Механизм образования точечных поверхностных дефектов на хромистых сталях и разработка способов их предупреждения при литье в керамические формы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат наук Чижова, Евгения Владимировна

• Чижова, Евгения Владимировна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Чижова, Евгения Владимировна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ ЛИТЕРАТУРНЫХ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ДАННЫХ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ОТЛИВОК ИЗ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ЛИТЬЕ

В КЕРАМИЧЕСКИЕ ФОРМЫ

1.1 Технические требования к отливкам из хромистых сталей

1.2 Пленообразование в процессе плавки и заливки

хромистых сталей

1.3 Образование точечных поверхностных дефектов на отливках

из хромистых сталей

1.4 Классификация способов предупреждения образования точечных поверхностных дефектов

Выводы

2 ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИКИ ПОВЕРХНОСТНОГО ОКИСЛЕНИЯ ХРОМИСТОЙ СТАЛИ

2.1 Моделирование процессов заполнения и затвердевания отливок

2.2 Сравнение результатов компьютерного моделирования

с практическими результатами исследований

2.3 Моделирование динамики роста оксидной пленки в процессе заливки расплава

2.4 Термодинамический анализ процесса окисления хромистой стали и его влияние на образование точечных поверхностных дефектов

2.4.1 Анализ процесса окисления компонентов хромистой стали

в расплавленном состоянии

2.4.2 Анализ влияния компонентов хромистой стали на физико-химические изменения в расплаве

2.4.3 Анализ зависимости равновесной концентрации кислорода

ч

в жидком железе от концентрации элементов-раскислителей и

температуры

2.4.4 Анализ физико-химических процессов на границе контакта

керамической формы с хромистой сталью

Выводы

3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТОЧЕЧНЫХ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ ОТЛИВОК И ФАКТОРОВ, ВЛИЯЮЩИХ НА ИХ ОБРАЗОВАНИЕ

3.1 Исследование интенсивности образования точечных поверхностных дефектов в зависимости от технологических условий процесса литья

3.1.1 Методика определения дефектной площади отливки

3.1.2 Исследование влияния состава керамической формы

на образование точечных поверхностных дефектов

3.1.3 Исследования влияния химического состава хромистой стали, температуры заливки стали и температуры керамической формы

перед заливкой на образование точечных поверхностных дефектов

3.1.4 Исследование влияния фильтрации и раскисления расплава

на образование точечных поверхностных дефектов

3.1.5 Исследование влияния восстановительной атмосферы

на образование точечных поверхностных дефектов

3.1.6 Исследования взаимодействия твердой хромистой стали

с керамической формой

3.2 Исследование химического состава и структуры неметаллических включений, образующихся при литье хромистых

сталей в керамические формы

3.2.1 Исследование микроструктуры и поверхностного слоя отливок

из хромистых сталей

3.2.2 Исследование металлооксидного слоя в кварцевой форме и оксидов хромистых сталей

3.2.3 Исследование точечных поверхностных дефектов

Выводы

4 МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ ТОЧЕЧНЫХ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ И РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

4.1 Обобщенный механизм образования точечных поверхностных дефектов

4.2 Способы предупреждения образования ТПД

4.2.1 Способ заливки керамических оболочковых форм

в герметичной восстановительной атмосфере

4.2.2 Способ изготовления керамических оболочковых форм

из перспективных материалов

4.2.3 Технологические рекомендации для получения качественных отливок из хромистых сталей

4.3 Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Механизм образования точечных поверхностных дефектов на хромистых сталях и разработка способов их предупреждения при литье в керамические формы»

ВВЕДЕНИЕ

Отливки, получаемые методом литья в керамические формы, преобладают в изделиях точного машино- и приборостроения. Постоянно возрастающие требования к качеству выпускаемой продукции приводят к необходимости совершенствования технологии литейного производства.

Проблемой получения отливок из хромистых сталей с содержанием хрома от 10 до 20 %, изготовленных методом литья в керамические формы, является склонность к образованию специфических точечных поверхностных дефектов (ТПД), приводящих к браку отливок. Под ТПД рассматриваются неметаллические включения диаметром от 0,5 до 3 мм и глубиной до 0,8 мм.

Способ литья в керамические формы предусматривает получение отливок, требующих минимальное количество механической обработки. Как правило, к таким отливкам предъявляются повышенные требования к качеству поверхности, точности размеров, формы и механическим свойствам. Неровности поверхности в виде ТПД служат концентраторами напряжения, снижающими прочностные свойства материала, и причиной преждевременной коррозии. Для ряда изделий ТПД техническими требованиями не допускаются.

Анализ литературных данных свидетельствует об отсутствии достоверных сведений об условиях возникновения и предупреждения образования ТПД, что не позволяет разработать эффективные технологические решения по их предупреждению и устранению. В связи с этим направление данной работы является весьма актуальным.

Научная и практическая значимость исследований подтверждается присуждением премии ГК «Росатом» в соответствии с Положением о молодежном конкурсе «Инновационный лидер атомной отрасли» и приказом ГК «Росатом» от 01.02.2013 № 1/96-П.

Объект исследования - отливки из хромистых сталей, полученные путём литья в керамические формы.

Предмет исследования - процессы и технологические условия, влияющие на образование ТПД отливок из хромистых сталей, и способы их предупреждения при литье в керамические формы.

Целью диссертационной работы является установление механизма и причин образования точечных дефектов на поверхности хромистых сталей при литье в керамические формы и разработка способов их предупреждения.

Для достижения поставленной цели было необходимо решить следующие задачи: '

1. Установить группы реакций, определяющие физико-химические процессы, при литье хромистых сталей в керамические формы, приводящие к образованию ТПД.

2. Определить условия формирования оксидной пленки на поверхности расплава хромистой стали в процессе заполнения керамической формы и установить взаимосвязь между распределением оксидной пленки в форме с местами образования ТПД.

3. Исследовать влияние технологических параметров получения отливок в керамических формах (скорость заполнения керамической формы, состав материала и температура керамической формы перед заливкой расплава, химический состав хромистой стали, температура заливки расплава, состав атмосферы) на образование ТПД.

4. Изучить химические составы и структуры неметаллических включений, образующихся в процессе получения отливок из хромистых сталей в керамические формы.

5. Выявить причины и механизм образования ТПД и разработать технологические мероприятия по предупреждению возникновения дефектов.

Методы исследований. Теоретические исследования базировались на положениях термодинамики, физической химии, гидравлики, металло- и материаловедения. Экспериментальные исследования включали: микроанализ на металлографических микроскопах Epihpont-200 и DM IRM, электронных сканирующих микроскопов JSM-6490LV и Phenom G2 pro,

микрорентгеноспектральный анализ с применением электронного микроскопа Sigma, оснащенного системой NCA Energy SEM, в конфигурацию которой входит установка Energy 350 с безазотным SDD детектором Х-Мах 80 (Platinum) и электронного микроскопа Суперпроб-733 с использованием энергодисперсионного микроанализатора Inca Energy, рентгеноструктурный анализ с применением дифрактометра D\MAX-2500. Экспериментальные исследования проводились с использованием поверенных и аттестованных средств измерений.

