Разработка технологии восстановления деталей машин плазменной наплавкой в продольном магнитном поле тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат наук Рафиков, Ильшат Анварович

• Рафиков, Ильшат Анварович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Рафиков, Ильшат Анварович

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Обзор способов восстановления и упрочнения деталей плазменными методами

1.2 Пути повышения качества металлопокрытия, наносимого плазменной наплавкой

1.2.1 Наложение ультразвуковых колебаний

1.2.2 Наложение внешнего магнитного поля

1.2.3 Влияние предварительного подогрева на свойства восстанавливаемых деталей

1.2.4 Автоматический контроль длины дуги

1.3 Выводы и задачи исследования

2 ПРЕДПОСЫЛКИ К ИССЛЕДОВАНИЮ ВЛИЯНИЯ ПРОДОЛЬНОГО МАГНИТНОГО ПОЛЯ НА ДУГУ И СВАРОЧНУЮ ВАННУ ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКЕ

2.1 Влияние магнитного поля на сварочную дугу и обоснование необходимости наложения продольного магнитного поля

2.2 Создание условий для осуществления плазменной наплавки в продольном знакопеременном магнитном поле

2.3 Расчёт электромагнитного устройства для создания продольного магнитного поля в сварочной ванне

2.4 Влияние индукции магнитного поля на геометрические размеры наплавляемого валика

2.5 Выводы по теоретическим исследованиям

3 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Разработка экспериментальной установки, подбор приборов и материалов

3.2 Методика измерения режимов магнитной обработки

3.3 Методика определения геометрических размеров наплавленного металла и глубины проплавления основного металла

3.4 Методика определения пористости наплавленного металла

3.5 Методика определения влияния частоты реверсирования и индукции магнитного поля на размеры плазменной дуги

3.6 Методика определения коэффициента потерь присадочного материала

3.7 Методика исследования твёрдости, микротвёрдости, микроструктуры и распределения легирующих элементов

3.8 Методика проведения эксплуатационных испытаний

3.9 Статистический анализ результатов исследований

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ АНАЛИЗ

4.1 Влияние режимов магнитной обработки на формирование наплавляемого металла

4.2 Влияние режимов магнитной обработки на пористость наплавленного металла

4.3 Влияние режимов магнитной обработки на размеры плазменной дуги

4.4 Влияние режимов магнитной обработки на коэффициент потерь

4.5 Влияние режимов магнитной обработки на твёрдость и микротвёрдость

4.6 Влияние режимов магнитной обработки на микроструктуру

4.7 Влияние режимов магнитной обработки на распределение легирующих элементов

4.8 Результаты эксплуатационных испытаний

4.9 Выводы по экспериментальным исследованиям

5 ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКОЙ В ПРОДОЛЬНОМ МАГНИТНОМ ПОЛЕ

5.1 Технология восстановления деталей плазменной наплавкой в продольном магнитном поле

5.2 Расчёт экономической эффективности от модернизации технологии плазменной наплавки

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии восстановления деталей машин плазменной наплавкой в продольном магнитном поле»

ВВЕДЕНИЕ

Современные интенсивные темпы развития различных отраслей народного хозяйства требуют применения различных машин и механизмов, используемых в процессе производства и обладающих высокой производительностью. Простой машин и механизмов на ремонте приводит к увеличению сроков выполнения работ. Сроки ремонта и его стоимость, как правило, связаны с наличием и стоимостью запасных частей. Отсутствие запасных частей затягивает сроки ремонта и увеличивает стоимость выполнения работ. Одним из путей решения задачи дефицита запасных частей является восстановление изношенных деталей. Использование восстановленных деталей должно значительно снизить затраты на ремонт, а также сроки его выполнения.

Выбор оптимального и универсального способа восстановления позволит применить технологию на его основе для большей номенклатуры изношенных деталей. Наибольшую долю при распределении работ по методам восстановления составляют дуговые способы [44]. Выбор дугового способа восстановления необходимо произвести относительно универсальности его источника тепла. В качестве универсального источника дугового нагрева можно использовать плазменную дугу. Плазменная наплавка, наряду с традиционными способами наплавки, выделяется как перспективная. Она позволяет использовать в качестве присадочного материала наплавочные порошки, которые по отдельности, а также и в различных сочетаниях позволяют придать восстанавливаемой поверхности необходимые физико-механические свойства при минимальном воздействии на работоспособность детали в целом.

Плазменная наплавка, как способ восстановления, имеет далеко идущую перспективу, которая позволит управлять свойствами восстановленной поверхности за счёт технологических воздействий. Они позволяют воздействовать на микроструктуру, твёрдость, износостойкость и другие свойства.

Разработка технологии восстановления на основе плазменной наплавки с дополнительным внешним технологическим воздействием позволит не

только снизить затраты на запасные части, но и управлять свойствами восстановленной детали.

Актуальность темы исследования. Простой машин и механизмов на ремонте приводит к увеличению сроков выполнения работ, поэтому внедрение новых технологий восстановления и совершенствование уже разработанных является актуальной задачей. Восстановление деталей позволит решить вопрос дефицита запасных частей, снизить затраты на ремонт, а также сроки его выполнения.

Выбор плазменной наплавки как одного из дуговых способов восстановления основан на его универсальности и перспективности. Плазменная наплавка позволяет использовать в качестве присадочного материала наплавочные порошки, которые по отдельности и в различных сочетаниях позволяют придать восстанавливаемой поверхности необходимые физико-механические свойства при минимальном воздействии на работоспособность детали в целом. Дальнейшее совершенствование плазменной наплавки требует изучения современных внешних технологических воздействий, которые позволяют эффективнее управлять свойствами наплавленного металла.

Степень разработанности. Влияние внешнего магнитного поля на процесс кристаллизации расплавленного металла исследовано многими учёными. Однако процессы, происходящие при сварке и наплавке, вносят дополнительные условия качественного формирования наплавленного металла. Результаты исследований по влиянию магнитного поля на процесс сварки позволяют сделать вывод о его положительном влиянии. Процессы, происходящие в плазменной дуге и сварочной ванне при наплавке во внешнем магнитном поле, сложны и специфичны и отличают данный способ восстановления от других и требуют более углублённого и детального изучения.

