Повышение производительности и надежности процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными сверлами за счет диагностики состояния и векторного управления его координатами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Панов, Евгений Юрьевич

• Панов, Евгений Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2003

Оглавление диссертации кандидат технических наук Панов, Евгений Юрьевич

Введение.

Глава 1. Проблема обработки глубоких отверстий малого диаметра.

1.1. Особенности сверления глубоких отверстий малого диаметра и пути его совершенствования.

1.2. Принципы управления сверлением глубоких отверстий малого диаметра.

1.3. Цель и задача исследования.

ГЛАВА 2. основные параметры, характеризующие процесс сверления глубоких отверстий малого диаметра.

2.1. Постановка задачи.

2.2. Экспериментальная установка и методы организации исследований.

2.2.1. Механическая часть.

2.2.2. Электрическая часть.

2.2.3. Датчики.

2.2.4. Заготовительный материал, инструмент, оснастка, оптическая аппаратура.

2.3. Общие закономерности процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра.

2.3.1. Особенности формирования сил, действующих на сверло.

2.3.2. Силы резания. Идентификация параметров динамической модели.

2.3.3. Температура при сверлении глубоких отверстий малого диаметра.

2.4. Влияние осевой жесткости силовой сверлильной головки на динамику изменения сил.

2.4.1. Вычисление переходных процессов при врезании сверла.

2.4.2. Методика определения осевой жесткости в процессе сверления.

2.4.3. Уточнение постоянных времени резания в динамической характеристики процесса.

2.5. Выводы по главе.

Глава 3. Пути оптимизации траекторий формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра.

3.1. Постановка задачи.

3.2. Пути оптимизации рабочих заглублений.

3.3. Свойства траекторий формообразующих движений.

3.3.1. Иерархия систем дифференциальных уравнений динамики сверления глубоких отверстий малого диаметра.

3.3.2. Свойства аттракторов "медленных" движений.

3.3.3. Взаимосвязь "быстрых" и "медленных" движений.

3.4. Выводы.

Глава 4. Особенности физической реализации системы управления процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными сверлами. Опыт внедрения в условиях ОАО "Роствертол".

4.1. Конструктивные решения автоматизированных сверлильных головок.

4.1.1. Конструктивное решение силовой сверлильной головки для станка 1В340Ф30.

4.1.2. Конструктивные особенности силовой сверлильной головки для станка 1Г325.

4.2. Особенности построения системы управления.

4.3. Эффективность системы.

4.4. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение производительности и надежности процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными сверлами за счет диагностики состояния и векторного управления его координатами»

Для станковедения вопросы производительности и надежности станочных систем всегда актуальны. Современные технологии управления посредством вычислительной техники представляют такие возможности, как повышение производительности и надежности производственных процессов. Здесь хотелось бы отметить одно важное свойство, присущее современным устройствам управления: ввиду достаточно высокой вычислительной способности и быстродействия они позволяют управлять объектами, характеризующимися нестационарностью проистекающих в них процессов. Отметим, что на сегодняшний день практически невозможно найти системы управления нестационарными процессами, не использующие современную микропроцессорную основу.

Диссертационная работа посвящена детальному изучению процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра, выявлению свойств и закономерностей этого процесса, а также включает в себя разработку принципов управления этим процессом и идеологию построения станочного оборудования для сверления глубоких отверстий и систем управления. Таким образом, представленная работа является дальнейшим развитием известных исследований М.М. Тверского, В.Л. Заковоротного, Д.В. Назаренко, A.B. Чубукина, М.Л. Яншахова, М.Ю. Лещинского и др. На базе произведенного анализа механики сверления предпринимаются попытки формулировки задачи оптимального управления процессом глубокого сверления, для чего строится подробная математическая модель, которая связывает силовые параметры процесса с пространством координат состояния системы. При этом данная модель учитывает ограничения параметров в системе. В результате математического моделирования получены алгоритмы оптимального управления процессом глубокого сверления. Также рассмотрены возможности реализации полученных алгоритмов на базе современных микропроцессорных устройств.

Отметим, что характерной особенностью, отличающей процесс сверления глубоких отверстий малого диаметра от других процессов металлообработки, является существенная нестационарность присущая данному процессу. Это обстоятельство затрудняет использование автоматизированного станочного оборудования, в таких случаях существенно снижают режимы обработки, что ведет к потере производительности. Учитывая тот факт, что с уменьшением диаметра обрабатываемого отверстия вклад нестационарности процесса начинает играть решающее значение, то, как правило, в таких случаях обработку производят вручную.

Ранее уже рассматривались вопросы, посвященные созданию оборудования для автоматизации процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра, но здесь необходимо отметить, что такое оборудование было чрезвычайно сложным, громоздким и не обладало достаточной надежностью. Более того, оно далеко не исчерпало резервов производительности и качества. По этим причинам данное оборудование не получило массового применения.

Отметим, что современная электроника обладает высоким быстродействием и надежностью. Именно этот факт позволил заново взглянуть на поставленные задачи, так как появилась возможность внедрения сложных математических алгоритмов управления нестационарными процессами.

Необходимо отметить и то обстоятельство, что современная вычислительная техника обладает высоким потенциалом для решения задач математического моделирования сложных динамических процессов. Данный подход позволяет решать численно задачи, не имеющие аналитического решения. Последнее открывает сферу в научно-исследовательской работе. Именно определение алгоритмов, основанных на изучении механики процесса сверления, позволяет сформулировать и решить задачу синтеза системы оптимальной по производительности. Изучение преобразований траекторий формообразующих движений за счет выявления их особенностей во взаимосвязи с процессом резания и создание рациональных алгоритмов диагностирования процессов характеризует, с одной стороны дальнейшее содержание исследований в области автоматизации сверления глубоких отверстий малого диаметра, а с другой, - определяет актуальность выполненных исследований для станкостроения.

Также отметим то, что принципы, рассматриваемые в данной работе, могут быть использованы в других отраслях техники и технологиях, где имеет место проявление нестационарности параметров процесса.