Достоверность и обоснованность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждаются результатами теоретических и экспериментальных исследований, их сходимостью, результатами моделирования с применением программного комплекса ProCAST и Delphi, а также сходимостью с практическими результатами по предупреждению ТПД.

Научная новизна.

По специальности 05.16.09:

1. Установлены закономерности физико-химических процессов, происходящих на границе разделов гетерогенной структуры керамической формы, состоящей из кислого и основного слоев, на основе которых разработан новый способ изготовления керамической формы гетерогенного состава из кислого и основного кремнезолей и плавленого кварца, позволивший повысить ее прочность и снизить площадь поверхности отливок, пораженную ТПД.

2. Экспериментальными исследованиями установлена связь между структурой металла и условиями образования ТПД. Показано, что при наличии аустенитной фазы их количество существенно снижается в сравнении с металлами мартенситной и переходной фазами.

По специальностям 05.16.09 и 05.16.04:

3. На основе компьютерного моделирования и экспериментальных исследований установлен механизм, причины и места образования ТПД на отливках из хромистых сталей. Показано, что их появление в основном

обусловлено окислительно-восстановительными и гидродинамическими процессами в керамической форме.

По специальности 05.16.04:

4. Разработан и научно обоснован способ литья в керамические формы, включающий их герметизацию с целью обеспечения изоляции карбюризатора от воздействия кислорода воздуха, позволяющий сохранить восстановительную атмосферу, и установлены рациональные режимы литья, что позволяет исключить появление тугоплавких оксидов и предупредить образование ТПД.

Практическая значимость работы.

1. Разработана методика определения дефектной площади отливки с учетом заданных параметров и калибровочных единиц, на основе распознавания изображения с помощью программного обеспечения. Это позволило установить влияния технологических параметров на площадь поражения ТПД и разработать технологические рекомендации по их устранению.

2. Разработаны технологические мероприятия по предупреждению возникновения ТПД. Они предусматривают повышение выхода годных отливок на 15 - 20 %.

3. Предложен способ герметизации собранных форм, позволяющий сохранить восстановительную атмосферу и предупредить образование ТПД.

4. Предложен способ изготовления многослойных форм, что обеспечило повышение прочности керамических форм и улучшение качества поверхности отливок.

Реализация и внедрение результатов работы.

Результаты работы внедрены в производство на ФГУП ФНПЦ «ПО «Старт» им. М.В. Проценко». Достигнутые результаты позволили устранить брак по ТПД для фасонных отливок рамочного и корпусного видов из хромистых сталей.

На защиту выносятся:

По специальности 05.16.09:

1. Механизм образования ТПД на отливках из хромистых сталей.

2. Научное обоснование и способ изготовления многослойных форм гетерогенного состава из кислого и основного кремнезолей и плавленого кварца, обеспечивающий повышение качества поверхности отливок.

По специальности 05.16.04:

3. Научное обоснование и способ заливки герметизированных форм в сборе, позволяющий исключить окисление расплава металла, появление тугоплавких оксидов и предупредить образование ТПД.

4. Технологические режимы литья и рекомендации для получения отливок из хромистых сталей, позволяющие предупредить образование ТПД.

Апробация работы.

Основные научные и практические результаты исследований по теме диссертации докладывались и обсуждались на I Международной научно-технической конференции «Проблемы разливки и кристаллизации стали, сварки, термообработки и математическое моделирование технологических процессов» (Москва, 2012), I Международной научно-практической конференции «Инновационные технологии в машиностроительном комплексе» (Пенза, 2012), V Международной научно-практической конференции «Молодежь. Наука. Инновации» (Пенза, 2012), III Молодежном конкурсе «Инновационный лидер атомной отрасли» (Обнинск, 2013), ежегодных научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава и студентов Пензенского государственного университета (2009, 2010).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 9 печатных работ, в том числе 6 статей в журналах, входящих в перечень ВАК РФ. Получены 2 решения о выдаче патентов РФ.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка используемой литературы и двух приложений. Работа изложена на 167 страницах основного текста, включает 65 рисунков и 32 таблицы. Список литературы содержит 118 наименований. Общий объем диссертации - 184 страницы.

Выражаю благодарность кафедре «СЛПиМ» Пензенского государственного университета, к.т.н., профессору Кирину Е.М., ФГУП ФНПЦ «ПО «Старт» им. М.В. Проценко» и испытательному центру ФГУП «ВИАМ» за помощь в проведении экспериментов, обсуждении и анализе результатов исследований.

1 АНАЛИЗ ЛИТЕРАТУРНЫХ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ДАННЫХ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ОТЛИВОК ИЗ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ЛИТЬЕ В КЕРАМИЧЕСКИЕ ФОРМЫ

1.1 Технические требования к отливкам из хромистых сталей

Поверхности тонкостенных отливок из хромистых сталей, полученные методом литья по выплавляемым моделям часто поражены специфическими точечными дефектами глубиной до 0,8 мм. В литературных источниках и терминах литейщиков на различных предприятиях встречаются разные названия этого дефекта: питтинг, темные пятна, черные точки, далматинцы, оспенные отметины, корь, ошлаковывание, разъедание [1,2].

В диссертационной работе рассматриваются отливки из хромистых сталей, на которые распространен стандарт для изделий отрасли ОСТ 3-436579.

Отливки относятся к группе II. На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются дефекты, превышающие по размерам и количеству приведённые в таблице 1.1.

Шероховатость литой поверхности не должна превышать Кг 80 мкм.

Нормы механических свойств для отливок из хромистых сталей 20X13, 09Х16Н4БЛ и 10Х18Н9Л после термической обработки приведены в таблице 1.2.

Некоторые детали, получаемые из отливок, рассматриваемых в диссертационной работе, подвергаются дополнительному испытанию на прочность дистиллированной водой давлением 52,5+6Мпа (525+60кгс/см2) по ОСТ92-4291-75, ГОСТ 6709-72.

Таблица 1.1 - Допустимые дефекты на необрабатываемых поверхностях

отливок

Толщина стенки, мм Допустимые дефекты отливок I и II групп

Размеры дефекта, мм, не более Расстояние между дефектами, мм, не менее Количество дефектов на площади 10 см2, шт. Дефекты размером не более 1 мм

1 Диаметр или наибольший размер Глубина Глубина, мм Количество на площади 4 см2, шт.

