Обоснование технологических параметров разделения закарстованных известняков в карьерах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.22, кандидат технических наук Кошев, Геннадий Яковлевич

• Кошев, Геннадий Яковлевич
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Кошев, Геннадий Яковлевич

Введение. tf

1. Современное состояние и опыт по разделению горной массы в карьерах. Пути разрешения проблемной ситуации.

1.1. Характеристика проблемной ситуации. @

1.2. Обзор технологии добычи сырья на карбонатных карьерах. Оценка потерь сырья и эффективность использования недр. . М

1.3. Основные способы разделения горной массы в карьерах, засоренной продуктами карста и глиной. 221.4. Обзор отечественного и зарубежного опыта разработки и применения грохотильных карьерных установок.

1.5. Обзор исследований по вибропроцессам при разработке разделительных установок.

Выводы и задачи исследований. ^

2. Технологические и проектные решения при добыче известняков на Чаньвинском карьере.SO

2.1. Анализ существующей технологической схемы добычи известняков. so

2.2. Исследование фракционного состава взорванной горной массы. . si

2.3. Оценка потерь полезного ископаемого на Чаньвинском карьере.

2.4. Основные направления совершенствования технологии добычи сырья.

Выводы по разделу.

3. Исследования параметров транспортно-перегрузочной системы на Чаньвинском карьере.

3.1. Моделирование транспортно-прегрузочной системы. . 7£

3.2. Моделирование баланса грузопотоков в системе при введении комплекса очистки известняков.

3.3. Определение рационального месторасположения комплекса очистки известняков. ^^

Выводы по разделу. 4^

4. Исследование параметров и вибропроцессов установки для разделения горной массы в условиях закарстованных месторождений. YfS

4.1. Параметры бункера при вибровыпуске горной массы. -TYS

4.2 Определение вместимости бункера передвижной разделительной установки.

4.3. Экспериментальные исследования вибропроцессов.

Выводы по разделу.

5. Практическая реализация результатов исследований. </3?

5.1. Разработка комплекса для разделения горной массы на отвале Чаньвинского карьера. ^

5.2. Разработка средств по повышению эффективности комплекса при разделении закарстованной горной массы.

5.3. Технико-экономические показатели и экономическая эффективность. • • S^S Заключение. YSf

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обоснование технологических параметров разделения закарстованных известняков в карьерах»

В связи с переходом горных предприятий на новые условия землепользования и платежей за недра особую актуальность приобретает решение проблемы рационального использования запасов минерального сырья, применение техники и технологий, позволяющих более полно извлекать и эффективно перерабатывать полезные ископаемые при соблюдении норм и требований качества продукции, техники безопасности.

В соответствии с Законом Российской Федерации «О недрах» (статьи 22 и 23) [1] пользователь недр обязан обеспечить: соблюдение требований законодательства, а также утвержденных норм и правил по технологии ведения работ, связанных с пользованием недрами и первичной переработке минерального сырья; соблюдение требований технических проектов развития горных работ, недопущение сверхнормативных потерь и разубоживания полезных ископаемых; представление достоверных данных о разведанных, извлекаемых и оставляемых в недрах запасах полезных ископаемых.

Развитие сырьевых баз карбонатного сырья сталкиваются с серьезными проблемами при добыче и первичной переработке. Среди множества технологических и организационных проблем к числу острейших относятся проблемы, связанные с рациональным использованием недр и добытого минерального сырья, продление срока службы месторождения известняков, снижение потерь полезного ископаемого на всех стадиях технологического процесса. Источниками этих проблем являются следующие основные причины: дефицит информации о структуре, геологических особенностях залегания и о свойствах добываемого сырья на стадии проектирования карьера; неэффективная технология добычи и переработки сырья, недостаточно обоснованные проектные решения; нерациональные управленческие решения и др.

Нерациональное использование недр приводит к существенному ухудшению технико-экономических показателей предприятия через дополнительные платежи за пользование недрами, за сверхнормативные потери в процессе производства. Значительные потери сырья в отрасли это результат проявления, в той или иной степени, перечисленных выше факторов. Поиск путей разрешения проблемной ситуации требует системного подхода к анализу существующей технологической схемы добычи и переработки сырья. Основой является моделирование процессов, позволяющее при ограниченных ресурсах найти наиболее эффективные направления совершенствования технологии разработки минерального сырья. Моделирование и эксперимент позволяют описать сочетания технологии выемки, транспортирования, разделения и складирования грузопотоков.

Разрешение проблемы нерационального использования недр при разработке месторождения карбонатного сырья требует коренного переосмысления технологии добычных и отвальных работ в карьере.

В диссертации впервые сделана попытка на основе качественного информационного обеспечения, моделирования и эксперимента, введения дополнительных технологий дать рекомендации по повышению эффективности добычи карбонатного сырья.

В ходе разработки месторождений карбонатного сырья возникает ряд проблем, среди которых выделяется основная: дефицит информации о горногеологических условиях отработки на стадии проектирования карьеров. Зачастую за основу принимается характеристика только полезного ископаемого, а не всего горного массива.

Практика освоения Чаньвинского месторождения показала, что в горном массиве известняков имеются многочисленные глинистые тела и зоны дробления с различным содержанием глины, и закарстованности, которые в большинстве случаев не имеют четких границ и не геометризированы. Такая структура месторождений при ведении горных работ обуславливает изменение их планов и невозможность вести селективную отработку горизонтов, а также к значительным потерям запасов, неэффективному использованию недр и сокращению сроков службы месторождений. Выемка осуществляется валовым способом. В результате взрыва, в отрабатываемом блоке известняки перемешиваются с глиной и не могут быть использованы в производстве карбонатного сырья на дробильно-сортировочной фабрике.

На некоторых месторождениях, для уменьшения потерь, вводятся дополнительные операции по очистке сырья. На карьерах подобных Чаньвинскому, использовать существующие способы очистки нерационально.

Сложившаяся ситуация поставила перед автором задачу качественного анализа проблемы и определения путей ее решения.

Анализ отечественного и зарубежного опыта отработки месторождений карбонатного сырья и способов разделения горной массы позволил сформулировать автору цели и задачи настоящей работы.

Таким образом, объектом научных исследований являются технологические параметры и условия разделения закарстованных известняков в карьерах, а взаимосвязи между структурой месторождения (степенью закарстованности) и технологическими параметрами транспортно-перегрузочной системы, с комплексом по очистке горной массы от глины предметом научных исследований.

Цель диссертационной работы - разработка технологии и транспортно-перегрузочной системы на основе сухого способа разделения закарстованных известняков на грохотильных установках в карьерах, в совокупности направленных на повышение выхода кондиционных известняков и продление сроков эксплуатации месторождений.

