Повышение эффективности твердосплавного финишного лезвийного инструмента путем сверхскоростного затачивания и разработки комплекса условий его эксплуатации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, доктор наук Реченко Денис Сергеевич

• Реченко Денис Сергеевич
• доктор наук
• 2018

Оглавление диссертации доктор наук Реченко Денис Сергеевич

Список сокращений и терминов

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1 Состояние вопроса и постановка задач исследований

1.1 Особенности чистовой обработки жаропрочных и титановых сплавов

1.2 Параметры режущего инструмента определяющие режущую способность при чистовой обработке жаропрочных и титановых сплавов

1.3 Анализ существующих способов затачивания твердосплавного режущего инструмента для чистовой обработки жаропрочных и титановых сплавов

1.4 Задачи исследований

Глава 2 Разработка формы и геометрии режущей части твердосплавного инструмента для финишной обработки труднообрабатываемых материалов

2.1 Рациональные параметры режущей части инструмента для обработки труднообрабатываемых материалов

2.2 Методика определения оптимального условного вписанного радиуса округления лезвия от напряжений в режущем клине

2.3 Разработка оптимальных форм режущей части многогранных пластин для финишной обработки труднообрабатываемых материалов, реализуемых сверхскоростным затачиванием

2.3.1 Исследование формирования застойной зоны при стужкообразовании

2.3.2 Исследование деформации в зоне первичной деформации

2.3.3 Выбор и проектирование оптимальной формы передней поверхности твердосплавных пластин для финишной обработки с учетом прочностных параметров лезвия

2.4 Выводы по главе

Глава 3 Разработка и создание технологической системы для сверхскоростного затачивания твердосплавного инструмента

3.1 Разработка и силовой расчет конструкции шлифовального круга для сверхскоростного затачивания

3.2 Анализ и разработка крепления шлифовальных сегментов

3.3 Определение максимально допустимой скорости шлифовального круга для высокоскоростной обработки

3.3.1. Анализ нагрузок и напряжений шлифовального круга

3.4 Изготовление и испытания на прочность шлифовальных вставок для сверхскоростного шлифования с различной характеристикой

3.5 Разработка методики расчета режимов резания и технологических рекомендаций при затачивании твердосплавного инструмента

3.6 Выводы по главе

Глава 4 Исследование сверхскоростного затачивания твердосплавного режущего инструмента для обработки жаропрочных и титановых сплавов

4.1 Определение рациональной рецептуры шлифовальных алмазных головок для сверхскоростного затачивания твердосплавного инструмента

4.2 Определение рациональных режимов сверхскоростной обработки

4.3 Анализ и исследование основных факторов процесса сверхскоростного затачивания, влияющих на качество лезвия твердосплавного инструмента

4.4 Моделирование напряженно-деформационного состояния в твердосплавном режущем инструменте при затачивании

4.5 Выводы по главе

Глава 5 Исследование поверхностного слоя твердосплавного инструмента для финишной обработки жаропрочных и титановых сплавов

5.1 Разработка и выполнение отрицательной упрочняющей фаски многогранных твердосплавных пластин для финишной обработки труднообрабатываемых материалов

5.2 Обоснование выбора упрочняющего покрытия металлорежущего инструмента для финишной обработки труднообрабатываемых материалов

5.3 Выбор методов поверхностного упрочнения твердосплавных пластин для финишной обработки

5.4 Исследование микротвердости обработанных поверхностей твердосплавной пластины

5.5 Исследование изменения элементного состава поверхностного слоя твердосплавной пластины и шлифовальной головки при сверхскоростном затачивании

5.6 Выводы по главе

Глава 6 Исследования процесса обработки жаропрочных и титановых сплавов твердосплавным инструментом, полученным сверхскоростным затачиванием

6.1 Разработка рекомендаций по выбору смазочно-охлаждающей жидкости при финишной обработке жаропрочных и титановых сплавов

6.2 Исследование работоспособности инструмента, оснащенного разработанными твердосплавными пластинами при финишной обработке жаропрочных и титановых сплавов

6.3 Стойкость твердосплавного инструмента при финишной обработке жаропрочных и титановых сплавов

6.4 Выводы по главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Список литературы

Приложения

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Патенты

Список сокращений и терминов

ГТД - газотурбинные двигатели. ЖС - жаропрочные сплавы.

СОТС - смазочно-охлаждающие технологические среды.

СОЖ - смазочно-охлаждающие жидкости.

СТП - сменная твердосплавная пластина.

ВК - однокарбидные вольфрамокобальтовые твёрдые сплавы.

ТК - двухкарбидные титановольфрамовые твёрдые сплавы.

ВПК - военно-промышленный комплекс.

ЭАШ - электроалмазное шлифование.

КПЭ - концентрированными потоками энергии.

МЭП - мощных электронных пучков.

АСМ - атомно-силовой микроскоп.

Лезвие инструмента (лезвие) и режущая кромка - элемент инструмента, образуемый пересечением передней и задней поверхности.

Режущий клин - клинообразный элемент режущего инструмента для проникновения в материал заготовки и отделения слоя материала, состоящий из передней и задней поверхностей и лезвия.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности твердосплавного финишного лезвийного инструмента путем сверхскоростного затачивания и разработки комплекса условий его эксплуатации»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. За последние годы созданы и внедрены в производство металлорежущие станки, позволяющие позиционировать инструмент с точностью до 5 мкм. Широко применяется оснастка, обеспечивающая точность базирования инструмента до 3 мкм. Изготавливаются твердосплавные монолитные инструменты с биением кромок не более 4-5 мкм. Теоретически это позволяет снимать припуски до 5 мкм и обеспечивать точность обработки в пределах 5 мкм и шероховатость Ra = 0,2...0,4 мкм (требование чертежей на ответственные детали последнего поколения в авиакосмической отрасли). Однако, лезвийная обработка с такой точностью вызывает значительные проблемы, причиной является необходимость обеспечения требуемой остроты лезвия твердосплавных инструментов. На современных инструментах, изготовленных из мелкозернистых твердых сплавов острота лезвия составляет 15 мкм и более. Современные твердые сплавы с микро и субмикро размерами карбидов (0,1.1 мкм) производят фирмы Sandvik Coromant (Швеция), Seco (Швеция), Mitsubishi (Япония), ВНИИТС (Россия), Iscar (Израиль), Kennametal (США), Taegutec (Ю. Корея), Walter (Германия), ZCC (Китай) и др. Теоретически эти сплавы позволяют получать лезвие остротой до 1-2 мкм. Технологически получить подобное лезвие на ограниченной партии инструментов простых форм возможно, но возникает проблема работоспособности полученного инструмента и его высокой стоимости. Как показывает практика, стойкость высококачественного инструмента ничтожно низкая из-за твердых включений в титановых и жаропрочных сплавах, сопоставимых с параметром остроты лезвия.

Для надежной работы с точностью до 5 мкм твердосплавные инструменты, включая многогранные сменные твердосплавные пластины (СТП), необходимо изготавливать с условным вписанным радиусом округления лезвия р = 3.5 мкм и шероховатостью поверхностей режущего клина не более Ra = 0,2 мкм. Эксплуатация инструментов с такой остротой лезвия усугубляется комплексом проблем: технологическими методами получения геометрически правильной

формы режущей части и острого лезвия (р = 3...5 мкм); рациональной формой режущего клина с позиций прочности и работоспособности; определением допустимых режимов лезвийной обработки; наличием технологических дефектов на лезвии и способами их минимизации; определением эффективного способа упрочнения режущего клина.

Существуют достаточно известные и изученные методы изготовления и затачивания твердосплавного инструмента для чистовых операций, включая электрохимические и электрофизические методы, но все они связаны с высокими контактными температурами и химическими процессами, что приводит к образованию дефектов в зоне лезвии и, как следствие, непредсказуемому снижению стойкости. Наряду с другими методами применяют доводочные операции, приводящие к образованию микротрещин, завалов и других дефектов на лезвии инструмента, что не дает стабильный результат. Для получения высококачественного лезвия, обладающего необходимой остротой и отсутствием дефектов в режущем клине необходимо использовать метод, обеспечивающий минимум силового и теплового воздействия на лезвие. Как показывает практика, это возможно при значительном повышении скорости алмазного затачивания до 400 м/с и создания работоспособного технологического оборудования, позволяющего реализовать этот метод.

Целью работы является повышение эффективности твердосплавного лезвийного инструмента для финишной обработки авиационных деталей из жаропрочных и титановых сплавов путем сверхскоростного затачивания, определения метода упрочнения режущей части и условий его эксплуатации.

Для достижения цели в работе поставлены задачи:

1. Исследовать зависимость напряженно-деформированного состояния в режущем клине от параметров режущей части металлорежущего инструмента и их влияние на износ и стойкость при финишной обработке труднообрабатываемых материалов и установить рациональную геометрическую форму, включая параметры упрочняющей отрицательной фаски.

2. Разработать технологию сверхскоростного затачивания твердосплавных

инструментов, включая конструкцию заточного станка, шлифовального круга и рецептуры алмазных вставок, обеспечивающих в комплексе получение необходимого качества режущего клина, характеризуемого условным вписанным радиусом округления лезвия, наличием микросколов, завалов и микротвердостью, способного производить лезвийную обработку деталей из жаропрочных и титановых сплавов с точностью 3.5 мкм и шероховатостью Ка = 0,1. 0,2 мкм.

3. Исследовать процесс сверхскоростного затачивания и определить влияние режимов затачивания твердосплавного металлорежущего инструмента и характеристик алмазного шлифовального инструмента на качество режущего клина заточенного инструмента.

4. Установить причину снижения стойкости режущего инструмента при уменьшении радиуса округления лезвия и определить пути повышения стойкости.

5. Определить метод упрочнения и состав покрытия режущей части твердосплавного металлорежущего инструмента, незначительно снижающие его остроту и обеспечивающие рациональную стойкость.

6. Исследовать влияние режимов резания финишной обработки жаропрочных и титановых сплавов инструментом с остротой лезвия до 5 мкм на его стойкость, а также шероховатость обработанной поверхности и точность детали при использовании рациональной СОЖ, подобранной по охлаждающей и смазывающей способности.

Научная новизна состоит в:

- решении научно-технической проблемы повышения эффективности твердосплавного финишного лезвийного инструмента, качества и производительности обработки авиационных деталей из жаропрочных и титановых сплавов, за счет сверхскоростного затачивания;

- способе сверхскоростного затачивания для получения высококачественного твердосплавного инструмента, характеризуемого условным вписанным радиусом округления лезвия в 3.5 мкм, отсутствием микросколов, завалов и снижения микротвердости режущего клина;

- установленных, научно обоснованных и подтвержденных результатами

экспериментальных исследований закономерностях, характеризующих процесс сверхскоростного затачивания твердосплавного инструмента для финишной обработки жаропрочных и титановых сплавов;

- установленных экспериментальных зависимостях стойкости твердосплавного инструмента от режимов резания лезвийной финишной обработки жаропрочных и титановых сплавов высококачественным твердосплавным инструментом;

- установленной основной причине снижения работоспособности твердосплавного инструмента для финишной обработки труднообрабатываемых материалов, заключающейся в окислении режущего клина при затачивании.

Теоретическая значимость работы.

Полученные в работе результаты исследований напряженно-деформированного состояния и определения опасного сечения в режущем клине от параметров режущей части металлорежущего инструмента и их влияние на износ, и стойкость при финишной обработке труднообрабатываемых материалов и установленная рациональная геометрическая форма, включая параметры упрочняющей отрицательной фаски, позволили повысить эффективность твердосплавного инструмента.

Впервые реализованный способ и технологические основы процесса сверхскоростного затачивания, со скоростью резания до 400 м/с, включая конструкцию станка, шлифовального круга и рецептур алмазных вставок, в комплексе обеспечивающих получение высококачественного твердосплавного инструмента, с остротой лезвия не более 5 мкм без дефектов режущего клина (микротрещин, завалов, сколов и снижения микротвердости) вносят существенный вклад в развитие физических представлений о процессах обработки при затачивании.

Экспериментально установленные зависимости параметров процесса сверхскоростного затачивания, на качество режущего клина заточенного инструмента и разработанная методика расчета режимов затачивания твердосплавного металлорежущего инструмента, учитывающая характеристики

шлифовального инструмента, вносят вклад в развитие основ механической обработки.

