Формирование структуры и свойств при плазменной наплавке износостойких покрытий на медь и высокоуглеродистую, марганцовистую стали тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Ильичев, Максим Валерьевич

• Ильичев, Максим Валерьевич
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ильичев, Максим Валерьевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ОСНОВНЫХ МЕТОДОВ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.

1.1.Виды поверхностного упрочнения и восстановления деталей.

1.2.Современные способы наплавки и их возможности.

1.3.Схемы получения плазменной дуги.

1.4.Наплавочные материалы.

1.5.Основные методы повышения эксплуатационной стойкости медных кристаллизаторов машин непрерывного литья (МНЛЗ).

1.6.0сновные методы повышения эксплутационной стойкости железнодорожных крестовин.

1.6.1. Условия работы железнодорожных крестовин.

1.6.2. Металлургический метод улучшения механических свойств высокомарганцовистой стали.

1.6.3. Методы повышения стойкости крестовин.

2. МАТЕРИЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1.Материалы и требования к ним.

2.2.Методы исследования.

3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ПЛАЗМОТРОНА С РАСШИРЯЮЩИМСЯ КАНАЛОМ СОПЛА ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ

НАПЛАВКИ.

4 ПЛАЗМЕННОЕ НАНЕСЕНИЕ ЖАРОИЗНОСОСТОЙКОГО ПОКРЫТИЯ НА МЕДНУЮ ОСНОВУ.

4.1.Исследование распределения твердости по сечению покрытия и медной основы.

4.2.Исследование микроструктуры по сечению покрытия и металла основы.

4.3.Исследование напряженного состояния наплавленного слоя и металла основы, фазового состава, периода кристаллической решетки и концентрационных зависимостей покрытия, переходного слоя и металла основы.

5 РАЗРАБОТКА И ОПРОБОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКИ НА РЕЛЬСОВУЮ СТАЛЬ И СТАЛЬ ГАТФИЛЬДА.

5.1.Подбор материала наплавки и отработка технологии наплавки на рельсовую сталь и сталь Гатфильда.

5.2.Исследование влияния отпуска и исходного состояния рельсовой стали на механические свойства основного металла, наплавки и переходной области.

5.3.Исследование влияния ударного наклепа на механические свойства, фазовый состав и уровень остаточных микронапряжений при наплавке хромомарганцевого сплава на рельсовую сталь.

5.4.Исследование состава и механических свойств при плазменной наплавке на сталь Гатфильда хромомарганцевого порошкового сплава.

5.5.Фрактографические исследования поверхности разрушения. Оценка микроструктуры основного металла, наплавки и переходной области при плазменной наплавке хромомарганцевого сплава на сталь Гатфильда. Механизм образования трещин на поверхности области стыка наплавленного слоя и металла основы.

5.6.Рентгенографический анализ фазового состава наплавки и основного металла при наплавке на сталь Гатфильда.

6 СОЗДАНИЕ УСТАНОВКИ. НАПЛАВКА И РЕСУРСНЫЕ ИСПЫТАНИЯ ОПЫТНОЙ ПАРТИИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КРЕСТОВИН ИЗ СТАЛИ ГАТФИЛЬДА.

ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Формирование структуры и свойств при плазменной наплавке износостойких покрытий на медь и высокоуглеродистую, марганцовистую стали»

Актуальность проблемы. Эффективным и экономичным путем повышения долговечности деталей, работающих в условиях циклических нагрузок, контактной усталости и истирания, является создание на их поверхностях прочных, долговечных и износостойких слоев. Упрочнение тонкого поверхностного слоя массивных деталей из обычных конструкционных материалов позволяет экономить дорогостоящие и дефицитные материалы, повышать ресурс механизмов, успешно решать проблему восстановительного ремонта [1-4]. К таким деталям относятся элементы металлургического оборудования - стенки кристаллизатора машин непрерывного литья заготовок и изделия железнодорожного транспорта - в частности крестовины стрелочных переводов.

Процессы наплавки занимают одно из важных мест в современной сварочной технике. С их помощью на рабочих поверхностях разнообразных изделий получают сплавы с необходимыми свойствами: кислотоупорные, коррозионностойкие, жаропрочные, износостойкие, антифрикционные и т. п. Такие изделия находят применение практически во всех отраслях промышленности. Широкое использование биметаллических конструкций, получаемых путем наплавки, определяется не только техническими, но и экономическими преимуществами.