Идея работы заключается в возможности организации и технической реализации на основе вибопроцессов сухого способа разделения взорванной горной массы, на классы кондиционные некондиционные относительно требований ДСК.

Основные задачи работы:

• выполнить анализ фракционного состава и оценку потерь полезного ископаемого при добычных и транспортных работах;

• на основе достоверной информации, о составе взорванной горной массы, разработать схему разделения, транспортирования и складирования горной массы с учетом ее качественных характеристик;

• разработать схему и способ разделения закарстованной горной массы в условиях карьера и определить критерий оценки схем, увязывающий качественное состояние горного массива и разделительные свойства технологии;

• выполнить моделирование транспортно-перегрузочной системы, включающей комплекс по очистке известняков от глины, как системы массового обслуживания и на основе вероятностных моделей;

• выполнить моделирование баланса грузопотоков технологической схемы при введении разделительных процессов и установить рациональное месторасположение комплекса по очистке известняков от глины в транспортно-перегрузочной системе карьера;

• выполнить теоретические и экспериментальные исследования вибропроцессов при разделении закарстованной горной массы;

• дать технические решения и подготовить техническое задание на проектирование комплекса по очистке известняков;

• установить технико-экономические показатели новой технологии и выполнить внедрение разработанных рекомендаций при проектировании комплекса по очистке известняков от глины.

Методы исследований. Поставленные задачи предопределили необходимость применения современных методов теоретических и экспериментальных исследований. При определении параметров перегрузочных систем и транспортно-перегрузочных систем использован метод научного обобщения и анализа, системный подход, моделирование системы на основе теории вероятностей массового обслуживания. Для выявления особенностей вибропроцессов заглиненой горной массы используются методы физического моделирования. Научные положения, выносимые на защиту:

• повышение выхода карбонатного сырья и продление сроков службы месторождений обеспечивается за счет дополнительной технологии сухого способа разделения закарстованной взорванной ГМ (засоренной глиной) в карьере, на классы, содержащие глину и кондиционные, с использованием тяжелых вибрационных машин с совмещенными функциями;

• для характеристики технологического процесса добычи на закарстованных месторождениях предложен комплексный показатель, оценивающий состояние (степень закарстованности) горного массива и сепарационные характеристики предлагаемой технологии;

• состояние транспортно-перегрузочной системы при сопряжении цикличных видов транспорта, включающей комплекс для очистки известняков от глины, адекватно оценивается рабочей вероятностью и полностью зависит от аккумулирующей способности системы, реализуемой на передвижных установок;

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций диссертации подтверждается:

• сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований по разделению горной массы;

• результатами моделирования транспортно-перегрузочных систем с практическими показателями Чаньвинского карьера

Научная новизна работы заключается:

• в формировании концепции метода сухой очистки горной массы от глины на грохотильных установках в карьерах с использованием тяжелых вибрационных машин с совмещенными функциями;

• в разработке вероятностных моделей транспортно-перегрузочной системы при сопряжении цикличных видов транспорта;

• в разработке структурной модели комплекса по очистке горной массы от глины;

• в разработке модели рационального размещения комплекса очистки в границах горного отвода;

• для оценки схем подготовки карбонатного сырья, введен комплексный показатель, связывающий степень закарстованности месторождения и разделительную способность технологии;

• на уровне изобретений разработаны устройства по сухой очистке горной массы от глины.

Практическая ценность работы заключается в разработке, на примере Чаньвинского карьера, методики разделения и сухого способа очистки закарстованных известняков от глины на основе вводимого комплексного показателя процессов, направленной на повышение выхода карбонатного сырья и продление сроков службы месторождений.

Личный вклад автора состоит:

• в разработке усовершенствованной технологии добычи известняков с различным содержанием глины и введением комплексного показателя для оценки процессов;

• в разработке модели транспортно-перегрузочной системы при сопряжении цикличных видов транспорта и моделировании виброустановок с целью сухой очистки горной массы от глины;

• в получении и обработке экспериментальных данных;

• в оценке результатов исследований и практическом их внедрении в технологию подготовки карбонатного сырья.

• в разработке технических заданий на проектирование установки очистки известняков и комплекса в целом.

Реализация результатов работы. Разработанная новая схема, связывающая процессы добычи, транспортирования, разделения и складирования сырья, использованы при проектировании и строительстве комплекса сухой очистки известняков на Чаньвинском карьере. По заданию автора разработаны конструкции передвижной и стационарной разделительных виброустановок с использованием сверхмощного вибропитателя грохота тяжелого типа (ГПТ - 2).

Основные научные положения диссертационной работы могут быть использованы при эксплуатации месторождений карбонатного сырья и других нерудных полезных ископаемых.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и обсуждены на технических советах ОАО "Сода", института Уралмеханобр; советах территориальной комиссии по запасам при Пермьгеолкоме и Западно-Уральского округа Госгортехнадзора России; на 2 научно-технических конференциях.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 статей, подано две заявки на патенты.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы из 144 наименований, содержит 165 страниц, 32 таблицы, 39 рисунков.

Заключение диссертации по теме «Геотехнология(подземная, открытая и строительная)», Кошев, Геннадий Яковлевич

Выводы по разделу

1 .Сравнительная оценка различных питателей и грохотов тяжелого типа показала, что по основным параметрам и техническому уровню вибрационные питатели-грохоты наиболее полно удовлетворяют требованиям карьерных установок. Установлено, что структура комплекса для разделения закарстованной ГМ должна быть создана на основе вибропроцессов с применением сверхтяжелого вибропитателя-грохота ГПТ, с совмещенными функциями.

2. Экспериментальными исследованиями установлено: скорость вибротранспортирования заглиненной ГМ на колосниковой грохотильной секции снижается на 10-30% по сравнению с перемещением на плоскости; с увеличением частоты колебаний в зарезонансной области наблюдается рост скорости вибротранспортирования, однако этот рост на 10-15% меньше, чем при транспортировании сухой скальной ГМ; при изменении угла наклона РО от 0 до 10° скорость вибротранспортирования растет от 0,21 до 0,306 м/с.

3. При изменении режима колебаний, выход подколосниковых фракций заглиненной ГМ на 3-4% ниже, чем при разделении сухих скальных пород, эффективность разделения при этом снижается на 2,2%; вероятность извлечения ГМ тесно связана с параметрами грохотильной секции, для заданного расстояния между колосниками Т существует свое значение среднего размера куска d0 при извлечении которого вероятность разделения резко падает; при разделении заглиненной ГМ вероятность извлечения изменяется в сторону снижения d0; для расчета параметров грохотильной секции определен поправочный показатель Я' = 1,1, учитывающий влияние разделения заглиненой ГМ.