Научная новизна работы. В диссертационной работе рассматриваются вопросы, решение которых, на наш взгляд, представляет интерес для станкостроения. Их сущность заключается в следующем: в изучении закономерностей, связанных с изменением силовых параметров при сверлении глубоких отверстий; в определении отображения пространства состояния процесса сверления в пространство состояния управляемой системы; в определении и формализации ограничений, накладываемых на пространство состояния процесса сверления; в определении функции управления процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра, оптимальной по производительности при минимальных приведенных затратах; в определении оптимальной формообразующей траектории инструмента в процессе каждого единичного заглубления.

На защиту выносятся теоретическое обобщение и решение научно-технической задачи автоматизации процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра на базе математической теории оптимального управления с целью повышения его производительности, надежности и качества.

Методы и приемы исследования. В работе использовался классический подход к решению задачи оптимизации процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра. Здесь необходимо отметить два принципа к подходу решения задачи. Первый заключается в качественном решении этого вопроса. Он определен теоретической постановкой задачи, а результат достигается использованием более точной модели. Второй, количественный, заключается в использовании датчиков с большей точностью и быстродействием, это дает возможность получать поток данных, адекватных проистекающему процессу, а также использование более производительных вычислительных систем, способных обрабатывать поток информации от датчиков и реализовать сложные алгоритмы управления в реальном масштабе времени.

Результаты работ получены путем теоретических и экспериментальных исследований. Теоретические исследования включают в себя выдержки теории резания (сверления), теории автоматизированного электропривода, численных методов решения задач динамики, методов цифровой обработки сигналов и цифровой фильтрации, теории случайных процессов. Экспериментальные исследования были произведены на специально созданной установке, основу которой составляла силовая сверлильная головка, разработанная на кафедре "Автоматизация производственных процессов" ДГТУ и изготовленная на Азовском оптико-механическом заводе. Оборудование работало под управлением ПЭВМ Pentium 233. Для обеспечения функции управления и снятия данных использовалась специализированное программное обеспечение. Все статистические расчеты, а также математическое моделирование производились на ПЭВМ.

Практическая ценность работы заключается в следующем.

1. Полученные алгоритмы, реализованные на современной вычислительной базе, позволяют обеспечить более производительный и надежный процесс сверления глубоких отверстий малого диаметра.

2. В работе показано, что использование современной элементной базы, как вычислительной, так и силовой электроники, дает возможность обеспечить более оптимальные подходы к управлению процессом сверления, при этом созданные системы удовлетворяют условиям надежности и себестоимости.

3. Разработанное лабораторное оборудование может быть использовано в дальнейшем при изучении процесса сверления, а также в учебных целях.

4. На базе лабораторного оборудования для предприятия ОАО "Роствертол" был создан промышленный экземпляр силовой сверлильной головки и системы управления для сверления глубоких отверстий.

5. Лабораторные исследования определили основные требования к проектированию специализированного оборудования для сверления глубоких отверстий малого диаметра применимое в станках с ЧПУ, а также были рассмотрены локальные системы управления процессом сверления на специализированных сверлильных головках.

6. Сформулированы принципы построения системы контроля качества формируемого отверстия.

7. Определены новые алгоритмы диагностики оборудования в ходе его работы.

8. На базе полученных алгоритмов была создана управляющая программа и построена микропроцессорная система управления процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра.

Апробация результатов исследования. Экспериментальные исследования производились в лабораторных условиях кафедры "Автоматизация производственных процессов" ДГТУ. Были произведены испытания на предприятии ОАО "Роствертол" и получены акты внедрения.

Результаты работ докладывались на научно-технических конференциях:

1. Д.В. Назаренко, Е.Ю. Панов, П.Н. Потапенко. Управление формообразующими движениями при сверлении глубоких отверстий малого диаметра. / "Динамика технологических систем". Труды VI Международной научно-технической конференции (ДГТУ. Ростов н/Д. 2001.-284 с.)

2. Панов Е.Ю. Влияние осевой жесткости силовой сверлильной головки на переходные процессы изменения сил резания. / "Новые технологии управления движением технических объектов". Материалы IV Международной научно-технической конференции. (Том 3 Новочеркасск 2001.)

3. Лукьянов А.Д. Назаренко Д.В. Панов Е.Ю. Родригес С.Б. Модернизация системы ввода/вывода программ ЧПУ металлообрабатывающих центров./ "Современные проблемы информатизации в технике и технологиях". Сборник трудов по итогам VII Международной открытой научной конференции. (Выпуск 7 Воронеж 2002.)

4. Лукьянов А.Д. Назаренко Д.В. Панов Е.Ю. Доработка систем ЧПУ универсальных обрабатывающих центров. / "Теория и практика создания радиотехнической аппаратуры в рыночных условиях". Межрегиональная научно-практическая конференция. ФГУП "ВНИИ "Градиент".

Тезисы докладов Ростов-на-Дону 2001.)

5. Панов Е.Ю. Особенности автоматизации процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра. / "Технико-технологическая база развития региональной науки". Межрегиональная научно-практическая конференция ФГУП «ВНИИ «Градиент». (Тезисы докладов Ростов-на-Дону 2002.)

6. Панов Е.Ю. Особенности автоматизации процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра. / "Нелинейная динамика и прикладная синергетика".

Международная научная конференция ГОУВПО «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет» (Тезисы докладов Комсомольск-на-Амуре 2002.)

Структура работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав и заключения, содержание которых изложено на 217 страницах машинописного текста, включая 76 рисунков, 15 таблиц, приложение на 17 страницах и список литературы источников, включающий 198 наименований.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Панов, Евгений Юрьевич

4.4. Выводы.