Не более

До 2 1,5 0,5 10 6 0,3 12

От 2 до 8 2,0 1/3 толщины стенки 5 5 0,5 и 0,3 15 ли 20

Св.8 2,0 1/3 толщины стенки, но не более 5 мм 5 5 10 и 0,5 15 ли 20

4,0 То же 5 2

* Расположение дефектов в одном сечении с обеих сторон стенки отливки не

допускается

Таблица 1.2 - Нормы механических свойств для отливок после термической обработки

Марка стали Предел текучести ао.2 МПа "у (кгс/мм ) Временное сопротивление разрыву ов МПа (кгс/мм2) Относительное удлинение 85 % Ударная вязкость ан кДж/м2 (кгс-м/см ) Нормативно технический документ на марку Рекомендуемый вид термической обработки

Не менее

20X13 Л 440 (45) 588 (60) 16 390 (4,0) ГОСТ 2176-77 Отжиг при 950° С, закалка с 1050° С в масле, или на воздухе, отпуск при 750° С

09Х16Н4БЛ 880 (90) 1125 (115) 8 245 (2,5) ГОСТ 2176-77 Нормализация при 1050° С, отпуск при 600-620° С, закалка с 950-1050° С в масле, отпуск при 300° С

10Х18Н9Л 175 (18) 440 (45) 25 980 (10,0) ГОСТ 2176-77 Закалка с 1050-1100° С в воде, масле, или на воздухе

Результаты спектрального и химического анализов плен, снятых с открытой поверхности жидкого металла и с поверхности твердой стали марки Х18Н12МЗТЛ, авторы [5] свели в таблицу 1.3, из которой следует, что в основном окисляются хром, железо, кремний и титан. Никель и молибден практически не окисляются. Величины сродства к кислороду для И, 81, Мп, Сг, Мо, № и Бе (-Аг°2ЖК) равны соответственно 203,8; 192,4; 173,4; 167,0; 132, 7; 123,4; 122,8 ккал/моль Ог. Их сопоставления с составом плен показывает, что наблюдается предпочтительное окисление элементов, для которых величина ДZ0 велика.

Таблица 1.3 - Химический состав хромистых плен

Место взятия Вид Химический состав, % Оксиды, %

проб пробы С Мп Б! Сг N1 Л Ре Мо МпО БЮг Сг203 ТЮ2 Ре203

Открытая Плена - 8,00 5,70 30,80 - 2,10 17,80 - 10,30 12,1 45,3 3,5 25,4

поверхность металла в печи, Металл 0,08 1,98 0,80 17,83 11,5 0,05 3,3

1600°

Открытая Плена - 8,40 6,00 33,50 - 4,00 13,00 - 10,80 12,8 48,9 6,7 18,6

поверхность металла в печи, Металл 0,05 2,00 0,83 17,43 12,4 0,02 3,2

1570°

Поверхность Плена - 5,00 9,80 31,60 - 0,10 17,40 - 6,45 20,9 46,6 0,2 24,4

твердой стали Металл 0,07 1,74 0,95 17,81 12,1 - - 3,4 - - - - -

Поверхность Плена - 7,20 6,40 34,40 - 1,85 16,41 - 9,30 13,6 50,0 3,1 23,5

твердой стали Металл 0,04 1,81 0,82 18,00 11,8 0,45 - 3,1 - - - - -

Открытая Плена - 7,40 6,10 32,10 - 1,98 18,20 - 9,50 12,8 47,0 3,4 26,0

поверхность металла в печи Металл 0,05 1,74 0,89 18,10 12,6 0,07 - 3,6

* В плене обнаружены следы Мо и N1

Рентгеноструктурный анализ оксидных плен на стали марки Х18Н12МЗТЛ показал, что в их составе преобладает фаза типа шпинели. По параметру она близка к составу Ре1+ ( Ре\+_хСг1+) Оа , где х=2.

К важной характеристике хромистых сталей относят температуру начала пленообразования. Чем она выше, тем менее технологична сталь для

Зачастую отливки, пораженные ТПД, не удовлетворяют приведенным выше техническим требованиям, что приводит к большому проценту брака.

Для определения процесса образования ТПД и разработки перспективных решений по снижению и предупреждению этих дефектов немаловажно привести результаты исследований склонности к пленообразованию хромистых сталей.

1.2 Пленообразование в процессе плавки и заливки хромистых

сталей

Высоколегированные стали, имеющие легкоокисляющиеся элементы в процессе плавки и заливки склонны взаимодействовать с окружающим кислородом воздуха, что приводит к образованию на зеркале расплава вязких тугоплавких плен. Температура плавления оксида основного легирующего элемента этих сталей - хрома, по данным разных авторов, колеблется от 2263 до 2548 К.

К основным факторам, от которых зависит склонность расплава к пленообразованию, относят температуру расплава и состав контактирующей с расплавом атмосферы в форме при заливке [3].

С повышением температуры расплава пленообразование уменьшается. Плены не возникают, если температура расплава больше температурного порога пленообразования, который зависит от химического состава стали. Для стали марки Х18Н9ТЛ этот температурный порог лежит в пределах 1873-1903 К, для стали марки Х20Н5Г12АФЛ 1773-1853К.

По данным авторов [4, 5] в хромистых и хромоникелевых сталях основным пленообразующим элементом является хром. Расчеты показывают, что при отсутствии вторичных взаимодействий в равновесной оксидной фазе преобладают оксиды элементов, имеющих наибольшее сродство к кислороду, даже в том случае, когда их содержание в стали невелико (до 1%).

получения отливок, так как в этом случае необходим большой перегрев, обусловливающий склонность отливок к горячим трещинам и пригару.

По данным авторов [6], металлический хром почти не влияет на поверхностное натяжение железа и, следовательно, растворяется почти равномерно как в объеме, так и в поверхностных слоях металла.

Окисление хрома в толще металлической ванны в условиях сталеплавильных печей маловероятно.

Получить данные, показывающие слабое сродство хрома к кислороду в чистой системе Бе-Сг-О, можно из уравнения [7]:

Окисление хрома в расплавленной стальной ванне происходит преимущественно на границе фаз металл-шлак, металл—руда или металл-газообразный кислород.

Выполненные в лабораторных условиях исследования распределения хрома между металлом и шлаком показали [8], что константа равновесия реакции

2[О] + З(^еО) = (Сг203) + ЗГеж, как для чистой системы Бе-Сг-О, так и для системы Ре-Сг-О-СаО-8102 с основностью (СаО)/8Ю2<3 может быть выражена уравнением:

Сг & (Сг203) Т

и

АО0 = -ШОО+50Т(А00 = -367,88+0,2 \кдж1 моль).

Экспериментальным путем определено [9], что зависимость константы равновесия от температуры выражается уравнением

(0203) т

Оба уравнения показывают, что с повышением температуры теряется восстановительная способность Сг по отношению к РеО.

