Исследования и выбор составов твердеющей закладки для калийных рудников Прикарпатья. тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, Гаркушин, Павел Кириллович

• Гаркушин, Павел Кириллович
• 1972

Оглавление диссертации Гаркушин, Павел Кириллович

ВВЕДЕНИЕ

I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ И ПРАКТИКИ

ПРИМЕНЕНИЯ ТВЕРДЕЮЩЕЙ ЗАКЛАДКИ

П. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ.

Ш. ИЗЫСКАНИЕ РАЦИОНАЛЬНОГО СОСТАВА И ИССЛЕДОВАНИЕ

СВОЙСТВ ТВЕРДЕЮЩЕЙ ЗАКЛАДКИ

§1. Исследование свойств исходных материалов

§2, Выбор составов и исследование свойств твердеющей закладки

§3. Анализ результатов исследований

1У. ВЫБОР МЕТОДА РАСЧЕТА ШИРИНЫ МЕХДУКАМЕРНЫХ ЦЕЛИКОВ С УЧЕТОМ ВЛИЯНИЯ ТВЕРДЕЮЩЕЙ ЗАКЛАДКИ

§1. Горнотехнические условия разработки и физико-механические свойства соляных пород.

§ 2.Существующие методы расчета междукамерных целиков с учетом закладки

§3. Упрочняющее действие твердеющей закладки

§4. Обоснование метода расчета мзхдукамерных " целиков с учетом твердеющей закладки

У. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ТВЕРДЕЮЩЕЙ ЗАКЛАДКИ

НА КАЛИЙНЫХ РУДНИКАХ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследования и выбор составов твердеющей закладки для калийных рудников Прикарпатья.»

фывным ростом производства калийных удобре-сивной химизацией сельского хозяйства, все большее значение приобретают вопросы рационального использования калийных месторождений и размещения отходов обогатительных фабрик. Достаточно сказать, что потери полезного ископаемого в целиках на отечественных калийных рудниках превышают 50%, а отходы переработки составляют 60-70% от общего количества добытой руды.

Высокий уровень потерь полезного ископаемого существенно снижает не только степень использования недр, но и технико-экономические показатели работы предприятий. Размещение отходов на поверхности приводит к изъятию пахотных земель и угодий, зв-солонению грунтовых вод и поверхностных водоемов.

В настоящее время на калийных комбинатах СССР ежегодно складируется до 20 млн. т отходов, под солеотвалы и хвостохра-нилища занято около 1000 га полезной площади. В 1975 г. выход отходов составит 60 млн. т, а занимаемая под солеотвалы и хвос-тохранилища площадь соответственно возрастет до 3000 га. По данным ЛГУ [53], ВНШГа [35] и БелНИГРИ засолонение по площади превышает размеры солеотвалов, а в глубину распространяется до 50-115 м в зависимости от наличия водоупора. Ущерб от этого трудно переоценить.

Наиболее перспективным направлением в решении проблемы размещения отходов калийного производства является использование этих отходов для закладки выработанного пространства. При этом создаются предпосылки для снижения потерь ископаемых солей.

Практика разработки калийных месторождений показывает, что низкие прочностные свойства закладочного массива, полученнего из отходов обогащения, ограничивают возможности дальнейшего совершенствования параметров камерной системы разработки. В связи с этим изыскание эффективных средств, направленных на снижение потерь руды и, следовательно, более рациональное использование недр, представляют важную народно-хозяйственную задачу.

В последние годы эта задача в горнорудной промышленности успешно решается применением систем разработки с твердеющей закладкой. В практике калийной промышленности твердеющая закладка не применялась, выбором твердеющих материалов на основе отходов обогащения никто не занимался. Настоящие исследования направлены на восполнение этого существенного пробела.

В задачу настоящих исследований входило изыскание достаточно прочных, дешевых твердеющих смесей на основе отходов калийного производства и местных материалов, определение свойств и упрочняющего действия твердеющей закладки, обоснование метода расчета целиков с учетом влияния твердеющей закладки и эффективности ее применения на калийных рудниках.

Поставленные задачи решались с применением лабораторных, натурных и аналитических методов исследований, а также технико-экономического анализа. При обработке экспериментальных данных использовались методы математической статистики. Серьезное внимание уделено критической оценке и использованию литературных данных работ, выполненных в других отраслях горнодобывающей промышленности.

В основу диссертации положены исследования, выполненные автором в 1967-1971 гг. в Калушской научно-исследовательской лаборатории ВНИИГалургии .

I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛВДОВАНИЙ И ПРАКТИКИ ПРИМЕНЕНИЯ ТВЕРДЕЮЩЕЙ ЗАКЛАДКИ.

Б последние годы при подземной разработке месторождений полезных ископаемых всевозрастающее применение находит твердеющая закладка, которая позволяет в сравнительно короткий срок создать в выработанном пространстве прочный закладочный массив.

Применение твердеющей закладки обеспечивает надежное поддержание покрывающих пород, повышает безопасность горных работ, снижает потери и разубоживание руды, создает благоприятные условия для полной замены рудных целиков искусственно возводимыми опорами и упрочнения оставляемых целиков меньшего сечения, способствует концентрации горных работ.

Основное количество подаваемой при закладке воды (85-90$) гидратируется закладочным маесивом. Это позволяет уменьшить вынос мелких фракций, устранить один из серьезных недостатков применяемых в настоящее время технологических схем гидравлической закладки - сложность удаления отработанной воды, исключить работы по подготовке забоя к приему закладки.

Существенным преимуществом твердеющей закладки является отсутствие увлажнения целиков. Разрыв между очистными и закладочными работами можно сократить до минимума, т.е. практически закладку можно производить сразу после окончания очистной выемки в камере.

Твердеющая закладка особенно эффективна при разработке в 7 — * месторождений ценных руд, при отработке охранных целиков, при разработке месторождений под водоемами, ответственными сооружениями и опережающей разработке одного из нескольких сортов руд, слагающих одно рудное тело. Особое значение твердеющая закладка приобретает с увеличением глубины подземной разработки месторождений. Твердеющая закладка улучшает условия отработки пожароопасных месторождений.

В настоящее время закладку выработанного пространства различными по своему составу твердеющими смесями осуществляют на ряде рудников СССР, ПНР, Финляндии, Канады и других стран [61, 69, 70] .

Составляющими твердеющей закладки являются вяжущие добавки, заполнители (мелкий заполнитель - хвосты, песок и др., крупный заполнитель - щебень, пустые породы), пластифицирующие добавки (глина, карбонатный шлам обогащения и др.), активизаторы твердения (цементы, гипс, известь, хлористый кальций и др.).

Качественная характеристика твердеющей закладки во многом зависит от свойств вяжущего вещества. Основным вяжущим в бетонной и бутобетонной закладке является цемент. Бетон получают на основе цементно-песчаной смеси (рудник Маяк); цементно-песчано-гравийной смеси (Зыряновский, Райский, Текели, Тасеевский); смеси цемента, песка и дробленого доломита (Ожел Бялы, им. Ыархлевского, им. Варинского), смеси цемента, песка и хвостов обогатительной фабрики (Оуто-кумпу). Бутобетонная закладка приготовляется на основе це-ментно-песчаного раствора и пород, добытых при проведении подготовительных выработок (Кансай, Алтын-Топканский).

Основной причиной, сдерживающей широкое применение этого вида закладочных работ, является их значительная себестоимость, обусловленная высокими ценами на цемент и в ряде случаев его дефицитностью. Расход цемента на I м^ закладки колеблется от IOO до 430 кг. В зависимости от расхода цемента и 3 его марки стоимость I м закладки изменяется от 6-8 до 12-13 руб., причем расходы на цемент составляют 40-60% всех затрат на заклвдку. Прочность бетонной и бутобетонной закладки обычр но не превышает 100-130 кг/см .