В большинстве случаев металл рабочих поверхностей изделий по своим свойствам должен отличаться от металла самой детали (например, зубья ковшей экскаваторов, вкладыши подпятников крупных турбогенераторов, коллекторные уплотнительные поверхности задвижек и клапанов для воды и др.). Такие изделия изготовляют преимущественно методами наплавки.

Многие изделия из дорогостоящих и дефицитных металлов и сплавов (например, из цветных металлов, нержавеющих, жаропрочных, кислотостойких сталей и т. п.) изготовляют комбинированными: основа состоит из наиболее дешевых материалов (например, обычной малоуглеродистой стали), а на рабочие поверхности наплавляют сплавы со специальными свойствами. Вес металла наплавки в этих изделиях составляет всего несколько процентов от веса всего изделиям. Поэтому такие биметаллические конструкции, полученные наплавкой, во много раз дешевле конструкций, изготавливаемых целиком из металла с требуемыми свойствами. Кроме того, эти конструкции по мере износа могут заново восстанавливаться наплавкой, что во много раз уменьшает расход металла для изготовления запасных частей оборудования [5].

Свойства металла наплавки и его соединения с основным металлом в большой мере зависят от глубины проплавления основного металла, перемешивания основного металла с наплавляемым и перехода элементов основного металла в металл наплавки. При этом, как правило, чем больше глубина проплавления, степень перемешивания и переход элементов основного металла в металл наплавки, тем хуже свойства как металла наплавки, так и соединения в целом. Поэтому для изготовления ответственных биметаллических изделий следует применять такие способы наплавки, которые обеспечивают минимальное проплавление или растворение основного металла. Наиболее широко применяющиеся в промышленности способы наплавки, основанные на плавлении основного и присадочного металлов, практически исчерпали свои возможности в части уменьшения глубины проплавления основного металла и его перехода в металл наплавки [6].

Из новых уже применяемых в промышленности способов наплавки наиболее полно удовлетворяют требованию получения биметаллических изделий с минимальной глубиной проплавления основного металла способы плазменной наплавки [7-9].

Струя низкотемпературной плазмы как источник тепла находит все более широкое использование в металлургии и обработке материалов, в том числе и для целей наплавки [10]. Энергетические, тепловые и газодинамические параметры струи низкотемпературной плазмы сравнительно легко регулируются в широких пределах. Это позволяет получать наплавленные слои с заданными физико-химическими и механическими свойствами. Наряду с этим плазменные способы наплавки обеспечивают и высокую производительность процесса, не требуют сложного оборудования и специализированных источников питания, могут быть с успехом внедрены в любом цехе, на любом участке, в любой мастерской, где производится наплавка разнородных металлов.

В производстве непрерывного литья заготовок одной из проблем является непродолжительность срока службы медного кристаллизатора из-за интенсивного износа материала стенок. В связи с этим перед исследователями встает задача повышения износостойкости медных стенок кристаллизатора [11,12].

Наиболее перспективным направлением на пути к повышению долговечности стенок медных кристаллизаторов является нанесение покрытий. Нашли применение покрытия из хрома, никеля и сплавов на их основе, основным недостатком которых является их незначительная толщина (до 1 мм). Получение покрытий большей толщины сопряжено с опасностью снижения прочности сцепления покрытия с медной основой. Поэтому разработка новых технологий плазменных покрытий большей толщины являются важной практической задачей.

Железнодорожные крестовины изготовленные из стали 110Г13 (сталь Гатфильда) являются главным элементом верхнего строения пути. Они подвержены вертикальным и боковым циклическим нагрузкам, которые могут быть достаточно большими в зависимости от интенсивности движения.

Срок службы крестовин определяется величиной износа, который зависит от работы под подвижной нагрузкой, качества материала и технологии изготовления и условий эксплуатации крестовин [13-16].

В последнее время усилилось внимание исследователей к вопросам восстановления изношенных крестовин и создания биметаллических крестовин на основе более простых марок сталей.

Восстановление работоспособности изношенных крестовин стрелочных переводов является важным резервом экономии в условиях недостаточного финансирования железных дорог и удорожания новых крестовин. К вопросу восстановления добавляется вопрос качества производимой наплавки, которая проводится вручную [17-20].

Одним из наиболее перспективных способов наплавки является плазменные методы с подачей порошка вместе с плазмообразующим газом. Однако, при разработке технологий нанесения покрытий (наплавки) существуют 2 основные проблемы:

• обеспечение максимальной прочности сцепления покрытия и металла основы;

• предотвращение остаточных напряжений и растрескивания в наплавленном слое.