1. Разработанная система автоматического управления процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными сверлами позволяет с помощью регулируемых приводов подачи и частоты вращения шпинделя обеспечить автоматическое управление всеми циклами процесса (вывод инструмента из зоны резания для его очистки от стружки и охлаждения, подвод к зоне резания с заданной управляемой скоростью врезания инструмента в заготовку, рабочие заглубления, переключение циклов вспомогательных и рабочих заглублений).

Таким образом, созданная силовая сверлильная головка является автоматом, в котором роль оператора заключается в замене детали и инструмента.

2. Апробированные алгоритмы диагностики износа инструмента и оценивания начало отклонения оси отверстия позволили выявить дополнительные резервы повышения производительности и надежности процесса. В данном случае, надежность процесса характеризуется процентом брака по поломкам и уводу. В среднестатистическом, производительность, по сравнению с ручной обработкой, повышается в 1.2-1.5 раза, а количество брака уменьшается (см. таблицу 4.1).

3. Опытно - промышленные испытания качественно подтвердили справедливость основных положений, изложенных во II и III главах, в части, формирования закона изменения частоты вращения шпинделя и скорости подачи в пределах каждого единичного заглубления, рациональной кинематики сверления, при которой, в среднестатистическом, отклонение оси (увод) минимально.

4. Внедрение силовой сверлильной головки в условиях ОАО «Роствертол» показывает, что при их использовании удается перейти на многостаночное обслуживание станков-автоматов. В этом случае производительность дополнительно возрастает до 3 раз.

5. Дальнейшее совершенствование операций сверления глубоких отверстий малого диаметра в условиях ОАО «Роствертол» связано с изготовлением и внедрением специализированной силовой сверлильной головки в суппорте станка с ЧПУ 1В340Ф30.

6. Созданная силовая сверлильная головка с автоматической системой управления характеризуется наилучшими показателями по надежности и производительности по отношению ко всем существующим в настоящее время силовым сверлильным головкам.

Заключение и общие выводы.

В настоящей работе раскрыта актуальная научно-техническая проблема построения систем управления процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра, использование которых позволило создать автоматизированное оборудование, в том числе, станки - автоматы для обработки глубоких отверстий. Здесь важно отметить, что в основе построения систем лежат традиционные принципы управления, но к ним добавлены кардинально новые подходы. Их сущность заключается в выборе оптимальной траектории формообразующих движений инструмента в процессе каждого единичного заглубления. Также рассматривались вопросы контроля качества формируемого отверстия и диагностики оборудования в процессе его работы.

Все это позволило создать систему управления процессом сверления, работающую по критерию оптимального быстродействия при минимальных приведенных затратах. Как показывает опыт промышленных испытаний, внедрение такой системы позволило существенно повысить производительность и надежность процесса. Повышение надежности обусловлено также тем обстоятельством, что принципы контроля качества, внедренные в системе, позволяют значительно снизить брак по уводу оси отверстия.

Для реализации поставленной задачи был проделан ряд научно-технических работ, основные результаты которых заключаются в следующем:

1. Изучены причины отказа и основные факторы, влияющие на процесс сверления отверстий.

2. Изучена механика процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными сверлами. Раскрыты закономерности развития приращений силовых параметров от координат состояния системы.

3. Изучена кинематика формообразующих движений, способствующая повышению качества изделий. Здесь сделан вывод о том, что лучшими свойствами обладает кинематическая схема встречного вращения обрабатываемой детали и инструмента.

4. Произведены исследования по выявлению интенсификации износа режущих кромок спиральных сверл в зависимости то режимов обработки.

Выявлена закономерность "нетрадиционного" развития износа ленточек сверла, обусловленная величиной сегментов пакетируемой стружки.

5. Найдена закономерность оптимальных вариаций частоты вращения шпинделя по мере единичного заглубления.

6. Найдена возможность оценки упругих деформаций станочной системы в осевом направлении. Показано, что динамическая жесткость при врезании существенно меняется, более того, эти изменения выражаются нелинейными закономерностями. Это связано, прежде всего, с конструктивными особенностями силовой сверлильной головки, ее кинематических узлов. Таким образом, возможно производить диагностику оборудования в процессе работы и, что не менее важно, полученная функция жесткости несет в себе качественную оценку механизма в целом. Здесь же необходимо отметить, что статическое значение осевой жесткости может быть получено для каждого единичного заглубления, и это предполагает коррекцию динамической модели системы управления в ходе ее функционирования.

7. Построена динамическая модель процесс сверления, которая учитывает взаимодействие приводов подачи и частоты вращения с процессами при резании, а также влияние накопления стружки в стружкоотводящих канавках сверла. В результате моделирования выявлено, что изменение скоростных параметров процесса зависит не только от значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи, но и от соответствующих ускорений. Таким образом, в пространстве координат состояния системы можно сформировать некоторую область, внутри которой состояние процесса будет устойчивым, а вне ее будет наблюдаться заклинивание инструмента. Необходимо отметить, что по мере единичного заглубления, в силу накопления стружки в стружкоотводящих канавках сверла, эта область имеет тенденцию к уменьшению.

8. Проведенные исследования послужили основой к разработке алгоритмов управления процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра, и созданию системы управления станочным оборудованием с их использованием.

9. Для проведения испытаний был доработан управляемыми приводами стенд, созданный на кафедре "Автоматизация производственных процессов" ДГТУ. Также на этом стенде производилась апробация разработанных алгоритмов.

10. Внедрение созданного оборудования показало его высокую эффективность и надежность в промышленных условиях, и привело к существенному снижению брака как по причинам поломки инструмента, так и по причинам увода оси отверстия.

И. Созданное оборудование послужило основой для модернизации станков с ЧПУ, которая подразумевает обеспечение станком кинематики встречного вращения, и внедрение в его систему управления локальной ЭВМ, обеспечивающей разработанные алгоритмы управления процессом сверления. Это позволит производить обработку деталей со сложной геометрической формой, и на этой же базе выполнять операцию сверления, что также повышает показатель точности оси отверстия.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Панов, Евгений Юрьевич, 2003 год

1. Агейкин Д.И. и др. Датчики контроля и регулирования (справочные материалы). Изд. 2-е, Москва. Машиностроение. 1965г. 928с.