Авторы [10] исследовав реакцию

15

2 [О] + 3 (FeO) = (0203) + 3^ в чистожелезистой среде дают следующее выражение для логарифма коэффициента распределения хрома между металлом и шлаком:

Сг [Сг] Т

Реакция окисления хрома сопровождается выделением тепла. Значение теплового эффекта ДН= -164,5 кДж/моль. Поэтому повышение температуры в системе металл - шлак вызывает уменьшение коэффициента распределения хрома между металлом и шлаком ЬСг=(Сг)/[Сг], т. е. создаются условия для меньшего окисления хрома [11].

По данным автора [12] угол смачиваемости между хромистой сталью и оксидами, образующимися на ее поверхности, зависит от содержания в них оксида хрома. Уменьшение содержания оксида хрома в составе оксидов приводит к увеличению угла контакта между ними и высокохромистыми сталями.

Также известно [13], что добавление хрома в жидкое железо приводит к увеличению угла контакта между расплавом и керамической формой.

1.3 Образование точечных поверхностных дефектов на отливках

из хромистых сталей

Промышленное освоения метода литья по выплавляемым моделям относится к 1940 - 1950 гг. и было связано в основном с необходимостью получения разнообразных мелких отливок из различных видов сталей. В это время [14, 15] предполагалось, что причиной возникновения ТПД на отливках из хромистых сталей, является наличие углеродосодержащих остатков модельных масс в керамической форме. Последующее окисление этих остатков при заливке и охлаждении способствует локальному изменению атмосферы в отдельных (удалённых) местах литейной формы, при этом не образуется защитной пленки из оксида хрома.

Автор [16] отмечает, что наличие на внутренних поверхностях формы углеродосодержащих продуктов (вследствие неполного выгорания органических составляющих формы) увеличивает краевой угол смачивания (cos 0>О). Капиллярное давление противодействует напору металла, затрудняя как его проникновение в тонкие участки формы, так и более четкому воспроизведению профиля поверхности формы. Для предупреждения такого явления необходимо создание окислительной атмосферы при прокалке форм.

В работе [17] в производственных условиях производилось изучение влияния условий охлаждения прокаленных керамических оболочек на содержание углеродосодержащих остатков и образование ТПД. После нагрева оболочек в газовой печи часть их помещалась в вакуумную камеру (с давлением 133,3 Па), остальные охлаждались на воздухе. Оболочки, охлаждённые при обычных условиях, углерода не содержали. В работе отмечается, что создание при нагреве оболочек окислительной атмосферы позволили устранить ТПД на отливках из стали типа ЭИ 402.

На основании результатов серий опытов по охлаждению отливок в условиях инертного газа (аргона или азота) при очень низком давлении авторы [17] пришли к выводу, что причиной образования ТПД могут являться реакции, происходящие между жидким оксидом железа и кремнезёмом формы.

Авторы отмечают, что исходя из диаграммы состояния системы FeO -Si02 при температуре ниже 1423 К ТПД не возникает, так как ниже температуры 1423 К жидкая фаза в этой системе перестает существовать. Протекание реакции можно предотвратить устранением контакта кислорода с затвердевающей коркой металла.

В работе [18], посвященной анализу ТПД (рисунок 1.1), автор полагает, что дефекты являются результатом реакции взаимодействия между материалом формы и заливаемым сплавом с повышенным содержанием хрома. Для исключения реакции автор рекомендует изготавливать оболочки

форм из высокоогнеупорных материалов, например глинозема и циркона, а также точно соблюдать параметры процесса плавки металла и по возможности производить заливку с более низкой температурой.

Рисунок 1.1- Поверхность отливки с ТПД

В работах [19, 20] отмечается, что склонность отливок к ТПД (рисунок 1.2), зависит от содержания в составе стали хрома, никеля и углерода. Наиболее подвержены ТПД стали с содержанием хрома в количестве 1213%, при низком содержании углерода (-0,15%) и никеля (таблица 1.4).

Рисунок 1.2 - Отливки, пораженные ТПД [19]

Авторы работ предполагают, что основными факторами, влияющими на пораженность отливок ТПД, являются:

- состав стали;

- свойства литейной формы;

- тепловые режимы;

- газовая среда в литейной форме.

Таблица 1.4 - Влияние составляющих сплава на склонность к ТПД

Марка стали С Сг N1 СКЛОННОСТЬ к ТПД

410 0.10/0.15 11.5/13.5 0.05/тах сильная

416 0.10/0.15 12.0/14.0 0.05/тах сильная

436 0.12/0.20 12.0/14.0 1.8/2.2 сильная

17-4РЬ 0.05/тах 15.5/16.7 3.75/4.0 слабая

420 0.30/0.40 11.5/14.0 1.0тах средняя

440 А 0.60/0.75 16.0/18.0 0.5тах незначительная

320 0.08/0.15 17.0/19.0 8.0/10.0 отсутствует

По мнению авторов [20] ТПД образуется в ходе трехэтапного процесса:

1) окисление поверхности металла;

2) реакция взаимодействия между образовавшимися оксидами металла и материалом формы;

3) собирание жидкого шлака в капли, обусловленное действиями сил поверхностного натяжения и последующая коррозия металла.

Исследование влияния на ТПД химического состава огнеупорных материалов и связующего, используемых для изготовления керамических форм при литье по выплавляемым моделям оказалось безрезультатным. На пораженность отливок дефектами не оказали влияния следующие материалы:

1) кремнезём (кварц для огнеупорных смесей, плавленый кварц для керамической оболочки);

2) глинозем;

3) циркон;

4) алюмосиликаты (силлиманит, шамот, муллит).

В работе [21] проводились исследования факторов влияющих на образование ТПД при литье по выплавляемым моделям стали с содержанием 13% хрома (рисунок 1.3). В ходе этой работы был сделан вывод о том, что присутствие кислорода в форме провоцирует образование ТПД.

Рисунок 1.3 - ТПД на отливке из стали с содержанием хрома 13%

Изучалось влияние изменения технологических параметров литья по выплавляемым моделям на образование ТПД:

- плавка и заливка на воздухе, в вакууме, при низком давлении, в защитной (аргон) и восстановительной атмосферах;

- изменение продолжительности прокалки керамической формы;

- изменения соотношения содержания кремния к марганцу в стали.