Цель работы.

На основе исследования физико-технических характеристик плазмотрона с расширяющимся каналом сопла с внешним электродом и подачей порошка в разрядный промежуток, и установления закономерностей формирования структуры, фазового состава и механических свойств наплавленного слоя разработать установку для плазменной наплавки металлов и технологию плазменной наплавки жароизносостойкого сплава на медь, рельсовую сталь и сталь 110Г13, из которой изготавливают железнодорожные крестовины, обеспечивающие надежное сцепление покрытия с металлом основы и предотвращающие ее растрескивание.

Основные задачи работы:

• провести исследования физико-технических характеристик и определить оптимальные конструктивные параметры плазмотрона с расширяющимся каналом сопла с внешним электродом и подачей порошка в разрядный промежуток вместе с плазмообразующим газом;

• выявить закономерности формирования фазового состава, структуры, механических свойств и сопротивления разрушения жароизносостойкого 7 покрытия на медную основу и разработать технологию наплавки, обеспечивающую высокие прочность сцепления и износостойкость;

• установить механизм образования поперечных трещин в наплавленном металле при производстве наплавки на сталь 110Г13Л;

• разработать способ релаксационной обработки, предотвращающий растрескивание при производстве наплавки;

• исследовать закономерности формирования фазового состава, структуры, уровня остаточных напряжений, механических свойств и сопротивления разрушению наплавки порошкового сплава 65Х25ПЗНЗ на рельсовую сталь типа 76ГФ и высоколегированную сталь 110Г13;

• создать опытно-промышленную установку и технологию плазменной наплавки для восстановления железнодорожных крестовин из стали 110Г13Л, обеспечивающие увеличение в 2 раза эксплуатационного ресурса.

Научная новизна работы включает в себя: •закономерности формирования фазового состава, структуры, механических свойств и сопротивления разрушению жароизносостойкого покрытия на медную основу, обеспечивающие толщину покрытия 4-6 мм, надежное сцепление с основой и увеличение износостойкости в 4-5 раз, что позволяет ожидать увеличения эксплуатационной стойкости стенок медного кристаллизатора машин непрерывного литья заготовок с покрытием данного типа до 500-1000 плавок;

• оптимальные конструктивные параметры плазмотрона с расширяющимся каналом сопла с внешним электродом и подачей порошка в разрядный промежуток вместе с плазмообразующим газом, обеспечивающие повышение КПД, надежности работы и эффективности наплавки, а также технологические параметры процесса наплавки;

•механизм образования поперечных трещин в наплавленном металле -как результат долома под действием остаточных напряжений не залеченных внутренних интеркристаллитных трещин возникающих при оплавлении границ зерен металла основы;

•способ релаксационной обработки, заключающийся в синхронном с процессом наплавки теплом ударном наклепе, приводящем к релаксации остаточных напряжений за счет фазового у—» а превращения и предотвращающем растрескивание при производстве наплавки;

•закономерности формирования фазового состава, структуры, уровня остаточных напряжений, механических свойств и сопротивления разрушению наплавки порошкового сплава 65Х25ПЗНЗ на рельс, подтвердившие принципиальную возможность создания биметаллической железнодорожной крестовины из низколегированной стали типа 76ГФ с наплавкой наиболее подверженных износу областей крестовины взамен высоколегированной стали 110Г13.

Практическая ценность и реализация результатов работы: Использование полученных результатов позволяет снизить расходы на эксплуатацию и ремонт стенок медных кристаллизаторов MHJI3 и железнодорожных крестовин стрелочных переводов. Создана опытно-промышленная установка, разработана и освоена технология плазменной наплавки для восстановления железнодорожных крестовин из стали 110Г13Л, обеспечивающая увеличение эксплуатационного ресурса в 2 раза. Разработаны и согласованы с МПС РФ технические условия (см. Приложение).

Надежность и достоверность результатов обеспечена использованием современных научно-исследовательских приборов и методов исследования, автоматизированных технологических средств нанесения покрытий, всестороннего и тщательного проведения экспериментов, комплексным анализом результатов исследований, а также подтверждается отсутствием аварийных разрушений восстановленных железнодорожных крестовин при эксплуатации.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Ильичев, Максим Валерьевич

выводы

1. На основе исследованных физико-технических характеристик плазмотрона и закономерностей образования структуры, фазового состава, механических свойств наплавленного металла, переходной зоны и основного металла разработаны технологии плазменной наплавки износостойкого материала на медь, железнодорожный рельс и железнодорожную крестовину из стали Гатфильда.