Цель работы. Повышение эффективности технологии восстановления деталей плазменной наплавкой порошковыми материалами в продольном магнитном поле.

Объект исследования. Технология восстановления изношенных деталей плазменной наплавкой порошковыми материалами в продольном магнитном поле.

Предмет исследования. Закономерности формирования наплавляемого металлопокрытия, наносимого плазменной наплавкой порошковыми материалами при наложении на него продольного магнитного поля.

Научная новизна:

- теоретически обосновано влияние режимов наплавки и магнитной обработки на глубину проплавления основного металла при плазменной наплавке цилиндрических поверхностей;

- установлены пределы изменения режимов магнитной обработки при плазменной наплавке и выявлено их влияние на твердость, микротвёрдость, микроструктуру, геометрические размеры, выгорание легирующих элементов в наплавляемом металле.

Теоретическая и практическая значимость:

- разработано электромагнитное устройство, блок управления, обоснованы конструктивные параметры электромагнитного устройства, с целью создания продольного магнитного поля в плазменной дуге и сварочной ванне при наплавке цилиндрических поверхностей;

- получены оптимальные режимы магнитной обработки, позволяющие получить металлопокрытие с улучшенными свойствами;

- разработана технология восстановления цилиндрических поверхностей плазменной наплавкой в продольном магнитном поле для восстановления деталей машин на ремонтно-технических предприятиях АПК.

Методология и методы исследований. Поставленная цель достигается путём проведения теоретических и экспериментальных исследований процесса формирования наплавленного металла в продольном магнитном поле. В работе были использованы современные компьютерные программные продукты: Microsoft Word 2010, Microsoft Excel 2010, Компас 3D V13, MathCad 14, Statistica 6.1.

Вклад автора в проведённое исследование. Вклад соискателя состоит в участии на всех этапах процесса проведения теоретических и экспериментальных исследований, получении исходных данных и результатов научных экспериментов, апробации результатов исследования, разработке плана экспериментальных исследований, обработке и интерпретации экспериментальных данных, подготовке основных публикаций по выполненной работе.

Реализация результатов работы. Разработанная технология восстановления плазменной наплавкой порошковыми материалами в продольном магнитном поле внедрена в ООО «Илишевский ремонтник», ГУСП МТС «Центральная» Чишминский филиал Кушнаренковское отделение, ООО НПП «Протон», на участке восстановления деталей кафедры технологии металлов и ремонта машин. Технология успешно применялась при восстановлении деталей на вышеперечисленных предприятиях, а также при восстановлении деталей для УПАТП-1 филиал ГУЛ «Башавтотранс», ЗАО «СПК» филиал в г. Уфа.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы обсуждались на Международных конференциях «Проблемы экономичности и эксплуатации автотракторной техники» (г. Саратов, 2012 г.), «Научные проблемы технического сервиса сельскохозяйственных машин» (г. Москва, 2011 - 2012 г.г.), «Инновационному развитию агропромышленного комплекса - научное обеспечение» (г. Уфа, 2012 г.), «Интеграция науки и практики как механизм эффективного развития АПК» (г. Уфа, 2013 г.), «Ремонт. Восстановление. Реновация» (г. Уфа, 2010-2013 г.г.), «Молодёжная наука и АПК: проблемы и перспективы» (г. Уфа, 2011 г.), «Роль науки в инновационном развитии АПК» (г. Уфа, 2012 г.), «Инновационные технологии в машиностроении: проблемы, задачи, решения» (г. Орск, 2012-2013 г.г.), «Аграрная наука - инновационному развитшо АПК в современных условиях» (г. Ижевск, 2013 г.)

Публикации. По результатам исследований диссертационной работы опубликовано 21 печатная работа, в том числе 3 статьи в журналах, рекомендованных ВАК РФ, получено 3 патента на полезную модель.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы из 102 наименований и приложений. Работа изложена на 140 листах машинописного текста, содержит 15 таблиц, 59 рисунков и приложений на 52 листах.

Положения, выносимые на защиту:

- результаты теоретических исследований по влиянию продольного магнитного поля на глубину проплавления восстанавливаемой детали;

- конструкция электромагнитного устройства, позволяющая получить продольное магнитное поле в плазменной дуге и сварочной ванне;

- результаты исследований по влиянию продольного магнитного поля на эффективность процесса формирования наплавляемого металла;

- технологический процесс восстановления изношенного коленчатого вала двигателя КамАЗ-740 плазменной наплавкой порошковыми материалами в продольном магнитном поле.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Обзор способов восстановления и упрочнения деталей плазменными

методами

При восстановлении изношенных деталей методами наплавки и напыления всё большие требования предъявляются к качеству восстановленного покрытия. Как правило восстановленная поверхность должна обладать комплексом свойств, которые обеспечат наибольший ресурс восстановленной детали. Среди различных способов восстановления, которые обеспечили бы комплекс таких свойств, выделяются плазменные методы.

Плазмой называют высокотемпературный сильно ионизированный газ, содержащий большое количество заряженных частиц. Плазма создаётся пропусканием газа через дуговой разряд в узком канале, диаметр которого равен примерно диаметру столба дуги. Проходя через дуговой разряд, происходит ионизация газа и образование плазменной струи с высокой концентрацией энергии. Плазменную струю получают в устройстве, которое называют плазмотроном (плазменной горелкой) [44].

Выделение плазменных методов восстановления изношенных деталей связанно с их преимуществами. Одним из главных преимуществ плазменных методов является высокая температура плазменной дуги, которая позволяет расплавлять и наносить практически все присадочные материалы (порошок, проволока, прутки). Благодаря высокой температуре плазменной дуги возможно нанесение покрытий из тугоплавких материалов. При введении в зону горения дуги присадочных материалов различных композиций возможно получение восстановленных поверхностей с заданными физико - механическими свойствами. Среди плазменных методов наиболее широко распространены плазменная наплавка, плазменное напыление и плазменная закалка.