Современная практика горных работ и проводимые в последнее время исследования показали, что цемент хотя и является одним из лучших вяжущих веществ, с успехом может быть заменен другими более дешевыми цементирующими средствами, в том числе материалами, являющимися отходами производства. К таким вяжущим в первую очередь относятся доменные гранулированные шлаки, топливные шлаки и зола, нефелиновые шлаки, пирротиновые хвосты и некоторые другие материалы, обладающие способностью твердеть самостоятельно или требующие необходимых добавок более активных вяжущих веществ.

Наиболее перспективными из местных вяжущих являются доменные гранулированные и отвальные шлаки [61, 69, 7DJ , позволя2 ющие получить закладочный массив прочностью до 100-200 кг/см . Активность вяжущего из шлаков получается вполне удовлетворительной при тонкости помола 50% частиц размером 0,074 мм. Расз ход молотого доменного шлака на I м закладки изменяется от 80-100 до 300-500 кг.

В практике горнорудной промышленности известны случаи ррименения твердеющей закладки на рудниках Норанда, Квемонт,

- 9 г

Сулливан (Канада), Джезказганский, Первомайский, рудник №1, им. Коминтерна и др. Закладочным материалом на руднике Норан-да являются гранулированные медеплавильные шлаки (72%), отвальные шлаки (25%) и пирротиновые хвосты, получаемые при обогащении медной руды. На руднике Квемонт закладочный материал приготовляют из хвостов обогатительной фабрики и смеси гравия, пустой породы и шлака металлургического завода. Объектами применения твердеющей закладки на основе доменных гранулированных шлаков и песка в условиях Криворожского бассейна являются рудники Первомайский и им. Ильича. Закладка на основе молотых доменных шлаков, активизированных известью, и хвостов обогатительной фабрики запроектирована на шахте Октябрьская рудника им. Коминтерна.

Себестоимость твердеющей закладки составляет 1,8-2 руб/м3 (на руднике Норанда - 0,338 доллара на I т закдад-ки), повышаясь при больших расстояниях транспортировки шлаков до 3-4 руб/м3. Минимальную себестоимость твердеющей закладки предполагается достичь на руднике им. Ильича -1,42 руб/м5 или 0,38 руб на тонну добытой руды. Прочность шлакорастворной закладки через 3-4 месяца составляет 60-100 кг/см2.

В качестве основного вяжущего некоторые исследователи [70 , 86] рекомендуют использовать золошлаковые отходы ТЭЦ и ГРЭС, выход которых составляет 40 млн. т в год, а также горелые породы шахтных отвалов [39, 74] . Весьма перспективным материалом в качестве мелкого заполнителя считаются хвосты обогащения различных руд [2, 98] . В практике отечественных рудников хвосты еще мало используются для приготовления твердеющей закладки, тоедэ как на зарубежных рудниках они используются широко.

В настоящее время на многих обогатительных фабриках скопилось огромное количество хвостов обогащения. Качество и прочность закладки при использовании хвостов как заполнителя даже лучше, чем при использовании песка, а стоимость ниже. Хвосты, как правило, не требуют предварительной подготовки, а затраты на транспорт и добычу их из хвостохранилищ и отвалов в несколько раз ниже, чем при добыче и транспорте песков из карьеров.

Гидрозакладку хвостами обогащения иногда относят к самотвердеющей. Как показали исследования М.И.Агошкова, Л.И.Бурцева и А.Л.Требукова И, применение в качестве закладочного материала обожженных (30$) и необожженных (70%) тонкозернистых хвостов приводит к поглощению воды и упрочнению закладочного массива. Прочность образцов твердеющей закладки, рекомендуемой к применению на Миргалимсайском руднике, через 28 суток сос

2 3 тавляет 12-14 кг/см , стоимость I и такой закладки - 0,31 руб.

Таким образом, как в практике, так и среди исследователей наблюдается общая тенденция использования возможно дешевых, низкосортных вяжущих добавок и заполнителей, обеспечивающих получение твердеющей закладки прочностью 30-50 кг/см^. Создание и применение закладки более высокой прочности, по мнению А.Л.Требукова (1969), не диктуется необходимостью и в ряде случаев может оказаться неоправданным.

Технология применения твердеющей закладки в общем случае

61, 70, 98] осуществляется следующим образом. Транспорт закладочных материалов на поверхности может быть автомобильный, железнодорожный, конвейерный, трубопроводный. Для приготовления твердеющих смесей обычно применяют смесители непрерывного действия, основанные на принципе принудительного перемешивания лопастями, укрепленными на горизонтальных валах. Подача вяжущих материалов к смесителю производится пшековыми питателями определенной производительности или механическими дозаторами.

Одним из наиболее рациональных видов транспортировки твердеющих смесей в горных выработках является перекачивание их по закрытой системе трубопроводов диаметром 150-350 мм. Этот вид транспорта применяют почти на всех рудниках, ведущих горные работы с твердеющей закладкой. Раствор по трубопроводу транспортируют самотеком под воздействием статического напора закладки в вертикальном ставе трубопровода. Там, где оканчивается самотечный участок, раствор твердеющей закладки транспортируют растворонасосом или пневмотранспортом (69, 70].

Среди известных технологических схем возведения закладочного массива, включая раздельную, полураздельную и инъекционное упрочнение породной закладки вяжущим раствором под давлением, наиболее высокое качество закладки достигается при подаче в выработанное пространство готлвой смеси.

Системами с твердеющей закладкой разрабатываются залежи сложной морфологии в самых разнообразных горногеологических условиях: мощностью от 1,5 до 50 и более метров при пологом, наклонном и крутом падении. Наиболее распространенньши вариантами систем разработки при использовании твердеющей закладки являются (61, 99, IOO] : сплошная, камерно-столбовая» горизонтальными и наклонными слоями, камерная, система с магазинированием руды и комбинированная.

Промышленное применение высокопрочной и экономичной твер деюцей закладки дает возможность осуществить переход на принципиально новые варианты систем разработки типа систем с открытым выработанным пространством и последующей комбинированной закладкой выработанного пространства (твердеющей и обычной) со сплошной выемкой руды в пределах всего шахтного поля.

Применение твердеющей закладки в горнорудной прлмыш-ленности позволило обеспечить высокое извлечение руды из недр (дд 95%) при незначительном ее разубоживании (5-7%). Об эффективности использования закладки моцно судить также по тому, что в последнее время наметилась тенденция ее применения не только на месторождениях, разрабатывающих ценные цветные и редкие металлы, но и на железнорудных, угольных и др.

Так применение камерной системы с твердеющей закладкой на Белозерском месторождении позволит сократить потери до 4,9% (по проекту 13,2%); на шахте Октябрьская рудника им. Коминтерна - потери до 3,9% (вместо 19% по проекту) и разубоживание до 4,2% (11,4%).

Все это говорит о необходимости совершенствования и дальнейшего расширения области применения твердеющей закладки.

Современное состояние добычи калийных руд характеризубтся высокими потерями полезного ископаемого, которые достигают 50-70%. Особенно большие потери калийных руд наблюдаются при разработке мощных пластов Прикарпатских месторождений и карналлитовых пластов Верхнекамского месторождения. Одним из эффективных путей повышения извлечениям для этих условий является применение твердеющей закладки.