2. Разработана конструкция плазмотрона с внешним электродом, с расширяющимся каналом сопла и расплавлением порошка в канале выходного электрода для плазменной наплавки порошковых материалов, обладающего повышенными надежностью и ресурсом работы.

3. Проведено комплексное исследование химического и фазового составов, микроструктуры и механических свойств жаростойкого хромоникелевого покрытия на медную основу. Установлено, что твердость покрытия в 4 раза, а износостойкость в 4-5 раз выше, чем твердость и износостойкость медной основы, что позволяет ожидать увеличения эксплуатационной стойкости стенок медного кристаллизатора машин непрерывного литья заготовок с покрытием данного типа до 500-1000 плавок.

4. Прочность сцепления покрытия с медной основой при испытании на срез на 20% выше, чем прочность на срез меди, и на 35% ниже таковой для металла покрытия. Показано, что высокая прочность сцепления хромоникелевого покрытия с медной основой является следствием формирования при наплавке плавной переходной зоны с мелкодисперсной структурой, образовавшейся в результате конвективных и диффузионных процессов массопереноса в жидком наплавленном слое.

5. Предложен механизм образования трещин на поверхности в области окончания процесса наплавки и перехода к металлу основы, заключающийся в образовании внутренней оплавленной интеркристаллитной трещины в металле основы, не залеченной жидким расплавом наплавки в результате "закупорки" её русла на поверхности остатками окалины, и хрупком доломе тонкого наплавленного слоя под воздействием остаточных термических напряжений.

6. Разработан и внедрен эффективный способ релаксационной обработки наплавки из стали 65Х25ПЗНЗ на рельсы из стали 76ГФ и литую железнодорожную крестовину из стали 110Г13Л, включающий теплый ударный наклеп наплавленного слоя синхронно следующий за наплавкой, обеспечивающий снижение уровня остаточных напряжений и склонности к трещинообразованию.

7. Установлено, что эффект релаксации остаточных микронапряжений в результате ударной обработки наплавленного слоя из сплава 65Х25ПЗНЗ является следствием более полного протекания фазового превращения (у->а) в наплавленном металле и развития процессов микропластической деформации в результате воздействия ударной нагрузки.

8. Исследование влияния исходного состояния (термическое упрочнение и отжиг) рельсовой стали на структурное состояние, уровень остаточных микронапряжений и механических свойств наплавленного металла и переходной области показало, что наиболее предпочтительной является наплавка на отожженную рельсовую сталь с последующей релаксационной обработкой, приводящей к однородному распределению свойств и остаточных микронапряжений.

9. На основе установленных закономерностей формирования фазового состава, структуры, уровня остаточных напряжений, механических свойств и сопротивления разрушению наплавки порошкового сплава 65Х25ПЗНЗ на рельс, показана принципиальная возможность создания биметаллической железнодорожной крестовины из низколегированной стали типа 76ГФ с наплавкой наиболее подверженных износу областей крестовины взамен высоколегированной стали 110Г13.

10. Наплавка с релаксационной обработкой порошкового сплава 65Х25ПЗНЗ на сталь Гатфильда увеличивает твердость и износостойкость, однако снижает пластичность; снижение пластичности тем больше, чем ближе к границе между наплавкой и основным металлом, что является следствием неоднородности фазового состава (увеличения а-фазы в результате образования мартенсита деформации) и влияния дефектов на границе раздела.

11. Разработана и опробована автоматизированная опытно-промышленная установка и технология восстановления плазменной наплавкой изношенных крестовин. Ресурсные испытания железнодорожных крестовин, проведенные на Московской железной дороге показали, что эксплуатационная стойкость восстановленных по разработанной технологии крестовин в два раза выше, чем исходных, новых крестовин из стали Гатфильда.

Заключение: mm mm тштш млн. т. брутто в год тонн силы, от 17.11.00

Скорость движения км/час,

Дата укладки ЯВЯН г ■ <>ата изъятая ЩЩ® г., Тоннаж изъятия ?■ ' ■ млн. т брутто.