Плазменная наплавка. Плазменная наплавка нашла широкое применение в народном хозяйстве. С помощью такой наплавки можно получать наплавленные слои толщиной до 5,0 мм с припуском на последующую механическую обработку 0,4 ... 0,9 мм и производительностью процесса до 12,0

кг/ч. При малой глубине проплавления (0,3 ... 3,5 мм) обеспечивается доля основного металла в наплавленном до 30,0 % при зоне термического влияния 3,0 ... 6,0 мм. Наплавляют детали диаметром от 15,0 мм [57, 102].

Рассмотрим схему плазменной наплавки на цилиндрическую поверхность плазмотроном комбинированного действия, которая представлена на рисунке 1.1 [44,91,92].

мообразующий газ; 6 -внутренне сопло - анод; 7 - питатель; 8 - транспортирующий газ; 9 - защитный газ; в - сварочный преобразователь; Ш и 112 - реостаты; IX - дроссель Рисунок 1.1- Схема плазменной наплавки плазмотроном комбинированного

действия

Между центральным вольфрамовым катодом 4 и внутренним соплом 6 с помощью дросселя IX возбуждается электрическая дуга. Продуваемый между ними плазмообразующий газ 5 сжимает дугу, повышая её температуру. В результате происходит термическая диссоциация газа и образование высоко - ионизированного потока частиц - плазмы, которая служит высококонцентрированным источником тепловой энергии мощностью 500 кВт/см2 и более с температурой 10 000 ... 30 000°С. Дугой прямого действия регулируют степень проплавления основного металла. Между наружным 3 и внут-

ренним 6 соплами подаётся транспортирующий газ, который дополнительно обжимает плазменную струю и, кроме того, может доставлять частицы наплавляемого порошка из питателя 7 к поверхности детали 2. Для защиты наплавленного металла от окисления используют защитный газ 9. С помощью реостатов Я] и 1^2 регулируется сила тока применяемых дуг.

В качестве плазмообразующих газов наиболее часто используют аргон и азот, а транспортирующих и защитных - азот, углекислый газ и их смеси.

Выбор материалов для наплавки зависит от свойства наплавленного слоя как с точки зрения высокой адгезии к поверхности детали, так и с точки зрения износостойкости слоя, которая может быть в 1,5 ... 2 раза и выше, чем у исходной детали. В этих целях применяют порошки ПР-Н80Х13С2Р, ПР-Н65Х25СЗРЗ, ПГ-СР4 (ПГ-ХН80СР4), ПГ-ФБХ-6-2 (У45Х35ХСР) и др., с помощью которых можно получить твердость наплавленного слоя 25...60 Ш1С. Оптимальная грануляция порошков 200 ... 600 мкм с разбросом до 30 мкм.

При наплавке порошковыми твердыми сплавами наряду с высокой твердостью и износостойкостью у наплавленного металла появляется высокая хрупкость и он плохо работает в условиях знакопеременных нагрузок. Наплавка проволочными электродами не обеспечивает высокой износостойкости, но металл достаточно пластичен. При комбинированной наплавке может быть достигнуто оптимальное сочетание физико-механических свойств.

Перед наплавкой деталь тщательно очищают от грязи, масел, оксидных пленок, обтачивают или шлифуют до получения высокого качества сцепления наплавленного слоя с деталью. Для широкослойной наплавки применяют специальные колебательные механизмы, позволяющий восстановить изношенную поверхность за один оборот детали [12].

Режимы наплавки влияют на свойства слоя. Так, с увеличением сварочного тока повышается производительность процесса, но увеличиваются нагрев детали и глубина проплавления. От напряжения холостого хода зависит устойчивость процесса наплавки. При наплавке порошка напряжение должно быть не менее 80 В, а при наплавке электродной проволоки - 70 В.

Снижение скорости наплавки приводит к увеличению толщины наплавленного слоя и повышению тепловыделения в деталь. При чрезмерном увеличении скорости уменьшаются ширина и толщина наплавленного металла, и ухудшается прочность его сцепления с деталью.

При наплавке плазмотрон смещают с зенита в сторону, противоположную направлению вращения детали (на 3 ... 5 мм для деталей диаметром до 100 мм). Расстояние от сопла плазмотрона до поверхности детали 12 ... 20 мм (при комбинированном способе - 8 ... 16 мм). Расстояние от сопла плазмотрона до электропроводной проволоки 5 ... 8 мм.

Плазменной наплавкой восстанавливают детали типа «вал», коленчатые и распределительные валы, фаски клапанов газораспределительного механизма, крестовины, детали судового оборудования и т. д. [1, 14, 36, 39, 44, 57,91,97].

Плазменное напыление. Плазменное напыление является не только широко распространенным методом нанесения защитных покрытий различного функционального назначения. Как показывает практика, этим методом можно создавать все виды композиционных материалов, в том числе дисперсно-упрочненных, слоистых, с наполнителем, с направленной кристаллизацией и др.

Широкий температурный и динамический диапазон параметров струй, возможность использования различных рабочих газов (нейтральных, окислительных, восстановительных) позволяют сочетать в одном технологическом процессе как фазовые и химические превращения, которые обеспечивают требуемую модификацию исходных порошков, так и напыление материалов с заданной структурой.

Процесс плазменного напыления можно представить в виде схемы на рисунке 1.2.

1\\\\\\\\\\\\\\\^

1 - подвод плазмообразующего газа; 2 - катод плазмотрона; 3 - корпус катода; 4 - изолятор; 5 - корпус анода; 6 - порошковый питатель; 7 - подвод транспортирующего газа; 8 - плазменная струя; в - сварочный преобразователь; Я - реостат Рисунок 1.2 - Схема плазменного напыления

Образование плазменной дуги аналогично работе плазмотрона, предназначенного для наплавки. Отличие состоит лишь в том, что в нём горит лишь дуга косвенного действия. При напылении металлические или керамические порошки (А1203, гп02) дисперсностью 20 ... 50 мкм (металл) и 40 ... 80 мкм (керамика) с помощью транспортирующего газа 7 (аргон, азот, воздух) подаются из порошкового питателя 6 радиально через корпус анода 5. Попадая в плазменную струю 8 (ламинарную, турбулентную, дозвуковую или сверхзвуковую), частицы нагреваются, расплавляются, ускоряются, соударяются с твердой поверхностью (основой) и кристаллизуются, образуя покрытие.