Обнаруженная причина и закономерности снижения микротвердости поверхности режущего клина твердосплавного инструмента при классическом и сверхскоростном затачивании, заключающаяся в уровне окисления поверхностных слоев позволяют объяснить снижение микротвердости при приближении к лезвию инструмента обратно пропорционально повышению уровня окисления в поверхностном слое.

Результаты теоретико-экспериментальных исследований взаимосвязи между толщиной срезаемого слоя и остротой лезвия при финишной обработке жаропрочных и титановых сплавов позволили получить эмпирически установленную взаимосвязь между толщиной срезаемого слоя и остротой лезвия при финишной обработке жаропрочных и титановых сплавов, установлено, что при соотношении от 0,5 до 10 резание становится стабильным.

Практическая значимость, заключается в:

- разработанных эффективных и технологичных формах передней и задней поверхности пластин, получаемых сверхскоростным затачиванием;

- предложенной методике определения оптимальной геометрии режущей части и лезвия многогранных пластин на основе изучения износа в начальной стадии, определения доминирующих факторов износа и анализа напряженно-деформированного состояния в зоне стружкообразования;

- разработанной методике сравнительного анализа способов затачивания по технико-экономическим и качественным параметрам;

- разработанном оборудовании, обеспечивающем скорость затачивания до 400 м/с, для производства лезвийного твердосплавного инструмента в промышленных масштабах;

- разработанной конструкции шлифовально-заточного круга для сверхскоростного затачивания и созданной рациональной рецептуре алмазного инструмента;

- разработанной технологии сверхскоростного алмазного затачивания

твердосплавного инструмента, применяемой в промышленности.

Реализация в промышленности. Технология алмазного шлифования многогранных пластин по передней поверхности внедрена на ФГУП «Центральный аэрогидродинамический институт», и на ОАО «Омское моторостроительное конструкторское бюро». Результаты работы используются в учебном процессе в Омском государственном техническом университете.

Методология и методы исследования. Экспериментальные методы: электронная микроскопия (Jeol JCM-5700, насадка энерго-дисперсионного спектрометра JED-2300; NTEGRA PRIMA (NT-MDT)); оптическая микроскопия (MikroCad Premium, программа для измерений ODSCAD; Axio Observer.A1m); вибродинамический анализатор (ДИАНА-2М); метод измерения толщины покрытий (Calotest CAT-S-0000); метод измерения микротвердости (ПМТ-3 и DM 8 B AFFRI); определение характеристик триботехнических свойств методом испытания на трение и износ (ИИ5018); определение охлаждающей способности (Компатон). Теоретические и расчетные методы: метод имитационного моделирования; метод конечных элементов; методы математической статистики.

Для выполнения расчетов использованы программы: Mathcad, Mathematica, Solid Works 2012, Statistica. При проведении исследований использовались стандартные и оригинальные методики, а также математико-статистические методы планирования экспериментов и обработки их результатов.

На защиту выносятся:

1. Результаты исследований напряженно-деформированного состояния и определения опасного сечения в режущем клине от параметров режущей части металлорежущего инструмента и их влияние на износ и стойкость при финишной обработке труднообрабатываемых материалов и установленная рациональная геометрическая форма, включая параметры упрочняющей отрицательной фаски.

2. Способ и технологические основы процесса сверхскоростного затачивания, со скоростью резания до 400 м/с, включая конструкцию станка, шлифовального круга и рецептур алмазных вставок, в комплексе обеспечивающих получение высококачественного твердосплавного инструмента, с остротой лезвия

не более 5 мкм без дефектов режущего клина (микротрещин, завалов, сколов и снижения микротвердости).

3. Экспериментально установленные зависимости параметров процесса сверхскоростного затачивания на качество режущего клина заточенного инструмента и разработанная методика расчета режимов затачивания твердосплавного металлорежущего инструмента, учитывающая характеристики шлифовального инструмента.

4. Причина и закономерности снижения микротвердости поверхности режущего клина твердосплавного инструмента при классическом и сверхскоростном затачивании, заключающаяся в уровне окисления поверхностных слоев. Установлено, что снижение микротвердости при приближении к лезвию инструмента обратно пропорционально повышению уровня окисления в поверхностном слое.

5. Результаты теоретико-экспериментальных исследований взаимосвязи между толщиной срезаемого слоя и остротой лезвия при финишной обработке жаропрочных и титановых сплавов. Эмпирически установлена взаимосвязь между толщиной срезаемого слоя и остротой лезвия при финишной обработке жаропрочных и титановых сплавов, показано, что при соотношении от 0,5 до 10 резание становится стабильным.

Степень достоверности и апробация результатов. Достоверность полученных результатов подтверждаются использованием современных методов исследования, применением статистических методов обработки экспериментальных данных, контролируемостью условий проведения экспериментов, воспроизводимостью результатов и согласованием с литературными данными.

Основные научные результаты работы докладывались в 2009-2017 гг. на международных и всероссийских научно-технических конференциях: V, VI, VII, VIII Всероссийских научно-технических конференциях, посвященных памяти главного конструктора ПО «Полет» А. С. Клинышкова «Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники»,

Омск, 2010-2013 гг.; VII и VIII Международных научно-технических конференциях «Динамика систем, механизмов и машин», Омск, 2009 и 2012 гг.; Международной научно-практической конференции «Наука и производство», Брянск, 2009; Х Всероссийской научно-технической конференции, посвященной 50-летию ФЛА НГТУ «Наука. Промышленность. Оборона», Новосибирск, 2009; IX Mezinarodni vedecko-prakticka conference «Vedecky prumysl evropskeho kontinentu», Praha, 2013; ; VI international research and practice conference «European Science and Technology», Munich, 2013; X mezinarodni vedecko-prakticka conference «Moderni vymozenosti vedy», Praha, 2014; Международной научно-технической конференции «Наука, техника, инновации 2014», Брянск, 2014; VII international research and practice conference «European Science and Technology», Munich, 2014; IX International conference for young researchers technical sciences and industrial management «Scientific technical union of mechanical engineering», Burgas, 2015; Scientific-technical conference «Innovations in engineering», Burgas, 2015; II International scientific congress «Innovations in engineering 2016», Varna, 2016; Международной конференции «Перспективные материалы с иерархической структурой для новых технологий и надежных конструкций», Томск, 2016; 13th International Conference on Modification of Materials with Particle Beams and Plasma Flows, Tomsk, 2016. В полном объеме диссертация докладывалась на расширенных заседаниях: кафедры «Металлорежущие станки и инструменты», ОмГТУ; кафедры «Станки и инструменты», ТИУ; кафедры «Технология машиностроения», НГТУ; кафедры «Инструментальная техника и технология формообразования», МГТУ «СТАНКИН».

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 34 печатных работы, из них 15 научных статей в журналах из перечня ВАК, 7 статей в базе цитирования Web of Science и Scopus, 11 патентов РФ, из которых 4 на изобретение и 7 на полезную модель.

Личный вклад автора заключается в разработке и техническом усовершенствовании экспериментального оборудования, планировании, постановке и проведении экспериментов, обработке, обобщении и анализе

полученных результатов, подготовке публикаций по тематике работы и формулировке основных положений и выводов, выносимых на защиту.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, шести глав, основных выводов и результатов работы, списка использованной литературы из 234 наименований и приложений. Работа представлена на 299 страницах, включая приложения и содержит 131 рисунков и 36 таблицы.

Глава 1 Состояние вопроса и постановка задач исследований

Анализ литературы и производственного опыта показывают, что изготовление сложных авиационных деталей из жаропрочных и титановых сплавов сегодня сводится к применению черновых, получистовых и чистовых операций, а также к применению финишных шлифовальных и доводочных операций с применением различных абразивных паст. Зачастую доводочные операции используются не только для снижения микронеровностей, но и в качестве формообразующих операций, при этом, на обрабатываемой поверхности формируются остаточные напряжения, снижающие ресурс авиационной детали [130]. Это происходит в следствие того, что на чистовых операциях лезвийный инструмент не способен обеспечить требуемую эффективность, под которой в работе понимается заданная точность в несколько микрометров и стабильная шероховатость обработанной поверхности при достаточной стойкости инструмента.

Снижение глубины и подачи при обработке современным инструментом до значений, соизмеримых с допуском на размер и форму приводит к значительному (в несколько раз) снижению его стойкости, а также к снижению стабильности получения требуемого качества обработки, что связано в первую очередь с остротой лезвия СТП, характеризуемая условным вписанным радиусом округления и с его качественными параметрами, такими как микротвердость режущего клина, наличие микросколов и трещин (рисунок 1.1). Качество обработки характеризуется точностью получаемых размеров А и шероховатостью Ка поверхностей.

Современные технологии изготовления высококачественного твердосплавного инструмента позволяют получать остроту лезвия до 3.5 мкм применяя электроалмазное затачивание, доводку передней и задней поверхностей, затачивание мелкозернистыми шлифовальными кругами и т. д., но все эти методы значительно снижают микротвердость режущего клина и закладывают микротрещины в обработанные поверхности. Установлено, что с приближением к лезвию на передней и задней поверхностях значительно снижается

микротвердость, чем можно объяснить низкую стойкость чистового инструмента, так как в обработке принимает участие именно лезвие инструмента. Это возникает из-за малого сечения режущего клина вблизи лезвия, что затрудняет теплоотвод.

Л, мкм

I, мкм

Рисунок 1.1 - Зависимость точности обработки Л от остроты лезвия твердосплавного

инструмента р

Рациональным направлением повышения качества изготовления авиационных деталей является применение доводочных операций только для снижения микронеровностей обрабатываемых поверхностей либо полное замещение доводочных операций финишными лезвийными операциями. Это возможно лишь применяя высококачественный лезвийный инструмент с максимально возможной остротой лезвия, стабильной микротвердостью режущего клина и отсутствием микросколов и трещин.

Производственный опыт применения твердосплавного инструмента на авиационных предприятиях на чистовых операциях позволил определить первоначальное состояние лезвия. Установлено, что притупление лезвия после затачивания твердосплавного инструмента мелкозернистыми оселком или

абразивным инструментом на гибкой основе, повышает его стойкость в несколько раз, по сравнению с заточенным. При этом, естественно, снижается его режущая способность и возможность стабильной работы на малых глубинах (менее 0,01 мм). Очевидно, что повышение стойкости притуплением можно объяснить повышением прочности лезвия и минимизацией дефектов на лезвии. Проблема состоит в том, что операция притупления технологически не отработана и зависит от опыта рабочего, в связи с чем результат всегда не стабилен и слабо прогнозируем. Поэтому основной задачей является получение технологии изготовления высококачественного твердосплавного инструмента с максимально острым лезвием, обеспечивающим требуемые показатели качества обработки и стойкости металлорежущего инструмента при финишной обработке деталей из труднообрабатываемых материалов. Применение отрицательной фаски на режущем клине позволяет повысить стойкость инструмента за счет повышения прочности режущего клина.

Стойкость режущего инструмента характеризует его способность длительное время и экономически эффективно производить обработку заготовок без переточки, обеспечивая точность размеров и формы детали. Классическим понятием стойкости принято считать время непосредственной работы инструмента от переточки до переточки до наступления принятого критерия его замены (например, величина износа по задней поверхности, шероховатость поверхности, выход за пределы допуска на размер детали, повышенная температура в зоне резания, дефекты на поверхности детали, неудовлетворительное стружкообразование, недопустимые вибрации и т. д.). Наиболее распространенным критерием износа является величина износа режущего клина в зависимости от вида обработки и особенностей процесса резания (обрабатываемый материал, режимы резания и т. д.).

Процесс изнашивания металлорежущего инструмента определяется воздействием факторов, вызывающих истирание, выкрашивание, окисление и образование комплексных дефектов режущего клина. Наибольшее влияние на износ оказывают силовые, температурные и вибрационные воздействия.