4. Установлена закономерность для расчета вместительности бункера передвижной грохотильной установки, отличающаяся тем, что составляющая вместимости W2, характеризуется амплитудами колебаний времени поступления ГМ на разгрузку и определена с учетом вероятностных состояний прибытия автосамосвалов, интенсивность прибытия которых распределена по закону Пуассона.

5. Практическая реализация результатов исследований

5.1. Разработка комплекса для разделения горной массы на Чаньвинском карьере.

Выполненные автором исследования послужили основанием при разработке новой технологии и комплекса очистки известняков для Чаньвинского карьера. Практическое внедрение результатов работы выражено в определении структуры и эксплуатационных параметров комплекса, разработке обоснования и технического задания при проектировании 1-ой очереди комплекса, при разработке технических решений и устройств, повышающих эксплуатационные свойства новой технологии.

5.1.1. Технические требования, предъявляемые к комплексу.

При разработке комплекса сформулированы следующие требования:

-годовая производительность комплекса 2,5 млн.т. Техническая производительность по исходной ГМ 1000 т/ч, по очищенному известняку 1-ой очереди - 700 т/ч, 2-ой очереди - 100 т/ч;

-исходная ГМ: закарстованные известняки, показатель закарстованности <0.4, наибольший размер загружаемого куска 1,2 м, влажность ГМ - естественная; известняки, поставляемые на ДСК, после очистки соответствуют требованиям кондиций а < 4 %;

- граница разделения ГМ: на установке первичной очистки (УПО) ± 0,3 м, на УВО - ±0,1 м. Эффективность разделения ГМ: на УПО у'02 =0.85 -0.95; на усттановке вторичной очистки (УВО) у"02 = 0.8 - 0.85;

- загрузка комплекса - автосамосвалами грузоподъемностью 30 и 40 т, средний промежуток времени прибытия автосамосвалов 1,8-2,4 мин, при интенсивности 33-25 1/мин, среднее время занятия автосамосвалом верхней площадки -1,5 мин;

- технологическая вместимость бункера - 75-100 т, технологическая вместимость штабеля очищенного известняка на нижней площадке — до 800т;

- установка первичной очистки - передвижная, ходовое устройство рельсового типа, расстояние перемещения - не менее 30 м;

- для отгрузки очищенного известняка на нижней площадке предусмотрено два способа: непосредственная загрузка автосамосвалов через УПО; загрузка автосамосвалов из штабеля при помощи экскаватора или колесного погрузчика;

- управление комплексом - дистанционное с пульта оператора;

- расположение комплекса на площадке, примыкающей к отвалу на отметкакх 250, 240 м; работа комплекса - сезонная.

5.1.2. Разработка структуры и описание комплекса. Проектные и конструкторские решения

Обоснование структуры и схема размещения оборудования комплекса разработана совместно ОАО «Сода» и УГГГА при участии автора диссертации и под руководством проф. А.В. Юдина [2, 74]. Схема комплекса приведена на рис. 5.1.

Комплекс включает верхнюю площадку (1) для маневров автосамосвалов (3). Площадка ограничена подпорной стенкой (2), на ней располагаются: пункт управления (4). Вдоль подпорной стенки по рельсовым путям (6) перемещается УПО (5), при помощи тяговых лебедок (7). Ширина верхней площадки 30 м; длина обеспечивает ход УПО до 35 м. Между рельсами располагается ленточный конвейер (8) с лентой шириной 1,2 м. Головная часть которого располагается на наклонной эстакаде. Конвейер (8) взаимодействует с установкой вторичной очистки (УВО) известняков (13), которая в свою очередь, оборудована конвейером (14), подающим известняки в круговой штабель (15) и конвейером (16), передающим горную массу (ГМ) на отвалообразователь (17) и далее в конвейерный отвал (18). На нижней площадке (9), кроме кругового штабеля (15) располагаются: продольный штабель очищенных известняков (10), фронтальный погрузчик (11) (экскаватор), автосамосвал (3) и бульдозер (19). КОИ в 2-х уровнях с перепадом высот 12 м. Ввод комплекса запланирован в 2 очереди. В пусковом комплексе предусматривается очистка известняков в УПО, неочищенные известняки перемещается в отвал при помощи бульдозера.

Опытно-промышленная установка, построенная на Чаньвинском карьере приведена на рис. 5.4.

Работа комплекса 1-ой очереди. Автосамосвалы из карьера доставляют ГМ на верхнюю площадку (1). По разрешающему сигналу светофора известняки фракции 0,0-1,2 м вместе с глинистыми включениями, из автосамосвалов загружаются в приемный бункер УПО (5). Основным исполнительным органом УПО является сверхтяжелый вибропитатель-грохот нового поколения ГПТ. На грохотильной секции ГМ разделяется на классы ±0,3 м. Фракции + 0,3 м очищенные от глиняных включений поступают в штабель на нижней площадке (9). Штабель размещается вдоль эстакады (6). УПО работает на одном месте и по мере заполнения объема приямка смещается вдоль эстакады при помощи тяговых лебедок (7). Таким образом, обеспечивается достаточная гибкость процесса и независимость работы комплекса. Фракции +0,3 м из штабеля (10) при помощи колесного погрузчика (11) загружаются в автосамосвалы, следующие на ДСК. Автосамосвалы на нижнюю площадку поступают после завершения разгрузки на верхней площадке. Таким образом, исключается холостой пробег автосамосвалов. Фракции -0,3 м после грохочения в УПО поступают

1 очередь

Рис. 5.1. План размещения оборудования комплекса для разделения ГМ на Чаньвинском карьере обозначения в тексте) на конвейер (8), транспортируются по наклонной эстакаде и разгружаются в открытый конус на нижней площадке или в специальный котлован (котлован на рис. 5.1. не показан). Далее бульдозером (19) не очищенная ГМ перемещается в отвал. Все управление комплексом осуществляется оператором с пункта управления (4) дистанционно.

Проектирование комплекса выполнено специалистами институтов Уралмеханобр, Уралгипроруда по техническому заданию УГГГА и ОАО «Сода» [135]. Чертеж комплекса № 1421-ТХ института Механобр находится в фондах УГГГА. Характеристика комплекса приведена в табл. 5.1. Годовая производительность комплекса определена из условия выхода очищенного известняка ориентировочно 1,9 млн. т. фракций размером 0,3-1,2 м при режиме работы 210 дней в году и трехсменной работе.

По предложению автора в проект организации работ комплекса внесено предложение о целесообразности устройства на нижней площадке двух мест загрузки автосамосвалов: непосредственно через загрузочный лоток УПО в кузов автосамосвала; с загрузкой из штабеля при помощи погрузчика. При параллельной отгрузке обеспечивается заданная производительность комплекса по выходу очищенного известняка 700 т/ч.