При плазменном напылении покрытие формируется из отдельных расплавленных частичек, независимо растекающихся и затвердевающих при соударении с поверхностью. Затем оно подвергается финишной обработке. Для увеличения прочности сцепления покрытия с основой (адгезии) и уменьшения пористости нанесенный слой обрабатывается ламинарной плазменной

струей или электронным лучом. Если требуется размерная обработка, то применяется механическая обработка (точение, шлифование и т.д.). При постоянной скорости ввода частиц в плазменную струю более тяжелые из них проходят зону высоких температур, а более легкие выходят на ось струи в относительно удаленных холодных зонах [90].

Преимуществами плазменного напыления являются возможность применения широкого спектра материалов, незначительное тепловое воздействие на деталь и проведение процесса как в атмосфере, так и в защитных камерах. Недостатками является высокая стоимость способа, относительно низкая производительность, высокий уровень шума [3, 25].

Плазменное напыление применяется при упрочнении деталей судовых дизелей, автотракторных двигателей внутреннего сгорания [49, 52, 55].

Плазменная поверхностная закалка. Плазменная поверхностная закалка по сравнению с другими способами упрочнения получает всё большее распространение и применение в машиностроении благодаря следующим преимуществам: для плазменной закалки можно применять оборудование небольшой единичной мощностью и, следовательно, невысокой стоимостью, снижение затрат на нагрев и охлаждение деталей, закаленная деталь сохраняет вязкой и пластичной свою сердцевину, а, следовательно, и высокую надежность против поломок при эксплуатации, возможность закалки крупногабаритных деталей. Она осуществляется путем перемещения плазменной дуги прямого или косвенного действия по поверхности изделия. Схема плазменной закалки аналогична наплавке и напылению, отличие составляет отсутствие присадочного материала.

Благодаря высокой скорости нагрева и охлаждения при плазменной закалке структура более износостойкая (в 2 раза), чем после обычной объемной закалки. При плазменной закалке крупногабаритных деталей необходимая скорость охлаждения обеспечивается за счет теплоотвода во внутренние слои изделия. При этом без оплавления поверхности удается получить упрочненный слой глубиной до 1,8 мм. Использование плазменной дуги косвенного

действия (плазменной струи) и принудительного охлаждения водой позволяет добиться увеличения толщины закаленного слоя выше 2,0 мм.

Применительно к закалке крупногабаритных деталей предпочтительнее использовать плазменную дугу прямого действия. Это позволит избежать интенсивного водяного охлаждения закаливаемой поверхности. Кроме того, плазмотроны косвенного действия наиболее простой конструкции не обеспечивают высокой стабильности плазменной струи, приходится усложнять конструкцию плазмотрона [86].

Плазменная закалка нашла широкое применение при изготовлении деталей запорной арматуры, фасок клапанов, железнодорожных колёс и т.д. [34].

Из всех способов плазменного нанесения покрытий наплавка нашла большее применение благодаря своим преимуществам. Однако, плазменная наплавка, несмотря на свои преимущества, имеет достаточные резервы для повышения эффективности процесса наплавки. К ним можно отнести уменьшение зоны термического влияния с целью возможности его применения для деталей малого диаметра, уменьшение выгорания легирующих элементов, уменьшение коэффициента потерь и т.д. Существует несколько путей повышения качества плазменного покрытия.

1.2 Пути повышения качества металлопокрытия, наносимого

плазменной наплавкой

Плазменная наплавка как способ восстановления и упрочнения достаточно хорошо изучен. Как правило, качество наплавленного покрытия зависит от правильного выбора режимов наплавки и присадочного материала. Правильные режимы наплавки обеспечивают отсутствие пор в наплавленном слое, ровный валик, минимальные припуски на последующую механическую обработку, а большая номенклатура порошков для наплавки обеспечивает необходимые физико-механические свойства наплавленного слоя.

Одними из перспективных направлений в управлении структурой, составом и свойствами плазменных покрытий является технологические воз-

действия. К технологическим воздействиям относят воздействие на сварочную ванну ультразвуковых колебаний, воздействие на сварочную ванну магнитного поля, механические колебания, а также предварительный подогрев

[96].

1.2.1 Наложение ультразвуковых колебаний

Исследование влияния на процесс нанесения покрытия было выполнено многими исследователями.

В работе [15] было установлено, что воздействие ультразвуковых колебаний на процесс наплавки позволяет как снизить твёрдость наплавленного покрытия, так и повысить его, в зависимости от амплитуды колебаний. Ультразвуковые колебания позволяют управлять микротвёрдостыо и появлением трещин.

В работе [58] также было установлено, что ультразвуковое воздействие способствует измельчению зёрен, повышению микротвёрдости, образованию игольчатой структуры, обеспечивается постепенный переход свойств металла от покрытия к основе и повышению адгезионной прочности покрытия.

Все эти исследования хорошо согласуются с работой [96] в которой было исследовано влияние ультразвуковых колебаний на плазменную наплавку. Автор установил, что ультразвуковое поле влияет на долю участия основного металла в формировании покрытия. Так как наложение ультразвука способствует росту эрозионной стойкости расплава, что способствует дальнейшему растворению поверхности основания, в результате чего происходит рост доли участия основного металла в наплавленном до некоторого значения. Однако дальнейшее увеличение амплитуды ультразвуковых колебаний приводит к уменьшению глубины проплавления, и доля участия основного металла в наплавленном соответствует наплавке без ультразвуковых колебаний.

1.2.2 Наложение внешнего магнитного поля

Наложение внешнего магнитного поля на процесс сварки или наплавки исследовано при различных способах нанесения покрытия.

При газотермическом нанесении покрытий [66] исследовалась возможность управления пространственным положением струи низкотемпературной плазмы путём наложения на начальный участок плазменного потока поперечного магнитного поля. При наложении поперечного магнитного поля происходило отклонение плазменного потока, которое зависело от направления магнитного потока и крутки газового потока.