2. Адаптивное управление станками. Под редакцией Балакшина Б.С. Москва., "Машиностроение", 1973г. 688с.

3. Акимов П.С., Сенин А.И., Соленов В.И. Сигналы и их обработка в информационных системах. Москва. Радио и связь. 1994г 25бс.,ил.

4. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. Москва. Машиностроение. 1975г с.440.

5. Базров Б.М. Выбор способа адаптивного управления процессом механической обработки детали. СТИН, 1964г №8.

6. Балакшин Б.С. Автоматизация управления технологических процессов с целью повышения точности и производительности обработки. В сб. "Самоподнастраивающиеся станки" Машиностроение, М. 1970г.

7. Балакшин Б.С. Новые принципы наладки и подналадки технологических процессов. Вестник машиностроения 1957г №1.

8. Балакшин Б.С. О создании автоматических поднастраивающихся технологических систем СПИД. В Сб "Комплексная автоматизация в серийном машиностроении", МАШГИЗ, 1962г.

9. Балакшин Б.С. Самоподнастраивающиеся станки. Управление упругими перемещениями СПИД. Машиностроение, 1970г.

10. Балашов Е.П., Григорьев В.Л., Петров Г.А. Микро- и мини-ЭВМ. Ленинград. Энергоатомиздат. 1984г 376с.,ил.

11. Байков В.Д. Смолов В.Б. Специализированные процессоры: итерационные алгоритмы и структуры. Москва. Радио и связь. 1985г 288с.

12. Беллман Р., Дрейфус С. Прикладные задачи динамического программирования. Перевод с английского Митрофановой Н.М., Первозванского A.A., Хусу А.П., Шалаевского О.В. Под редакцией Первозванского A.A., Москва. Наука. 1965г., 460с. с ил.

13. Бесскерский В.А. Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования. Москва. Наука, 1966г. 992с.

14. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. Москва. Машиностроение. 1975г. 344с.

15. Болтянский В.Г. Математические методы оптимального управления. Москва. Наука. 1966г.,308с.,ил.

16. Болтянский В.Г. Математические методы оптимального управления. Москва. Наука. 1968г.,408с.,ил.

17. Болтянский В.Г. Математические методы оптимального управления. Москва., Наука, 1969г 408с.

18. Брунченко A.B., Бутыльский Ю.Т., Гольденберг Л.М. и др. Цифровые фильтры в электросвязи и радиотехнике. Под ред. Гольденберга Л.М. Москва. Радио и связь. 1982г. 224с.

19. Булычев А.Л., Галкин В.И., Прохотько В.А. Аналоговые интегральные микросхемы. Минск. Беларусь. 1993г 382с., черт.

20. Вариченко Л.В., Лабунец В.Г., Раков М.А. Абстрактные алгебраические системы и цифровая обработка сигналов. Киев, Наукова думка, 1986г., 248с.

21. Варламов И.В., Касаткин И.Л. Микропроцессоры в бытовой технике. Москва. Радио и связь. 1990г 104с.,ил.

22. Васильев Д.В. Чуич В.Г. Системы автоматического управления. Москва. Высшая школа. 1967г 418с.

23. Воронов A.A. Основы теории автоматического управления М.-Л. Энергия4.1, 1965г 396с.

24. Воронов A.A. Основы теории автоматического управления М.-Л. Энергия4.2, 1966г 372с.

25. Гапонкин В.А., Лукашев Л.К., Суворова Т.Г. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки. Москва. Машиностроение. 1990г. с.448.

26. Головкин Б.А. Параллельные вычислительные системы. Москва. Наука. 1980г 520с.

27. Горбунов В.Л., Панфилов Д.И., Преснухин Д.Л. Справочное пособие по микропроцессорам и микроэвм. Под. ред. Преснухина Л.Н. Москва. Высш.шк.,1998г.-.272с.,ил.

28. Городецкий М.С., Бейлин Л.П., Семенов A.A. Общие требования к адаптивным системам стабилизации силовых параметров процесса резания для токарных станков. СТИН 1974г №8.

29. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. Москва. Высшая школа. 1985г 304с.

30. Грановский Г.П. и др. Резание металлов. Москва, Машгиз, 1964г.

31. Дедов Ю.А., Островский М.А., Песелев К.В., и др. Малые ЭВМ и их применение. Под ред. Наумова Б.Н. Москва. Статистика. 1980г. 231с.

32. Дечко Э.М. Сверление глубоких отверстий в сталях. Минск. Вышэйшая школа. 1979г, с.232.

33. Джордейн Р. Справочник программиста персональных компьютеров типа IBM PC, ХТ и AT. Пер. с англ. Н.В.Гайского Москва. Финансы и статистика. 1992г. с.336.

34. Ерофеев Ю.Н. Импульсные устройства. Москва. Высш. шк., 1989г -527с.,ил.

35. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л., 1986.

36. Заде Л., Дезоер Ч. Теория линейных систем (метод пространства состояний). Под ред. Поспелова Г.С. перевод с английского изд. Наука. Главная редакция физико-математической литературы. Москва. 1970г. 704стр.

37. Закамалдин В.И. Выбор регулируемой величины и способа ее измерения при создании системы автоматического управления для сверления отверстий малого диаметра. Сб самоподнастраивающиеся станки, Изд Машиностроение, М. 1970г.

38. Закамалдин В.И. Разработка и исследование систем стабилизации нагрузки на инструмент при сверлении глубоких отверстий малого диаметра. Автореферат диссертации, Челябинск, 1971г.

39. Заковоротный В.Л., Бегун В.Г, Палагнюк Г.Г. Частотный анализ динамики процесса резания. // Изв. СКНЦ ВШ. Техн. науки.-1979г. №1. - с.17-20.

40. Заковоротный В.Л., Игнатенко Н.Н, Бегун В.Г, Палагнюк Г.Г. Системы вибрационного управления динамикой резания. // Механизация и автоматизация производства. 1979г. - №10. - с.16-18.