Разработка установки первичной очистки. Основным исполнительным органом КОИ является установка первичной очистки известняка (УПО). Проект установки выполнен институтом Уралмеханобр по техническому заданию, разработанному при участии автора. Установка изготовлена Пермским заводом ГШО. Чертежи находятся в фондах института Механобр и УГГГА и ОАО «Сода». Установка предназначена: для приема ГМ из автосамосвалов грузоподъемностью 30-40 т, разделения её на фракции ± 0,3 м, передачи засоренных глиной фракций -0,3 м на ленточный конвейер, укладки очищенных фракций +0,3 м в штабель на нижней площадке или загрузки непосредственно в кузов автосамосвала. Боковая проекция УПО приведена на рис. 5.2. Краткая характеристика УПО: производительность 1000 т/ч; насыпная плотность ГМ - до 1.8 т/м ; наибольший размер загружаемого куска 1,2 м; эффективность разделения 90о

95%; геометрическая вместимость бункера до 50 м ; тип установки -передвижной на рельсовом ходу, база - 6,0 м, колея - 7,0 м, количество осей - 8; механизм передвижения - тяговая лебедка; масса установки (без ГМ) -140 т, с учетом ГМ - 240 т -300 т; тип рельсов- Р65; установленная мощность приводов - 100 кВт; габаритные размеры: ширина по фронту - 9,95 м, длина с лотком - 11,0 м, высота (без укрытия) - 9,5 м, с укрытием - 15,35 м.

Описание конструкции УПО. Установка включает: вибрационный питатель-грохот ГПТ (1), содержащий свою раму, упругие опоры и рабочий орган (РО) с грохотильной секцией; ходовую тележку (2), установленную на колесном ходу (3) с балансирной подвеской (4); на ходовой тележке установлена опорная конструкция (5), на которой, при помощи кронштейнов, закреплен полубункер (6), включающий приемную и две боковые стенки; в передней части ходовой тележки шарнирно закреплен наклонный лоток (7),

1 Лг\

Рис. 5.2 Общий вид установки первичной очистки известняка (обозначения в тексте) изменяющий свое высотное положение при помощи лебедки; на поперечных балках верхнего пояса конструкции закреплены: предохранительная завеса (8), цепное устройство (9) для очистки межколосникового пространства грохотильной секции вибропитателя-грохота и бак (10), для хранения профилактической жидкости от налипания ГМ к стенкам бункера; снизу ходовой тележки закреплена переходная воронка (11), которая сопрягается с ленточным конвейером; перемещение УПО вдоль эстакады (12) осуществляется по рельсовым путям (13) при помощи канатов (14), закрепленных на ходовой тележке через уравнительную подвеску; установка имеет три уровня обслуживания, связанных лестницами и площадками (15); для ориентации автосамосвалов при маневрировании по краям бункера УПО предусмотрены ограничительные светофоры и маркированные стойки; для предохранения оборудования от осадков над установкой предусматривается легкое укрытие и боковые стенки.

Разработка установки вторичной очистки. Для второй очереди комплекса при участии автора разработана установка вторичной очистки (УВО). Патентный поиск и обобщение опыта разделения глинистых смесей позволяют сделать заключение, что вибрационные грохоты со специально выполненным рабочим органом обеспечивают -наибольшую эффективность процесса. Высокая эффективность достигается за счет интенсивных встряхиваний материала в процессе движения. В конструкции рабочего органа целесообразно использовать грохотильные секции с открытой расширяющейся щелью, а колосники должны иметь возможность самоочищаться от налипшей ГМ за счет их взаимного движения относительно друг друга. Установка может быть выполнена и на основе вращающихся рабочих органов [136].

На основании проведенного анализа были разработаны два варианта УВО. Эскизные проекты УВО находятся в фондах УГГГА. Основным исполнительным механизмом для очистки ГМ является вибрационный грохот. Его рабочий орган включает приемную плиту и два каскада грохотильных секций по 2,0 м каждая. Грохоти л ьная поверхность состоит из серии Т-образных колосников с расширяющейся открытой щелью. Расстояние между колосниками принято из условия разеделения ГМ на фракции +0,1 м. Для повышения эффективности разделения смеси в конструкции предусмотрена упругая установка колосников на продольных стойках, обеспечивающая достаточную податливость колосников в вертикальном направлении и ограничение их податливости в горизонтальной плоскости. Таким образом, колосники осуществляют сложное колебательное движение, что снижает забиваемость грохотильной секции глинистыми фракциями. Для снижения степени забиваемости в межколосниковых пространствах размещены свободно висящие цепи.

Фракции +0,1м подаются в загрузочное устройство конвейера и транспортируются в штабель очищенных известняков на нижней площадке, заглиненные фракции -0,1м транспортируются конвейером в отвал.

4Д2

Краткая характеристика УВО: производительность наибольший размер принимаемого куска 0,4 м; размеры

300 т/ч; грохотильнои секции 2 х 4 м; высота каскада 0,35 м; площадь щелей грохота в свету 4 м ; расчетная эффективность разделения на границе 0,1 м - 95%; угол наклона рабочего органа 5°; амплитуда колебаний 4-5 мм; угол вибрации 30°; частота вынужденных колебаний 60-90 1/с; количество приводных двигателей 2; мощность двигателя 20 кВт; масса рабочего органа 10 т.

Выполненные поисковые исследования, эскизные и проектные проработки позволили разработать новое техническое решение на уровне изобретений. УГГГА и ОАО «Сода» при участии автора диссертации поданы заявки на изобретение [32, 33].

Заключение

В диссертации содержится решение актуальной научно - практической задачи повышения выхода карбонатного сырья и продления срока эксплуатации месторождений за счет обоснования технологии разделения закарстованных известняков в карьере с использованием тяжелых вибрационных машин с совмещенными функциями.

Основные научные и практические результаты

1. Установлено, что на месторождениях со сложными карстовыми проявлениями и интенсивной трещиноватостью, осуществить эффективную селективную отработку рабочих горизонтов не представляется возможным. Чаньвинское месторождение известняков отрабатывается валовым способом, фактическая закарстованность превышает проектную в 2 - 3 раза, потери известняков при подготовке сырья составили 38 - 55 %, на одну тонну товарной продукции требуется извлечь из недр 2,57 т запасов, срок эксплуатации месторождения, при принятой технологии, может снизиться в 2 раза.