До настоящего времени проведены исследования, связанные в основном с утилизацией конечных хлормагниевых щелоков [83] и изысканием состава тампонажных материалов. Для затвердевания хлормагниевых щелоков предлагается упаривать их перед подачей в шахту или вводить в них добавки различных материалов - извести, каменноугольной золы, кизерита, хлористого кальция и др. Способ сгущения карналлитовых щелоков введением, кроме отходов обогащения, извести и золы предложен в ГДР (патент Г.Хоппе, Ф.Винклера, Д.Фульда, кл. 12 t , 1964). Способ мокрой закладки, предложенный О.Н.Сошальской и Л.Н.Поповой (1956), основав на получении закладочного материала из смеси хлормагниевых щелоков, га-литовых отходов и магнезиального цемента. Расход материалов на I м3 закладки, приобретающей прочность в возрасте I мес. 30-35 кг/см , следующий: щелок-затворитель - 570 кг; магнезиальный цемент - 68,7 кг; наполнитель (галитовые отходы) -1150 кг. Лабораторные исследования образцов закладки на основе смеси доменного шлака с карналлитом или поваренной солью, проведенные М.Н.Цыгвловым (1968), показали, что такая смесь в соотношении 1:3 через год приобретает прочность 2 на одноосное сжатие до 80 кг/см , т.е. достаточно высокую для возведения опорных массивов твердеющей закладки.

Одввко все предложения этого рода остались до сих пор практически неосуществленными ввиду высокой стоимости, необходимости приобретения разного рода реагентов, в также по техническим причинам.

Для тампонаже скважин нашли применение материалы, приготовленные на основе каустического магнезита, медного купороса и хлормагниевых рассолов (62] .

В практике калийной промышленности применяется сухая и гидравлическая закладка. Богатый опыт применения гидравлической закладки накоплен в Щ\ где около 45% калийных солей добывается системами разработки с последующей гидравлической закладкой [ПО] .

В качестве закладочного материала используются отходы горячего растворения (галургические отходы), отходы флотации и смешанные отходы, в меньшей степени пестроцветные глины (Рослебен) и породы солеотвалов. Основными составляющими отходов являются галит, гипс и глинистый шлам, соотношение которых зависит от исходного состава добываемой калийной руды и способа переработки (табл. I).

Максимальные прочностные характеристики закладочного массива получены при продолжительности твердения более 2 лет, небольшой влажности, минимальным содержании нерастворимого остатка и высоком содержании ^О в отходах обогащения (Рослебен, Георг-Унструт).

В отечественной калийной промышленности опыт применения гидравлической закладки имеется на Прикарпатских и Верхнекамских рудниках. Гидравлическая закладка отходами обогащения предусмотрена в проектах новых калийных рудников,

Таблица Ц I

Характеристика отходоё иалийных предприят и и J] Р yS7UUW6/£ ру&мыМУ ЗонЯерхауз ен Аео/эг-Унс7ру &*eurep од<2 видря&овоа C.OJ7U Лмгадрс/то-&6Ш хартга/мц /dU3£/OVro &6/C? tdt/i ер-с/то£б'1 зтаргзс/р&ч uro х.а./этг?г> cis? 6 4

Способ t?epe/oc/Jo~Ain рос r&opeui/e расЛо. (pXVO/r,. pacm tfopes/c/t

1 2 3 4 5- 6

ЭСс/л/с/с/есмс/о' состтусу 6J^ уо

A/aCS 73, О 33] 3 5-2 46,Z -7A/

Mg <S0W /,/ 20,0 /7 21, О 2/S

Co SOy /6,1 7, О /7, 7 сtee 2, 3 6,4 6,/ 6,0 A 6

SO* o,z ^ 6,7 —

Vl/gCfz 0, 6 /,з A3 А2

6, 0 3.S '2,2 4,3- 4, 8 tf.O. 0, 6 A3 62 2,0 /,8 tflO A 66 6,8$' 6,6 о -7,4 А ОГ t/s?o/ueтричёсиии % /о — 4,9 - з,/ —

-/0 + 4 — /4, 7 — /А 2

-4 + 2 43, 9 /9,3 — 77, 4 27, £

2 + / 25,8 /8,4 — А 9, 2 26, 4

- / + o, 5 8, 6 4,9 22, 3 ЛГ, 2

-0,54- 0,26 /0,8 28,S /3,2 9,6~

- 0,25+ 0, / 6,2 6,2 39,2 7,/ 8,7

- 0,! + 0,06 L/J 6,7 /Д/ 4, <8 0,06 — /4,6 -— ■—

-Аол/ер cepw / г 3 4 JT 6 7 8 9 /0 // /2 /3 /9 /X /6 /7

6 4 V и 5* 63 3,8 3,7 /,& - M

1,3 3,5 9 //3 2,1 9.3 3 /,/о 3 £0 /0 2,t! - /,3

3.6 €,4 s,s 8,7 85 4с,о /ZS /8,/ 22.1 36,J 85/i 36,J 52,t 3,6 — строящихся на Верхней Каме, в Белоруссии и Прикарпатье.

Состав закладочного материала довольно разнообразен (табл. 2). На Калушском калийном руднике отходы характеризуются наличием большого количества глинистых частиц (до 45%).

В связи с этим закладочный массив сохраняет длительное время повышенную влажность и прочность его не превышает 1-2 ? кг/см . По данным исследований Е.П.Сивоконя (1966) такая закладка увлажняет междукамерные целики на глубину 2-2,5 м и снижает их несущую епос&бвосхь.

Хорошим закладочным материалом являются отходы Верхнекамских и Солигорских калийных комбинатов, характеризующиеся незначительным содержанием глинистых частиц. По данным В.Л.Водопьянова (1964), В.Н.Зимина (1968) и М.П.Шлыкова (1970) закладочный массив в подземных условиях в возрасте

2-х мес. обладает прочностью 20-25 кг/см , б по истечении 2

8-15 мес. - кг/см . Упрочнение закладочного массива происходит по мере снижения влажности и его усадки.

При сухой закладке в качестве закладочного материала используются пустые породы или бедные руды, добытые при проведении подготовительных выработок и селективной выемке некондиционных руд, а также отходы обогащения влажностью Gfo и более. В последнем случае более правильным и точным будет название мокрая закладка, которое и будет нами в дальнейшем использоваться. Мокрая закладка галургическими отходами влажностью 6-1$ применяется на I Березниковском и Соликамском рудниках, флотационными отходами влажностью 10-16% предусмотрена проектом на руднике №2 Стебниковского калийа v

I § б о ^ ч 0

CJ

-nJ

Q)

СЙ4 К

1 £

1 t ш Щ t3L J 5 У о о to ^

3 3

S °

О ^

U -8 ш V i? J3 V -о к '5 к. Ь к г ■о

-р 0 1 1 о 1

Тг о 4 г о V а о а vj о Q 1 й CJ J ч

О U О о

О.

О 8

4* о

1 Й 5 о 8ч* о 5 3

Юл о *

У о о. ч>

Оо х о 0\ Е

0 и X о

41 rj ъ

X э Ч

•ч

N n.

Ч> n

К.

СЪ

О. rff О,

Ч> N

Ч) О йо

К)

Ch л

01 м о О

CV} >1 N

OQ о со" о о

NY О м N ч

О)" о со

Ч)"

•■о 3 1

0>

Ч)

СМ

0>

Ч)

CJJ хч U со СГ-V

О" о»

Сг^.

С) -С. X

Q) V

ON

V § Y о си 0 с) > I

S.

О см

Ch со V N

•о' •t.

СО

Ч)

О4 N ч

ОТ

СО

§

С)

Ч) Ч о

С)

VO N

Kfl ro

СО су I I ного комбината. В шахту отходы подаются но трубам, транспорт по горным выработкам конвейерный, по камере - телескопическим конвейером. Возведение закладочного массива осуществляется скреперными лебедками или роторными метателями. Прочность мокрой конвейерной закладки в условиях о

Верхнекамских калийных рудников не превышает 3-5 кг/см , себестоимость в два раза выше гидравлической (до I руб/м^). Однако с увеличением производительности мокрой закладки до 1,5 млн. м5 в год [Х04] ее стоимость приближается к себестоимости гидравлической закладки и стоимости удаления отходов в отвал (0,5 руб/м ). Следовательно, применение мокрой конвейерной закладки в перспективе может оказаться более целесообразным, чем гидравлический.