Причина изъятая , . . . . , Нанесена маркировка "ОПЫТ НП", Порядковый № 22

Измерения выполнены прибором Линейка Янковского. Обнаружена дефектность При входном контроле: Сильный i и»

Высота сердечника и литых усовиков мм |

Бил контр. Входной Перед напл. После напл. Наплавлено

Дата 17.11.00 1!. 02.01

Горло а -2 -2 . +2 б -4,5 46 0 г -Т 7 +0",5 7 5 .1 д 45 -4,5 +55' 8 j

250 мм а -0.S -0.5 "О " б -2.5 If -2 г -6 -15 0 15 д -4 +3 10

МЦК а +1 +1 +5 4

Ь -2,5 -2,5 +2,5 5 г -5,5. "Г! +2,5 15!5 "

Д -2 -5,6 +4,5 10

Сеч. а +3,5 +3,5 +6,5 3 .

12 мм 6 -1.5 -1,5 +3,5 6 в -11 -25 -5 20 j г -Г -11 +3,5 14,5

Д -1,5 -4 +6 10

Сеч. а +Ь +0,5 +6 5,5

20 мм б -3 -5 +4 в в -11,5 -23 -1 п г -7 -10 +3,5 13,5

Д 0 -У +5 7

Сеч. а +2 +3,5 4.5

30 мм б i-e,5 -6,5 +1,5 8 в -10,5 -16 -1 15 г -6,5 -10 +1 11

L -,г. д +2 -3 +2,5 5,5 Сеч. а +1,5 -1 -1,6

40 мм б -3 -3,5 -3 в -8 -12 -1 г -5 -5 -3 д +1 0 0

60 мм в -3,5 -3,5 -1 2.5

80 мм в ■2 -2 -1

100 мм в -1 -1 -1

Представитель ОТК

I Начальник участка

2001 г.

Рис. 6.7. Протокол обмеров крестовины

После этого было принято решение провести испытания на путях Московской железной дороги. Две крестовины типа Р65, восстановленные плазменной наплавкой по разработанной нами технологии, были направлены на Московскую железную дорогу.

Одна из крестовин пропустила 115 млн. т./брутто и вторая крестовина пропустила 174 млн.т./брутто (см. Приложение) по причине предельного износа были изъяты из эксплуатации (следует отметить, что средний ресурс новой крестовины составляет примерно 60 млн.т. брутто груза).

После чего было принято решение о плазменной наплавке 30 железнодорожных крестовин, которые были переданы для эксплуатации на Московской железной дороге.

Разработанная технология принята МПС РФ, и выпущены Технические условия ТУ-СПТ-4-2001 «Крестовины железнодорожные из высокомарганцовистой стали, восстановленные плазменной наплавкой» (см. Приложение).

Полученные результаты позволяют разработать новую биметаллическую крестовину с основой из обычной углеродистой стали и рабочей зоной из наплавленного износостойкого покрытия. Преимуществами такой крестовины являются: уменьшение затрат дефицитного и дорогостоящего марганца, лучшая ремонтопригодность (металл литых крестовин из стали Гатфильда имеет много дефектов). Также является целесообразным создание передвижных установок для плазменного восстановления крестовин без их изъятия из железнодорожных путей.

Износ, мм 1 —♦— Износ усовика —■— Износ сердечника -

0 10 20 30 40

Тонная^ млн.т.бр.

Рис. 6.8. Кривая износа крестовины НП-2

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ильичев, Максим Валерьевич, 2007 год

1. Современные методы упрочнения поверхностей деталей машин : Аналит. обзор. (Науч.-техн прогресс в машиностроении; Вып.9.) М. : МЦНТИ, 1989. 286 с.

2. Хасуй А., Моригаки О. Наплавка и напыление. М. Машиностроение. 1985. 239 с.

3. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. -М. М.: Машиностроение, 1987.- 192 с.

4. Лещинский Л.К., Самотугин С.С., Пирч И.И. и др. Плазменное поверхностное упрочнение. Киев.:Техника.1990. 109с.

5. Меликов В.В. Многоэлектродная наплавка. М.: Машиностроение, 1988.- 144 с.

6. Земзин В.Н. Сварные соединения разнородных металлов. М.-Л., изд -во «Машиностроение», 1966.

7. А.Н.Краснов, С.Ю.Шаривкер, В.Г.Зильберберг, Низкотемпературная плазма в металлургии, М., Металлргия, 1970.

8. Калугин И.Д., Николаева А.В. Дуговая плазменная струя как источник теплоты при обработке материалов. «Сварочное производство», 1959, №9.