2. Разработана технология, отличающаяся тем, что предусматривается изменить требования к исходному сырью, подаваемому на переработку в сторону повышения содержания глины (а > 4 %); вводится раздельная технология БВР и добычных работ блоков с различным содержанием глины, разделение площади отвала на зоны с выделением склада известняков с содержанием глины до 15 %; предусматривается часть технологической схемы ДСК, связанной с предварительным разделением ГМ, перенести в карьер, то есть ввести дополнительную технологию разделения известняков с содержанием глины от 4 до 15 % на грохотильных установках с высокой эффективностью разделения и на основе сверхтяжелого вибропитателя -грохота ГПТ.

3. Для оценки технологии добычи закарстованных месторождений предложен комплексный показатель Z = (уогУог), связывающий структурное состояние массива и сепарационные характеристики принятой технологии, оценивающий в итоге общее количество ГМ, размещаемой в отвале. При существующей технологии на Чаньвинском карьере показатель Z в среднем составляет 0,32 - 0,4 , при рекомендуемой технологиии Z = 0,1 - 0,12. Чем меньше значение показателя, тем выше свойства технологии и эффективность использования недр.

4. Вероятностные состояния ТПС при сопряжении цикличных видов транспорта моделируются как двухфазная система массового обслуживания и нелинейно зависят от аккумулирующей способности системы. С увеличением вместимости от 120 до 480 т рабочая вероятность возрастает от 0,6 до 0,85. Зона активного прироста рабочей вероятности ограничивается вместимостью 400 т

5. С целью поддержания высокой рабочей вероятности системы, а также с целью снижения габаритных параметров грохотильных установок, предложено оптимальный аккумулирующий запас системы распределять в соотношении 1: 4 (80 и 320 т) соответственно в бункере установки и на нижней площадке комплекса. Такой принцип обеспечивается, если грохотильная установка выполнена передвижной, а на нижней площадке оборудовано не менее двух каналов обслуживания.

6. При разделении закарстованных известняков на грохотильных установках эффективность вибропроцессов снижается: скорость вибротранспортирования на 10 - 15 %; выход подколосниковых фракций -на 3 - 4 %,

7. Результаты теоретических и экспериментальных работ послужили основой при определении параметров грохотильной установки и комплекса сухой очистки известняка от глины. Задания на проектирование систем составлены с участием автора. Разработка выполнена институтами «Уралмеханобр» и «Уралгипроруда».

Сравнительный анализ подготовки сырья на Чаньвинском карьере показал, что при введении в карьере новой технологии с КОИ объемы ГМ, размещаемые в отвал, снижаются на 80 %; общие объемы ГМ, добываемые из недр, снижаются на 60 %, ожидаемый экономический эффект составит 5 млн руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Кошев, Геннадий Яковлевич, 2002 год

1. Закон Российской Федерации «О недрах»: Собрание законодательства РФ, №10 от 06.03.95, с. 823.

2. О совершенствовании техники и технологии в безотходном производстве карбонатного сырья/ Фомин В.И., Коноплев Е.В., Кошев Г.Я. и др. // Горный журнал: Изв.ВУЗов. -1996. -№2.-С.91-100.

3. Инструкция о порядке и сроках внесения в бюджет платы за право на пользование недрами: Утв. Госгортехнадзором 04.02.93г.

4. Сборник инструктивных материалов по охране и рациональному использованию полезных ископаемых -М.: Недра, 1977.-197с.

5. Типовые методические указания по определению, учету, экономической оценке и нормированию потерь твердых полезных ископаемых и содержащихся в них компонентов при переработке минерального сырья: -М.: АН СССР. Госгортехнадзор СССР, -1984.

6. Чилаев Т.В., Таранухин Н.А. Технология разработки месторождений цементного сырья. -М.: Недра, 1980. -334с.

7. Опытно-промышленные испытания переносных перегрузочных пунктов с вибротехникой при комбинированном транспорте на опытных участках СЕВГОКа и Качканарского ГОКа : Отчет о НИР / СГИ Свердловск, 1985. -131с.

8. Шлаин И.Б. Разработка месторождений карбонатных пород. -М.: Недра, -1968. -293с.

9. Нормы технологического проектирования горнодобывающих предприятий черной металлургии открытым способом разработки. -Ленинград: Гипроруда. 1986.

10. Инструкция по применению классификаций запасов к месторождениям карбонатных пород: -М., Госгеолтехиздат, 1971, -132с.

11. Технический проект Чаньвинского карьера известняков. Костанокский участок. В 5 т.- Предприятия п/я. А-3226, 1977. Книга 1.- 310 с.

12. Добыча и обогащение доломитов Данковского Комбината для огнеупорного производства. А.Ш. Шакиров, В.Ф. Левочкин, Н.Г. Кривошеева, Г.В. Завгородняя. // Горный журнал. -1991. -№10. -20с.

13. Зурков П.Э. Основные вопросы открытой разработки железных руд сложного состава: Автореферат дис. . д-ра техн. наук. -Свердловск. -1958.-С. 10-12.

14. Ермолин Ю.Н. Пути повышения качества добываемых руд при открытой разработке руд сложного состава. -М.: Цветметинформация, -1967.-127 с.

15. Безвзрывная селективная выемка сложно структурных залежей / Бульбашев А.П и др // Горный журнал. 1996. -№ 11-12. -с.70-74.

16. Селективная разработка сложно структурных месторождений с использованием мощных бульдозеров с навесными рыхлителями./ Ладейщиков Н.С., Первухин Ю.Н., Брук Л.А и др. // Горный журнал. -1981. -№10-с.14-16.

17. Рациональные технологические схемы с использованием карьерных погрузчиков. /Трубецкой К.Н., Котровский М.Н., Клюев Н.О. //Горный журнал. -1984. -№6, -с. 16.

18. Технологическое оборудование на карьерах/ Под редакцией B.C. Виноградова Справочник. -М.: 1981. - 327с.

19. Юдин А.В. Перегрузочные системы комбинированного транспорта (с приложением). -Екатеринбург: УГГГА, 1993 -116с.

20. Комплексная механизация процессов циклично-поточной технологии на карьерах/ Симкин Б.А., Дихтяр А.А., Зиборов А.П. и др. -М.: Недра,-1985.-195с.

21. Майминд В.Я. Эффективность применения новой технологии и техники на флюсовых карьерах // Горный журнал. -1982. -№2, -20с.

22. Трубецкой К.Н. Теория и практика применения мобильного оборудования на открытых разработках. // Горный журнал. -1986, -№10, -61с.

23. Лурье З.С.,. Шаранович П.А. Комплексная механизация и автоматизация приемных устройств на обогатительных и брикетных фабриках. М.: Недра, 1969. С. 184.

24. Гальянов А.В., Лаптев Ю. Рудоподготовка на карьерах. -Екатеринбург: ИГД УрО РАН, 1999. - С. 426.

