dispersion Parameters in Gaussian Plume Modeling : Part II. Possible Requirements for Change in the Turner Workbook Values. EPA-600/4-76-030b. /U.S. Environmental Protection Agency. - 44 p.

127 Rammler, E. Zwz Anwendung der logistischen Function in der mechani-chen und thermichen Verfahrenstechnik/ Freib-Forsch-Helf A 524. - Leipzig : VEB Deutcher Verlag fur Grundsojffmdustrie, 1974.

128 Workbook of atmospheric dispersion estimates: an introduction to dispersion modeling / D. Bruce Turner. - 2000.