41. Заковоротный В.Л., Мирошниченко И.К., Перлин О.С., Турчин В.И. Исследование управляемости процесса глубокого сверления. // Электронная техника. Сер.7 Технология, организация производства и оборудование. 1980г. Вып. 3. с.31-38.

42. Заковоротный В.Л. Определение оптимальных координат переключения циклов рабочих заглублений при глубоком сверлении. Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы, серия техническая №4, с.61-64. 1974г.

43. Заковоротный В.Л., Палагнюк Г.Г., Бегун В.Г., Игнатенко H.H., Термолаев Г.К. Самонастраивающаяся электромеханическая резонирующая система. Авторское свидетельство СССР №2337824 с приоритетом от 24.03.1975г.

44. Заковоротный В.Л., Перлин О.С., Термолаев Г.К., Яншахов М.Л. Устройство для управления процессом глубокого сверления отверстий малого диаметра. Авторское свидетельство СССР №522913. С приоритетом от 16 декабря 1974г.

45. Заковоротный В.Л., Перлин О.С., Турчин В.И., Яншахов М.Л. Исследование и разработка систем оптимального управления сверлением глубоких отверстий. // Электронная техника. Сер.7 Технология, организация производства и оборудование. 1980г. Вып. 4. с.4-8.

46. Заковоротный В.Л., Перлин О.С., Чубукин A.B. Стабилизация и управление процессов глубокого сверления. В сб. "Применение ультразвука в машиностроении", Ростов-на-Дону, 1971г. с.153-164.

47. Заковоротный В.Л., Перлин О.С., Чубукин A.B. Оптимальное управление процессом глубокого сверления. В сб. "Труды III областной конференции молодых ученых", Ростов-на-Дону, 1973г. с. 137-139.

48. Заковоротный В.Л., Санкар Т.С., Бордачев Е.В. Система оптимального управления процессом глубокого сверления отверстий малого диаметра. // СТИН,-1994г.- №12. С.22-25.

49. Заковоротный В.Л., Санкар Т.С., Бордачев Е.В. Система оптимального управления процессом глубокого сверления отверстий малого диаметра. // СТИН.-1995г.- №1. С.11-14.

50. Заковоротный В.Л. Стабильность ультразвуковых колебаний в зоне резания и эффективность их при обработке отверстий. Сб. "Применение ультразвуковых колебаний в машиностроении". Изд. РГУ, Ростов-на-Дону, 1966г. С.48-69.

51. Заковоротный В.Л., Ханбеков P.M. Динамическая модель процесса глубокого сверления. В сб "Исследования в области автоматизации машиностроения". Ташкент 1970г. с.197-200.

52. Заковоротный В.Л., Чубукин A.B., Кислик Д.В. Автоматическая стабилизация процесса глубокого сверления. // Автоматизация производственных процессов в сельхозмашиностроении. Сб. науч. тр., Вып 1, Ростов-на-Дону, РИСХМ, 1972г. с.58-68.

53. Заковоротный В.Л., Яншахов М.Л., Кравченко В.В. Исследование и разработка систем оптимального управления сверлением глубоких отверстий. // Электронная техника. Сер.7.-Вып.4.-1980г.-с.4-7.

54. Заковоротный В.Л., Яншахов М.Л. Сверление глубоких отверстий малого диаметра с наложением ультразвуковых колебаний. "Прочность и пластичность материалов в ультразвуковом поле". Сб. тез. докл. Всесоюзн. Научн. техн. конф. Сент. Алма-Ата, 1980г. с.71-72.

55. Заковоротный В.Л. Нелинейная трибомеханика. Ростов н/Д, 2000. С 64-65.

56. Zakovorotny V.L. Lukjanov A.D., Marczak R., Marczak M.: CSNS'2000: First Conference on Control and Selforganization in Nonlinear Systems, Extended in Nonlinear Systems, - Extended Abstracts, Poland, Febr. 15-18 - Bialystok-Suprasl, 2000.

57. Заковоротный В.Л., Панов Е.Ю., Потапенко П.Н. Свойства формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра. Вестник ДГТУ. 2001. Т.1. №2(8)

58. Заковоротный В.Л., Лукьянов А.Д., Панов Е.Ю., Потапенко П.Н. Особенности аттракторов формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра. Известия высших учебных заведений Северо-Кавказский регион. №4(116)-2001г.

59. Заковоротный В.Л., Волошин Д.А. Вариационная постановка задачи выбора оптимальной траектории формообразующих движений при обработке резанием. Вестник ДГТУ 2002 (том 1 №1 ).

60. Златолинская М.К. Микропроцессорные регулирующие устройства: Обзорная информация. Москва. ЦНИИ7ЭИ приборостроение. 1984г. Вып1 74с.

61. Зорев H.H. Исследование элементов механики процесса резания. Под ред. Розенберга A.M. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, Москва, 1952г. с.364.

62. Ивашев P.A., Маркелов Р.В., Морозов Г.Ф., Стрельцова М.Д. Сб. науч. трудов. ВНИИЭП. Развитие системных средств в электроприборостроении. Ленинград. ВНИИЭП. 1985г. с.73-80.

63. Иващенко H.H. Автоматическое регулирование. Теория и элементы систем. Москва. Машиностроение, 1973г. 606с.

64. Иордан Г.Г., Курносов Н.М., Козлов М.Г., Певзнер В.В. Микропроцессорные контроллеры в системах автоматического регулирования. // Приборы и системы управления. 1981г. №2. с.50-54.

65. Итин A.M. Выбор скоростей быстрых перемещений в станках. // СТИН, 1976г, №4, с.14-17.

66. Карташкин A.C. Линейные цифровые фильтры. Москва. Радио и связь. 1995г- 136с.,ил.

67. Кацев П.Г. Берлтинер М.С. Оптимальные геометрические параметры рабочей части быстрорежущих сверл. ГОСИНТИ. М. 1964г.