9. Плазменная наплавка металлов. Вайнерман А.Е., Шоршоров М.Х., Веселков В.Д., Новосадов B.C., изд -во «Машиностроение», 1969 г., 192 с.

10. Л.Н.Усов, А.И.Борисенко Применение плазмы для получения высокотемпературных покрытий. М., Наука, 1965.11 .Нисковских Н.Н., Карлинский С.Е., Беренов А. Д. Машины непрерывного литья слябовых заготовок. М: Металлургия. 1991. 272 с.

11. Развитие технологии непрерывной разливки стали. Лякишев Н.П., Шалимов А.Г. М.: ЭЛИЗ,2002. 208 с.

12. Крысанов Л.Г., Титаренко М.И. Влияние средних статистических осевых нагрузок вагонов на срок службы крестовин // Вестник ВНИИЖТ. 1981.-№ 7. - с. 52-55.

13. Путря Н.Н. Улучшение условий эксплуатации крестовин // Вестник ВНИИЖТ. 1965. № 6. - с. 29-33.

14. Шепель В.Н., Обухов А.В. Сварка и наплавка рельсов и крестовин // Транспорт -М.: 1959. С. 25-38.

15. Андреев В.В., Ушаков М.В. Термитная и дуговая сварка высокомарганцовистых сталей типа 110Г13Л // Сварочное производство. 1987. №5. С. 13-15.

16. И. А. Кондратьев, Н.М. Пономаренко. Полуавтоматическая наплавка крестовин стрелочных переводов. В сб. Наплавка в машиностроении и ремонте. Теоретические и технологические основы наплавки. Киев. ИЭС им. Е.О. Патона, 1981, с. 129-132.

17. Плазменные и лазерные методы упрочнения деталей машин/ Н.В. Спиридонов, О.С., Кобяков, И.Л. Куприянов; Под. Ред. В.Н. Чачина. -Мн.:Выш. Шк„ 1988.- 155 с.

18. Хренов К.К. Электрическая сварочная дуга. Машгиз, М., Киев, 1949.

19. Технология электрической сварки плавлением. Под ред. Б. Е. Патона. Москва-Киев, Машгиз, 1962.

20. Лукашек Я., Лебль К. Способ автоматической наплавки высоколегированных сталей и сплавов под флюсом. «Автоматическая сварка», 1959, №12.

21. Пацкевич И.Р., Баутина В.А. Вибродуговая наплавка бронзы на сталь. -«Сварочное производство», 1962, №11.

22. Никитин В.П. Метод сварки металлов с раздельным процессами плавления. ДАН СССР, т.56, №5, 1947.

23. Югансон Э.Ю. Исследование процессов соединения меди и ее сплавов со сталью и чугуном струей перегретого металла. Труды института металлургии им. Байкова, вып. 2,1957.

24. Тысовская С.Е. Новый способ наплавки бронз на чугун и сталь. ЛДНТП, №90,1958.

25. Вайнерман А.Е., Красулин Ю.Л., Шоршоров М.Х. Плазменная наплавка меди и бронз на сталь плазменной струей. «Автоматическая сварка», 1966.

26. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1984. 360 с.

27. Дудко Д.А., Лакиза С.П. О новых возможностях сварки высокотемпературной дугой, сжатой газовым потоком. «Автоматическая сварка», 1960, № 11.

28. Каленский В.К. и др. Исследование и разработка способа автоматической наплавки клапанов автомобилей. «Автоматическая сварка», 1963, №1.

29. Красулин Ю.Л., Кулагин И.Д. Регулирование температуры сварочной ванны при наплавке плазменной струей «Автоматическая сварка», 1966, №9.

30. Гладкий П.В., Фрумин И.И., Плазменная наплавка с присадкой порошков. Резка, наплавка и сварка сжатой дугой. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1968.

31. Л.А.Арцимович, Элементарная физика плазмы, Госатомиздат,1963.

32. Финкельбург В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма. Иностранная литература, Москва, 1961.

33. Лифшиц П.С. Металловедение для сварщиков. М.: Машиностроение, 1979.- 263 с.