25. Троицкий В.В., Голод Ю.Б. Удаление из щебня и гравия труднопромывистых глин электрическим разрядом в жидкости// Строительные материалы -1966. -№ 9.- С. 38-40.

26. Акустические способы очистки нерудных материалов.// Ямщиков B.C. и др. Строительные материалы 1970. -№9.С. - 33-39.

27. Фадеев Б.В., Чапурин Н.А. Дробильные установки на карьерах. -М.: Недра,-1981.-168 с.

28. Борзунов В.М. Поиск и разведка месторождений нерудного металлургического сырья. -М.: Недра, -1980. -303с.

29. Опыт эксплуатации инерционных грохотов в СССР и за рубежом / Рудь Ю.С., Гетопанов В.Н., Дьяченко А.Н. и др. //Ин-т «Черметинформация».-М.: 1989. Обзор информ. Сер. Обогащение руд. Вып. 1.-С.38.

30. Юдин А.В. Применение полустационарных грохотильных и дробильных пунктов на горнорудных карьерах СССР// Институт «Черметинформация» -М.: 1978 Экспресс-информация. Сер. 1. -Горнорудное производство. -№5. -С.42-45.1S4

31. Устройство для очистки рабочих поверхностей оборудования от налипающих веществ. Заявка №98/15080/12/016588 от 03. 08. 98. (Коллектив авторов).

32. Заявка №98/15081/03/016586 от 03. 08. 98. Барабанный грохот.// Коллектив авторов.

33. Шлаин. И.Б. Разработка месторождений нерудного сырья. -М.: Недра, -1985. -344с.

34. Тем. Сб.: Проектирование предприятий горнорудной промышленности: Перспективные схемы и повышение эффективности грохотильно-дробильных пунктов в глубоких карьерах /Юдин А.В., Пекарский B.C., Линев В.П. и др.-М.: 1980. -№6. -с. 13-17.

35. Графитопластовые покрытия для угольных бункеров/ Капитанов

36. B.М. и др.// Промышленный транспорт 1985. №9,- С. - 31.

37. Троицкий В.В., Мезрин В.В. Борьба с налипанием горной массы на рабочие поверхности транспортного и обогатительного оборудования.// Обзор ЦНИЭИуголь. -М.: 1987.- С. 21-26.

38. Vibrating screen (США).Каталог /фирма Allis-Chalmers.

39. Screens-new igeas and new machines // Mining magazin. 1980. №10. P. 299-319.

40. Просеивающие поверхности. //Обзор аналитический /Центр патентно-информационного обслуживания «Информпатент».- 1988. -93с.

41. Fellensiek Е. Screen sizing of coal-latest achivements and asrects of future developments // Aufbereitung technic. -1975.- №7. -C. 331-341.

42. Thormahlen P. Fine screening of hygroscopic materials with the Mogensen Sizer//Aufbereitung-Technic. -1989,- №11. -C. 698-704.

43. Жгулев A.C. Самоочистка упругих консольных колосников виброгрохотов.// Обогащение руд.- 1973.-№4.- С. 19-22.

44. Вибрационная машина для промывки песка./ Троицкий В.В. и др. // Промышленность нерудных и неметаллорудных материалов.- 1972.- вып. 4.1. C. 49-53.

45. Патент 196816 Int. CI. В07В 1/28, VIBRACNI TRIDIC СЕ ZAVESNOU TRIDICI ROSTOVOU PLOCHOU/Belunek Bohumir, Kouril Jan, Ostrava (Чехословакия).

46. Вайсберг JI. А. Промышленные испытания вибрационного грохота с большой площадью рассева.// Обогащение руд.- 1980. -№3. -. С. 32-35.

47. Блехман И. И. О выборе основных параметров вибрационных конвейеров // Обогащение руд.-1959. -№2.- С. 3-6.

48. Klockhaus W. // Erdol and Kohle. 1952.- №8,- 493 с.

49. Дьячков В.К., Котов A.C. Учет массы транспортируемого груза при расчете вибрационного конвейера // Механизация и автоматизация производства-1966. -№4.- С. 12-15.

50. Автоматизированное проектирование карьеров / Хохряков B.C., Корнилков С.В., Неволин Г.А. и др. -М.: Недра, -1985.- 249 с.1. Б 5

51. Астафьев Ю.Л., Коробко В.А., Черков АЛ. Имитационное моделирование массовых взрывов на карьерах.// Горный журнал: Изв. ВУЗов. -1984. -№3,-С. 61-66.

52. Новожилов М.Г. Горно-геометрический анализ и режим горных работ карьеров. -Киев: Наукова думка, -1971. 43 с.

53. Ермолаев П.С. Об эквивалентности размеров квадратных отверстий сит и округлых отверстий решет при грохочении щебня и гравия // Исследования дробильно-обогатительного оборудования. -М.: 1966.- С. 2127.

54. Степанов Л.П. Определение технологических параметров виброгрохотов // Тр. ВНИИСТРОЙДОРМАШ. М.: том 32. -1963. - С. 41- 48.

55. Крюков Б.И. Динамика вибрационных машин резонансного типа. -Киев: Наукова думка, -1967.- 18 с.

56. Пономарев В.Н. Опыт эксплуатации резонансных грохотов на углеобогатительных фабриках. -М.: Недра. -1965.- 23 с.

57. Fraitag G. // Autbereitungs-Technik. -№11. -1963.- С. 5-10.

58. Рудин А.Д. Исследование вибрационных машин трехмассной системы : Дис. . канд. Техн. Наук.- Фонды Механобр, -1966.- 159 с.

59. Петураев В.И, Червоненко А.Т. Определение присоединенной массы вибрационных конвейеров и грохотов // Обогащение руд. . -1966. -№6 -С. 17-22.

60. Петураев В.И., Франчук В.П., Червоненко А.Г. Вибрационные транспортирующие машины. -М.: Машиностроение. -1954.- 132 с.

61. Таггарт А.Ф. Справочник по обогащению полезного ископаемого. —М.: Металлургиздат- 1960. -Т 2,- 305 с.

62. Андреев С.Е., Зверевич В.В., Перов В.А. Дробление и измельчение полезных ископаемых. -М.: Недра. -1966.- 227 с.

63. Лиандов К.К. Грохочение полезных ископаемых. -М.: Металлургиздат. -1948.- 187 с.

64. Баттель В. Новое о процессе грохочения // Цайтшрифт. -№13. -1955.- С. 10-12.

65. Исследование кусковатости руд и эффективности их грохочения на неподвижном колосниковом грохоте /Шекун А.Н. и др. // Разработка рудных месторождений. -Киев: Техника, -вып.4. -1967.- С. 63-69.

66. Хохряков B.C. Оценка эффективности инвестиционных проектов открытых разработок. Екатеринбург: УГГГА, -1996. -180с.