Общепринятое определение износа при обработке авиационных деталей, основано на периодическом измерении максимальной линейной величины износа по задней поверхности. Определение величины износа позволяет прогнозировать расход металлорежущего инструмента на операции. Известно, что в процессе резания форма износа может меняться вдоль режущей кромки [108]. В некоторых работах авторы рекомендуют измерять величину износа объемом или массой изношенной части инструмента, но эти методы имеют недостатки, заключающиеся в том, что необходимо взвешивать режущую пластину либо рассчитывать на основе измерений 3D модели.

Обработка специальных труднообрабатываемых сталей и сплавов сопровождается сколами на лезвии и наибольшим износом вследствие адгезии обрабатываемого материала и режущей части инструмента, по сравнению с обработкой конструкционных материалов [6; 9; 15; 21; 64; 77; 79; 83; 97; 108; 163; 214]. Проблемы при обработке труднообрабатываемых материалов, испытывают все ведущие предприятия ВПК. Ресурса инструмента традиционной конструкции при чистовой обработке авиационных деталей не всегда хватает для обработки всего изделия одним инструментом с заданной точностью. Поэтому в технологию обработки вводятся финишные операции точения, либо шлифования и доводки, которые позволяют обрабатывать с необходимой точностью. Основным критерием выбора инструмента для обработки дисков лопаток турбин является максимальная стойкость и отсутствие сколов, которые могут возникнуть, на лезвии.

Вопросами повышения и обеспечения работоспособности инструмента занимались многие отечественные и зарубежные исследователи, в том числе: Е.В. Артамонов, А.П. Бабичев, Б.М. Базров, В.Ф. Безъязычный, М.С. Беккер, В.Ф. Бобров, Б.М. Бржозовский, А.С. Верещака, А.Д. Верхотуров, В.А. Гречишников, С.Н. Григорьев, Д.М. Гуревич, Д.Г. Евсеев, В.Л. Заковоротный, Н.Н. Зорев, Ю.Г. Кабалдин, М.И. Клушин, В.А. Ким, А.В. Киричек, Б.И. Костецкий, В.И. Колесников, В.А. Кудинов, М.Ю. Куликов, Г.Л. Куфарев, В.С. Кушнер, Т.Н. Лоладзе, А.Д. Макаров, А.Н. Овсеенко, С.С. Петрухин, С.И. Петрушин, В.Н. Подураев, М.Ф. Полетика, Ю.В. Попов, А.И. Промптов, А.Н. Резников, В.К. Старков, Ю.М.

Соломенцев, В.П. Табаков, Н.В. Талантов, Г. Питц, В. Трент, В.М. Третьяков, М.А. Шатерин, В.С. Фадеев, М.Х. Утешев, М.Е. Элъясберг, Ф.Я. Якубов, А.С. Янюшкин, M. Schneider, M. Fuch, M. Scheffer, G. Gunterrez и другие. Современные технологии не позволяют стабильно получать остроту менее 5 мкм, так как эти методы предполагают применение операций округления лезвия перед нанесением покрытий, что конечно же повышает надежность и стойкость инструмента, но с другой стороны значительно снижает его остроту. Нанесение покрытий также снижает остроту лезвия инструмента. При этом современные методы затачивания твердосплавного инструмента не обеспечивают отсутствие микросколов и бездефектного слоя. Применение доводочных операций после затачивания не устраняет дефектов поверхностного слоя, а дополнительно формирует завалы лезвия. Поэтому задача получения требуемой остроты лезвия без дефектов сводится так же и к получению достаточной его прочности.

В литературе и из производственной практики известны методы, позволяющие получать режущий клин твердосплавного инструмента с остротой лезвия 3.5 мкм, но полученное лезвие подвергается химическим и физическим воздействиям, что приводит к значительному снижению его микротвердости. Результатом является снижение работоспособности режущего инструмента на чистовых операциях. В работе [108] ресурс инструмента определяется из суммарного ресурса инструмента за период его стойкости, количества режущих кромок, числа переточек и коэффициента, учитывающего снижение ресурса после переточки.

Создание режущего инструмента для финишной обработки с высоким ресурсом - это сложная научно-техническая задача, решение которой возможно лишь на основе комплексного исследования всех параметров, влияющих при конкретных условиях обработки.

Список литературы диссертационного исследования доктор наук Реченко Денис Сергеевич, 2018 год

Список литературы

1. Аваков, А.А. Физические основы теорий стойкости режущих инструментов / А.А. Аваков. - М.: Машгиз, 1960. - 308 с.

2. Артамонов, Е.В. Напряженно-деформированное состояние и прочность режущих элементов инструментов / Е.В. Артамонов, И.А. Ефимович, Н.И. Смолин, М.Х. Утешев ; под ред. М.Х. Утешева. - М.: ООО «Недра: Бизнесцентр», 2001. -199 с.

3. Артамонов, Е.В. Повышение работоспособности сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов / Е.В. Артамонов, Р.С. Чуйков, В.А. Шрайнер ; под общ. ред. М.Х. Утешева - Тюмень: Изд-во «Вектор Бук», 2007. - 168 с.

4. Артамонов, Е.В. Прочность и работоспособность сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов / Е.В. Артамонов. -Тюмень: ТюмГНГУ, 2003. - 192 с.

5. Артамонов, Е.В. Расчет и проектирование сменных режущих пластин и сборных инструментов / Е.В. Артамонов, Т.Е. Помигалова, М.Х. Утешев; под общей ред. М.Х. Утешева. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2011. - 152 с.

6. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент: изд. 3-е перераб. и доп. Учебник для машиностроительных техникумов. / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. - М.: Машиностроение, 1976. - 440 с.

7. Ашкрофт, Н. Физика твердого тела: пер. с англ. в 2-х т. / Н. Ашкрофт, Н. Мермин. - М.: Мир, 1979. - Т. 1 - 458 с.

8. Бакуль, В.Н. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента / В.Н. Бакуль, И.П. Захарченко, Я.А. Кункин, М.З. Мильштейн. -Киев: Техшка, 1971. - 208 с.

9. Башков, В.М. Испытания режущего инструмента на стойкость / В.М. Башков, П.Г. Кацев. - М.: Машиностроение, 1985. - 130 с.

10. Безъязычный, В.Ф. Метод подобия в технологии машиностроения / В.Ф. Безъязычный. - М.: Машиностроение, 2012. - 320 с.

11. Беляев, Н.М. Сопротивление материалов. 7-е изд., испр. и доп. / Н.М. Беляев. - М.; Л.: Гос. Изд-во техн.-теорет. лит., 1951. - 856 с.

12. Бердник, В.В. Электроабразивное шлифование / В.В. Бердник, А.В. Мамай. - Киев: Техника, 1981. - 64 с.

13. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф. Бобров. - М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

14. Бокучава, Г.В. Тепловые явления при шлифовании алмазным инструментом / Г.В. Бокучева // Синтетические алмазы, 1977. - № 5. - C. 5-12.

15. Броек, Д. Основы механики разрушения / Д. Броек. - М.: Высшая школа, 1980. - 369 с.

16. Брюхов, В.В. Повышение стойкости инструмента методом ионной имплантации / В.В. Брюхов. - Томск: ЗАО Изд-во научно-технической литературы, 2003. - 120 с.

17. Васин, С.А. Резание материалов: термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании / С.А. Васин, А.С. Верещака, В.С. Кушнер. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 448 с.

18. Верещака, А.С. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями / А.С. Верещака, И.П. Третьяков. - М.: Машиностроение, 1986. - 192 с.

19. Воронов, С.Г. Повышение рабочей скорости шлифовальных кругов / С.Г. Воронов // М.: В кн.: Абразивы. - 1952. - № 5. - С. 4-6.

20. Гах, В.М. Упрочняющее скругление кромок твердосплавного инструмента методом объемной вибрационной обработки / В.М. Гах [и др.] // Вестник машиностроения. - 1975. - № 12. - С. 44-47.

21. Гельфанд, А.Е. Обработка твердых сплавов / А.Е. Гельфанд, А.С. Новгородов, Н.К. Фотеев. - М.: МАШГИЗ, 1963. - 243 с.

22. Голоденко, Б.А. Организация целенаправленного формирования новых методов комбинированной обработки / Б.А. Голоденко, В.П. Смоленцев // Вестник машиностроения. - 1994. - № 4. - С. 25-28.

23. Гордон, М.Б. Роль физико-химических процессов при резании материалов. / М.Б. Гордон // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чув. Ун-т. - Чебоксары. - 1981. - С. 3-11.

24. Городецкий, Е.Е. О явлениях переноса / Е.Е. Городецкий // Квант. - 1986. - № 9. - С. 27-29.

25. Горячкин, В.П. Собрание сочинений. 2-е изд. / В.П. Горячкин ; под ред. Н.Д. Лучинского // М.: Колос. - 1968. - С. 26-133.

26. Грабченко, А.И. Расширение технологических возможностей алмазного шлифования / А.И. Грабченко. - Харьков: Вища школа, 1985. - 184 с.

27. Грабченко, А.И. Режущая способность круга при алмазном шлифовании силицированного графита / А.И. Грабченко, В.А. Залога, С.К. Рыжаков // Сверхтвердые материалы. - 1985. - № 4. - С. 47-49.

28. Грановский, Г.И. Резание металлов / Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. -М.: Высшая школа, 1985. - 304 с.

29. Гречишников, В.А. Проектирование режущих инструментов. 2-е изд., перераб. и доп. / В.А. Гречишников, С.Н. Григорьев, И.А. Коротков, А.Г. Схиртладзе. - Старый Оскол: ТНТ, 2010. - 300 с.

30. Грибков, В.А. Перспективные радиационно-пучковые технологии обработки материалов: Учебник / В.А. Грибков, Ф.И. Григорьев, Б.А. Калин, В.Л. Якушин / под ред. Б.А. Калина. - М.: Круглый год, 2001. - 528 с.

31. Григорьев, С.Н. Технологические методы повышения износостойкости контактных площадок режущего инструмента / С.Н. Григорьев, В.П. Табаков, М.А. Волосова. - Старый Оскол: ТНТ, 2011. - 378 с.

32. Гриценко, Б.П. Деформация и разрушение модифицированных ионными пучками материалов при трении: Дисс. ... докт. техн. наук, Томск, 2007. - 299 с.

33. Дель, Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости / Г.Д. Дель. - М.: Машиностроение, 1971. - 200 с.

34. Дель, Г.Д. Технологическая механика / Г.Д. Дель. - М.: Машиностроение, 1978. - 174 с.

35. Деренговский, А.Г. Напряженно-деформированное состояние линейноупругого материала в окрестности вершины остроугольного концентратора напряжений: Дисс. ... канд. техн. наук, Орел, 2007. - 196 с.

36. Джонсон, У. Теория пластичности для инженеров / У. Джонсон, П. Меллор. - М.: Машиностроение, 1979. - 567 с.

37. Дибнер, Л.Г. Справочник молодого заточника металлорежущего инструмента. 2-е изд., перераб. и доп. / Л.Г. Дибнер. - М.: Высшая школа, 1990. -208 с. : ил.

38. Дьяков, А.Г. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении / А.Г. Дьяков, Г.И. Ясинский. - Л.: Машиностроение, 1972. - 224 с.

39. Епифанов, Г.И. Физика твердого тела: Учебное пособие. 4-е изд., стер. / Г.И. Епифанов. - СПб: Издательство «Лань», 2011. - 288 с.

40. Ефремов, В.Д. Технологическое обеспечение качества рабочих кромок инструмента и деталей : моногр. / В.Д. Ефремов, П.И. Ящерицын. - Минск: БАТУ, 1997. - 251 с.

41. Жилин, В.А. Субатомный механизм износа режущего инструмента / В.А. Жилин. - Ростов-на-Дону: Ростовский университет, 1973. - 166 с.

42. Журавлев, В.В. Анализ формирования алмазных износостойких поверхностей / В.В. Журавлев, М.Я. Израилович, В.М. Ханов // М.: Труды ВНИИАЛМАЗ. - 1982. - С. 30-39.

43. Захаренко, И.П. Алмазная заточка твердосплавного инструмента / И.П. Захаренко, А.А. Шмелев. - Киев: Наукова думка, 1978. - 218 с.

44. Захаренко, И.П. Исследование различных способов алмазноэлектрохимического совместного шлифования твердого сплава и стали / И.П. Захаренко, Ю.Я. Савченко // Электрофизические и электрохимические методы обработки. - 1973. - № 3. - С. 5-7.