Работа показала, что для образования ТПД необходим кислород, обычно присутствующий как кислород воздуха. Дефекты отсутствуют, если кислород был удалён или связан до неокисляющего состояния. Это достигалось за счёт создания высокого вакуума (133,3 мПа) или низкого давления (133,3 Па) в форме. Отмечается что наиболее эффективным и простым способом предупреждения ТПД на поверхности отливок является химическое соединение кислорода с углеродосодержащими газами с образованием СО, что достигается путем ввода карбюризаторов внутрь опорного наполнителя. Аналогично действует и ввод графита в огнеупорную суспензию для первого слоя в количестве 5-14%. По результатам работы неэффективными оказались следующие мероприятия:

- применение карбида кремния, вводимого в суспензию и обсыпочный материал первого слоя;

- охлаждение в атмосфере светильного газа;

- ввод гидрокарбонатов и трихлорэтилена в полость формы непосредственно перед заливкой формы;

- инжекция аргона и варьирование соотношения кремния и марганца в стали;

- увеличение продолжительности прокалки оболочковой формы с 4 до 36 часов.

Выводом проведенных работ стало то, что причиной ТПД служат реакции взаимодействия между металлом и формой, которые усугубляется повышенным содержанием кремнезёма на внутренней поверхности формы. Однако сам механизм взаимодействия в данной работе не приводится.

Исследование причин образования ТПД на отливках из хромистой стали А181 410 [22] привело к предположению, что ТПД (рисунок 1.4) представляют собой соединение газов и оксидов. Подобные дефекты образуются в гальваническом производстве в результате соосаждения небольших неметаллических включений на поверхности изделия с наносимым металлическим покрытием. На месте включения происходит газовыделение, которое приводит к образованию маленького отверстия, глубиной с толщину покрытия до основного металла. Таким образом, любые пористые зоны малой глубины на поверхности отливок могут быть вызваны газовыделением, возникающим из-за контакта метала с оксидами формы.

Рисунок 1.4 - ТПД на образцах из хромистой стали

Рассматривая влияние разных технологических факторов (химического состава металла и формы, атмосферы во время заливки и остывания формы) основную роль в образовании дефектов автор отводит реакции взаимодействия оксида кремния и железа: 2БеО + 8Ю2 = 2РеО-8Ю2, начинающейся при температуре 1636 К. Протекание реакции усугубляется попаданием в расплав шлака оплавившейся футеровки ковша или плавильного тигля и повторным окислением добавляемых в расплав раскислителей. Основными мерами по предупреждению ТПД являются контроль за соблюдением технологии плавки и температурой расплава, а также создание восстановительной атмосферы при остывании отливки.

Авторы работ [23-27] видят возможную причину образования ТПД в процессе выделения газов из керамической формы [23-25] и из затвердевающего металла [26, 27].

С другой стороны известно, что керамические формы для литья по выплавляемым моделям после прокаливания при температуре 1173 К являются негазотворными и давление газов в них оказывается недостаточным для деформации затвердевающей корки металла [28, 29].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Чижова, Евгения Владимировна, 2014 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Whateley, Р. N. Defects in steel investment castings / P. N. Whateley- Birmingham: University of Aston, 1991. - 211 p.

2. Серебряков, С.П. Предупреждение поверхностных дефектов при производстве жаропрочных точных стальных отливок / С.П. Серебряков, А .Я. Ларионов, A.A. Берстнев // Литейное производство. - 2004. - № 11. — С.24-27.

3. Плены [Электронный ресурс] //Информационно справочный портал по металлургии и литейному делу. - Режим доступа: http://www.metalurgu.ru/content/view/75/153/.

4. Шильников, Е.В. Кислород в технологии выплавки высоколегированной стали / Е.В. Шильников, С.Н. Падерин. - М.: МГВМИ, 2012.-144 с.

5. Чечулин, В.А. Термодинамика процессов пленообразования при литье при литье сталей, легированных хромом / В.А. Чечулин, В.А. Синцов // Сб. Литейные свойства металлов и сплавов. - М.: Наука, 1967. - С. 68 - 71.

6. Lee, J. S urface t ension o f liquid F e-Cr-O a Hoys a t 1823 К/ J. Lee, K. Yamamoto, K. Morita // Metallurgical and Materials Transactions В. -2005. - Vol. 36. - No 2. - P. 241-246.

7. Самарин, A.M. Физико-химические основы раскисления стали / A.M. Самарин. -М.: АН СССР, 1956. - 160 с.

8. Явойский, A.B. Научные основы современных сталеплавильных процессов / A.B. Явойский, П.С. Харлашин, Т.М. Чаудри. - М.: ПГТУ, 2003. - 276 с.

9. Поволоцкий, Д.Я. Физико-химические основы процессов производства стали / Д.Я. Поволоцкий. - 2-е изд. - Ч.: ЮУрГУ, 2007. - 183 с.

10. Жуховицкий, A.A. Физическая химия / A.A. Жуховицкий, Л.А. Шварцман. - 5-е изд. - М.: Металлургия, 2001. - 688 с.

11. Казачков, Е.А. Расчеты по теории металлургических процессов / Е.А. Казачков. - М.: Металлургия, 1988. - 288 с.

12. Ростовцев, Л.И. Литейные свойства 20%-ной хромистой стали, микролегированной редкоземельными металлами / Л.И. Ростовцев // Сб. Литейные свойства металлов и сплавов. - М.: Наука, 1967. - С. 227 - 230.

13. Mukai, К. Surface tension and wettability of liquid Fe 16- mass % Cr-O alloy with alumina / K. Mukai, Z. Li, M. Zeze // Materials Transactions. - 2002. -Vol. 43. - No 7. - P. 1724-1731.

14. Wood, R.L. Investment castings for engineers / R.L. Wood, D. von Ludwig. - NY: Reinhold Publishing Corp, 1952. - 151 p.

15. Beeley, P. Foundry Technology / P. Beeley. - Madras: BH, 2001. -

720 p.

16. Медведев, Я.И. Газовые процессы в литейной форме / Я.И. Медведев. - М.: Машиностроение, 1980. - 200 с.

17. Duffen, L.W. Pitting on investment-cast corrosion-resistant Steel / L.W. Duffen, D.C. Jarmen // British Foundiyman. - 1960. - № 2. - P. 79 - 82.

18. Nickel, E.G. Oberflachenfehler bei Feinguss / E.G. Nickel // Giesserei. - 1959. -46. -№3. - S. 528 - 532.

19. Pitting - Cause & Prevention [Электронный ресурс] // Ransom & Randolph. - Режим доступа: http://www.ransom-randolph.com/html/pitting.html.

20. Pitting of Investment Castings // Metal Industry. - V. 101. - 1962. -№26.-P. 523 -525.

21. Taylor, J.S. Prevention of fusion ("Spotted-dick") on high-chromium steel / J.S. Taylor // 7th Annual B.I.C.T.A. Conf., May 10-12th, 1965.

22. Morykwas, S. Factor causing surface defects in 410 stainless steel / S. Morykwas // Foundry - Vol. 93. - 1965. - №5. - P. 173 - 182.