Анализ данных практики применения гидравлической закладки показывает, что минимальные потери достигнуты на руднике Рослебен (33%), где высокая прочность закладочного массива обусловлена значительным содержанием полезного компонента в отходах обогащения. На других рудниках вследствие большой продолжительности процесса уплотнения и незначительной прочности закладочного массива сокращение ширины междукамерных целиков, а тем более их извлечение при увлажнении с боков, невозможно. Поэтому потери ископаемых солей не снижаются. Высокими остаются потери и при разработке с мокрой закладкой (до 80% на карналлитах).

Все это выдвигает задачу создания твердеющей закладки на основе отходов калийного производства в число народнохозяйственных проблем первостепенной важности. Создание твердеющей закладки вызывается также необходимостью надежного сохранения сплошности водозащитной толщи практически неограниченное время вследствие легкой растворимости калийных солей.

Использование в качестве основного заполнителя для твердеющей закладки отходов калийного производства позволит решить проблему их размещения.

Б связи с этим в задачу настоящих исследований входило изыскание рационального состава твердеющей закладки на основе отходов калийного производства, определение ее основных параметров, изучение особенностей взаимодействия системы "целик-твердеющая закладка", выбор метода расчета целиков с учетом твердеющей закладки и обоснование эффективности ее применения на калийных рудниках.

П. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ .

Для получения объективных результатов изыскание твердеющей закладки должно быть произведено во взаимосвязи с технологией закладочных работ, системой разработки, методами расчета целиков, с оценкой упрочняющего воздействия на междукамер ные целики и технико-экономических последствий ее применения.

При выборе рационального состава твердеющей закладки используются методы сравнения, аналогии и исключения составов, неудовлетворяющих предъявляемым требованиям.

Принципиальную оценку степени пригодности сырья для твердеющей закладки производят лабораторными исследованиями физико-механических свойств составных компонентов, а затем образцов закладки , приготовленных в опытном порядке из наиболее приемлемых материалов в различных соотношениях (ИГД им.Скочинского, НИИКМА, Унипромедь, УкрНИИНТИ ) .

Исходные положения методики исследований по изысканию твердеющей закладки представляют собой совокупность требований, предъявляемых к закладочным материалам в процессе добычи, приготовления и хранения ; транспортировки к месту укладки ; возведения закладочного массива ; твердения и приобретения необходимых физико-механических характеристик.

Основные из этих требований изложены в работах Б.К.Середы и М.Н.Цыгалова (1964), А.Л.Требукова (1969), В.В.Добровольского и др. (1969).

В зависимости от способа добычи, приготовления и хранения к закладочным материалам предъявляются следующие требования: стоимость добычи и подготовки материале (вяжущей добавки) должна быть минимальной; запасы материала должны соответствовать объему закладочных работ на предприятии; простота подготовки закладочного материала для подачи в подземные выработки и к месту укладки; отсутствие склонности к слеживаемости и к смерзанию при хранении на складах и в бункерах.

Максимальное отклонение в расходе основных материалов не должно превышать 10% (по весу). Такая точность дозирования не вызывает существенных изменении прочности закладочного массива. Содержание глины в смесях, не вызывающее значительных снижений марки раствора, допустимо в пределах 10-15%. Смеси должны содержать минимальное количество компонентов, так как приготовление многокомпонентных смесей в производственных условиях усложняет технологический процесс. Продолжительность перемешивания двухкомпонентной смеси 1,5-2,0 мин., многокомпонентной - не менее 4-5 мин.

Работы по приготовлению и транспортировке твердеющей закладки целесообразно организовать по непрерывному графику в три рабочие смены. Перерыв в подаче твердеющей смеси крайне нежелателен и допустим не более, чем на 45-60 мин. При более длительных перерывах необходимо промывать закладочный трубопровод во избежание цементации в нем.

Закладочный материал должен обладать низкими абразивными свойствами, чтобы износ труб был минимальным; небольшим коэффициентом усадки под действием собственного ве-еа и горного давления (5-7%); хорошей водоотдачей, когда материал отдает излишнюю воду или часть воды, не гидрати-рующейся вяжущими добавками, не позднее через 15-20 мин. после начала схватывания.

Скорость растворов при самотечной транспортировке должна быть не менее 0,25 м/сек [69] . Уменьшение скорости приводит к расслоению раствора в трубопроводе и образованию пробок. Нормальной же скоростью при самотечной транспортировке считается 0,4-0,5 м/с@к, а при пневматической транспортировке - 1,8-2,2 м/сек.

При использовании тонкозернистых материалов вынос мелких фракций должен быть сведен до минимума, что можно осуществить подачей в камеру плотной пульпы, применением в качестве коагуляторов полиекриламида и химического реагенте Цианофил - 142, упрочнением материалов методом полимопеку-лярной адсорбции [38] , а главным образом-увеличением содержания химически связанной воды в закладочном массиве.

Технологические схемы приготовления твердеющих смесей должны предусматривать подачу в горные выработки как твердеющей, так и обычной закладки. Это можно достичь прекращением подачи вяжущих материалов, используя все остальные звенья закладочного комплекса на приготовление гидрозакладки.

Транспортабельность закладки характеризуется пластичностью, которая является одним из основных физико-механических свойств твердеющей смеси. Оптимальная пластичность свежеприготовленной смеси, определяемая по величине погружения стандартного металлического конуса (СтройЦШШЛв), должна составлять 8-12 см при транспортировке по трубам и 4-5 см (жесткие смеси) при доставке другими видами транспорта (в вагонетках, конвейерами, под действием сил собственного веса и т.д.)» Регулируется пластичность главным образом количеством воды, вяжущих веществ, а иногда применением специальных добавок - пластификаторов.

Начало схватывания и продолжительность твердения смеси до проектной прочности должны соответствовать принятой технологии закладочных работ. Схватывание смеси должно наступать по возможности позднее с учетом времени на ее доставку в выработанное пространство и вероятных остановок в работе. Начало схватывания шлакорастворной закладки обычно происходит через 5 час., конец - 31 час.

После укладки в выработанное пространство закладочный материал должнн образовывать плотный массив. Устанавливая оптимальную прочность закладки, необходимо учитывать горногеологические условия участка месторождения; применяемую систему разработки; условия работы искусственного закладочного массива. Ориентировочно прочность закладки сжатию можно установить в зависимости от ожидаемых нагрузок - собственного веса закладочногп массива, собственного веса и определенного объема вышележащих пород, веса всего столба вышележащих пород [74, 98].

При изыскании твердеющей закладки можно ориентироваться на данные практики, которые показывают, что прочность ее сжатию редко превышала 30-50 кг/см . Заложенный массив был настолько устойчив, что оказывалось возможным проходить в нем выработки без крепления. Обнажения закладочного массива р по кровле допускались площадью до 200 м , стенок - до 2

340 м , причем это не считалось предельным (на Гайском р руднике - до 1500 м ). Отношение прочности рудного массива, слагающего междукамерные целики, к прочности твердеющей закладки на практике составляет 20-50.

Существенное влияние на прочностные характеристики твердеющей закладки оказывают вяжущая активность, тонина помола вяжущих добавок, а также время и условия твердения. В практике наибольшее предпочтение отдают материалам, вяжущая активность которых больше 0,4-0,5. Удовлетворительной считают такую тонину помола вяжущей добавки, при которой содержание фракции 0,074 мм составляет 50%,

Влияние продолжительности твердения на прочность закладки подтверждается практикой работы некоторых рудников

61] и исследователями [12, 70, 71, 86, 98, 104, I08j . Установлено, что прочность массива интенсивно нарастает в первые 90 дней твердения. Дальнейшее нарастание прочности во времени идет медленнее. Оптимальный срок твердения закладки до проектной прочности устанавливают на основе технико-экономической оценки затрат, зависящих от продолжи* тельности твердения. Этот срок находится в пределах от 3 до 6 месяцев.