67. Бастан П.П. Поточная технология на карьерах и возможность подготовки пород и руд для конвейерного транспорта с помощью буровзрывных работ // Труды ин-та/ Ин-т горного дела. Свердловск 1967. -Вып. 17.- 130 с.

68. Барон П.И. Кусковатость и методы ее измерения. // Изд. АН СССР. -М.: I960,- 32 с.

69. Терсков Г.Д. Вестник инженера и техника. -1940. -№10.- 40 с. -1941. -№5.- 40 с.

70. Бауман В.А. //Труды ВНИИСТРОЙДОРМАШ. -т.11.-1950.- 47 с.

71. Бауман В.А. Исследование вибрационного питателя. // Сб. трудов ИМС. -Л.: Строй-издат. -1939.- 15 с.

72. Отвальный перегрузочный комплекс сухой очистки известняков на Чаньвинском карьере / Юдин А.В., Фомин В.И., Кошев и др. // Горный журнал: Изв. ВУЗов. -1996. -№7. -С. 91-96.

73. Vehmeier К.Н. // Fordern and Uben.-№5,6. -1961.- С 27- 31.

74. Юдин А.В. Тяжелые вибрационные питатели и питатели грохоты для горных перегрузочных систем. -Екатеринбург: УГГГА, -1996. -188с.

75. Бауман В.А. Экспериментальные испытания виброгрохотов //Механизация строительства. -№3. -1950.- С. 65-69.

76. Григорьев Г.Г. Вопросы теории и работы ПТМ // Тр. Ин.-та./ Урал, полит, ин.-т. —вып. 65. -1958. 60 с.

77. Bottcer S. // Fordrn andNeben. -№3-5. -1958,- С 10 - 16.

78. Юдин А.В. Грохотильные перегрузочные системы и оценка применения их в карьерах // Горный журнал: Изв. ВУЗов. -1992. -№2. -с. 6067.

79. Юдин А.В. Сравнительная эффективность и области применения транспортно-перегрузочных систем в глубоких карьерах // Изв. Уральского горного института. Сер. Горное дело. -1993,- -вып.З. -с. 16-22.

80. Юдин А.В. Применение гибких ТПС путь интенсификации комбинированного транспорта в глубоких карьерах // Горный журнал: Изв. ВУЗов.-1989.-№1. -С. 75-82.

81. Юдин А.В. Формирование типоразмеров модулей перегрузочных пунктов комбинированного транспорта в глубоких карьерах // Горный журнал: Изв. ВУЗов. -1989. -№5. -С. 79-87.

82. Юдин А.В. Развитие модульных принципов при разработке ТПС для глубоких карьеров // Горный журнал: Изв. Вузов. -1989. -№4. -С. 63-71.

83. Четверик М.С. Вскрытие горизонтов глубоких карьеров при комбинированном транспорте. -Киев: Наукова думка, -1986. -185с.

84. Асигашкин Н.В. Применение вероятностных систем обслуживания в горном деле. -М.: Недра, 1971.-156с.

85. Применение методов теории массового обслуживания при исследовании процессов добычи и транспортирования угля/ Шульга Ю.Н. и др. -М.: Недра, 1971.

86. Погрузочные и разгрузочные пункты подземного транспорта/ Ананьин Г.П. и др. -М.: Недра, 1980. -303 с.

87. Математические методы в эксплуатации железных дорог. Учебное пособие для вузов. Акулиничев В.М. и др. -М.: Транспорт, 1981. -223с.t S7

88. Овчаров JI.A. Прикладные задачи теории массового обслуживания. -М.: Машиностроение, 1969. -320с.

89. Моделирование транспортно-перегрузочной системы при сопряжении циклических видов карьерного транспорта/ Юдин А.В., Бурмистренко А.В., Кошев Г .Я. и др. // Горный журнал: Изв. ВУЗов. -1998. -№11-12.-с. 29-35.

90. Козин В.З. Опробование на обогатительных фабриках. М.: Недра, 1988.-287 с.

91. Шилин А.Н., Юдин А.В. Грохоты тяжелого типа для применения в схемах циклично-поточной технологии // Тр. ин-та/ ИГД УрО РАН.- 1970. -№25.-С. 81-93.

92. Юдин А.В., Мальгинов Л.П. Эффективность применения вибрационных питателей-грохотов в загрузочных устройствах комплексов автомобильно-конвейерного транспорта // Горный журнал. -1970.-№8. С. 26-30.

93. Юдин А.В. Характеристика просеивающих поверхностей грохотов Технологическое оборудование карьеров. Справочник. -М.: Недра, 1981. -С. 162-166.

94. Вибрационные грохоты и питатели-грохоты Технологическое оборудование карьеров. / Юдин А.В. и др. -М.: Недра, 1981.- 190 с.

95. Юдин А.В. Перегрузочные системы комбинированного транспорта в карьерах. -Екатеринбург. Изд. УГГГА, 1993. -116 с.

96. Шилин А.Н., Юдин А.В. К определению основных параметров перегрузочно-грохотильной установки на Качканарском ГОКе // Тр. ин-та/ ИГД УрО РАН.- 1970. -№25.-С. 142-149.

97. Блехман И.И., Джанелидзе Г.Ю. Вибрационное перемещение. -М.: Наука, 1964. -326с.

98. Гончаревич И.Ф., Юдин А.В. Определение скорости вибротранспортирования вибрационного питателя-грохота // Тр. ин-та/ ИГД УрО РАН.- 1970. -№25. -С. 172-179.

99. Юдин А.В., Косолапое А.Н., Мальцев В.А. Расчет скорости руды на вибропитателе с учетом ударного воздействия при загрузке // Горный журнал: Изв. ВУЗов.-1986. -№8. -С. 62-68.

100. Юдин А.В., Гончаревич И.Ф. Результаты промышленных испытаний вибрационного питателя-грохота СВГ-1 // Горный журнал. -1975. -№9. -С. 40-42.

101. Юдин А.В., Гончаревич И.Ф., Шилин А.Н. Скорость движения материала на вибрационном колосниковом грохоте // Обогащение руд. -1969. -№4(82). С.31-35.

102. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. -М.: Недра, 1972. 197 с.

103. Технологическое оборудование на карьерах. -М.: Недра, 1981.327 с.

104. Юдин А.В., Кошев Г.Я. Параметры передвижной виброгрохотильной установки для карьеров // Горный журнал: Изв. ВУЗов-1996.-№3-4. С. 92-96.

105. Ильинский B.C. Защита аппаратов от динамических воздействий. -М.: Энергия, 1970. -319 с.

106. Кер-Вимсон У. Вибрационная техника. -М.: Матгиз, 1959. -415с.