Сварка плазменной дугой, деформированной магнитным полем, при токе обратной полярности [10] показала, что при помещении дуги в неоднородное магнитное поле происходит деформация дуги из круглой в эллиптическую. При сварке деформированной дугой наблюдается сужение зоны катодной зачистки, что ведёт к уменьшению ширины шва и увеличению глубины проплавления и придаёт дуге дополнительную пространственную стабильность.

В работе [67] исследовано воздействие аксиального (аксиальное в переводе на русский язык означает осевое) магнитного поля на сварку под флюсом и установлено, что магнитное поле создаёт дополнительное электромагнитное индукционное давление на расплав хвостовой части сварочной ванны. Наличие такого эффекта приводит к ликвидации подрезов на форсированных режимах сварки и уменьшению несплавлений.

В работе [28] исследовалось действие магнитного поля на дугу при вибродуговой наплавке. Исследователь установил, что введение магнитного поля в зону наплавки приводит к изменению формирования металлопокрытия - к увеличению ширины и уменьшению высоты наплавляемых валиков, происходит измельчение структуры наплавленного металла, уменьшение пористости.

В работе [95] автор занимался контактной стыковой сваркой чугунных деталей и установил, что при подаче электромагнитных импульсов на торцы свариваемых деталей происходит изменение структуры металла в зоне сварного стыка, измельчение зерна, при этом расширяется диапазон оптимальных режимов, при которых получают качественные сварные соединения.

В работе [96] было предположено, что магнитное воздействие позволяет эффективно управлять плазменной дугой, позволяет улучшить перемешивание в сварочной ванне и изменяет градиент температур перед фронтом кристаллизации. Автор исследовал влияние внешнего поперечного магнитного поля. Наплавка с низкой скоростью и низкой частотой показала наибольшее отклонение ширины валиков, глубина проплавления и доля участия основного металла в наплавленном слое. При увеличении скорости наплавки изменение геометрических характеристик валика смещается в область больших частот. Своими исследованиями автор подтверждает гипотезу о том, что электромагнитное воздействие наиболее эффективно при совпадении собственных колебаний сварочной ванны с колебаниями внешнего магнитного поля. Внешнее магнитное поле увеличивает количество зародышевых центров, что способствует измельчению структуры. Так же электромагнитное воздействие уменьшает высоту наплавленного валика.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Рафиков, Ильшат Анварович, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Аманов, С.Р. Плазменная наплавка выпускных клапанов двигателей внутреннего сгорания порошковыми сплавами: дис. ... канд. тех. наук: 05.03.06 / Аманов Сергей Раимжанович. - Тольятти, 2000. - 160 с.

2. Афанасьев, Е.В. Магнитометрические преобразователи, приборы, установки / Е.В. Афанасьев, Н.В. Студенцов, А.П. Щелкин, - Ленинград, 1972.-273 с.

3. Балдаев, Л.Х. Газотермическое напыление: учебное пособие / Л.Х. Балдаев. -М.: Маркет ДС, 2007. 344 с.

4. Башенко, В.В. Магнитное управление сварочными процессами / В.В. Башенко, В.Е. Завьялов - СПб.: Издательство СПб ГПУ, 2005, - 200 с.

5. Беккерт, М. Способы металлографического травления: Справ, изд.: пер. с нем., 2-е изд. перераб. и доп. / М. Беккерт, X. Клемм, - М.: Металлургия, 1988.-400 с.

6. Белоусов, А. В. Исследование теплообмена при изготовлении цилиндрических деталей металлургического оборудования методом плазменной наплавки и совершенствование технологии: дис. ... канд. тех. наук : 05.14.04: / Белоусов Андрей Владимирович. - Череповец, 2000. - 133 с.

7. Белякова, А.Ф. Материаловедение: Учеб. пособие. - 3-е изд. испр. перераб. и доп. / А.Ф. Белякова, A.A. Чумичкин, - Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2009. - 187 с.

8. Бессонов, Л.А. Теоретические основы электротехники. Электрические цепи: Учебник.- 10-е изд./Л.А. Бессонов, - М.: Гардарики, 2002. - 638 с.

9. Болховитинов, Н.Ф. Атлас макро- и микроструктур металлов и сплавов / Н.Ф. Болховитинов, E.H. Болховитинова, - Ленинград: 1959. - 87 с.

10. Быховский, Д.Г. Сварка плазменной дугой, деформированной магнитным полем, при токе обратной полярности / Д.Г. Быховский, A.C. Григорян // Сварочное производство. - 1976. - № 4. - С. 15 - 16.

11. Васильев, В.И. Введение в основы сварки: учебное пособие / В.И. Васильев, Д.П. Ильященко, Н.В. Павлов; - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2011. - 317 с.

12. Виноградов, В.М. Основы сварочного производства: учебное пособие для студ. высш. учеб. заведений / В.М. Виноградов, A.A. Черепахин, Н.Ф. Шпунькин. - М.: Издательский центр «Академия», 2008. - 272 с.

13. Волкова, П.А. Статистическая обработка данных в учебно-исследовательских работах / П.А. Волкова, А.Б. Шипунов, - М.: Экспресс 2008. - 60 с.

14. Ворохобин, C.B. Технологическое управление качеством при восстановлении чугунных деталей судового оборудования плазменной наплавкой : дис. ... канд. тех. наук: 05.08.04 / Ворохобин Сергей Владимирович. -Владивосток, 2004. - 180 с.

15. Гаврилова, Т.М. Управление посредством термического воздействия и ультразвуковых колебаний структурой, фазовым составом и свойствами наплавленных покрытий из сплавов H73X16C3P3, 10Р6М5: дис. ... канд. тех. наук : 05.16.01 / Гаврилова Татьяна Михайловна. — Екатеринбург, -2002. - 233 с.

16. Гаскаров, И.Р. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов: дис. ... канд. тех. наук: 05.20.03 / Гаскаров Ильнар Рагипович. - Уфа, 2006. - 149 с.

17. Глазов, В.М. Микротвёрдость металлов / В.М. Глазов, В.Н. Вигдо-рович, - М.: Научно - техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1962. - 225 с.

18. ГОСТ 18898-89 Методы определения плотности, содержания масла и пористости. - М.: Издательство стандартов. 1989.