68. Колев Н.С., Красниченко Л.В., Никулин Н.С., Проников A.C., Тихонов A.A., Тепинкичиев В.К., Шувалов Ю.А. Металлорежущие станки. Москва. Машиностроение. 1980г. с.500.

69. Кононенко С.Г. Обработка глубоких отверстий. Машиностроение. М. 1964г.

70. Кудинов В.А. Динамика станков. Москва. Машиностроение. 1967г. с.360.

71. Кузин Л.Т. Расчет и проектирование дискретных систем управления. Москва. Машгиз. 1962г 683с.

72. Крагельский И. В. Трение и износ. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1968. -480с.

73. Лебедев О.Н., Мирошниченко А.И., Телец В.А. Изделия электронной техники. Цифровые микросхемы, микросхемы памяти, микросхемы ЦАП и АЦП. Под ред. Ладика А.И. и Сташкевича А.И. Москва. Радио и связь. 1994г 248с.,ил.

74. Лищинский Л.Ю. Структуры автоматических систем управления процессами обработки на станке. СТИН 1972г №5.

75. Лищинский Л.Ю., Ермолаев Г.В. Автоматизация операции глубокого сверления отверстий малого диаметра. "Механизация и автоматизация производства", 1972г №1. с.1-4.

76. Лищинский Л.Ю., Ермолаев Г.В. Автоматизация операции глубокого сверления отверстий малого диаметра. "Механизация и автоматизация производства", 1972г №2.

77. Лищинский Л.Ю., Ермолаев Г.В. Автоматизация операции глубокого сверления. (Обзор по межотраслевой технике.) ГОСИНТИ, М. 1969г.

78. Лищинский Л.Ю., Мошков Е.А. Выбор оптимальных скоростей вспомогательных перемещений в станках для глубокого сверления. "Вестник машиностроения", №5 1972г.

79. Лищинский Л.Ю., Мошков Е.А. Основы построения поисковых адаптивных систем для оптимизации металлообработки. // СТИН, 1975г, №11, с.4-6.

80. Лищинский Л.Ю., Мошков Е.А., Рабинович В.И. Оптимизация операции глубокого сверления. СТИН. 1971г №10.

81. Лищинский Л.Ю., Рабинович В.И. Оптимальное управление режимом резания в станках для глубокого сверления. СТИН 1973г №3.

82. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. Москва. Машиностроение.,1958г.

83. Лукьянов А.Д. Назаренко Д.В. Панов Е.Ю. Доработка систем ЧПУ универсальных обрабатывающих центров. " Теория и практика создания радиотехнической аппаратуры в рыночных условиях ". Межрегиональная научно-практическая конференция.

84. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. Москва. Машиностроение.1976г.

85. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. Москва. Машиностроение. 1966г.

86. Мамзелев И.А. Архитектура параллельных вычислительных систем и тенденции их развития.// Зарубежная электроника 1980г №11 с.3-28.

87. Матвеев В.В., Бойков Ф.И., Свиридов Ю.Н. Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении. Челябинск. Юж.-Урал. кн. изд.-во, 1979г. 111с.

88. Микропроцессоры. Справочное пособие для разработчиков судовой РЭА. Под ред. к.т.н. Ю.А.Овечкина. Ленинград. Судостроение. 1988г. с.520.

89. МикроЭВМ. КнигаЗ семейство ЭВМ "Электроника К1". Под ред. Преснухина Л.Н. Москва. Высш. шк. 1988г- 191с.,ил.

90. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. Ленинград. Машиностроение, 1983г.-Т1. - 321с.

91. Михальчук В.М., Ровдо A.A., Рыжиков С.И. Микропроцессоры 80X86, Pentium: Архитектура, функционирование, программирование, оптимизация кода. Минск. Битрикс 1994г. 400с.

92. Мурашкин Л.С. Вынужденные колебания самовозбуждающихся систем при вибрационной обработке материалов. Труды ЛПИ. Машиностроение. 1969г, №309, с.234-239.

93. Мурашкин Л.С. Динамика вибрационной обработки при положительном сопротивлении в системе. Труды ЛПИ. Машиностроение. 1972г, №321, с.202-205.

94. Мурашкин Л.С. Исследование дифференциального уравнения подачи при вибрационной обработке металлов. Труды ЛПИ. Автоматизация и технология машиностроения. 1966г, №267, с.11-14.

95. Мурашкин Л.С. Исследование характера движения системы вибрационной обработки с учетом нелинейности силы от подачи. Труды ЛПИ. Машиностроение. 1970г, №314, с.279-286.

96. Мурашкин Л.С. К вопросу о возбуждении автоколебаний на металлорежущих станках. В сб. "Труды ЛПИ" №191 "Машиностроение", М. Л., МАШГИЗ 1967г. с.160-181.

97. Назаренко Д.В. Оптимальное управление процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра. Тез. докл. 5-й Международной научной конференции по динамике технологических систем. Ростов-на-Дону. 1997г. Том 2, 102-104с.

98. Назаренко Д.В. Панов Е.Ю. Потаперко П.Н. Особенности динамического моделирования формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра. / Вестник ДГТУ. Сер. Проблемы производства машин / ДГТУ. -Ростов н/Д, 2000.

99. Общемашиностраительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на сверлильных станках, серийное производство. Москва, Машгиз, 1959г, с.160

100. Олейников В.А. Зотов Н.С., Пришвин A.M. Основы оптимального и экстремального управления. Москва. Высшая школа. 1969т, 29бс.

101. ИЗ. Основы автоматического регулирования. Под ред. Солодовникова В.В. Т.2, Ч. 1 Москва. Машгиз 1959г 723с.

102. Основы автоматического регулирования. Под ред. Солодовникова В.В. Т.2, 4.2 Москва. Машгиз 1959г454с.

103. Основы автоматического регулирования. Под ред. Солодовникова В.В. Т.З, Москва. Машгиз 1959г.659с.