Прочность закладочного массива при твердении в подземных условиях возрастает быстрее и всегда выше, чем лабораторных образцов. В первую очередь это объясняется постоянной и высокой влажностью среды. Кроме того, твердеющая закладка из молотых шлаков характеризуется значительным повышением температуры в первые Ю дней схватывания раствора, в результате чего прочность повышается более интенсивно. Твердение под давлением, под действием собственного веса и некоторой деформации вмещающих пород также повышает прочность закладки.

Как показали исследования К.В.Мясникова, В.В.Руденко (1964)и А.Л.Требукова (1967, 1969), при твердении под постоянным и увеличивающимвя во времени давлением (2; 0,5-2,7 кг/см ) прочность жлако-песчаных образцов возрастала примерно на 30% по сравнению с прочностью образцов, твердеющих в обычных условиях. В работах некоторых авторов [58, 79, 98] отмечается, что прочность образцов закладки в условиях всестороннего сжатия возрастает по сравнению с прочностью при одноосном сжатии в 5-Ю раз.

Так как повышение прочности закладочного материала в шахтных условиях общеизвестно, для изыскания твердеющей закладки достаточно произвести лабораторные исследования возможных вариантов смесей. Это подтверждается рядом работ ИЩ им. Скочинского, НИИШ, Унипромедь, УкрЯШНТИ и др.

Фактическую прочность закладки определяют испытанием на сжатие образцов, изготовленных в виде кубов размерами 7x7x7 см в металлических формах в количестве 10 шт каждого замеса. Испытаниям в установленные сроки подвергают не мене© трех образцов. Скорость увеличения нагрузки при этом р не должна превышать 10 кг/см в сек. 8а предел прочности принимают среднее арифметическое значение трех результатов, если каждый из них отличается от среднего не более чем на 15%. Значения коэффициента вариации обычно изменяются от

10 до 2Q%, т.е. в пределах точности, допустимой для горнотехнических расчетов.

Важнейшим условием эффективного применения твердеющей закладки является минимальная стоимость, определяемая, главным образом, затратами на вяжущие добавки и уровнем механизации закладочного комплекса.

Руководствуясь вышеизложенным, как основными положениями методики, и дополнив некоторыми соображениями, производим изыскание твердеющей закладки для калийных рудников .

В связи с повышенной гигроскопичностью заполнителя-отходов калийного производства, для изыскания твердеющей закладки необходимо произвести исследования возможных вариантов смесей в лабораторных и рудничных условиях. С целью приближения условий твердения и напряженного состояния материала образцов к натурным условиям необходимо, чтобы образцы затвердевали под нагрузкой, соответствующей весу вышележащего массива закладки.

Количество составных компонентов твердеющей смеси должно быть не более трех, оптимальная прочность твердеющей закр лвдки в возрасте 3-х мес. должна быть не менее 40-50 кг/см . Стоимость закладки должна быть меньше стоимости добываемой руды или стоимости твердеющей закладки, применяемой на рудниках цветной металлургии - 1,8-2 руб/м3.

Решение задачи по выбору оптимального состава твердеющей закладки должно исходить из условия максимальной прочности (бокового отпора), минимальных потерь полезного ископаемого и экономической эффективности .

Поисковые работы лучше всего производить на отходах обогащения, поступающих непосредственно с фильтров (влажностью 8-18%) и транспортируемых простейшим способом-кон-вейерным. Такой способ успешно применяется на рудниках Верхнекамского месторождения и запроектирован на руднике №2 СтКК.

Порядок проведения экспериментов и применяемые методы исследований .

1. Подбор исходных материалов для создания твердеющей закладки на основе преемственности существующего опыта и исследований, накопленных в горнодобывающей промышленности.

Предварительная оценка степени пригодности сырья для твердеющей закладки на основе лабораторных испытаний физико-механических свойств галитоных отходов обогащения и добавок.

В соответствии с методом аналогии исследования физико-механических свойств исходных материалов и твердеющих смесей возможны с использованием способов исследования грунтов, растворов, строительных материалов, горных пород.

Проведение лабораторных опытов и опытов в шахтных условиях по определению прочностных показателей отходов калийного производства.

2. Изыскание твердеющей закладки в направлении использования готовых вяжущих материалов для повышения прочности отходов или материалов, способствующих образованию цементирующих средств в результате химического взаимодействия составных компонентов закладки.

Движущий источник исследований- противоречие между прочностью твердеющей закладки, которая должна быть максимальной, и себестоимостью, которая должна быть минимальной.

Приготовление образцов различного состава в лабораторных, шахтных условиях и под нагрузкой в специальном устройстве (модели закладки), позволяющем максимально приблизить состояние образца к состоянию закладочного материала в массиве.

Испытание образцов на прочность в различном возрасте. Обработка результатов испытаний методами математической статистики. Подбор упрочняющих добавок с использованием: метода сравнения прочностных показателей образцов твердеющей закладки различного состава с прочностью отходов обогащения; метода исключения материалов, не дающих упрочнения, из последующих поисковых работ. Математическая обработка результатов физико-химических и механических исследований корреляционным методом для установления уравнений связи между прочностью отходов обогащения и содержанием составных компонентов (солей и минералов).

Табличный и графо-аналитический методы для установления зависимости между прочностью образцов твердеющей закладки и содержанием вяжущих добавок, между прочностью и продолжительностью твердения, между прочностью образцов, твердевших в лабораторных, шахтных условиях и под нагрузкой.

Исследования физико-механических свойств составов твердеющей закладки для выявления условий ее транспортирования, размещения в выработанном пространстве, выбора системы разработки и установления порядка отработки камер.

3. Краткое описание горнотехнических условий разработки и имеющихся данных%изико-механических свойствах солянвк пород. Механические испытания соляных пород на сжатие, растяжение, длительную прочность, определение уровня развития трещин и некоторых физических свойств, необходимых для последующих технико-экономических расчетов.

Методы испытаний механических свойств обычные, установление уровня развития трещин - ультразвуковым методом, применяемым для исследования бетона.

4. Анализ существующих методов расчета междукамерных целиков с учетом закладки. Выявление возможности их применения для оценки прочности соляных пород с учетом твердеющей закладки.

5. Определение давления твердеющей закладки на междукамерные целики по аналогии с механическими испытаниями горных пород вдавливанием штампа.

Используемые методы: Л.А.Шрейнера для испытания горных пород на твердость и Л.И.Барона для испытаний горных пород на контактную прочность.

Испытания образцов закладочного материала вдавливанием штампа в напряженном состоянии, соответствующем состоянию закладочного материала в массиве.

Обработка результатов испытаний методами математической статистики, определение условного предела текучести материала твердеющей закладки и соотношения между его значением и пределом прочности на одноосное сжатие.

6. Натурные наблюдения за состоянием междукамерных целиков и инструментальные наблюдения за их деформированием во времени. Обоснование матода расчета целиков с учетом твердеющей закладки.

Измерения продольной деформации с помощью дефор-матографа конструкции БНШГа, поперечной деформации - установкой с индикаторами часового типа, конструкции КНИЛ ВНИИГа.

Обработка результатов наблюдений графическим методом.

7. Обзор существующих методов расчета экономической эффективности применения закладки. Разрабогка методики технико-экономической оценки закладочных работ на калийных рудниках с учетом преемственности существующих методов и проведенных технико-экономических исследований.