45. Захарченко, И.П. Алмазная обработка твердосплавного инструмента / И.П. Захарченко, М.З. Мильштейн. - Киев: Техшка, 1966. - 128 с.

46. Захарченко, И.П. Сверхтвердые материалы в инструментальном производстве / И.П. Захарченко. - Киев: Высшая школа, 1973. - 170 с.

47. Землянский, Е.С. Работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования / Е.С. Землянский // Сверхтвердые материалы. - 1981. - № 6. -С. 24-28.

48. Зисман, Г.А. Курс общей физики. В 3 т. / Г.А. Зисман, О.М. Тодес. - М.: Наука, 1995. - 343 с.

49. Зорев, Н.Н. Вопросы механики процессов резания металлов / Н.Н. Зорев. - М.: Машиностроение, 1956. - 367 с.

50. Зорев, Н.Н. Выбор режимов обработки и характеристик абразивных кругов при шлифовании молибденовых сплавов / Н.Н. Зорев, Д.Н. Клауч // М.: Труды ЦНИИТМАШ. - 1967. - № 77. - С. 84-111.

51. Зотов, Г.А. Повышение стойкости дереворежущего инструмента / Г.А. Зотов, Е.А. Памфилов. - М.: Экология, 1991. - 295 с.

52. Иванов, В.А. Исследование скоростного плоского шлифования керамики алмазными чашечными кругами / В.А. Иванов, Н.В. Никитков, Д.Б. Ваксер [и др.]. // Синтетические алмазы. - 1975. - № 1. - С. 52-55.

53. Ипполитов, Г.М. Абразивно-алмазная обработка / Г.М. Ипполитов. - М.: Машиностроение, 1969. - 334 с.

54. Кабановский, Л.Н. Исследование износостойкости алмазных кругов при плоском шлифовании твердого сплава со сталью / Л.Н. Кабановский // Синтетические алмазы. - 1978. - №4. - С. 53-58.

55. Калмуцкий, В.С. Оптимизация режимов алмазной обработки твердого сплава с применением СОЖ. / В.С. Калмуцкий, П.Е. Цыкиновский, В.А. Рыбицкий и др. // Сверхтвердые материалы. - 1983. - № 1. - С. 39-41.

56. Кашков, В.М. Испытания режущего инструмента на стойкость / В.М. Кашков, П.Г. Кацев. - М.: Машиностроение, 1985. - 136 с.

57. Киров, В.А. Рациональная начальная микрогеометрия лезвий дереворежущих фрез и ее технологическое обеспечение: дис. ... канд. техн. наук / В.А. Киров. - М., 1984. - 198 с.

58. Кирсанов, Г.Н. Развитие некоторых вопросов теории инструментов / Г.Н. Кирсанов // Вестник машиностроения. - 1978. - №9. - С. 53-58.

59. Кирсанов, С.В. Цельные твердосплавные осевые режущие инструменты / С.В. Кирсанов // Справ. Инженерный журнал. - 2012. - №. 3. - Прил. - С. 1-24.

60. Киффер, Р. Твердые материалы / Р. Киффер, Ф. Бенезовский. - М.: Металлургия, 1968. - 384 с.

61. Кобзарь, А.И. Прикладная математическая статистика. Для инженеров и научных работников / А.И. Кобзарь. - М. ФИЗМАТЛИТ, 2006. - 816 с.

62. Ковыженко, Г.И. Выбор скорости алмазного круга при внутреннем шлифовании твердого сплава ВК8 / Г.И. Ковыженко // Сверхтвердые материалы. -1979. - № 3. - С. 63-64.

63. Кожевников, Д.В. Режущий инструмент / Д.В. Кожевников, Д.В. Кожевников, В.А. Гречишников, С.В. Кирсанов [и др.]. - М.: Машиностроение, 2005. - 528 с.

64. Кожевников, Д.В. Резание материалов: Учебник для вузов / Д.В. Кожевников, С.В. Кирсанов; Под общ. Редакцией С.В. Кирсанова. - М.: Машиностроение, 2007. - 304 с.

65. Колчеманов, Н.А. Возможности алмазного инструмента в совершенствовании технологии обработки / Н.А. Колчеманов // Сверхтвердые материалы. - 1987. - № 6. - С. 37-40.

66. Корж, Н.Я. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании каландровых валов из отбеленного чугуна / Н.Я. Корж, П.И. Погорелый // Синтетические алмазы. - 1976. - №6. - С. 35-37.

67. Корчак, С.Н. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / С.Н. Корчак, А.А. Кошин, А.Г. Ракович, Б.И. Синицын; Под общ. ред. С.Н. Корчака. -М.: Машиностроение, 1988. - 352 с.

68. Корчак, С.Н. Скоростное шлифование / С.Н. Корчак. - Челябинск, 1958. - 158 с.

69. Кравчук, В.И. Обработка стеклопластиков алмазным инструментом / В.И. Кравчук, М.П. Гаманюк, Л.А. Федосеев // Синтетические алмазы. - 1970. - № 2. -С. 64-67.

70. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ. / И.В. Крагельский, М.Н. Добычин, В.С. Комбалов. - М.: Машиностроение, 1977. -526 с.

71. Красник, В.Г. О влиянии СОЖ на производительность алмазного шлифования / В.Г. Красник // Сверхтвердые материалы - 1980. - № 4. - С. 62-66.

72. Краснощек, Ю.С. Высокопроизводительное шлифование безвольфрамовых твердых сплавов. / И.Д. Узунян, Ю.С. Краснощек. - И.: Машиностроение, 1988. - 80 с.

73. Красулин, Ю.Л. О механизме образования соединения разнородных материалов в твердом состоянии / Ю.Л. Красулин, М.Х. Шоршоров // Физ. и хим. обработки материалов. - 1976. - №1. - С. 89-92.

74. Креймер, Г.С. Прочность твердых сплавов / Г.С. Креймер. - М.: Металлургия, 1971. - 248 с.

75. Кузьмин, Н.Н. Методы анализа структур поверхностей, формирующихся в процессе трения / Н.Н. Кузьмин, Е.А. Шувалова, Г.Р. Танковская, Т.И. Муравьева // Трение и износ. - 1996. - № 4. - т. 17. - С. 480-486.

76. Куклин, Л.И. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента / Л.И. Куклин, В.И. Сагалов, В.Б. Серебровский [и др.]. - М.: Машиностроение, 1968. - 140 с.

77. Куфарев, Г.Л. Стружкообразование при не свободном резании / Г.Л. Куфарев, К.Б. Океанов, Г.А. Говорухин. - Фрунзе: Мектеп, 1970. - 169 с.

78. Кухлинг, Х. Справочник по физике: Пер. с нем. / Х. Кухлинг. - М.: Мир, 1983. - 520 с.

79. Кушнер, В.С. Основы теории стружкообразования. Учебное пособие / В.С. Кушнер. - Омск: ОмГТУ, 1996 - 130 с.

80. Лавриненко, В.И. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании режущей керамики ВОК-60 / В.И. Лавриненко, А.А. Зленко, А.А. Сытник // Сверхтвердые материалы. - 1985. - № 4. - С. 45-47.

81. Лобанов, Д.В. Анализ конструктивных решений фрезерного сборного инструмента для обработки композиционных материалов / Д.В. Лобанов, А.С. Янюшкин // Технология машиностроения. - 2011. - № 5. - С. 20-25.

82. Лоладзе, Т.Н. Износ режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. - М.: МАШГИЗ, 1958. - 356 с.

83. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. - М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

84. Лошак М.Г. Прочность и долговечность твердых сплавов / М.Г. Лошак. -Киев: Наукова думка, 1984. - 328 с.

85. Любин, Д.Ж. Справочник по композиционным материалам: В 2 т. / под ред. Д.Ж. Любина. - М.: Машиностроение, 1988. - 584 с.

86. Макаров, А.Д. Оптимизация процессов резания / А.Д. Макаров - М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.

87. Малевский, Н.П. Стенды и приборы для исследования процессов алмазно-абразивной обработки материалов / Н.П. Малевский, В.С. Булошников, С.А. Попов [и др.]. // М.: Труды МВТУ. - 1980. - № 324. - С. 80-134.

88. Маслов, Е.Н. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом / Е.Н. Маслов, Н.В. Постникова. - М.: Машиностроение, 1975. - 48 с.

89. Мацкевич, В.П. Особенности шлифования конструкционной керамики / В.П. Мацкевич, Б.И. Полупан, В.В. Коломиец [и др.] // Сверхтвердые материалы. -1987. - № 2. - С. 48-54.

90. Методы определения качества металлокерамических твердых сплавов / Под ред. К.П. Имшенника. - М.: ВНИИ, 1968. - 70 с.

91. Мишнаевский, Л.Л. Особенности шлифования титановых сплавов алмазными кругами / Л.Л. Мишнаевский, А.А. Сагара, О.А. Бабенко // Синтетические алмазы. - 1973. - №5. - С. 61-64.

92. Моргунов, А.П. Планирование и обработка результатов эксперимента / А.П. Моргунов, И.В. Ревина. - Омск, 2005. - 300 с.

93. Музыкант, Я.А. Металлорежущий инструмент. Номенклатурный каталог / Я.А. Музыкант. - М.: Машиностроение,1995. - ч.1. - 416 с.

94. Музыкант, Я.А. Резцы с механическим креплением пластин с тороидальным отверстием / Я.А. Музыкант, О.В. Николаева, В.С. Самойлов // Станки и инструмент. - 1989. - №3. - С. 34-36.

95. Некрасов, Ю.И. Лазерная нанометрия деформирования режущего инструмента: моногр. / Ю.И. Некрасов. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2008. - 156 с.

96. Ординарцев, И.А. Справочник инструментальщика / И.А. Одинарцев. -Л.: Машиностроение, 1987. - 848 с.

97. Остафьев, В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента / В.А. Остафьев. - М.: Машиностроение, 1979. - 168 с.

98. Палей, М.М. Технология шлифования и заточки режущего инструмента / М.М. Палей, Л.Г. Дибнер, М.Д. Флид. - М.: Машиностроение, 1988. - 288 с.

99. Панов, В.С. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них / В.С. Панов, А.М. Чувилин. - М.: «МИСИС», 2001. - 428 с.

100. Пат. 101666 Российская Федерация, МПК B 24 D 7/06. Шлифовальный круг для высокоскоростной обработки / Реченко Д.С., Аверков К.В., Попов А.Ю.; заявитель и правообладатель ОмГТУ - № 2010139548/02 ; заявл. 24.09.2010 ; опубл. 27.01.2011, Бюл. № 3. - 2 с. : ил.

101. Пат. 141955 Российская Федерация, МПК В 23 В 27/18. Токарный резец с подачей смазочно-охлаждающей жидкости / Реченко Д.С., Кисель А.Г.; заявитель и правообладатель ОмГТУ - № 2013153444/02 ; заявл. 02.12.2013 ; опубл. 20.06.2014, Бюл. № 17. - 1 с. : ил.

102. Пат. 146505 Российская Федерация, МПК B24D 3/32. Шлифовальный инструмент / Реченко Д.С., Кудряшов Б.П., Попов А.Ю.; заявитель и правообладатель ОмГТУ - № 2014123264/02 ; заявл. 06.06.2014 ; опубл. 10.10.2014, Бюл. № 28. - 1 с. : ил.

103. Пат. 147615 Российская Федерация, МПК В23В 27/10. Токарный резец / Реченко Д.С., Кисель А.Г., Чуранкин В.Г.; заявитель и правообладатель ОмГТУ -№ 2014127901/02 ; заявл. 08.07.2014 ; опубл. 10.11.2014, Бюл. № 31. - 2 с. : ил.

104. Пат. 2440229 Российская Федерация, МПК В24В 1/00, В24В 9/16, B28D 5/02. Способ обработки сверхтвердых материалов / Реченко Д.С., Попов А.Ю.;

заявитель и правообладатель ОмГТУ - № 2010104343/02 ; заявл. 08.02.2010 ; опубл. 20.01.2012, Бюл. № 2. - 1 с.