19. ГОСТ 2.708 - 81 Правила оформления электрических схем цифровой вычислительной техники. - М.: Издательство стандартов. 1981.

20. ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. - М.: Издательство стандартов. 1982.

21. ГОСТ 9450-76 Измерение микротвёрдости вдавливанием алмазных наконечников. - М.: Издательство стандартов. 1976.

22. Грабин, В.Ф. Металловедение сварки низко- и среднелегированных сталей / В.Ф. Грабин, А.В.Денисенко. - К.: Наукова думка, 1978. - 276 с.

23. Грибенченко, A.B. Совершенствование технологии восстановления деталей машин сельскохозяйственного назначения плазменной наплавкой: дис. ... канд. тех. наук : 05.20.03 / Грибенченко Алексей Викторович. - Волгоград, 2006. - 125 с.

24. Григорьева, JI.A. Влияние дендритной неоднородности металла и поперечного сечения рельса на его долговечность: дис. ... канд. тех. наук: 05.22.06 / Григорьева Людмила Алексеевна. - Ростов-на-Дону, 2002. - 130 с.

25. Дальский, A.M. Технология конструкционных материалов: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. 6-е изд., испр. и доп. / A.M. Дальский, Т.М. Барсукова, А.Ф. Вязов - М.: Машиностроение, 2005. - 592 с.

26. Дальский, A.M. Справочник технолога- машиностроителя. Т.2 / A.M. Дальский и др. - М.: Машиностроение, 2001. - 944 с.

27. Дегтев, С.С. Исследование и разработка технологических режимов для стабилизации свойств холоднокатаных полос электротехнической изотропной стали, автореф. дис. ... канд. тех. наук: 05.16.05 / Дегтев Сергей Сергеевич, - Липецк, 2010. - 23 с.

28. Дмитриенко, А.К. Исследование процесса восстановления изношенных деталей сельскохозяйственных машин механизированной наплавкой в электромагнитном поле: дис. ... канд. тех. наук: / Дмитриенко Александр Константинович. - Уфа, 1978. - 240 с.

29. Долговечный, A.B. Технологии наплавки легированной стали на основу из углеродистой стали / A.B. Долговечный, Л.А. Демидова, Е.А. Морозов // Известия Самарского научного центра Российской академии наук, -Том 14, - №1, 2012. С. 550 - 553.

30. Доугерти, К. Введение в эконометрику, пер. с англ. / К. Доугерти -М.: ИНФРА-М, 1999. - 402 с.

31. Елагина, О.Ю. Регулирование процессов структурообразования при наплавке с целью повышения сопротивляемости механическому изнашиванию: дис. ... докт. тех. наук :05.03.06, 05.02.01 / Елагина Оксана Юрьевна. -Москва, 2004.-351 с.

33. Еремеева, Ж.В. Влияние природы углеродистых материалов на структуру и свойства порошковых сталей: дис. ... докт. тех. наук: 05.16.06 / Ереемеева Жанна Владимировна. - Москва, 2010.-383 с.

34. Ильичёв, М.В. Повышение функциональных свойств металлических материалов в результате плазменной обработки / М.В. Ильичёв, Э.Х. Исака-ев, В.А. Катаржис // Физика и химия обработки материалов. 2003. - №2 - С. 51-56.

35. Иродов, И.Е. Основные законы электромагнетизма: Учебное пособие для студентов вузов. 2-е изд. / И.Е. Иродов, - М.: Высшая школа, 1991. -284 с.

36. Исакаев, М.Х. Эффективный метод увеличения срока службы железнодорожных крестовин путём плазменной наплавки / Э.Х. Исакаев, М.В. Ильичёв, A.J1. Очкань // Технология металлов. 2003. - №7. - С.29-34.

37. Килов, A.C., Попов A.B., Недыхалов В.А. Производство заготовок. Литьё / A.C. Килов, A.B. Попов, В.А. Недыхалов - Оренбург: ГОУ ОГУ, 2004.

- 171 с.

38. Коваленко, B.C. Металлогафические реактивы: Справ. - 3-е изд. перераб. и доп. / B.C. Коваленко, - М.: Металлургия, 1981. - 120 с.

39. Колганов, Л.А. Сварочные работы: Сварка, резка, пайка, наплавка: учебное пособие. 2-е изд. - М.: Издательско - торговая корпорация «Дашков и К°», 2006. - 308 с.

40. Комбаев, К.К. Исследование влияния электролитно-плазменной обработки на структуру и износостойкость стали бурового инструмента / К.К. Комбаев, М.К. Скаков, М.К. Кылышканов. // Вестник Казахского национального технического университета. - №1. 2010. С. 20-24.

41. Кондратьев, Б.Т. Атлас типовых микроструктур / Б.Т. Кондратьев -Волгоград: 1981. - 29 с.

42. Копылов, Д.Ю. Плазменно-порошковая наплавка модулированным током выпускных клапанов двигателей внутреннего сгорания: дис. ... канд. тех. наук: 05.03.06 / Копылов Дмитрий Юрьевич. - Тольятти, - 117 с.

43. Куневич, A.B. Индуктивные элементы на ферритах. Ферритовые сердечники в узлах радиоаппаратуры: Справочник домашнего мастера. / A.B. Куневич, И.Н. Сидоров, - СПб.: Лениздат, 1997. - 408 с.

44. Курчаткин, В.В. Надёжность и ремонт машин / В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А. Ачкасов, - М.: Колос, 2000. - 776 с.

45. Кухлинг, Х.Г. Справочник по физике: Пер. с нем. 2-е изд. / Х.Г. Кухлинг, - М.: Мир, 1985. - 520 с.

46. Лаврентьев, А.Ю. Разработка технологии наплавки металлорежущего инструмента повышенной производительности с применением упрочнения наплавленного металла поверхностным пластическим деформированием: автореф. дис. ... канд. тех. наук: 05.03.06 / Лаврентьев Алексей Юрьевич. - Санкт-Петербург, 2000. - 20 с.