8. Расчет эффективности применения твердеющей закладки в условиях калийных рудников на конкретном примере.

9. Использование передового производственного опыта для выявления оптимальных технологических и экономических критериев применения твердеющей закладки.

Ш. ИЗЫСКАНИЕ РАЦИОНАЛЬНОГО СОСТАВА И ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ТВЕРДЕЮЩЕЙ ЗАКЛАДКИ.

Заключение диссертации по теме «Другие cпециальности», Гаркушин, Павел Кириллович

- 157 -ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

В связи с непрерывным ростом производства калийных удобрений все большее значение приобретает вопросы рационального использования калийных месторождений и размещения отходов обогатительных фабрик.

Одним из эффективных средств решения этих вопросов является широкое внедрение закладки выработанного пространтсва. Однако, как показал анализ данных практики и изысканий специалистов, низкие прочностные показатели закладочного массива, полученного на основе галитовых отходов обогащения, ограничивают возможности дальнейшего совершенствования параметров камерной системы разработки.

В настоящей работе на-основе лабораторных, шахтных, аналитических исследований, технико-экономического анализа и изучения передового производственного опыта, накопленного в горнорудной промышленности, впервые рассмотрен вопрос создания и применения твердеющей закладки из отходов калийного производства.

Научные результаты.

I. Разработана методика по изысканию рационального состава твердеющей закладки из отходов калийного производства и создано устройство для моделирования напряженного состояния закладочного материала как в процессе затвердевания, фильтрационной консолидации и ползучести, так и затвердевшего закладочного материала в центральной по высоте части камеры.

Это позволяет комплексно оценить важнейшие параметры закладочного материала (расеолоотдачу, коэффициент фильтрации, усадку, прочность, сжимаемость, компресионные характеристики и параметры ползучести). Устройство (модель закладки) может быть использовано для определения, кроме вышеуказанных свойств, длительной прочности грунтов и слабых пород.

2. Получены уравнения связи между прочностью лабораторных образцов из отходов калийного производства в возрасте 3 мес. и содержанием составных компонентов (солей и минералов) путем обработки результатов исследований корреляционным методом.

3. Установлено соотношение между прочностью образцов закладки, твердевших в различных условиях: воздушно-сухих (гвбедодорных), воздушно-влажных (шахтных), под нагрузкой, в осенне-зимний и весенне-летний период.

4. Получен новый эффект твердения при введении в отходы обогащения каустического магнезита, негашеной извести и бн-шофита, негашеной извести и хлористого кальция. Прочностные показатели твердеющей закладки в этом случае выше в 4-5 раз прочности отходов обогащения.

5. Изучено влияние продолжительности твердения на прочность образцов твердеющей закладки. Установлена графическая и аналитическая зависимость между прочностью образцов твердеющей закладки и содержанием вяжущих добавок.

6. Впервые проведены испытания механических свойств закладочного материала, затвердевшего в модели без возможности бокового расширения, вдавливанием штампа в напряженном состоянии.

7. Предложен расчетный метод по определению ширины междукамерных целиков с учетом твердеющей закладки и установленной в последние годы О.Е.Бергом нелийнености теории прочности бетона. Метод учитывает реологические свойства пород, интенсивность бокового давления закладки, степень заполнения выработанного пространства и порядок отработки камер.

За величину бокового давления твердеющей закладки принят условный предел текучести материала, определяемый по величине первого скачка на диаграмме вдавливания.

8.Установлено соотношение между условным пределом текучести закладочного материала и пределом прочности на одноосное сжатие.

9.Определен уровень трещинообразования для соляных пород визуально и ультразвуковым методом на основе лабораторных испытаний образцов.

10.Уточнена методика технико-экономической оценки закладочных работ применительно к условиям разработки калийных месторождений.

ПЛолучено замкнутое решение вопроса по выбору оптимального состава твердеющей закладки из условия максимальной прочности (бокового отпора), минимальных потерь и эконо-« мической эффективности.

Для инженерных расчетов проектными организациями могут быть использованы:

I. Свойства закладочного массива, впервые изученные при выполнении настоящий исследований (условный предел текучести, рассолоотдача, схватываемость, усадка и др.);

2. Принципиальная технологическая схема твердеющей закладки, разработанная в диссертации и увязывающая свойства материала, способ приготовления* транспортирования смеси и возведения закладочного массива с порядком подготовки камер и системой разработки месторождения.

3. Методика технико-экономической оценки закладочных работ на калийных рудниках.

Практические рекомендации

1. Для калийных рудников Прикарпатского бассейна рекомендуются следующие составы твердеющей закладки с добавками: а) каустического магнезита - 2%; б) негашеной извести - 2,5%; в) негашеной извести (2,5%) и бишофита (1%); г) негашеной извести (1,5%) и хлористого"кальция (1,5%),

Применение твердеющей закладки позволит снизить потери руды в междукамерных: целиках на 20-25% и предотвратить оседание дневной поверхности.

2. Рекомендуется порядок одновременной отработки камер через одну в сочетании со следующими вариантами камерной системы разработки: а) подэтажиых штреков или ортов для крутопадающих пластов; б) открытых камер по простиранию с этажной или под-этажной отбойкой руды для пологих пластов.

Дальнейшие исследования должны быть направлены на внедрение полученных составов твердеющей закладки и расширение области ее применения, изучения свойств твердеющих материалов в массиве, выявление возможности сплошной выемки с применением искусственных целиков, применения предложенного метода оценки прочности целиков при разработке различных полезных ископаемых камерной системой с твердеющей закладкой выработанного пространства.

Список литературы диссертационного исследования Гаркушин, Павел Кириллович, 1972 год

1. Авершин С.Г., Языков Н.Г., Степанов В.Я. Расчет целиковс учетом реологических свойств пород. В сб.Проблемы реологии горных пород. Киев, Наукова думка, 1970 .

2. Агошков М.Й., Бурцев Д.И., Требуков А.Л. Твердеющая гидравлическая закладка из хвостов обогатительных фабрик. Горный журнал, 1963, №1.

3. Агошков Ы.И. , Малахов Г.М. Подземная разработке рудныхместорождений. М., Недра, 1966 .

4. Агошков М.И., Требуков А.Л. Влияние закладки выработанногопространства не несущую способность целиков. Нвучвые сообщения ИГД им. А.А.Скочияского, ХУЛ. Госгортехиздат, М., 1963 .

5. Агошков М.И., Требуков А.Л. Влияние закладки на расчетныеразмеры междукамерных целиков. Изд. АН СССР, ОТИ. Металлургия и топливо, 196I .

6. Артемов В.Г., Водопьянов В.Л. О возможности использованиязакона суммирования усталостных повреждений для изучения длительной прочнояти горных пород. В сб. Проблемы реологии горных пород. Киев, Наукова думка, 1970.

7. Атрашкевич А.А., Шокин Ю.П., Севрюков А.С., Садков С.П. Исследование основных физико-механических свойств пород и руд Старобинского месторождения калийных солей. Вопросы добычи и переработки галургического сырья. Тр. ВНИИГ, вып.4-9, Л., 1966.

8. Байдюк Б.В., Павлова Н.Н. Механизм деформации и разрушения горных пород при вдавливании штампа. В сб. Механические свойства горных пород при вдавливании и их практическое использование. ВНЙИОЭНГ, 1966.

9. Барон Л.1. Отбор проб для определения горнотехнодогиадскихсвойств пород до методикам лаборатории механических способов разрушения горных пород ИРД им. А.А.Саочннского.М.,1066.

10. Барон Л.И., Глатман Л,Б. Контактная прочность горных пород.1. М., Недра, 1966.

11. Белаш А.С. Отработка рудных месторождений с заполнением выработанного пространства твердеющей закладкой. Киев, УкрНИИНТИ, 1969.