105. Пат. 2547980 Российская Федерация, МПК В24В 3/36. Способ заточки лезвия металлорежущего инструмента шлифовальным кругом / Реченко Д.С., Попов А.Ю.; заявитель и правообладатель ОмГТУ - № 2013142129/02 ; заявл. 13.09.2013 ; опубл. 10.04.2015, Бюл. № 10. - 1 с.

106. Пат. 55665 Российская Федерация, МПК Б24Б 17/00. Шлифовальный круг для алмазно-абразивной обработки / Реченко Д.С., Нуртдинов Ю.Р., Попов

A.Ю.; заявитель и правообладатель ОмГТУ - № 2006111080/22; заявл. 05.04.2006; опубл. 27.08.2006, Бюл. № 24. - 2 с.: ил.

107. Петрушин, С.И. Техноэкономика. Оптимизация жизненного цикла изделий машиностроения: монография / С.И. Петрушин. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2010. - 139 с.

108. Подураев, В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов / В.Н. Подураев. - М.: Высш. школа, 1974. - 587 с.

109. Подураев, В.Н. Технология физико-химических методов обработки /

B.Н. Подураев. - М.: Машиностроение, 1985. - 264 с.

110. Полевой, С.Н. Упрочнение машиностроительных материалов / С.Н. Полевой, В.Д. Евдокимов. - М.: Машиностроение, 1994. - 496 с.

111. Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента / М.Ф. Полетика. - М.: Машиностроение, 1969. - 150 с.

112. Попов, А.В. Электроабразивная заточка режущего инструмента / А.В. Попов, В.Л. Белостоцкий ; Учеб. для СПТУ. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1988. - 175 с.

113. Попов, А.Ю. Обеспечение вторичного ресурса работоспособности многогранных твердосплавных пластин металлорежущих инструментов комплексным формообразованием их режущей части: Дисс. ... докт. техн. наук, Москва, 1999. - 276 с.

114. Попов, В.Ю. Повышение качества изделий из инструментальных сталей при электроалмазном шлифовании: Дисс. ... канд. техн. наук, Братск, 2002. - 159 с.

115. Попов, С.А. Измерение температуры при шлифовании бесконтактным методом / С.А. Попов, В.М. Давыдов // Вестник машиностроения. - 1969. - № 1. -С. 70-73.

116. Приданцев, М.В. Свойства и применение жаропрочных сплавов. Сборник / М.В. Приданцев. - М.: Наука, 1966. - 300 с.

117. Пронкин, Н.Ф. Протягивание труднообрабатываемых материалов / Н.Ф. Пронкин. - М.: Машиностроение, 1978. - 119 с.

118. Рахимянов, Х.М. Электрохимическая обработка безвольфрамовых твердых сплавов / Х.М. Рахимянов, Б.А. Красильников, В.В. Янпольский, Д.Б. Красильников // Обработка металлов: технология, оборудование, инструменты. -2010. - № 3. - С. 3-7.

119. Резник, Н.Е. Исследование кромок лезвия путем растровой электронной микроскопии / Н.Е. Резник // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1955. - № 5. - С. 9-12.

120. Резник, Н.Е. Теория резания лезвием и основы расчета режущих аппаратов / Н.Е. Резник. - М.: Машиностроение, 1975. - 311 с.

121. Резников, А.Н. Тепловые процессы в технологических системах / А.Н. Резников, Л.А. Резников. - М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

122. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов / А.Н. Резников. - М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

123. Реченко, Д.С. Повышение качества высокоскоростного затачивания твердосплавных инструментов алмазными кругами с прерывистой поверхностью: Дисс. ... канд. техн. наук, Томск, 2009. - 162 с.

124. Реченко, Д.С. Технология высокоскоростного затачивания твердосплавных инструментов / А.Ю. Попов, Д.С. Реченко : монография. - Старый Оскол : ТНТ, 2015. - 160 с.

125. Реченко, Д.С. Компоновка высокоскоростного оборудования / Д.С.

Реченко, А.Ю. Попов // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2010. - № 3(93). - С. 113-115. (№1329 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

126. Реченко, Д.С. Факторы, влияющие на параметры шлифования / Д.С. Реченко, А.Ю. Попов // Технология машиностроения. - 2010. - № 11. - С. 24-25. (№1763 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

127. Реченко, Д.С. Повышение качества обработанной поверхности при шлифовании жаропрочных сплавов на никелевой основе / Д.С. Реченко, К.В. Аверков // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2011. - № 2(100). - С. 36-39. (№1329 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

128. Реченко, Д.С. Динамическая балансировка вращающихся элементов металлорежущих станков / Д.С. Реченко, А.Г. Кольцов // СТИН. - 2011. - № 11. -С. 2-5. (№1704 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

129. Реченко, Д.С. Тепловые процессы при высокоскоростном шлифовании / Д.С. Реченко, К.В. Аверков, А.М. Ласица // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2011. - № 3 (103). - С. 83-87. (№1329 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

130. Реченко, Д.С. Алмазное шлифование твердосплавных пластин / Д.С. Реченко, А.Ю. Попов, Е.В. Васильев // СТИН. - 2012. - № 5. - С. 7-10. (№1704 -перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

131. Реченко, Д.С. Технология алмазного шлифования твердосплавных изделий / Д.С. Реченко, А.Ю. Попов, Е.В. Васильев, В.А. Сергеев, А.Г. Кольцов // Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. -2012. - Т. 16, № 4(49). - С. 24-31. (№487 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

132. Реченко, Д.С. Повышение эффективности использования современных инструментов со сменными твердосплавными пластинами за счет их вторичного ресурса / Д.С. Реченко, А.Ю. Попов, Е.В. Васильев // Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. - 2012. - Т. 16, № 4(49). - С. 48-55. (№487 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

133. Реченко, Д.С. Влияние смазочно-охлаждающей жидкости на силы резания при токарной обработке титанового сплава ВТ3 / Д.С. Реченко, А.Г. Кисель, А.А. Ражковский, А.А. Федоров // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2013. - № 1(117). - С. 101-104. (№1329 -перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

134. Реченко, Д.С. Влияние синтетических смазочно-охлаждающих жидкостей на коэффициент трения / Д.С. Реченко, А.Г. Кисель, А.А. Ражковский, А.Ю. Попов // СТИН. - 2013. - № 9. - С. 29-30. (№1704 - перечень ВАК, по состоянию на 22.10.2010).

135. Реченко, Д.С. Создание твердосплавного инструмента сверхскоростным шлифованием для суперфинишной лезвийной обработки / Д.С. Реченко, А.Ю. Попов, Е.В. Леонтьева, М.Г. Матвеева // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2015. - № 2(140). - С. 92-94. (№1641 -перечень ВАК, действующий до 30.11.2015).

136. Реченко, Д.С. Виды износа твердосплавных пластин при лезвийной обработке и методы борьбы с ними / Д.С. Реченко, А.А. Ежов, Д.Г. Балова, И.А. Царенко, А.Г. Кисель, Р.У. Каменов // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2015. - № 3(143). - С. 83-87. (№1641 - перечень ВАК, действующий до 30.11.2015).

137. Реченко, Д.С. Исследование геометрии токарных твердосплавных пластин для обработки жаропрочного сплава ХН65КМВЮТЛ / Д.С. Реченко, Е.В. Леонтьева, М.Г. Матвеева // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2015. - № 3(143). - С. 88-90. (№1641 - перечень ВАК, действующий до 30.11.2015).

138. Реченко, Д.С. Исследование лезвийной обрабатываемости труднообрабатываемых материалов на никелевой основе / Д.С. Реченко, Н.С. Артеменко, Ю.В. Титов, А.О. Лила, А.И. Лопатко // Омский научный вестник. Сер. Приборы, машины и технологии. - 2016. - № 4(148). - С. 48-50. (№1641 - перечень ВАК, по состоянию на 03.06.2016).

139. Реченко, Д.С. Применение высококачественного режущего

инструмента для обработки коллекторов электрических машин / Д.С. Реченко, Д.Ю. Белан, В.В. Дюдин, Ю.В. Титов // СТИН. - 2016. - № 5. - С. 15-18. (№787 -перечень МБД, по состоянию на 14.06.2016).

140. Рубинштейн, А.Б. Эффективность заточки металлорежущего инструмента кругами из сверхтвердых материалов / А.Б. Рубинштейн, С.В. Невинский, В.А. Зиновьев [и др.] // Синтетические алмазы. - 1977. - № 4. - С. 4043.

141. Рыбицкий, В.А. Оптимизация режимов алмазного шлифования / В.А. Рыбицкий // Синтетические алмазы. - 1978. - № 3. - С. 32-35.

142. Рыжов, Э.В. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке / Э.В. Рыжов, А.А. Сагарда, В.Б. Ильицкий, И.Х. Чеповецкий. - Киев: Наук. думка, 1979. - 244 с.

143. Сабликов, Н.В. Исследование процесса резания стеблей ножами соломосилосорезок / Н.В. Сабликов // Тр. Ташкентского ин-та механизации сельского хозяйства. - Ташкент. - 1967. - Вып. 6. - С. 106-149.

144. Савельев, И.В. Курс общей физики : в 4 т. - Т. 1. Механика. Молекулярная физика и термодинамика : учебное пособие / И.В. Савельев ; под общ. ред. В.И. Савельева. - 2-е изд. - М.: КНОРУС, 2012. - 528 с.

145. Сагарда, А.А. К анализу износа и энергетических затрат при абразивной обработке металлов / А.А. Сагарда // Сверхтвердые материалы. - 1987. - № 1. - С. 51-54.

146. Самойлов, В.С. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент. Справ. / В.С. Самойлов, Э.Ф. Эйхманс, В.А. Фальковский [и др.] - М.: Машиностроение, 1988. - 368 с.

147. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты / Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой, В.А. Гречишников [и др.] - М.: Машиностроение, 1989. -327 с.

148. Седоков, Л.М. Заводская лаборатория / Л.М. Седоков, А.Г. Мартыненко, Г.А. Симоненко - М.: Изд-во «Тест-зл». - 1977, - т. 43. - № 1. С. 98100.

149. Семенченко, И.И. Проектирование металлорежущих инструментов / И.И. Семенченко, В.М. Матюшин, Г.Н.Сахаров. - М.: Машгиз, 1963. - 952 с.

150. Семко, М.Ф. Основы алмазного шлифования / М.Ф. Семко, А.И. Грабченко, А.Ф. Раб [и др.] - Киев: Техшка, 1978. - 192 с.

151. Синопальников, В.А. Радиус округления режущих кромок твёрдосплавного инструмента / В.А. Синопальников, Э.Ф. Эйхманс // Станки и инструменты. - 1965. - № 6. - С. 35-37.

152. Старков, В.К. Шлифование высокопористыми кругами / В.К. Старков. - М.: Машиностроение, 2007. - 688 с.

153. Сурьев, А.А. Повышение качества поверхностного слоя деталей за счет совершенствования процесса комбинированного электроалмазного шлифования: Дисс. ... канд. техн. наук, Братск, 2005. - 146 с.

154. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения / А.Г. Суслов, А.М. Дальский. - М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

155. Суслов, А.Г. Технология машиностроения / А.Г. Суслов. - М.: Машиностроение, 2007. - 430 с.

156. Талантов, Н.В. Исследование диффузионных процессов при обработке сталей твердосплавным инструментом / Н.В. Талантов, М.Е. Дудкин // Технология машиностроения и автоматизация производственных процессов. - 1978. - С. 7991.

157. Талантов, Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента / Н.В. Талантов. - М.: Машиностроение, 1991. - 240 с.

158. Толубинский, Е.В. Теория процессов переноса / Е.В. Толубинский. -К.: Наук. думка, 1969. - 259 с.

159. Томленов, А.Д. Элементы теории пластичности и расчеты течения металлов в процессах холодной штамповки / А.Д. Томленов. - М.: Машиностроение, 1974. - 64 с.

160. Трент, М.Е. Резание металлов / М.Е. Трент. - М.: Машиностроение, 1980. - 264 с.

161. Третьяков, В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов / В.И. Третьяков. - М.: Металлургия, 1976. - 528 с.

162. Утешев, М.Х. Разработка научных основ расчета прочности режущей части инструмента по контактным напряжениям с целью повышения его работоспособности: Дисс. ... д-ра техн. наук, Томск, 1996. - 648 с.