47. Лахтин, Ю.М. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. 3-е изд., перераб. и доп. / Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева - М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

48. Леонтьев, Л.Б. Исследование технологии восстановления посадочных втулок цилиндров судовых дизелей: дис. ... канд. тех. наук: 05.08.04 : / Леонтьев Лев Борисович. - Владивосток, 1983. - 191 с.

49. Лиджи-Горяев, P.A. Исследование и совершенствование технологии шеек коленчатых валов судовых дизелей плазменным напылением проволокой из марганцовистой стали: дис. ... канд. тех. наук: 05.08.04 / Лиджи-Горяев Роман Анатольевич. - Астрахань, 2006. - 138 с.

50. Маврутенков, A.A. Технология восстановления деталей из коррозионно-стойких сталей оборудования перерабатывающих предприятий АПК плазменной наплавкой: дис. ... канд. тех. наук : 05.20.03 / Маврутенков Андрей Александрович. - Балашиха, 2011. - 133 с.

51. Макуров С.JI. Экспериментальное исследование вязкости расплавов сложнолегированных сталей / С.Л. Макуров, Е.А. Казачков // Вестник приазовского державного технического университета. 2004. №14. С. 59 - 62.

52. Матвеев, Ю.И. Повышение долговечности деталей судовых дизелей с использованием плазменного напыления и лазерной обработки: дис. ... док. тех. наук: 05.08.04 / Матвеев Юрий Иванович. - Нижний Новгород, 2003. -329 с.

53. Металлические порошки // Сайт ОАО «Полема». Электронный ресурс. URL: http:// www.polema.net/metallicheskie-poroshki.html.

54. Миронов, Э.Г. Методы и средства измерений: учебное пособие. / Э.Г. Миронов, - Екатеринбург, 2009. - 463 с.

55. Моос, E.H. Методы и средства повышения эффективности восстановления деталей автотракторных ДВС при плазменной напылении: дис. ...док. тех. наук: 05.20.03: / Моос Евгений Николаевич. - Рязань, 1997. - 271 с.

56. Морозов, В.П. Влияние внешнего пульсирующего источника тепла на расплавленный металл сварного шва в процессе его кристаллизации с целью эффективного управления структурообразованием. Электронный ресурс / В.П. Морозов // Электронное научно-техническое издание наука и образование. №10, октябрь 2010.

57. Наплавка в ИЭС им. Е.О.Патона // Автоматическая сварка. 2004. -№10. - С. 5 - 6.

58. Нехорошев, О.Н. Влияние ультразвуковой обработки на структуру, свойства и разрушение композиций, образующихся при нанесении покрытий и сварке: дис. ... канд. тех. наук: 05.16.01 / Нехорошев Олег Николаевич. -Томск, 2006. - 158 с.

59. Орлик, Г.В. Разработка техники и технологии наплавки алюминиевой бронзы на сталь комбинированным аргонодуговым способом: дис. ... канд. тех. наук: 05.03.06 / Орлик Геннадий Владимирович. - Калуга, 2002. -155 с.

60. Оськин, В.А. Материаловедение. Технология конструкционных материалов. Кн. 1 / В.А. Оськин, В.В. Евсиков - М.: КолосС, 2008. - 447 с.

61. Патент №129861 РФ, МПК В23К 9/04 Электромагнитное устройство для перемешивания расплава сварочной ванны при плазменной наплавке / И.А. Рафиков. Опубл. 10.07.2013.

62. Патент №2016721 РФ, МПК В23К 9/04 Устройство для наплавки / В.В. Днепровский, C.B. Крылов, М.П. Муратова, Е.В. Днепровская. Опубл. 30.07.2004.

63. Патент №48847 РФ, МПК В23К 9/04 Устройство для наплавки ферромагнитных порошкообразных металлов / Г.А. Борисов, М.Н. Горохов, O.A. Булгакова. Опубл. 10.11.2005.

64. Патент №56843 РФ, МПК В23К 9/04 Устройство для наплавки ферромагнитных материалов / Г.А. Борисов, Е.И. Буренина, М.М. Слугин. Опубл. 27.09.2006.

65. Патент №65337 РФ, МПК Н05Н 1/32, Н05Н 1/42 Устройство автоматического регулирования длины дуги плазмотрона. / Рафиков И.А., Сай-фуллин Р.Н. Опубл. 27.07.2007.

66. Пащенко, В.Н. Магнитное управление потоками низкотемпературной плазмы в процессах нанесения газотермических покрытий / В.Н. Пащенко, С.П. Солодкий // Автоматическая сварка. - 2006. - № 6. - С.53 - 55.

67. Померанцев, A.C. Повышение производительности автоматической однопроходной дуговой сварки под флюсом стыковых соединений из низколегированных сталей в переменном (50 Гц) магнитном поле: дис. ... канд. тех. наук: 05.30.06 / Померанцев Андрей Сергеевич. - Воронеж, 2003. - 162 с.

68. Постановление об установлении тарифов на электрическую энергию // Сайт «Энерговопрос.ру» Электронный ресурс. URL: http://www.energovopros.ru/upload/materials/editors/Tarif-2013/svet/bashkir_ta-rif_electro_ 2013.PDF.

69. Прайс- лист на инструмент // Сайт компании «АлмазПромИнстру-мент». Электронный ресурс. URL: http://www.tools-ufa.ru/prayslist.

70. Прайс-лист на порошки // Сайт компании «Меттехинвест». Электронный ресурс. URL: http://mettehinvest.ru/poroshki.html.

71. Прайс-лист // Сайт ЗАО «Центрогаз». Электронный ресурс. URL: http://www.centrogas.ru/goods/grd/gruppa_argon_v_ballonax_dostavka_ аг-gona.html.

72. Производственный календарь // Сайт Единого республиканского инновационного бизнес - портала. Электронный ресурс. URL: http://www. erbp.ru/pages/33/.

73. Райцес, В.Б. Термическая обработка: В помощь рабочему термисту / В.Б. Райцес, - М.: Машиностроение, 1980. 192 с.

74. Рафиков И.А. Особенности плазменной наплавки в управляемом переменном магнитном поле / Рафиков И.А., Сайфуллин Р.Н. // Вестник Башкирского государственного аграрного университета. 2012. №4. С. 68 - 70.