34. Кристаллизатор для непрерывной разливки, изготовленный из стали с покрытием. Усио тэцудзи и др. /Мисима косан к.к./ Япон. Заявка, Кл 11 В 091.1 (В 22 Д 11/04), № 54-124831, заявл. 22.03.78, № 53-32504, опубл. 28.09.79

35. Кристаллизатор для непрерывной разливки материалов на основе железа. Йокояма Дзиро. Комэока Кэидзи / К.к. Нисио материй-дзингу / Япон. Заявка, Кл. В 22 Д 11/04, С23 СЗ/00, №55-70452, заявл. 20.11.78, №53-144714, опубл. 27.05.80

36. Кристаллизатор для непрерывной разливки с покрытием из Ni-сплава. Уэда Фумихидэ/Асахи хасей коге к.к./ Япон. Заявка, Кл. 11 В 091.1, (В 22 Д11/04), Т 54-26227, заявл. 1.08.77, № 52-91442, опубл. 27.02.79

37. Белякова Л.,Глазков А, Панченко И., Герасименко В. Создание технологии повышения эксплутационной стойкости медных кристаллизаторов машин непрерывного литья // Тр. VI Конгр. Сталеплавильщиков. М., 2001. С. 458-460.

38. Б.Э. Глюзберг. Особенности износа крестовин стрелочных переводов с. 39-42.

39. Н.Я. Самарин, Р.З. Кац, В.А. Старцев О повышении эксплуатационной стойкости высокомарганцовистой стали для железнодорожных крестовин.

40. А.Г. Коган, В.В. Наркевнч Влияние качества металла крестовин на их износостойкость в эксплуатации // Вестник ВНИИЖТ. 1994. № 2. - с. 25-27.

41. М.С. Михелев, В.П. Балдина Влияние исходных свойств стали 110Г13Л на ее упрочнение наклепом. // Литейное производство №6, 1974. с.ЗЗ-34.

42. С.В. Амелин, Э.И. Даниленко, Е.И. Пряхин Сталь повышенной прочности для железнодорожных крестовин // Вестник ВНИИЖТ. -1979. №3.-с. 45-49.

43. Марганцовистая сталь. Перевод с англ. Б.А. Белоусова под ред. Д.т.н., проф. М.Е. Блантера М., Металлургиздат, 1959, 94 с.

44. Пряхин Е.И., Петрова Э.В., Макельский М.Ф. и др. Сталь для тяжелонагруженных литых изделий. Авт. Свид. №404892, 1973. «Открытия, изобретения, промышленные образцы», 1973, № 44, С. 94.

45. Е.И. Пряхин, Б.Б. Гуляев, Э.И. Даниленко Сталь для литых железнодорожных крестовин // Литейное производство. 1979. № 8. -с. 9-10.

46. Шульте Ю.А., Гладкий С.И. Литые образцы для контроля механических свойств стального литья // Литейное производство. -1964. №4.-с. 5-8.

47. Кац Р.З., Михалев М.С. О содержании углерода в стали Г13Л // Литейное производство. 1967. № 6. - с. 46.

48. Костинский Д.С. О соотношение содержания Мп и С в стали Г13Л // Литейное производство. 1965. № 1.-е. 8-9.

49. Власов В.И., Комолова Е.Ф. Литая высокомарганцовистая сталь. М. Машгиз, 1963. 196с.

50. Корнаушенков Н.Г. Влияние легирующих элементов и термической обработки на механические свойства и износостойкость стали типа Г13Л/М.: 1970.277 с.

51. Новомейский Ю.Д., Глазков В.М. Высокомарганцовистая аустенитная сталь Г13Л. М.: Металлургия, 1969.100 с.

52. Михайлов С.П., Туманский Б.Ф., Шерстюк А.А. Влияние кремния и фосфора на свойства высокомарганцовистой стали // Технология и организация производства. 1988. №1. С. 39-40.

53. Михайлов С.П., Туманский Б.Ф., Шерстюк А.А. Совместное влияние кремния и фосфора на физико-механические свойства стали 1 ЮГ 13Л// Литейное производство. 1988 №11. С.8-9.

54. Шерстюк А.А., Лунев В.В., Туманский Б.Ф. Эксплуатационная надежность высокомарганцовистой стали// Металловедение и термическая обработка металлов. 1972. № 10 С. 68-69.

55. Низкофосфористая высокомарганцевая сталь для железнодорожных крестовин/ Н.Я. Самарин, Р.З. Кац, В.А. Старцев и др.// Вестник ВНИИЖТ. 1981. № 1. С. 56-58.

56. Шульте Ю.А. Электрометаллургия стального литья. М.: Металлургия, 1970. 224 с.

57. Упрочнение взрывом рабочих органов горного оборудования/ A.M. Кудрявцев, В.С.Бухтин, Б.В. Захваткин и др.Кемерово: Кемеровское кн. Издательство, 1973. 40 с.