12. Белаш А.С., Линник Г.Ф., Шкворец Ю.Ф., Страд Я.П. Опыт и эффективность разработки полезных ископаемых с закладкой выработанного пространства. Киев, УкрНИИНТИ, 1968.

13. Берг О.Я. Еекоторые вопросы теории деформаций и прочности бетона.

14. Строительство и архитектура, 1967, №10.

15. Борисенко С.Г., Шароваров В.Н., Скобелев Л.Ф. и др. Изыскание рациональной системы разработки и определение параметров блоков для рудников Стебниковского калийного комбината. Рукопись, Фонды ДГИ. Днепропетровск, 1970.

16. Булатов В.В. Определение пластических''свойштв горных пород вусловиях всестороннего сжатия. Тр. Грозненский нефтяной научно-исследовательский институт. Вып.13. М., Гостопиздат, 1962.

17. Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов.1. Стройиздат, 1964.

18. Водопьянов В.Л. Исследование длительней устойчивости междукамерных целиков при разработке калийных месторождений. Диссертация. Фонды ПермНИУИ, Пермь, 1964.

19. Водопьянов В.Л., Артемов В.Г. Расчет междукамерных целиков приразработке калийных месторождений. Тр. ШШ. Совершенствование разработки месторождений Западного Урала. Вып.&О, Пермь, I960.

20. Водопьянов В.Л., Барковский В.М., Артемов В.Г. Упрочняющее воздействие закладки на междукамерные целики. Тр. ПермНИУИ, Сб.УП. Пермь, 1964.

21. Водопьянов В.Л., Патокин Л.К., Гайнутдинпв Т,3., Шешуков Н.Г.

22. Экономическая оценка потерь и разубоживания руды в камерах при разработке Верхнекамского калийного месторождения. Горный журнал, 1968, №12.

23. Вольхин Б.А., Пантелеев М.Г., Мохов А.И., Смирнова Т.Н. Исследование устойчивости целиков и потолочин в условиях Гайского месторождения. В сб. Применение систем разработки с твердеющей и бетонной закладкой выработанного пространства. М., ЦНЙИТЭИ, 1967.

24. Вольхин Б.А., Смирнова Т.Н., Мохов А.И., Пантелеев М.Г. Обоснование параметров систем разработки с применением твердеющей закладки. Горный журнал, 1970, №6.

25. Габдрахимов ИД. Исследование длительной прочности горных пород и совершенствование параметров системы разработки в условиях Вернекамских калийных рудников. Диссертация. Фонды ППИ. Пермь, 1967.

26. Габдрахимов ИД., Лапин Г.Л., Патокин Л.К. Деформационныесвойства закладочного массива. Тр. ППИ, вып.32. Пермь,1968.

27. Галушко П.Я. Исследование напряженного состояния междукамерных целиков на Калушском калийном комбинате с целью определения их прочных размеров. Тр. КПИ. Киев, 196I.

28. Еаркушин П.К. Исследование и выбор состава твердеющей закладки для калийных рудников Прикарпатья. Рукопись. Фонды ВНИИГ. Калуш, 1970.

29. Гаркушин П.К., Сивоконь Е.П. К вопросу о рациональном использовании калийных месторождений. В сб. Галогенные формации Украины и связанные с ними полезные ископаемые. Киев, Наукова думка, 1971.

30. Голубинцев О.Н. Механические и абразивные свойства пород и ихбуримость. М., Недра, 1968.

31. Горбик Ф.Э. Имитация закладочного массива на моделях.

32. Сб. начун. тр. МИРГЭМ, №52. М., 1964.

33. Дементьев И.В., Бахмутов В.М. Учет упрочняющего действиятвердеющей закладки при определении размеров междукамерных целиков. Известия Вузов, горный журнал, 1969, №12.

34. Дементьев И.В., Ягнышев B.C. Напряженное состояние целиковпри одностороннем подпоре их со стороны обрушенных пород. Известия Вузов, Горный журнал, 1970, №7.

35. Дзенс-Литовский А.И., Лехтимяки,, Э.В., Тотькин С.М., Шлендова Т.К* Влияние солеотвалов калийных комбинатов на подземные и поверхностные воды. Тр. ВНИИГ, вып.53. Л., Недра, 1967.

36. Дмитриев С.Г., Иванова К.А., Линденау Н.И., Новиков В.Н. Экономическая эффективность систем разработки. М., Госгортех-издат, 1963.

37. Добровольский В.В. Методика определения физико-механическиххарактеристик закладочного материала. М., ИГД АН СССР, 1970.

38. Добровольский В.В., Ерофеев В.Ф., Скопин С.Г. Применение гидравоической закладки выработанного пространства при разработке месторождений полезных ископаемых. Сб. ВИНИТИ. Итоги науки и техники. Серия "Горное дело". М., 1969.

39. Захваткин Л.И., Родионов С.И., Болотов Р.П. Исследование закладочного массива из горелых пород терриконника. Известия Вузов, Горный журнал, 1967, №11.

40. Зимин В.Н. Гидравлическая закладка на калийных рудниках флотационными отходами обогатительных фабрик. Автореферат диссертации, Л., 1968.

41. Ильницкая Е.И., Тедер P.M., Ватолин Е.С., Кунтыш М.Ф. Свойства горных пород и методы их определения. М., Недра, 1969,

42. Карбановз В.Н. Физические свойства горных пород. М., Гостопиздат, 1962.

43. Казьмина А.А. Складирование отходов калийных фабрик в подземных выработках. Доклады на отраслевом научно-техническом совещании работников горнохимической промышленности. ОНТИ ин-та Госгорхимпроект. Минск, 1967.

44. Карманов И.А. Расчет камерной системы сближенных сильвинитовых пластов АБ, Красный I и Красный П на 2-ом Березни-ковском руднике. Рукопись. Фонды ВНИИГ. Л., 1962^

45. Карманов И.А. Самопишущий прибор конструкции ВНИИГа для измерения конвергенции. Рукопись. Фонды ВНШГ. Л., 1962.

46. Козак В. Лабораторные работы по механике грунтов. Киев, Будильник, 1967.

47. Колосов А.В. Применение гидравлической закладки в горнойпромышленности за рубежом. М., ЦИТИугля, I960.

48. Костюченко Л.М. Определение параметров рудных целиков присистемах разработки с закладкой. М., 1948.

49. Кудряшев П.И. Извлечение запасов и эффективность систем разработки. Горный журнал, 1967, №5.

50. Кузнецов Г.Н. Механические свойства горных пород. М., Углетехиздат, 1947.

51. Куракин А.Й., Портнов А.А., Солод В.И. Исследование сопротивления отбитого угля внедрению плоского штампа. Горные машины и автоматика, 1969, №2.

52. Лазаренко Д.А. и др. Анализ испытанных вариантов камернойсистемы разработки на рудниках I и П Солигорских калийных и определение дальнейшего направления работ по очистной выемке в Солигорском бассейне. Рукопись. Фонды ВНИИГ. Со-лигорск, 1968.

53. Ларионов А.К., Виньковецкая Д.Ф., Штерн Л.Я. Изучение характера влияния солеотвалов и хвостохранилищ Верхнекамских калийных комбинатов на прилегающие территории. Рукопись. Фонды ЛГУ. Л., 1970.

54. Лященко С.В. Цена земли при размещении промышленности истроительства. Методы и практика определения эффективности капитальных вложений и новой техники. Сб. научно-технической информации АН СССР, вып.14. М., Наука, 1968.

55. Малахов Г.М., Фаустов Г.Т., Кучерявекко И.А.,Володько В.П.,

56. Искренно И.В., Крыжановская С.Н. Выбор экономичных составов твердеющей закладки. Горный журнал, 1968, №10.