75. Рафиков, И.А. Способ плазменной наплавки в управляемом переменном магнитном поле. Проблемы экономичности и эксплуатации автотракторной техники: Материалы Международного научно-технического семинара имени В.В. Михайлова. Вып. 25. / И.А. Рафиков, - Саратов.: Издательство «КУБиК», 2012. - С.229-231.

76. Резников A.B. Обработка металлов резанием с плазменным подогревом / A.B. Резников - М.: Машиностроение, 1986. - 232 с.

77. Руководство пользователя Statistica 6.1.

78. Савельев, В.А. Устройства для создания паровоздушного разряда между металлическим катодом и электролитическим анодом (непроточные и проточные электролиты) и его характеристики при атмосферном и пониженном давлениях: дис. ... канд. тех. наук: 01.02.05 / Савельев Вячеслав Анатольевич. - Казань, 2003. - 119 с.

79. Сайфуллин, Р.Н. Восстановление деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов с антифрикционными присадками: дис. ... канд. тех. наук: 05.20.03 / Сайфуллин Ринат Назирович. - Уфа, 2001. - 154 с.

80. Серый, И. С. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин / И.С. Серый, А.П. Смелов, В.Е. Черкун, -М.: Агропромиз-дат, 1991.- 184 с.

81. Судник, В.А. Анализ качества кольцевой плазменной наплавки на основе компьютерного моделирования / В.А. Судник, В.А. Ерофеев, Е.А. Страхова // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2010. С. 200-212.

82. Судник, В.А. Математическая модель процесса сварки под флюсом и явлений в дуговой каверне / В.А. Судник, В.А. Ерофеев, A.B. Масленников // Сварочное производство 2012. №7. С. 3 - 12.

83. Схиртладзе, А.Г. Расчёт эффективности восстановления изношенных деталей / А.Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация 2004.-№2.-С. 14-16.

84. Табакин, Е.М. Снижение пористости соединений при сварке плавлением тонкостенных оболочек из дисперсионно-упрочнённых оксидами сталей, автореф. дис. ... канд. тех. наук: 05.03.06 / Табакин Евгеий Мордухо-вич. - Волгоград, 2008. - 20 с.

85. Техническое описание и руководство по эксплуатации измерителя магнитной индукции Ш1-8.

86. Толстов, И.А. Справочник по наплавке / И.А. Толстов, В.А. Корот-ков. - Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение. 1990. - 384 с.

87. Фролов, В.В. Теория сварочных процессов: Учеб. для вузов по спец. «Оборудование и технология сварочного производства» / В.В. Фролов, В.Н. Волченко, В.М. Ямпольский. - М.: Высшая школа, 1988. - 559 с.

88. Цены на лом и отходы чёрных металлов // Сайт ОАО «Башвтор-цветмет». Электронный ресурс. URL: http://bvcm.ru/zagruzki/ ufa.PDF.

89. Цены на товары и услуги // Сайт торговой площадки «Пульс цен». Электронный ресурс. URL: http://pulscen.ru/products/ detalan_a_10_ 16642639.

90. Чередниченко, B.C. Плазменные электротехнические установки: учебник для вузов / B.C. Чередниченко, A.C. Аньшаков, М.Г. Кузьмин. - Новосибирск, изд. НГТУ, 2008. - 602 с.

91. Черноиванов, В.И. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве: учебное пособие / В.И. Черноиванов, В.В. Бледных, А.Э. Северный, - М.: - Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992 с.

92. Чернышов, Г.Г. Технология электрической сварки плавлением: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / Г.Г. Чернышов. - 2 -е изд. перераб. - М.: Издательский центр «Академия», 2010. - 496 с.

93. Чеэрова, М.Н. Закономерности формирования зерна аустенита и их применение для повышения структурной однородности и качества пружинной проволоки, автореф. дис. ... канд. тех. наук: 05.16.01 / Чеэрова Маргарита Николаевна, - Нижний Новгород, - 2008. - 25 с.

94. Чухрай, В.Е. Наплавка слоя переменной толщины при восстановлении эксцентрично изношенных деталей сельскохозяйственной техники: автореф. дис. ... канд. тех. наук: 05.20.03 / Чухрай Владимир Евгеньевич. Москва. 1990. - 18 с.

95. Шахматов, Д.М. Получение качественных сварных соединений из чугуна контактной стыковой сваркой: дис. ... канд. тех. наук : 05.03.06 / Шахматов Денис Михайлович. - Челябинск, 2007. - 193 с.

96. Шевченко, О.И. Управление структурой, составом и свойствами покрытий при плазменной наплавке за счёт технологических воздействий : дис. ... док. тех. наук : 05.02.01 / Шевченко Олег Игоревич. - Екатеринбург, 2006. - 355 с.

97. Шиповалов, А.Н. Технология восстановления кулачков распределительных валов плазменной наплавкой: дис. ... канд. тех. наук: 05.20.03 / Шиповалов Александр Николаевич. - М., 2010. - 154 с.

98. Шифрин, И.Н. Разработка параметров блумовых машин непрерывного литья с электромагнитным перемешиванием для производства заготовок из высококачественных сталей: дис. ... канд. тех. наук: 05.04.04 / Шифрин Игорь Николаевич. - Москва, 1984. - 207 с.

99. Электронно - лучевая наплавка износостойких и коррозионно -стойких покрытий на низкоуглеродистую сталь / И.М. Полетика, С.А. Макаров, М.В. Тетюцкая, Т.А. Крылова // Известия Томского политехнического университета. 2012. Т. 321. №2. - С. 36 - 40.

100. Юнусбаев, Н.М. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле: дис. ... канд. тех. наук: 05.20.03 / Юнусбаев Наиль Муртазович. - Уфа, 2006. - 156 с.

101. Яворский, Б.М. Справочник по физике для инженеров и студентов вузов / Б.М. Яворский, - М.: Оникс: Мир и Образование, 2007. 1054 с.

102. Ямпольский, В.М. Сварка и свариваемые материалы: Технология и оборудование: справочник в 3- х томах. Т. 2. / В.М. Ямпольский. - М.: изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана. 1997. - 574 с.