163. Филимонов, Л.Н. Высокоскоростное шлифование / Л.Н. Филимонов. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1979. - 248 с.

164. Филимонов, Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов / Л.Н. Филимонов. - Л.: Машиностроение, 1973. - 136 с.

165. Хает, Г.Л. Прочность режущего инструмента / Г.Л. Хает - М.: Машиностроение, 1975. - 168 с.

166. Хает, Г.Л. Сборный твердосплавный инструмент / Г.Л. Хает, В.Н. Гах, К.Г. Громаков [и др.] - М.: Машиностроение, 1989. - 256 с.

167. Химач, О.В. О характере распределения срезов при шлифовании / О.В. Химач, В.Ф. Коробка, Л.С. Григорова // Синтетические алмазы. - 1977. -№ 6. - С. 60-63.

168. Худобин, Л.В. Влияние смазочно-охлаждающей жидкости на засаливание шлифовальных кругов / Л.В. Худобин // Станки и инструменты. -1969. - № 9. - С. 37-39.

169. Чапорова, И.Н. Структура спеченных твердых сплавов / И.Н. Чапорова, К.С. Чернявский. - М.: Металлургия, 1975. - 248 с.

170. Шустер, Л.Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом / Л.Ш. Шустер. - М.: Машиностроение, 1988. - 96 с.

171. Шустер, Л.Ш. Триботехнические характеристики титана с ультрамелкозернистой структурой / Л.Ш. Шустер, М.Ш. Мигранов, С.В. Чертовских, А.Я. Садыкова // Трение и износ. - 2005. - т. 26. - № 2. - С. 208-214.

172. Якубов, Ф.Я. Энергетические соотношения процесса механической обработки материалов / Ф.Я. Якубов. - Ташкент: Фан, 1985. - 104 с.

173. Янюшкин, А.С. Контактное взаимодействие при комбинированном электроалмазном затачивании твердосплавных инструментов: Дисс. ... доктора техн. наук, Братск, 2004. - 397 с.

174. Янюшкин, А.С. Повышение качества подготовки твердосплавного инструмента / А.С. Янюшкин, Д.В. Лобанов, С.В. Ковалевский. - Системы. Методы. Технологии: научный периодический журнал, Братск: ГОУ ВПО «БрГУ», 2009. - № 1. - 162 с.

175. Янюшкин, А.С. Расчет напряжений, возникающих при затачивании твердосплавного инструмента с малым углом заострения / А.С. Янюшкин, С.А. Якимов, А.М. Кузнецов, Д.В. Лобанов // Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. - 2009. - №2 (22) - С. 25-29.

176. Янюшкин, А.С. Состояние твердосплавного инструмента, заточенного различными методами электроалмазной обработки / А.С. Янюшкин, С.А. Якимов, Д.В. Лобанов // Вестник Иркутского регионального отделения АН ВШ России. -2006. - №2 (9) - С. 100-104.

177. Янюшкин, А.С. Технология комбинированного электроалмазного затачивания твердосплавных инструментов / А.С. Янюшкин. - М.: Машиностроение-1, 2003. - 242 с.

178. Ящерицын, П.И. Основы резания материалов. Учебное пособие / П.И. Ящерицын, В.Д. Ефремов. - Минск: БГАТУ, 2008. - 644 с.

179. Akasava, T. Crater wear mechanism of WC-Co tools at high cutting speeds / T. Akasava, Y. Hashiguchi // Wear. - 1980. - Vol. B5. - P. 141-150.

180. Andrievskii, R.A. Thermal stability of nanomaterials / R.A. Andrievskii. -Russ. Chem. - 2002. - Rev. 71(10). - P. 853-866.

181. Aramcharoen, A. Size effect and tool geometry in micromilling of tool steel / A. Aramcharoen, P.T. Mativenga // Precision Engineering. - 2009. - Vol. 33. - P. 402407.

182. Arezoo, B. Selection of cutting tools and conditions of machining operations using an expert system / B. Arezoo, K. Ridgway, A.M.A. Al-Ahmari // Computers in Industry. - 2000. - Vol. 42. - P. 43-58.

183. Biermann, D. Cutting edge preparation to enhance the performance of single lip deep hole drills / D. Biermann, M. Wolf, R. Aßmuth // Procedia CIRP. - 2012. - Vol. 1. - P. 172-177.

184. Denkena, B. Cutting edge geometries. CIRP Annals / B. Denkena, D. Biermann // Manufacturing Technology. - 2014. - Vol. 63 (2). - P. 631-653.

185. Denkena, B. Influence of the Honed Cutting Edge on Tool Wear and Surface Integrity in Slot Milling of 42CrMo4 Steel / B. Denkena, J. Koehler, M. Rehe // Fifth CIRP Conference on High Performance Cutting 2012. - 2012. - Vol. 1. - P. 190-195.

186. Eichler, R. Prozesssicherheit beim Einlippenbohren mit kleinsten Durchmessern. Diss / R. Eichler. - Stuttgart: Institut für Werkzeugmaschinen, 1996. -154 p.

187. Erkens, G. New Approaches to Plasma Enhanced Sputtering of Advanced Hard Coatings / G. Erkens // Surf. Coat. Technol. - 2007. - Vol. 201. - P. 4806- 4812.

188. F.A. da Costa. Structure and hardness of a hard metal alloy prepared with a WC powder synthesized at low temperature / F.A. da Costa, F.F.P. de Medeiros, A.G.P. da Silva, Gomes U.U., Filgueira M., C.P. de Souza // Materials Science and Engineering. - 2008. - A 485. - P. 638-642.

189. Fathima, K. A study on wear mechanism and wear reduction strategies in grinding wheels used for ELID grinding / K. Fathima, A. Senthil Kumar, M. Rahman, H.S. Lim // Wear. - 2003. - Vol. 254. - P. 1247-1255.

190. Fengguo, Cao. Neural network modelling and parameters optimization of increased explosive electrical discharge grinding (IEEDG) process for large area polycrystalline diamond / Cao Fengguo, Zhang Qinjian // Journal of Materials Processing Technology. - 2004. - Vol. 149. - P. 106-111.

191. Gritsenko, B.P. The influence of high-ion implantation on wear mechanisms of Ti and VT6 alloy in coarse-grained and ultrafine grained states / B.P. Gritsenko, K.V. Krukovsky, N.V. Girsova, O.A. Kashin // Izvestiya vuzov. Physics. - 2006. - № 8. -Supplement. - P. 301-303.

192. Hegeman, J.B.J.W. Grinding of WC-Co hardmetals / J.B.J.W. Hegeman, J.Th.M. De Hosson, G. de With // Wear. - 2001. - Vol. 248. - P. 187-196.

193. Hultman, L. Nanostructured Coatings / Springer Science+Business Media / L. Hultman, C. Mitterer, in: J.T.M. DeHosson, A. Cavaleiro (Eds.). - New York, 2006. -464 p.

194. Iriarte, G.F. Reactive sputter deposition of highly oriented AlN films at room temperature / G.F. Iriarte, F. Engelmark, I.V. Katardiev // J. Mater. Res. - 2002. - Vol. 17 (6). - P. 1469-1475.

195. Johnson, GR An improved computational constitutive model for brittle materials / GR Johnson, TJ Holmquist // High pressure science and technology. - 1993.

- Vol. 2. - P. 981-984.

196. Korotaev, A.D. Elastic stress state in superhard multielement coatings / A.D. Korotaev, B. D. Borisov, Yu. V. Moshkov, S. V. Ovchinnikov, Yu. P. Pinzhin and A. N. Tyumentsev // Phys. Mesomech. - 2009. - Vol. 12(5-6). - P. 269-279.

197. Li, B. Study on high-speed grinding mechanisms for quality and process efficiency / B. Li, J. Ni, Y. Jianguo, Y. Steven // Liang - International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2014. - Vol. 70. - P. 813-819.

198. Li, Z. Prediction of grinding temperature of PTMCs based on the varied coefficients of friction in conventional-speed and high-speed surface grinding / Z. Li, W. Ding, C. Liu, H. Su // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology.

- 2016. - P. 0-9.

199. Lieberman, M.A. Principles of Plasma Discharges and Materials Processing / M.A. Lieberman, A.J. Lichtenberg. - John Wiley & Sons, Inc., 1994. - 572 p.

200. Louu, D. Interactions between tungsten carbide (WC) particulates and metal matrix in WC reinforced composites / D. Louu, J. Hellman, D. Luhulima, J. Liima tainen, V.K. Lindroos // Mater. Sci. Eng. A00. - 2002. - P. 1-8.

201. Malekian, M. Modeling of minimum uncut chip thickness in micro machining of aluminum / M. Malekian, M.G. Mostofa, S.S. Park et al. // Journal of Materials Processing Technology, 2012. - Vol. 212. - P. 553-559.

202. Mamalis, A.G. Diamond grinding of super-hard materials / Mamalis A.G., Horvath M., Grabchenko A.I. // Journal of Materials Processing Technology, 2000. - Vol. 97. - P. 120-125.

203. Mitterer, C. Low-stress superhard Ti-B films prepared by magnetron sputtering / C. Mitterer, F. Kunc, P.H. Mayrhofer, J. Musil // Surf. Coat. Technol. - 2003.

- Vol. 174-175. - P. 744-753.

204. Mitterer, C. Thermal stability of PVD hard coatings / C. Mitterer, P.H. Mayrhofer, J. Musil // Vacuum. - 2003. - Vol. 71 (1). - P. 279-284.

205. Musil, J. Effect of ion bombardment on properties of hard reactively sputtered Ti (Fe) N x films / J. Musil, H. Polakova, J. Suna, J. Vlcek // Surf. Coat. Technol.

- 2004. - Vol. 289. - P. 177-178.

206. Musil, J. Hard a-Si3N4/MeNx Nanocomposite Coatings with High Thermal Stability and High Oxidation Resistance / J. Musil, P. Zeman // Solid State Phenom. -2007. - Vol. 127. - P. 31-36.

207. Musil, J. Protective Zr-containing SiO2 coatings resistant to thermal cycling in air up to 1400°C / J. Musil, V. Satava, P. Zeman, R. Cerstvy // Surf.Coat.Technol. -2009. - Vol. 203. - P. 1502-1507.

208. Musil, J. Recent progress in hard nanocomposite coatings / J. Musil // Galvanotechnik. - 2010. - Vol. 9. - Part 2. - P. 2116-2121.

209. Naerheim, Y. Diffusion wear of cemented carbide tools when cutting steel at high speeds / Y. Naerheim, E.M. Trent // Metals Technology. - 1977. - Vol. 4. - Part 12. - P. 548-556.

210. Raveh, A. Thermal Stability of Nanostructured Coatings / A. Raveh, I. Zukerman, R. Shneck, R. Avni, I. Fried // Surf. Coat. Technol. - 2007. - Vol. 201. - P. 6136-6142.

211. Rechenko D.S. Dynamic rotary balancing in metal-cutting machines / D.S. Rechenko, A.G. Kol'tsov // Russian Engineering Research - 2012. - Vol. 32. - №2 2. - pp. 179 - 181.

212. Rechenko D.S. High-speed grinding of ZhS6-K high-temperature nickel alloy / D.S. Rechenko, A.Y. Popov, K.V. Averkov, V.A. Sergeev // Russian Engineering Research - 2012. - Vol. 32. - № 5-6. - pp. 511 - 512.

213. Rechenko D.S. Diamond grinding of hard-alloy plates / D.S. Rechenko, E.V. Vasil'ev, A.Y. Popov // Russian Engineering Research - 2012. - Vol. 32, № 11-12. - pp.

730 - 732.

214. Rechenko D.S. Optimization of automated parameter measurements for airplane components / D.S. Rechenko, A.Y. Popov, V.A. Sergeev, E.S. Rechenko, M.A. Rechenko // Russian Engineering Research - 2013. - Vol. 33. - № 4. - pp. 225 - 226.

215. Rechenko D.S. Influence of synthetic lubricant fluids on the frictional coefficient / D.S. Rechenko, A.G. Kisel', A.A. Razhkovskii, A.Y. Popov // Russian Engineering Research - 2014. - Vol. 34. - № 4. - pp. 266 - 267.