107. Юдин А.В. К расчету параметров колебаний карьерных перегрузочных систем на основе вибрационной техники // Горная электромеханика: Изв. Уральского горного института. -1993. -вып.4. -С. 7081.

108. Зенков P.JI. Механика насыпных грузов. -М.: Машиностроение, 1964.-250с.

109. Теория и практика выпуска руды/ Малахов Г.М. и др. -М.: Недра,1968.-310с.

110. Kvapil R. Probleme des Gravitationsflussesvon Sehuttgutern // Autberitungs-Technik. -1964. -№3. -c.139-144; -№10. -C. 183-189.

111. Алферов K.B. Бункеры, затворы, питатели. -M.: Матгиз, 1946.312с.

112. Исследование процесса истечения связных материалов из карьерных бункеров-питателей :Сб. науч. тр. ВНИИ железобетона. -М.: 1970. -№16. -С. 85-89.

113. Исследование процесса истечения крупнокускового материала из бункера при ЦПТ Совершенствование техники и технологии открытой разработки месторождений / Разживин В.М. и др. -Киев: Наукова думка, 1974.-вып.4.-С. 25-32.

114. Результаты испытаний грохотильной перегрузочной установки на карьере №2 Гайского ГОКа / Ковалев В.И. и др. // Цветная металлургия.1969. -№8.-С. 46-47.

115. Опыт применения ЦПТ с грохочением пород на карьере №2 Гайского ГОКа / Шилин А.Н. и др. // Горный журнал. -1975. -№9. -С. 25-27.

116. Юдин А.В., Пекарский B.C. Повышение эффективности выпуска руды и пород из бункеров при применении вибропитателей // Черная металлургия: Бюл. НТИ. -1979. -№12. -С. 25-27.

117. Пекарский B.C., Юдин. А.В. Влияние свойств ГМ на эффективность вибровыпуска из бункеров в комплексах ЦПТ // Тр. ин-та/ ИГД УрО РАН,- 1981. -№67. -С. 33-38.

118. Васильев М.В. Внутрикарьерное складирование и перегрузка руд. -М.: Недра, 1968.-180 с.

119. Алферов, К.В. Зенков P.JI. Бункерные установки. -М.: Матгиз, 1955.-210с.

120. К выбору емкости бункера при автомобильно-конвейерном транспорте / Виницкий К.Е. и др. // Добыча угля открытым способом. -ЦНИЭИуголь. -1974. -№10. -С. 17-19.

121. Определение вместимости бункера на перегрузочном пункте при ЦТП / Тартаковский Б.Н. и др. // Разработка рудных месторождений. -Киев: Техника, 1971. -№4. -С. 5-8.

122. Васильев М.В., Яковенко Б.В., Яковлев B.JI. Опыт планирования работы карьерного транспорта с использованием математических методов и вычислительной техники. М.: Недра, 1966. - 16 с.

123. Новиков О.В., Петухов С.Н. Прикладные вопросы теории массового обслуживания. М.: Советское радио, 1969. - 346 с.

124. Васильев М.В., Сироткин 3.JL, Смирнов В.П. Автомобильный транспорт карьеров. М.: Недра, 1973. - 275 с.

125. Лель Ю.И. Организация работы связочного автотранспорта с учетом надежности смежных транспортных звеньев. // Тр. ин-та/ ИГД УрО РАН.- 1981.-вып. 79.-С. 14-18.

126. Прохоренко Г.Л. К вопросу определения объема бункера загрузочного пункта при автомобильно-конвейерном транспорте. Горнотранспортное оборудование карьеров.// Киев: Техника, -1970. -С. 92-94.

127. Комплексная механизация процессов циклично-поточной технологии на карьерах. / Б.А. Симкин и др. М.: Недра, 1985. - 195 с.

128. Юдин А.В. Определение емкости бункера перегрузочного узла с виброгрохотом// Тр. ин-та/ ИГД УрО РАН.-. 1967. вып. 17. -С. 114-121.

129. Юдин А.В. Предварительное грохочение взорванной горной массы на виброгрохоте в промышленных условиях. // Обогащение руд. -1978.-№3.-С. 29-32.

130. Юдин А.В. Исследование вероятности извлечения фракций на вибрационном грохоте и определение расстояние между колосниками. // Обогащение руд. 1973. - №6. -С. 43-45.

131. Юдин А.В. Результаты экспериментальных исследований грохочения крупнокускового материала на колосниковом вибрационном грохоте. // Тр. ин-та/ ИГД УрО РАН,- 1972. №34. -С. 109-116.

132. Опытно-промышленные испытания переносной грохотильно-дробильной установки на Качканарском ГОКе / Панов В.А., Юдин А.В., Пекарский B.C. и др. // Черная металургия: Бюл. МТИ, 1988. №17. -С. 3940.

133. Рабочий проект 1421-РП. Реконструкция отвального комплекса Чаньвинского карьера для очистки известняка (I очередь).- Свердловск.-1992.

134. В.А. Бауман, Быховский И.И. Вибрационные машины и процессы в строительстве. М.: Высшая школа, 1977. -255 с.1. J £ о

135. Открытое акционерное общество «Березниковский содовый завод»

136. ОАО «БСЗ», ИНН 5911013780 618403, г. Березники Пермской обл. Телеграфный: г. Березники Пермской обл., «СОДА» Телетайп: «КАМА» 6340034, 634029. Факс: 6-26-10 Расчетный счет 407028101490301105.561. БИК 045773603 СПРАВКА

137. Кор/счет 301018109О0ОООООО6ОЗ

138. Березниковское ОСБ № 8405 в Пермском банке1. АК СБ РФ г. Пермь1.ternet http//www.raid.ru/soda1. E-mail [e-mail]

139. Об использовании результатов исследований при разработке, проектировании и строительстве комплекса очистки известняка от глинистых включений на Чаньвинском карьере ОАО «БСЗ»

140. В разработке и внедрении технологии и КОИ принимали участие:- со стороны ОАО «БСЗ» А.А.Петере, Е.Г.Щавлев, Г.Я. Кошев,- со стороны УГГГА А.В.Юдин, В.А.Мальцев, А.Н.Косослапов.

141. Долевое участие стт^ждэкономическом эффекте 50%.

142. Главный инженер Н.Н.Фальковский

143. Научно-проектный производственный центр1. УРАЛМЕХАНОБР-ИНЖИНИРИНГ "

144. Закрытое акционерное общество

145. ЗАО «НППЦ Уралмеханобр-Инжиниринг» Телефоны, факсы: [phone],22-22-09 620144, г.Екатеринбург, ул. Хохрякова, 87 E-mail: zume@,netcom.alanit.ru