23. Васильева, Н.Ф. Особенности формирования питтинг-дефектов на отливках из высоколегированных сталей, получаемых методом ЛВМ / Н.Ф. Васильева, И.И. Захарова, В.Ф. Дулин, В.Н. Морозов // Литейное производство. - 1989. - № 6. - С. 24 - 25.

24. Matsuno, К. Pitting defects in high Cr steels and countermeasure / K. Matsuno, S. Ohama//IshikawajimaHarima Eng. Rev.- 1981.-Vol. 21.-No 4.-P. 328-334.

25. Matsuno, K. Countermeasure for surface pitting of investment castings / K. Matsuno, S. Ohama // Ishikawajima Harima Eng. Rev. - 1982. - Vol. 22.-No l.-P. 330-332.

26. Jones, S. Improved sol based ceramic moulds for use in investment casting: Ph.D. thesis. / Jones S. - University of Birmingham, 1993. - 305 p.

27. Horejs, J. Povrchove vady presnych odlitku pri odlevani do samonosnych keramickych forem / J. Horejs, J. Polivka // Slevarenstvi. - 1985. -№ 2 - 3. - S. 12-14.

28. Гини, Э.Ч. Технология литейного производства. Специальные виды литья / Э.Ч. Гини, A.M. Зарубин, В.А. Рыбкин. - М.: Академия, 2005. -352 с.

29. Литье по выплавляемым моделям: 3-е изд. / под ред. ЯМ. Шкленника, В.А. Озерова - М.: Машиностроение, 1984. - 408 с.

30. Газовые раковины [Электронный ресурс] //Информационно справочный портал по металлургии и литейному делу. - Режим доступа: http://www.metalurgu.ru/content/view/69/190/.

31. Лапкин, Д.Т. О взаимодействии стали с формой при литье по выплавляемым моделям / Д.Т. Лапкин, А.В. Кузин, М.П. Воронин, Ю.Ф. Боровский // Литейное производство. - 1963. - №11. - С. 44 - 45.

32. Ларин, B.C. Особенности формирования поверхностных дефектов на отливках из нержавеющих сталей по выплавляемым моделям / B.C. Ларин, В.И. Васильев // Сб. Специальные способы литья. - Л.: Машиностроение, 1971. - С. 247 - 251.

33. Кононов, В.М. Исследование технологических факторов скоростных процессов литья по выплавляемым моделям в оболочковые формы: дис. ... канд. тех. наук. / Кононов В.М. -М.: МАИ, 1966.

34. Ларин, B.C. Исследование поверхностных дефектов на отливках изготовленных из нержавеющих сталей по выплавляемым моделям: дис. ... канд. тех. наук. / Ларин B.C. - М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 1969. - 172 с.

35. Матусевич, И.С. Поверхностные дефекты отливок из нержавеющей сталей / И.С. Матусевич // Литейное производство, 1970. - № З.-С. 12-14.

36. Трубин, Б.А. Литье лопаток ГТД с применением огнеупорного покрытия из циркония / Б.А. Трубин, Г.В. Кулыгин, М.С. Кунин, Д.Х. Либович // Авиационная промышленность. - 1966. - № 7. - С. 98-99.

37. Кулыгин, Г.В. Технология литья лопаток ГТД с применением огнеупорного покрытия из циркона / Г.В. Кулыгин, Д.Х. Либович // Прогрессивные методы литья из стали и жаропрочных сплавов: мат. совещания. - НИАТ, 1966. - С. 39 - 43.

38. Берстнев, A.A. Использование микропорошка электрокорунда для устранения поверхностных дефектов на фасонных отливках из жаропрочных сталей / A.A. Берстнев, С.П. Серебряков // Новые материалы, прогрессивные технологические процессы и управление качеством в заготовительном производстве: мат. Российской науч.-техн. конф. - Рыбинск: РГАТА, 2007. - Т 1. - С. 100 - 106.

39. Берстнев, A.A. Повышение качества поверхности точных отливок из жаропрочных сталей совершенствованием технологического процесса литья по выплавляемым моделям: дис. ... канд. тех. наук. / Берстнев A.A. -М.: МАТИ, 2009. - 235 с.

40. Дошкарж, И. Производство точных отливок / И. Дошкарж, Я. Габриель, М. Гоуштъ, М.М. Павелка. - М.: Машиностроение, 1979. - 296 с.

41. Воронин, Ю.Ф. Повышение качества литья. Системный подход / Ю.Ф. Воронин. - М.: Машиностроение, 2007. - 264 с.

42. Кулаков, Б.А. Повышение качества отливок из жаропрочных сплавов / Б.А. Кулаков, В.М. Александров, В.И. Стадничук // Литейное производство. - 1989. - № 2. - С. 6 - 7.

43. Прохоров, Н.М. Пригар при литье по выплавляемым моделям / Н.М. Прохоров // Литейное производство. - 1966. - №2. - С. 33 - 35.

44. Круглов, C.B. Литье стали 12Х18Н9ТЛ в оболочковые формы / C.B. Круглов, Б.К. Уразбаев // Литейное производство. - 1991. - №5. - С. 1213.

45. Баландин, Г.Ф. Физико-химические основы литейного производства / Г.Ф. Баландин, В.А. Васильев. - М.: Машиностроение, 1971. -224 с.

46. Campbell, J. Complete Casting Handbook: Metal Casting Processes, Metallurgy, Techniques and Design / J. Campbell. - Oxford: ButterworthHeinemann is an imprint of Elsevier, 2011. - 704 p.

47. Валисовский, И.В. Пригар на отливках / И.В. Валисовский. - М.: Машиностроение, 1983. - 296 с.

48. Гуляев, Б.Б. Тепловые процессы в отливках и формах / Б.Б. Гуляев. М.: Наука, 1972. - 184 с.

49. Пригар [Электронный ресурс] // Информационно справочный портал по металлургии и литейному делу. - Режим доступа: http://www.metalurgu.ru/defektyi-poverhnosti-otlivok/defektyi-prigar.html.

50. Дорощенко, С.П. Получение отливок без пригара в песчаных формах / С.П. Дорощенко, В.Н. Дробзяко, К.И. Ващенко. - М.: Машиностроение, 1978. - 207 с.

51. Брюханова, Е.В. Образование поверхностных дефектов на отливках из нержавеющих сталей при литье по выплавляемым моделям / Е.В. Брюханова // Новые промышленные технологии. 2009. - №6. - С. 13-15.

52. Брюханова, Е.В. Технологические факторы и особенности окисления нержавеющих сталей, влияющие на образование точечных дефектов на поверхности отливок при ЛВМ / Е.В. Брюханова, О.Н. Голотенков // Литейщик России. - 2012. - №12. - С. 37-39.