216. Rechenko D.S. Formation of wear-resistant structures on solid alloy for superfinish processing / D.S. Rechenko, A.Y. Popov, B.P. Gritsenko, A.R. Sungatulin, Y.V. Titov, V.P. Sergeev, A.V. Voronov, K.A. Deev, V.A. Pupchin // AIP Conference Proceedings. - 2016. - Vol. 1783. - 020191. International Conference on Advanced Materials with Hierarchical Structure for New Technologies and Reliable Structures 2016; Tomsk; Russian Federation. 19-23 September 2016.

217. Rechenko D.S. Hard-alloy metal-cutting tool for the finishing of hard materials / D.S. Rechenko, A.Y. Popov, D.Y. Belan, A.A. Kuznetsov // Russian Engineering Research - 2017. - Vol. 37. - № 2. - pp. 148 - 149.

218. Rodriguez, C. Cutting edge preparation of precision cutting tools by applying micro-abrasive jet machining and brushing / C. Rodriguez. - Kassel University press GmbH, Kassel, 2009. - 205 p.

219. Sandu, C.S. Structure, Morphology and Electrical Properties Zr-Si-N Thin Films: From Solid Solution to Nanocomposite / C.S. Sandu, F. Medjani, R. Sanjines, A. Karimi, F. Levy. - Surf. Coat. Technol. - 2006. - Vol. 201. - P. 4219-4229.

220. Schöpf, M. ECDM (Electro Chemical Discharge Machining), a New Method for Trueing and Dressing of Metal Bonded Diamond Grinding Tools / Schöpf, M., Beltrami, I., Boccadoro, M., Kramer, D. // CIRP Annals - Manufacturing Technology. -2001. - Vol. 50. - P. 125-128.

221. Sobol, O.V. Effect of the Preparation Conditions on the Phase Composition, Structure, and Mechanical Characteristics of Vacuum-Arc Zr-Ti-Si-N Coatings / O.V. Sobol, A.D. Pogrebnjak, V.M. Beresnev // Phys. Met. Metallogr. - 2011. - Vol. 112 (2). - P. 188-195.

222. Tian, L. The influence of speed on material removal mechanism in high speed grinding with single grit / L. Tian, Y. Fub, J. Xub, H. Li, W. Ding // International Journal of Machine Tools & Manufacture. - 2015. - Vol. 89. - P. 192-201.

223. Walther, B. Electrochemical dissolution of hard metal alloys / B. Walther, J. Schilm, A. Michaelis, M.M. Lohrengel // Electrochimica Acta. - 2007. - Vol. 52 - P. 7732-7737.

224. Wang, C. Subsurface damage in high-speed grinding of brittle materials considering kinematic characteristics of the grinding process / C. Wang, Q. Fang, J. Chen, Y. Liu, T. Jin // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2016. -Vol. 83. - P. 937-948.

225. Woon, K.S. Investigations of tool edge radius effect in micromachining: A FEM simulation approach / K.S. Woon, M. Rahman, F.Z. Fang et al. // Journal of Materials Processing Technology. - 2008. - Vol. 195. - P. 204-211.

226. Woon, K.S. The Effects of Tool Degradation on Hole Straightness in Deep Hole Gundrilling of Inconel-718 / K.S. Woon, A. Chaudhari, A.S. Kumar // Procedia CIRP. - 2014. - Vol. 14. - P. 593-598.

227. Woon, K.S. The effects of tool edge radius on drill deflection and hole misalignment in deep hole gundrilling of Inconel-718 / K.S. Woon, A. Chaudhari, M. Rahman // CIRP Annals-Manufacturing Technology. - 2014. - Vol. 63. - P. 125-128.

228. Yajiang, L. A study on microstructure in the brazing interface of WC- TiC-Co hard alloys / L. Yajiang, Z. Zou, X. Holly, T. Feng, X. Wang // International Journal of Refractory Metals & Hard Materials. - 2002. - Vol. 20. - P. 169-173.

229. Yang, L. Development of a novel supersonic grinding machine tool / L. Yang, Y. Fu, J. Xu // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. -2015. - Vol. 81. - P. 2039-2052.

230. Yang, L. Structural design of a carbon fiber-reinforced polymer wheel for ultra-high speed grinding // L. Yang, Y. Fu, J. Xu, Y. Liu // Materials and Design. - 2015. - Vol. 88. - P. 827-836.

231. Zaborski, S. Wear of cathode in abrasive electrochemical grinding of hardly machined materials / S. Zaborski, M. Lupak, D. Poros // Journal of Materials Processing Technology. - 2004. - Vol. 149. - P. 414-418.

232. Zhang, S. Nanocomposite Films and Coatings / S. Zhang, N. Ali. - London, Imperial College Press, 2007. - 628 p.

233. Zhao, Z. Behavior and quantitative characterization of CBN wheel wear in high-speed grinding of nickel-based superalloy / Z. Zhao, Y. Fu, J. Xu, Z. Zhang // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2016. - Vol. 87. - P. 3545-3555.

234. Zhu, Y. Grinding characteristics in high-speed grinding of boron-diffusion-hardened TC21-DT titanium alloy with vitrified CBN wheel / Y. Zhu, W. Lu, Y. Sun, D. Zuo // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2016. - P. 0-9.

Приложения

Приложение А. Разработка методики сравнительного анализа способов затачивания по технико-экономическим и качественным параметрам Приложение Б. Акты испытаний и внедрений результатов работы Приложение В. Патенты

Приложение А

Разработка методики сравнительного анализа способов затачивания по технико-экономическим и качественным параметрам

Влияние способов затачивания на расход алмазного шлифовального инструмента В процессе шлифования твердого сплава алмазный шлифовальный инструмент засаливается продуктами изнашивания и частицами снятого твердого сплава, что конечно же негативно влияет на режущую способности шлифовального инструмента и как следствие на производительность процесса и качество обработки. Для восстановления режущей способности шлифовального инструмента применяют его правку, которая с одной стороны, позволяет вести обработку обновленными алмазными зернами, что повышает производительность, но с другой стороны, увеличивается расход алмазного материала, что повышает себестоимость обработки. В связи с этим, одним из важных показателей процесса обработки является износ (расход) шлифовального инструмента.

Исследования влияния способов затачивания на расход алмазного круга проводились при обработки инструментальных материалов марок ВК6ОМ, ВКЮХОМ, ОС1115 и 001105. Затачивание производилось алмазными кругами одной марки на одинаковых режимах шлифования (выбранные ранее рациональные режимы обработки). Так как обработка традиционным алмазным затачиванием сопровождаются интенсивным засаливанием кругов, то для поддержания работоспособности алмазного инструмента периодически проводилась дополнительная правка многопроходным методом - бруском из карбида кремния зеленого. Расход алмазного шлифовального инструмента замерялся с использованием специального приспособления линейным методом, с последующим определением объемов алмазного и обрабатываемого материалов.

Удельный расход круга определялся соотношением объемов алмазного и обрабатываемого материалов по формуле [158]:

^абр

9 = V-' (П.А.1)

матер

где Vабр - объём изношенной части абразивного слоя, мм3; Vматер - объём снятого материала, мм3.

- для сплошного шлифовального круга:

ж-а ■ Н2

Уабр =---, (П.А.2)

где а - износ алмазоносного слоя, мм; Н - ширина алмазоносного слоя, мм.

- для сегментного шлифовального круга с цилиндрическими головками:

п-ж-а■й2

Уабр =---, (П.А.3)

где а - глубина износа алмазоносного слоя, мм; d - диаметр цилиндрической головки, мм; п - количество шлифовальных головок в круге.

Объем твердого сплава Vматер рассчитывался для каждого образца. Глубина износа алмазоносного слоя а определялась с помощью специального приспособления. Замеры производились в 4-х диаметрально противоположных точках, индикатором часового типа, с ценой деления 0,001 мм. Конечное значение принималось как среднеарифметическое значение.

Результаты исследований представлены в виде гистограмм по каждому инструментальному материалу (рисунок П.А. 1).

Анализ результатов исследований позволил определить минимальный расход алмазного инструмента - при электроалмазном и при сверхскоростном затачивании. В процессе традиционного затачивания происходит засаливание алмазоносного слоя шлифовального круга, что значительно повышает расход, снижает производительность и качество обработки. При этом в процессе работы шлифовального круга происходит неравномерный износ алмазоносного слоя, что приводит к пульсирующему контакту шлифовального круга и обрабатываемой заготовки.

Традиционное затачивание Электроалмазно с Высокоскоростное

затачивание затачивание

Рисунок П.А. 1 - Расход алмазного круга при обработке сплавов марок ВК6ОМ, ВК10ХОМ, ОС1115 и ОС1105 различными способами затачивания

В процессе обработки электроалмазным способом происходит непрерывный процесс правки шлифовального круга, за счет растворения засаленного слоя, при этом алмазные зерна находятся в работоспособном состоянии. Производится снятие разупрочненного слоя электрическим током. Потеря режущей способности приводит к повышению сил резания и удалению алмазных зерне с поверхности шлифовального круга.

В процессе сверхскоростного затачивания происходит самозатачивание алмазных зерен за счет изменения механизма их микроразрушения. Преобладающий механизм истирания и выкрашивания переходит в микроскалывание, что значительно повышает остроту алмазных зерен и позволяет долгое время находиться алмазным зернам в работоспособном состоянии. При обработке твердых сплавов электроалмазным и сверхскоростным затачиванием расход алмазного круга в среднем на 30-35 % ниже, чем при обработке традиционным затачиванием, в следствие интенсивного засаливания и необходимостью периодической правки, что и увеличивает расход алмаза.

Влияние способов затачивания на мощность резания при шлифовании При затачивании твердых сплавов различными способами шлифования формируются различные силы резания, вследствие разной режущей способности шлифовального круга, что определяет мощность резания и расход электроэнергии. Одним из важных технико-экономических показателей, определяющим эффективность способа шлифования СТП, является полная мощность N, суммирующаяся узлами шлифовально-заточного оборудования (приводы шпиндельного узла, подач, подвода СОТС и т.д.). Исследования проводились с изменением полной мощности при резании. Твердые сплавы марок ВК6ОМ, ВК10ХОМ, GC1115 и GC1105 затачивались алмазными кругами марки АС4 115/100 В2-01 100%. Измерение мощности в процессе осуществлялось за счет частотного регулятора, позволяющего фиксировать требуемые параметры технологической системы. Результаты исследований представлены в виде гистограмм по каждому инструментальному материалу (рисунок П.А.1).

Рисунок П.А.2 - Полная мощность при обработке сплавов ВК6ОМ, ВК10ХОМ, ОС1115 и

ОС1105 различными способами затачивания

Анализ результатов показал, что максимальное потребление электроэнергии (мощность резания) наблюдается при традиционном алмазном шлифовании, что

объясняется невысокой режущей способностью алмазного круга в процессе резания, вследствие интенсивного засаливания шлифовального инструмента, что повышает силы резания, и как следствие мощность резания.

При затачивании СТП электроалмазным шлифованием мощность резания в среднем на 26 % меньше по сравнению с традиционным шлифованием, что объясняется снижением сопротивлению резания из-за электрохимического растворения поверхностного слоя обрабатываемой поверхности.

Обработка сверхскоростным способом в среднем на 42 % ниже по мощности, по сравнению с традиционным шлифованием. Повышение скорости резания выше 120 м/с повышает режущую способность алмазного круга, за счет изменения вида изнашивания алмазных зерен шлифовального круга. Преобладающим становится механизм микровыкрашивания и как следствие происходит самозатачивание зерен.

Влияние способов затачивания на шероховатость обработанной поверхности

Шероховатость поверхности, характеризуемая высотой микронеровностей профиля, является качественной характеристикой и оказывает влияние на интенсивность ее изнашивания в процессе работы [116].

Исследования влияния способов затачивания на шероховатость обработанной поверхности СТП марок ВК6ОМ, ВК10ХОМ, GC1115 и GC1105 проводились с использованием мобильного профилометра MarSurf PS1 (прибор для прецизионного и нормированного измерения шероховатости и регистрации результатов контактным методом, со встроенным калибровочным эталоном). Результаты исследований представлены в виде гистограмм по каждому инструментальному материалу (рисунок П.А.3).