58. Упрочнение стали Г13Л взрывом/ Р.З. Кац, Ф.П. Заманская, М.В. Генце и др.// Вестник машиностроения. 1966. № 3. С. 67-69.

59. Исследование влияния исходной прочности стали Г13Л на ее свойства после упрочнения взрывом/ Е.Е. Зубков, Т.С. Тесленко, Т.М. Соболенко// Вестник ВНИИЖТ. 1982. № 2. С. 44-47.

60. Упрочнение взрывом высокомарганцовистой стали/ А.А. Дерибас, Ф.И. Матвеенков, Т.М. Соболенко// Физика горения и взрыва. 1966. № 3 С. 87-94.

61. Давыдов Н.Г., Ситников В.В. Свойства, производство и применение высокомарганцовистой стали. М.: Машиностроение, 1996. 232 с.

62. Крестовины, упрочненные методом науглероживания. ТУ // Путь и путевое хозяйство. 1994. № 2. С. 6-9.

63. Кац. Р.З. Перспективные методы повышения износостойких железнодорожных крестовин // Вестник ВНИИЖТ № 2 1967. с. 42-43.

64. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, 1978. - 391 с.

65. В.М.Кудинов, Н.В.Березина, В-Г. Петушков, К.Р. Мадей. Упрочнение взрывом наплавленного высокомарганцовистого металла. В журнале Автоматическая сварка. № 12.1977.С.21-24.

66. Е.Н.Морозовская. Автоматическая наплавка высокомарганцовой аустенитной стали Г13. В журнале Автоматическая сварка. № 3,1961 с.32-41.

67. Обобщение передового опыта тяжеловесного движения: вопросы взаимодействия колеса и рельса: Пер. с англ. / У. Дж.Харрис, С. М.Захаров, Дж. Ландгрен, X. Турне, В. Эберсен. М.: Интекст, 2002. . 408 с.

68. Рутес B.C., Аскольдов В.И., Евтеев Д.П. и др. "Теория непрерывной разливки" М., "Металлургия", 1971 г., 293 с.76.3айт В. Диффузия в металлах. М., "Иностранная литература", 1958 г., 378 с.

69. Металловеление. Сталь. Справочник под ред. М. Л. Бернштейна, М., "Металлургия", 1995 г, т1 Л, с.97.

70. Захаров М.В., Захаров A.M. Жаропрочные сплавы. М., "Металлургия", 1972 г., 383 с.

71. Бэджер и Фритурин "Сплавы на основе никеля и кобальта" в ст. "Жаропрочные сплавы для сверхзвуковых полетов", М., Металлургиздат, 1962 г., с. 147-175.

72. А.И.Быков. Высоколегированный хромомарганцовистый наплавочный металл для наплавки крестовин. В сб. Теоретические и технологические основы наплавки. Науковадумка,Киев,1977,с.45-51.

73. Н.А.Гринберг. Упрочнение наплавкой деталей из высокомарганцовистой стали, работающих в условиях ударно-абразивного изнашивания. В жур. Автоматическая сварка. №2,1976,с.51-55.

74. Г.В.Рюмин., Б.В. Савченков. Новые износостойкие наплавочные материалы обеспечивающие повышение долговечности изделий из высокомарганцевой стали. В сб. Наплавка в машиностроении и ремонте. Киев. ИЭС им. Е.О.Патона, 1981.,с. 122-129.

75. Е.Н.Морозовская. Структура и свойства высокомарганцевого металла наплавленного порошковой проволокой. В жур. Автоматическая сварка. №4,196б,с.22-26.

76. Н.А.Гринберг, Л.С.Лифшиц. Наплавка деталей, работающих в условиях абразивного износа и ударных нагрузок. В жур. Автоматическая сварка. №7,1962,0.18-24.

77. Н.Г. Корнаушенков, Ю.Н. Корнаушенкова, А.А.Астафьев. Влияние легирующих элементов на механические свойства и износостойкость стал» 110Г13Л. В жур. Литейное производство. №6,1973,с.27-29.

78. Н.А.Гринберг, И.Я. Дзыкович. Химическая и структурная неоднородность и механические свойства износостойких легированных наплавок. В жур. Сварочное производство №3,1974.с.7-10.

79. Е.Н. Морозовская. Автоматическая наплавка высокомарганцовой аустенитной стали Г13. В журнале Автоматическая сварка. № 3, 1961 с.32-41.