53. Брюханова, Е.В. Исследование состава и строения точечных поверхностных дефектов на отливках из нержавеющих сталей при литье по

выплавляемым моделям [Электронный ресурс] / Е.В. Брюханова // Инженерный вестник Дона. - 2013. - №1. - Режим доступа: http ://www.i vdon.ru/magazine/archive/n 1 у2013/1543.

54. Брюханова, E.B. Причина точечных поверхностных дефектов на отливках из нержавеющих сталей при литье по выплавляемым моделям / Е.В. Брюханова, О.Н. Голотенков // Тяжелое машиностроение. - 2013. - № 6-7. -С. 18-22.

55. Справочник по свойствам сплавов и материалов для расчетов в САМ ЛП «ПОЛИГОН»

56. Патент № 5617912 А (US). Process for preparing and using а ceramic shell as a casting mold with reducing properties / H. Ballewski, W. Grossman // Опубл. 08.04.1997.

57. Патент № 1386355 (SU). Способ изготовления форм по выплавляемым моделям. / A.A. Демидова, В.М. Можаев, В.К. Крутиков, О.Ю. Бегак // Опубл. 07.04.1988.

58. Патент № 2285576 (RU). Способ обработки форм по выплавляемым моделям / С.П. Серебряков, А.Я. Ларионов, A.A. Берстнев, A.B. Шитиков // Опубл. 20.10.2006.

59. Патент № 505493 (SU). Способ защиты отливок от обезуглероживания / В.М. Александров, Ю.П. Васин, Г.Г. Цайзер, Б.А. Кулаков, Ф.М. Березовский, А.Н. Логиновский, Е.Ф. Аверьянов, В.Г. Гришин //Опубл. 05.03.1976.

60. Патент № 2314891 (RU). Способ изготовления форм для литья по выплавляемым моделям / Л.В. Давыдова, Р.Т. Териков, А.Л. Фещук, Р.Т. Шарафутдинов // Опубл. 20.01.2008.

61. Патент № 286517 (AT). Verfahren zur Vermeidung der Randentkohlung und Chromoxydbildung bei Feingussteilen und Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens // Опубл. 10.12.1970.

62. Патент № 2505376 (RU). Способ изготовления форм для литья по выплавляемым моделям / Г.И. Нечитайлов, О.Г. Кудашов, А.С. Грибанов, B.C. Кучеренко, Ю.Н. Савельев, JI.B. Шабанова // Опубл. 27.01.2014.

63. Патент № 1039757 (GB). Improvements in or relating to the casting of metals. / L.S. Taylor, E.G. Donaldson // Опубл. 24.08.1966.

64. Патент № 103030409 (CN). Spherical alpha-alumina for shell manufacturing material for investment casting, and preparation method thereof /&Ш // Опубл. 10.04.2013.

65. Патент по заявке № 2812701/02 (SU), кл. В22С 9/12. Способ прокалки керамических форм // Заявл. 1970.

66. Патент № 8434544 В2 (US). Die casting process incorporating computerized pattern recognition techniques / A. Fulton, Y. Zhu, M. Bomar// Опубл. 07.05.2013.

67. Патент № 850267 (SU). Способ изготовления форм / Иванов В. И., А.Д. Чулкова, В.Б. Булатов // Опубл. 30.07.1981.

68. Патент № 1147515 (SU). Способ прокаливания оболочковых форм / С.П. Серебряков, А .Я. Ларионов // Опубл. 30.03.1985.

69. User's Manual ProCAST 2010. - ESI Group, 2010. - 880 p.

70. Девятое, С.В. ProCAST - виртуальное моделирование литейных технологий. Для тех, кто привык быть впереди / С.В. Девятое // CADmaster -2006.-№5.-С. 36-43.

71. Абдуллин, А. Д. Компьютерное моделирование литейных процессов с применением программного комплекса ProCAST / А.Д. Абдуллин // Литейное производство. - 2011. - № 6. - С. 19 - 20.

72. База данных по свойствам сплавов и материалов для расчетов в САМ ЛП «LVMFlow CV».

73. Чуйко, Н.М. Теория и технология электроплавки стали / Н.М. Чуйко, А.Н. Чуйко. - Донецк: Головное изд-во, 1983. - 248 с.

74. Poirier, D. R. Transport Phenomena in Materials Processing / D.R. Poirier, G.H. Geiger. - Minerals, Metals, & Materials Society, 1998. - 645 p.

75. Уразбаев, Б.К. Литниково-питающие системы для отливок арматуры из стали 10Х18Н9ТЛ по выплавляемым моделям / Б.К. Уразбаев, В.Г. Лаптев // Литейное производство. - 1980. - №4. - С. 15 - 17.

76. Лаптев, В.Г. Формирование окисной плены в потоке при заполнении форм хромоникелевыми сталями / В.Г. Лаптев // Литейное производство. - 1980. - №6. - С. 8.

77. Архангельский, А.Я. Программирование в Delphi 7 / А.Я. Архангельский. -М.: ООО «Бином-Пресс», 2003. - 1152 с.

78. Айзатулов, Р.С. Теоретические основы сталеплавильных процессов / Р.С. Айзатулов, П.С. Харлашин и др. - М.: ГТУ МИСиС, 2004. -320 с.

79. Velez, S.B. Oxidation kinetics and mechanisms in HT9 ferritic/martensitic stainless steel: Ph.D. thesis. / Velez S.B. - University of Florida, 2005. - 134 p.

80. Uslu, E. The reduction of chromite in liquid iron-chromium-carbon alloys / E. Uslu, R.H. Eric //Journal of the Southern African Institute of Mining and Metallurgy. - 1991. - Vol. 91. - No 11. - P. 397 - 409.

81. Arh, B. The oxidation and reduction of chromium of stainless steels in an eletric arc furnace / B. Arh, F. Tehovnik // Materials and technology. - 2007. -Vol. 41.-No 5.-P. 203-211.

82. Бородулин, Г.М. Нержавеющие стали / Г.М. Бородулин, Е.И. Мошкевич. - М.: Металлургия, 1973. - 319 с.

83. Stainless Steel Melting [Электронный ресурс] // Lulea tekniska universitet. - Режим доступа: http://www.ltu.se/cms_fs/1.133 87!/efs_chap_l 3 .pdf.

84. Hilty, D.C. Stainless steel melting / D.C. Hilty, T.F. Kaveney. - The iron and steel society, 1985. - 143 p.

85. Elliott, J. Physical chemistry of liquid steel in electric furnace steelmaking / J. Elliott. - The iron and steel society, 1985. - 291 p.

86. Ромашкин, А.Н. Разработка метода управления составом неметаллических включений в стали для энергетического машиностроения с целью минимизации негативного влияния оксидных частиц на свойства металлопродукции: дис. ... канд. тех. наук. / Ромашкин А.Н. - М.; ГТУ «МИСиС», 2007. - 133 с.