Анализ результатов показал, что наибольшая шероховатость обработанных поверхностей СТП наблюдается при традиционном алмазном шлифовании, так как обработка ведется засаленными алмазными зернами. Алмазные зерна постепенно скрываются продуктами засаливания, при этом наблюдается значительное затупление зерен, образованием площадок износа.

Традиционное затачивание Электроалмазное затачивание Высокоскоростное затачивание

Рисунок П.А.3 - Шероховатость поверхности после обработки различными способами

затачивания

Шероховатость при электроалмазном затачивании меньше в среднем на 44 %, что также объясняется снижением сопротивлению резания из-за электрохимического растворения поверхностного слоя обрабатываемой поверхности.

Сверхскоростное шлифование СТП позволило получить шероховатость в среднем на 65 % меньше по сравнению с традиционным алмазным шлифованием. Изнашивание зерен при сверхскоростном затачивании изменяется на микровыкрашивание, что позволяет долго сохранять высокую режущую способность зерен, кроме того, наблюдается постоянное обновление режущих поверхностей зерен, также приводящее к сохранению остроты.

Анализ экспериментальных данных показал однозначность результатов по каждому способу затачивания, но для рационального выбора способа затачивания СТП необходим оценочный параметр, учитывающий все результаты, при этом учитывающий еще и получаемую остроту лезвия. Поэтому в данной работе разработана методика, позволившая учесть качество затачивания и стоимость операции затачивания. При расчетах приняты допущения: работники,

осуществляющие операции затачивания различными способами имеют одинаковую квалификацию; размеры и форма СТП одинаковые; исходное качество заготовок также одинаковое и оцениваемый параметр - величина затрат на изменение исходного качества способом затачивания:

С

Зкац = -г^, (П.А.4)

кач

где Скач - затраты на изменение исходного качества (затраты на затачивание), руб.; Ззат - затраты на затачивание, руб.; Ккач - коэффициент, учитывающий качественные параметры обработки.

Затраты на затачивание складываются исходя из стоимости станкочаса на пластину и определяются:

зат ст /п оснаст/п ш.и./п з.ш.и./п пред.н./п ч (±±.А_.5)

где Сст/п - стоимость станка на пластину, руб.; Соснаст/п - стоимость оснастки на пластину, руб.; Сш.и./п - стоимость шлифовального инструмента на пластину, руб.; С3.ш.и./п - стоимость замены шлифовального инструмента на пластину, руб.; Спред.н./п - стоимость предварительной настройки на пластину, руб.

Стоимость затрат станка на проведение данной шлифовальной операции на одной пластине:

гут + ут ). с

/~< _ У маш_см.и ' ст.ч. г .

-ст/ п ~ 60. N . К ' (П А 6)

присп ст

где XТмаш - сумма всего времени, затраченного на затачивание на всех операциях в технологии, мин; ХТсм.и. - сумма всего времени, затрачиваемого на отвод/подвод, смену шлифовального инструмента, мин; Сст.ч. - стоимость станкочаса, руб.; Яприсп - количество пластин в приспособлении; Кст - коэффициент использования станка, для универсальных станков равен 0,2 - 0,3, для станков с ЧПУ 0,3 - 0,4, принято Кст =0,35.

Стоимость станкочаса:

С + С + С + С + С + С

Самор кредит аренда эл.эн з / п соц.

ст.ч = -^- , (П.А.7)

раб

где Самор - амортизационные отчисления на шлифовально-заточной станок, руб.; Скредит - кредитные отчисления, если станок приобретен в кредит, руб.; Саренда -арендная плата, зависящая от площади, занимаемой станком, руб.; Сэл.э - затраты на электроэнергию, руб.; Сз/п - заработная плата рабочих, руб.; Ссоц - социальные отчисления, руб.; Траб - время работы станка за год, часов.

Время работы станка за год:

Т д = К ■ К • К ■ К

рао ч д см исп 5

где Кч - количество рабочих часов в смену, часов; Кч = 8 часов; Кд - количество рабочих дней в году, Кд = 250 дней; Ксм - количество рабочих смен; Ксм = 3 смены; Кисп - коэффициент использования станка, Кисп = 0,5 - 0,9, принят Кисп =0,7. Амортизационные отчисления:

С + С

_ ст_оснаст

амор ът ,

амор

где Сст - стоимость шлифовально-заточного станка, руб.; Соснаст - стоимость всей оснастки, руб.; Ыамор - количество лет амортизационных отчислений, для оборудования Ыамор = 5 лет.

Кредитные отчисления:

С,

(с + С )• %

\ ст инстр/д ' кредит

кредит ЮО

где Сст - стоимость шлифовально-заточного станка, руб.; Соснаст - стоимость всей оснастки, руб.; %кредит - процент кредитных отчислений, %.

Арендная плата:

С ,= С ■ 5 ■ 12

аренда площ площ

где Сплощ - стоимость за м2, принято СШощ =200 руб.; Бплощ - площадь под шлифовально-заточной станок, принято Бплощ =15 м2.

Затраты на электроэнергию:

C = С ■ N ■ T „

эл.э кВт ст раб :

где СкВт - стоимость за 1 кВт электроэнергии, принято Сквт =3,64 руб.; Ыст -мощность станка, кВт; Траб - время работы станка за год, часов.

Заработная плата рабочих:

С = С ■ Т ■ К

з/п тар раб см ?

где Стар - стоимость 1 часа по тарифной сетке, в зависимости от квалификации, принято Стар =125 руб.; Траб - время работы станка за год, часов; Ксм - количество рабочих смен.

Социальные отчисления:

С ■ %

^ _ з / п соц

соц = 100 '

где Сз/п - заработная плата рабочих, руб.; %соц - процент социальных отчислений, %.

Стоимость на оснастку складывается из стоимости державки, которая ложится на себестоимость изготовления 1 пластины для заточной операции:

г

_ оснаст

оснаст/ п дт ?

см ен

где Соснаст/т.п. - стоимость всей оснастки, руб.; Ысмен - ресурс оснастки (число смен обрабатываемых пластин).

Стоимость шлифовального инструмента на пластину, где учитывается начальная стоимость шлифовального инструмента, стоимость его восстановления, количество допустимых восстановлений и стойкость после восстановления:

с

ш.и./п

С + (С ■ N )

н.и. V восс восс'

(Тнм+ (Тп ■ NВосс))'

где Сш.и./п - стоимость шлифовального инструмента на 1 пластину, руб.; Сни -стоимость нового шлифовального инструмента, руб.; Свосс - стоимость восстановления шлифовального инструмента, руб.; Тн.и. - стойкость нового шлифовального инструмента, мин; Тп - стойкость после восстановления, мин; Ывосс - количество возможных восстановлений.

Стоимость шлифовального инструмента на пластину берется как сумма всех входящих в нее стоимостей инструментов. Стоимость восстановления шлифовального инструмента на пластину - это соотношение времени на восстановление шлифовального инструмента на пластину и стоимости станкочаса:

Т„_.„■ С

с

воссш.и.1 п

воссш.и._ст.ч.

60 ■ N ,

шт / пов

где Твосс.ш.и. - время на восстановление шлифовального инструмента, мин; Сст.ч. -стоимость станкочаса, руб.; Ышт/пов - количество пластин, которое можно обработать восстановленной поверхностью.

Время от операции до операции - это стоимость замены шлифовального инструмента, входящая в технологический процесс на пластину:

N ■ Т ■ С

С _ замен смены ст.ч.

^п 3600 ■ Nnмp. '

где Ызамен - количество замен шлифовального инструмента (Ыопер - 1), т.е. количество операций в технологическом процессе. Если в технологическом процессе 1 операция, то Ызамен = 0 и значение Ызамен вводится равным 0. Соответственно расчет Сз.ш.и/п будет равным 0. Тсмены - время смены шлифовального инструмента, мин; Сст.ч. - стоимость станкочаса, руб.; Ып.пр. - количество пластин в приспособлении.

Расчет стоимости предварительной настройки шлифовального инструмента:

Сен/60) • Тп

^ ^ 'пред.н. / ' пред.н

пред. н. / п

N

шт

где Спред.н. - стоимость предварительной настройки в час, руб.; Тпред.н. - время предварительной настройки, мин; Ышт - стойкость (количество пластин).

Коэффициент, учитывающий качественные параметры обработки определяется по формуле:

ТТ _ Р^исх _ Рисх

кач г) ,

^аобр Робр

где Яаисх - исходная шероховатость поверхности, мкм; Яаобр - шероховатость, полученная в результате обработки, мкм; рисх - исходная острота лезвия, мкм; робр - острота, полученная в результате обработки, мкм;

Формулы учитывают не только стоимостные, но и качественные параметры способов затачивания СТП и позволяют определить предпочтительный способ затачивания в условиях принятых допущений. При необходимости данная методика может быть адаптирована под любые другие сравниваемые способы затачивания.

Исходные данные: коэффициент использования станка, Кст = 0,35; количество рабочих часов в смену, Кч = 8 часов; количество рабочих дней в году, Кд = 250 дней; количество рабочих смен, Ксм = 3 смены; коэффициент использования станка, Кисп = 0,7; количество лет амортизационных отчислений, для оборудования, Ыамор = 5 лет; процент кредитных отчислений, % = 20; стоимость аренды за м2, Сплощ =200 руб.; площадь под шлифовально-заточной станок, 8площ 15 м2; стоимость за 1 кВт электроэнергии, СкВт =3,64 руб.; стоимость 1 часа по тарифной сетке, в зависимости от квалификации, Стар =125 руб.; процент социальных отчислений, % = 38,2; ресурс оснастки (число смен обрабатываемых пластин), Ысмен =10000; стойкость нового шлифовального инструмента и стойкость после восстановления, Тн.и. = Тп = 480 мин; количество возможных восстановлений, Ывосс 10; время на восстановление шлифовального инструмента, Твосс.ш.и. 15 мин;

количество пластин в приспособлении, Ыпмр. 1; время предварительной настройки, Тпред.н. = 1 мин; исходная шероховатость поверхности, Raucx = 0,63 мкм; исходная острота лезвия, рисх = 30 мкм. Результаты сравнительного анализа способов затачивания СТП по показателю затрат на качество приведены в таблице П.А.1.

Таблица П.А.1 - Результаты сравнительного анализа способов затачивания СТП

Марка твердого сплава Стоимость оборудования, тыс. руб. Стоимость оснастки, тыс. руб. Сумма всего времени, затраченного на затачивание, мин Сумма всего времени, затрачиваемого на отвод/подвод, смену шлифовального инструмента, мин Шероховатость, полученная в результате обработки, мкм Острота, полученная в результате обработки, мкм Стоимость станка на пластину, руб. Стоимость оснастки на пластину, руб. Стоимость шлифовального инструмента на пластину, руб. Стоимость замены шлифовального инструмента на пластину, руб. Стоимость предварительной настройки на пластину, руб. Полная стоимость затачивания, руб.

Традиционное затачивание

ВК6ОМ 2000 о о (N 4 4 0,38 15 85,64 0,60 0,09 0,31 0,01 86,65

ВК10ХОМ 0,4 90,11 0,63 0,09 0,33 0,01 91,17

GC1115 0,28 63,14 0,44 0,06 0,23 0,01 63,88

GC1105 0,32 72,16 0,51 0,07 0,26 0,01 73,01

Электроалмазное затачивание

ВК6ОМ 3000 О о m 2 2 0,18 10 15,40 0,29 0,03 0,00 0,01 15,73

ВК10ХОМ 0,26 22,23 0,41 0,04 0,00 0,01 22,69

GC1115 0,16 13,66 0,25 0,02 0,00 0,01 13,74

GC1105 0,17 14,52 0,27 0,03 0,00 0,01 14,81

Сверхскоростное затачивание

ВК6ОМ 4500 о 2 2 0,12 3 3,64 0,09 0,02 0,00 0,01 3,76

ВК10ХОМ 0,15 4,55 0,11 0,02 0,00 0,01 4,69

GC1115 0,1 3,03 0,07 0,02 0,00 0,01 3,13

GC1105 0,12 3,64 0,09 0,02 0,00 0,01 3,76

Приложение Б Акты испытаний и внедрений результатов работы