104. Паллю де Ла Барьер. Курс теории автоматического управления. Перевод с французского д.ф.м.н. проф. Кузнецова П.И. Москва. Машиностроение. 1973г. 396 с.

105. Первозванский A.Á. Курс теории автоматического управления. Москва. "Наука". 1986г. с.616.

106. Перлин О.С. Чубукин А.К., Заковоротный В.Л., Малюта В.Н., Мухин Н.Ф. Система управления процессом глубокого сверления. Авторское свидетельство СССР.

107. Петренко А.И., Бублик С.А. Построение устройств цифровой обработки сигналов на микропроцессорах. Изв. Вузов. Радиоэлектроника. 1981г. №6. с. 4-15.

108. Писаренко Г.С., Лебедев A.A. Деформирование и прочность материалов при сложном напряженном состоянии. Киев. Наукова думка. 1976г. 416 с.

109. Питер Абель. Язык ассемблера для IBM PC и программирования. Перевод с английского Сальникова Ю.В. Москва. Высшая школа. 1992г с.447.

110. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. Москва. Машиностроение. 1977г, 303с.

111. Подураев В.Н. Баликов В.И. Физические особенности вибрационного сверления. Сб. "Резание труднообрабатываемых материалов". МДНТП 1969г.

112. Подураев В.Н. Обработка резанием жаропрочных и нержавеющих материалов. Москва. Машиностроение. 1965г.

113. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. Москва. Машиностроение. 1970г.

114. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. Москва. Машиностроение.

115. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. Москва. Машиностроение.,1969г.

116. Поляков A.B., Гурова В.Г., Киселева М.В. Процессор 80386DX в схеме персонального компьютера. Москва. ИКС, 1994г. 96с.

117. Поляков Д.Б., Круглов И.Ю. Программирование в среде Турбо Паскаль (версия 5.5). Справ.-метод. Пособие. Москва. Изд. МАИ. 1992г- 576с.

118. Понтрягин Л.С., Болтянский В.Г., Гамкрелидзе Р.В., Мищенко Е.Ф. Математическая теория оптимальных процессов. Москва. Наука. 1969г. 384 с.

119. Понтрягин Л.С., Болтянский В.Г., Гамкрелидзе Р.В., Мищенко Е.Ф. Математическая теория оптимальных процессов. Москва. Наука. Главная редакция физико-математической литературы, изд. 3-е, 1976г. 392 с.

120. Понтрягин Л.С. Избранные научные труды. М.: Наука, 1988. - С.95-128.

121. Попов Э.В. Экспертные системы: Решение неформализованных задач в диалоге с ЭВМ. Москва. Наука, 1987г. 228с.

122. Потемкин В.Г. Система MATLAB. Справочное пособие. Москва. ДИАЛОГ-МИФИ. 1997г 350с.

123. Рыжкин A.A. О связи между износостойкостью и физическими свойствами инструментальных материалов. Вестник машиностроения. 2000. - №12.

124. Ратмиров В.А. Основы программного управления станками Москва. Машиностроение. 1987г. с.270.

125. Рашкович М.П., Рашкович П.М. Индуктивные преобразователи для автоматизации металлорежущих станков. Машиностроение. М. 1969г.

126. Резников Н.И. и др. Производительная обработка нержавеющих и жаропрочных материалов. МАШГИЗ, 1960г.

127. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов. Москва. Машиностроение., 1963г.

128. Резников А.Н. Теплофизика резания. Москва. Машиностроение., 1969г.

129. Родин. П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев. Наукова думка. 1979г.

130. Рудицын М.Н., Артемов П.Я., Любошиц М.И. Справочное пособие по сопротивлению материалов. Государственное издание БССР. Редакция научно-технической литературы. Минск 1961г. 516 с.

131. Самоподнастраивающиеся станки. Под редакцией Балакшина Б.С. Москва. Машиностроение. 1970г. 416с.

132. Сафонов Ю.М. Электроприводы промышленных роботов. Москва. Энергоатомиздат. 1990г. с. 176.

133. Силин С.С. Метод подобия для резания металлов. Москва. Машиностроение., 1979г.

134. Скэнлон Л. Персональные ЭВМ IBM PC и XT. Программирование на языке ассемблера. Пер. с англ. Москва. Радио и связь. 1989г. с.336.

135. Семенов Б. Ю. Силовая электроника для любителей и профессионалов. Москва. СОЛОН-Р 2001г.

136. Современные методы проектирования систем автоматического управления. Анализ и синтез. Под общей редакцией Петрова Б.Н., Солодовникова В.В., Топчеева Ю.И. Москва. Машиностроение. 1967г 704с.

137. Соломенцев Ю.М. Басин A.M. Оптимизация процесса обработки с помощью адаптивного управления износом инструмента. СТИН, 1974г №8. с.20-21.

138. Соломенцев Ю.М. Оптимизация процесса обработки деталей на станках с использованием многомерных АСУ. СТИН, 1974г, №3

139. Соломенцев Ю.М. Карлов Р.Ф. Оптимизация операций механической обработки деталей. "Вестник машиностроения" 1968г, №9.

140. Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г., Протопопов С.П. и др. Адаптивное управление технологическими процессами на металлорежущих станках. Под редакцией Соломенцева Ю.М. Москва. Машиностроение. 1980г. 537с.,ил.

141. Сойер, Джонсон, Джурэйзек и др. Модули специальных функций, подключаемые к основной компьютерной схемной плате. Электроника. 1980г. №8. с. 59-67.

142. Сопротивление материалов. Под ред. А.Ф. Смирнова. Москва. Высшая школа. 1975г, 480с

143. Справочная книга по технике автоматического регулирования. Под ред. Траксела Дж. Москва. Госэнергоиздат. 1962г 784с.

144. Тарабрин Б.В., Лунин Л.Ф., Смирнов Ю.Н. и др. Интегральные микросхемы. Справочник. Под ред. Тарабрина Б.В. Москва. Радио и связь. 1984г -528с.,ил.