87. Термодинамика раскисления стали [Электронный ресурс] // Лаборатория крупного слитка. - Режим доступа: http://steelcast.ru/steel_deoxidation_thermodinamics.

88. Fruehan, R. The making, shaping and treating of steel / R. Fruehan. -The AISE Steel Foundation, 1998. -767 p.

89. Охотский, В.Б. Гипотеза комплексного раскисления стали / В.Б. Охотский // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2010. -№07.-С. 196-202

90. Цюцюра, A.B. Исследование комплексного раскисления конвертерной и мартеновской стали кремнием, марганцем и алюминием / A.B. Цюцюра, CA. Коваль, A.B. Стефанец, Е.А. Чичкарев, К.Е. Чичкарев // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2010. -№07.- С. 194196.

91. Атлас шлаков. - М.: Металлургия, 1985. - 208 с.

92. Третьяков, Ю.Д. Твердофазные реакции / Ю.Д. Третьяков. - М.: Химия, 1978.-360 с.

93. Оболенцев, Ф.Д. Качество литых поверхностей / Ф.Д. Оболенцев. -М.-Л.:Машгиз, 1961. - 183 с.

94. Основные элементы SolidWorks - Dassault Systems SolidWorks Corporation, 2009. - 550 с.

95. Келби, С . A dobe Photoshop CS6. Справочник по цифровой фотографии / С. Келби. - М.: Вильяме, 2013. - 464 с.

96. Основная информация о программе Image J - особенности и возможности [Электронный ресурс] // Официальный сайт программы ImageJ в России - Режим доступа:

http://wwwjmagej.m/osnovnaya-informatsiya-o-programme-imagej/osobennosti-imagej.html.

97. Савельев, Ю.Н. Опыт применения плавленого кварца при литье по выплавляемым моделям / Ю.Н. Савельев, A.C. Грибанов, B.C. Кучеренко // Литейное производство. - 2006. - №5. - С. 15 - 16.

98. Шкленник, Я.И. Изготовление арматурных отливок из сталей 12Х18Н9ТЛ / Я.И. Шкленник, Б.В. Бауман, Е.В. Братовский // Литейное производство. - 1983. - №1. - С. 23 - 24.

99. Брюханова, Е.В. Совершенствование технологии изготовления керамических форм для литья коррозионностойких сталей / Е.В. Брюханова, О.Н. Голотенков // Литейщик России. - 2013. - № 7. - С. 23 - 24.

100. Емельянов, В.О. Водный раствор кремнезоля как альтернатива готовым связующим в технологии ЛВМ / В.О. Емельянов, К.В. Мартынов, В.Н. М утилов, A.B. Сокол ов, В.П. С уханова // Литейное производство. -2012.-№4.-С. 18-21.

101. Мартынов, К.В. Керамические формы на кремнезольном связующем для литья по выплавляемым моделям: дис. ... канд. тех. наук. / Мартынов К.В. - СПб.: ЛМЗ-ВТУЗ, 2005. - 184 с.

102. Кузнецова, О.В. Изотермы восстановления твердых растворов магнетита в хромите железа / О.В. Кузнецова, A.A. Лыкасов, М.В. Судариков, A.B. Сенин // Известия Челябинского научного центра. - 2004. -№4.-С. 51-54.

103. Абдулабеков, Е.Э. Теория и технология производства хромистых сплавов / Е.Э. Абдулабеков, К.К. Каскин и др. - Алматы: Республиканский издательский кабинет по учебной и методической литературе, 2010. - 280 с.

104. Гуляев, Б.Б. Литье из тугоплавких металлов / Б.Б. Гуляев, О.Н. Магницкий, A.A. Демидова. - М.- Л.: Машиностроение, 1964. - 192 с.

105. Эгертон, Р.Ф. Физические принципы электронной микроскопии. Введение в просвечивающую, растровую и аналитическую электронную микроскопию / Р.Ф. Эгертон. - М.: Техносфера, 2010. - 304 с.

106. Криштал, М.М. Сканирующая электронная микроскопия и рентгеноспектральный микроанализ в примерах практического применения / М.М. Криштал, И.С. Ясников, В.И. Полунин, A.M. Филатов, А.Г. Ульяненков. - М.: Техносфера, 2009. - 208 с.

107. Голотенков, О.Н. Методика определения состава включений, образующихся на границе раздела металл-форма при JIBM высокохромистых сталей / О.Н. Голотенков, Е.В. Брюханова, С.А. Макарова // Литейщик России. - 2010. - № 6. - С. 40 - 42 .

108. Бок, Р. Методы разложения в аналитической химии / Р. Бок. - М.: I Химия, 1984.-432 с.

109. Васильев, В.П. Аналитическая химия. Титриметрические и гравиметрические методы анализа / В.П. Васильев. - М.: Дрофа, 2005. - 366 с.

110. Степин, В.В. Анализ черных металлов и сплавов / В.В. Степин, В.И. Курбатова, Н.Д. Федорова. - М.: Металлургия, 1980.-272 с.

111. Шварценбах, Г. Комплексонометрическое титрование / Г. Шварценбах, Г. Флашка. - М.: Химия, 1970. - 286 с.

112. Васильев, В.П. Аналитическая химия. Физико-химические методы анализа / В.П. Васильев. - М.: Дрофа, 2009. - 383 с.

113. Заявка на изобретение № 2013121867 (RU). Способ изготовления формы для литья по выплавляемым моделям / Е.В. Брюханова, Е.М. Кирин, О.Н. Голотенков. Заявлена 13.05.2013 / решение о выдаче патента 02.10.2014.

114. Заявка на изобретение № 2013135542 (R-U). Способ изготовления керамических оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям / Е.В. Брюханова, О.Н. Голотенков. Заявлена 29.07.2013 / решение о выдаче патента 24.06.2014.

115. Патент № 616039 (SU). Суспензия для изготовления литейных форм по выплавляемым моделям / В.Н. Иванов, А.Д. Чулкова, H.A. Шабанова, Ю.Г. Фролов, Ю.И. Растегин // Опубл. 05.05.1980.

116. Патент № 1109238 (SU). Суспензия для изготовления литейных оболочковых форм по выплавляемым моделям / Л.Ф. Лобанова, Р.И. Шкурская, Г.Ф. Гудова, С.О. Щелкунов, Г.И. Агафонов // Опубл. 15.10.1988.

117. Патент № 03106534 (JPH). Lost wax precision casting mold and manufacture thereof / T. Takayaki, K. Masanori // Опубл. 07.05.1991.

118. Патент № 2446910 (RU). Связую щее для изготовления оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям / A.C. Максютин, H.A. Зотов, Н.С. Петелькина // Опубл. 10.04.2012.