145. Тверской М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. Москва. Машиностроение. 1982г. 208с., ил.

146. Тверской М.М. Автореферат докторской диссертации. Челябинск, 1975г.

147. Тверской М.М. Алгоритмы оптимального автоматического управления процессом глубокого сверления. СТИН, 1977г, №10, с.8-10

148. Тверской М.М. Полетаев В.А. Автоматическая стабилизация крутящего момента при сверлении глубоких отверстий малого диаметра. СТИН 19б8г №8.

149. Тверской М.М. Закамалдин В.И. Станок для глубокого сверления отверстий малого диаметра со стабилизацией крутящего момента. СТИН, 1972г №1.

150. Тверской М.М. Закамалдин В.И. Автоматизированный агрегатный станок для сверления глубоких отверстий малого диаметра с адаптивной системой автоматического управления. В сб. Автоматические системы управления металлорежущими станками. М. НИИМАШ 1971г.

151. Техника проектирования систем автоматизации. Под ред. Шипетина Л.И. Москва. Машиностроение, 196бг, 703с.

152. Техническая кибернетика. Теория автоматического регулирования. Кн.1. Под ред. Солодовникова В.В. Москва. Машиностроение. 1967г. 768с.

153. Техническая кибернетика. Теория автоматического регулирования. Кн.2. Под ред. Солодовникова В.В. Москва. Машиностроение. 1967г. 680с.

154. Техническая кибернетика. Теория автоматического регулирования. Кн.З.

155. Под ред. Солодовникова В.В. Москва. Машиностроение. 1969г. 608с.

156. Техническая кибернетика. Теория автоматического регулирования. Кн.З.

157. Под ред. Солодовникова В.В. Москва. Машиностроение. 1969г. 366с.

158. Тимирязев М.А. Обработка глубоких отверстий. Москва. Машиностроение. 1980г. с.44.

159. Ткаченко А.Н., Бордачев Е.В., Шипилова Т.Б. Спектральный анализ стохастических процессов на базе микроэвм "Электроника 60".// РИСХМ. Ростов-на-Дону. 1987г. - 6с. Деп. в ЦНТИИТЭИ приборостроения 15.03.87. ДР 3653 - пр. 87

160. Троицкий Н.Д. Глубокое сверление. Ленинград. Машиностроение. 1971г.240с.

161. Ту Ю.Т. Цифровые и импульсные системы автоматического управления. Пер. с англ. Москва. Машиностроение 1964г 704с.

162. Тугенгольд А.К., Герасимов В.А., Лукьянов Е.А. Интеллектуальное управление станком по состоянию элементов технической системы. // СТИН.- 1997г.-№3. С.7-13.

163. Тэйлер Дж. и Пестель М. Анализ и расчет линейных систем автоматического управления. Пер. с англ. Под ред. Васильева Д.В. М.-Л. Энергия. 1964г. 488с.

164. Федорков Б.Г., Телец В.А. Микросхемы ЦАП и АЦП: функционирование, параметры, применение. Москва. Энергоатомиздат, 1990г 320 е., ил.

165. Фельдбаум A.A. Основы теории оптимальных автоматических систем. Изд. 2-е Москва. Наука. 1966г 624с.

166. Фолкенберри Л. Применения операционных усилителей и линейных ИС. Пер. с англ. Наймарка Л.М. Под ред. к.т.н. Гальперина М.В. Москва. Мир. 1985г. с.572

167. Хвощ С.Т., Варлинский H.H., Попов Е.А. Микропроцессоры и микроЭВМ в системах автоматического управления. Справочник. Под общей редакцией Хвоща С.Т. Ленинград. Машиностроение. 1987г. 640с. ил.

168. Хвощ С.Т., Смолов В.Б., Белаус А.И. Инжекционные микропроцессоры в управлении промышленным оборудованием. Ленинград. Машиностроение. 1985г. 182с.

169. Цыпкин Я.З. Основы информационной теории идентификации. Москва., Наука, главная редакция физико-математической литературы, 1984г.

170. Цыпкин Я.З. Теория линейных импульсных систем. Москва. Физматгиз, 1963г., 968стр. с ил.

171. Черничкин С.А. Кольцевое сверление и обработка глубоких отверстий. Москва. Машиностроение. 1964г. 240с.

172. Чернов H.H. Металлорежущие станки. Москва. Машиностроение. 1978г.с.389.

173. Чиликин М.Г., Клюев В.И., Сандлер A.C. Теория автоматизированного электропривода. Москва. Энергия. 1979г с.616.

174. Чиликин М.Г., Сандлер A.C. Общий курс электропривода. Москва. Энергоиздат 1981г с.576.

175. Чубукин A.B. Исследование и разработка оптимального управления глубоким сверления отверстий малого диаметра. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Ростов-на-Дону. 1972г. с.20.

176. Шварцман С.Е. Силовая головка с механизмом предохранения инструмента по осевому усилию. СТИН. 1971г №1.

177. Шехтер В.И. Механизмы, предохраняющие сверло от поломок при глубоком сверлении. СГИН. 1960г №5.

178. Шило В.Л. Популярные цифровые микросхемы. Справочник. Москва. Радио и связь. 1987г. с.352.

179. Эльхамрауи А., Назаренко Д.В. К вопросу повышения устойчивости процесса резания металлорежущих станков. Сборник научных статей "Диагностика и управление в технических системах" Ростов-на-Дону. 1997г. 174-177с.

180. Этин А.О., Городецкий М.С., Шумяцкий Б.Л., Скляревская Е.И. Расчет режимов резания на металлорежущих станках. // Вестник машиностроения. 1972г. - №3. с.21-23.

181. Юревич Е.И. Теория автоматического управления. Ленинград. Энергия. 1975г. с.416.

182. Якубовский C.B., Барканов H.A., Ниссельсон Л.И. и др. Аналоговые и цифровые интегральные микросхемы. Справочное пособие. Под ред. Якубовского C.B. Москва. Радио и связь. 1985г. с.432.