57. Махно Е.Я. Вопросы разработки #рутопадающих пластов угля сприменением щитовой крепи. М., Углетехиздат, 1957.

58. Методы определения размеров опорных целиков и потолочин.1. Изд.АН СССР, М., 1962.

59. Молдаванов В. Руда лежит под черноземом. Правда Украины от24 мая 1968.

60. Мурсалимов X., Поярков В. Экономическое влияние потерь иразубоживания руд на себестоимость продукции. Алма-Ата, Казахстан, 1966.

61. Мясников К.В., Руденко В.В. Применение твердеющей закладкипри разработке рудных месторождений. М., Недра, 1964.

62. Непримеров &.Ф. 0 ликвидационном тампонаже скважин на калийных месторождениях. Горный журнал, №12, 1970.

63. Омельченко А.Н. Рациональное использование угольных месторождений. М., Недра, 1969.

64. Пермяков Р.С., Сивоконь Е.П., Гаркушин П.К. Экономическаягтоценка потерь и рвзубоживания калийных солей в связи с применением закладки. Безопасность труда в промышленности, 1970, №8.

65. Печорин 0. Изучение проницаемости и физико-механическихсвойств соленосных пород Стебниковского месторождения. Рукопись, Фонды СтКК. Ивано-Франковск, 1970.

66. Писанко Г.Н. Исследование бетона и железобетонных конструкций транспортных сооружений. Трансжелдориздат, I960.

67. Евботнов Ю.Н. Некоторые вопросы теории ползучести. Вестник1. МГУ, 1948, №10.

68. Рахимов В. Влияние заклвдки камер на несущую способность целиков. Тр. Ташкентский политехи, ин-т, вып.28, 1964.

69. Репп К.Ю. Транспортировка твердеющей закладки на большие расстояния. В сб. Применение систем разработки с твердеющей и бетонной закладкой выработанного пространства. М., ЦНИИТЭИ, 1967.

70. Репп К.Ю., Атманских С.А., Беляев В.В., Винник й.Я. Твердеющая закладки. Цветметинформация, 1965.

71. Репп К.Ю., Вахрушев А.К., Студзинский С.А., Упорова Д.А. Материалы для искусственных целиков и технология их возведения. М., Недра, 1968.

72. Руппенейт К.В. Некоторые вопросы механики горных пород. Углетехиздат, 1954.

73. Семевский В.Н. Основы проектирования рудников. М., Недра, 1968.

74. Середа Б.К., Цыгалов Е4.Н. Технология твердеющей закладки приразработке рудных месторождений. М., Цветметинформация, 1964.

75. Сивоконъ Е.П. Исследование влияния гидравлической закладкина несущую способность междукамерных целиков на Калушском калийном комбинате. Тр. ВНИИГ, вып.49. Л., 1966.

76. Сивоконъ Е.П. Исследование влияния гидравлической закладкина устойчивость междукамерных целиков калийных рудников. Диссертация, 1966.

77. Сивоконь Е.П., Гаркушин П.К. К вопросу применения твердеющей закладки на калийных рудниках. В сб. Материалы Всесоюзной научно-технической конференции молодых галургов. Л., 1969.

78. Сивоконь Е.П. ,* Гаркушин П.К. Снижение потерь при добыче калийных солей системами с твердеющей закладкой. Серия "Развитие калийной промышленности", вып.1. Л., 1970.

79. Смирнова Т.Н. Исследование проявления горного давления иобоснование необходимой прочности твердеющей закладки при сплошной выемке руды. (На примере Гайского рудника). Автореферат диссертации. Л., 1969.

80. Слесарев В.Д. Определение оптимальных размеров целиков различного назначения. Углетехиздат, М., 1948.

81. Соколовский В.В. Статика сыпучей среды. Физматиздат, М., I960.

82. Сошальская О.Н., Попова Л.Н. Использование хлормагниевых отходов для получения закладочного материала. Рукопись. Фонды ВНИИГ. Л., 1956.

83. Степанов В.Я. Деформация целиков как функция времени. Сб.

84. Физико-механические свойства и устойчивость горных пород. Фрунзе, Млим, 1967.

85. Студзинский С.А. Температурный режим твердения закладки вцеликах и определение физико-механических свойств твердеющей закладки в массиве. В сб. Применение систем разработки с твердеющей и бетонной закладкой выработанного пространства. М., ЦНШТЭИ, 1967.

86. Студзинский С.А., Рубцов В.А. Золошлаковые отходы ТЭЦ основное вяжущее для твердеющей закладки. Горный журнал, 1967, №9.

87. Тихомирова Н.П. и Русс Р.В. Планирование и учет в себестоимости затрат, связанных эксплуатационными потерями угля. Уголь, 1966, №5.

88. Требуков А. Л. Основные направления совершенствования твердеющей закладки при разработке рудных месторождений. М., 1969.

89. Требуков А.Л. Повышение эффективности использования недр. Безопасность труда в промышленности, 1968, №2.

90. Требуков А.Л. Повышение эффективности твердеющей закладки.1. Горный журнал, 1967, №6.

91. Троицкая М.Н. Пособие к лабораторным работам по механике грунтов. Изд. МГУ, 196I.

92. Трумбачев В.Ф., Мельников Е.А.Распределение напряжений в междукамерных целиках и потолочинах. М., Госгортехиздат, 1961.

93. Турчанинов И.А., Медведев Р.В., Панин В.И. Современные методыкомплексного определения физических свойств горных пород. Л., Недра, 1967.

94. Ушенин В.П. Определение нагрузок на рудные и искусственныецелики при отработке пологих месторождений с бетонной итвердеющей закладной. Научн.тр.ЛГИ. Новые исследования в горном деле. Л., 1969.

95. Фаустов Г.Т., Кучерявенко И.А., Володько В.П., Крыжановская С.Н. Исследование и выбор состава твердеющей закладки для шахты Валявко-Северная. Респ.межвед.научно-техн.сб. Разработка рудных месторождений. Киев, Тех-н1ка, 1968.

96. Хохряков B.C. Экономическая оценка вариантов открытойразработки с учетом фактора времени. Методическое пособие для студентов специальности "Технология и комплексная механизация открытой разработки месторождений полезных ископаемых", Свердловск, 1969.

97. Хохряков B.C., Элькин А.Я, Учет ценности земли при проектировании и эксплуатации карьеров. Известия Вузов, Горный журнал, 1968, №7.

98. Цыгалов М.Н. Технология твердеющей закладки из отходовпроизводства. М., Цветметинформация, 1967.

99. Цыгалов М.Н. Эффективность систем разработки с твердеющейзакладкой. М., Цветметинформация, 1968.

100. Цыгвлов М.Н., Зурков П.Э. Разработка месторождений полезных ископаемых с монолитной закладкой. М., Недра, 1970.

101. Шевяков Л.Д. О расчете прочных размеров и деформаций опорных целиков. Изд.АН СССР, 1941, №7,8,9.

102. Шиманский М. Путь к подземным кладам. Известия от 20 июдя1971, №169(16787).

103. Шлыков М.П. Разработка эффективной схемы применения гидравлической закладки и пути совершенствования конвейерной закладки выработанных пространств на I Березниковском калийном управлении. Рукопись. Фонды ВНИИГ. Березники, 1970.

104. Шлыков М.Н. Физико-механические свойства закладочных массивов. Рукопись. Фонды ВНИИГ, Березники, 1969.

105. Шпакеллер Г.И. Разработка месторождений калийных солей.1. ОНТИ, 1936.

106. Шпаковский Р.В. Анализ метода вдавливания штампа применительно к задаче автоматического различения углей и горных пород по механическим свойствам. Сб. Горный породо-разрушающий инструмент. Киев, Техн1ка, 1966.

107. Шрейнер Л.А. Твердость хрупких тел. Изд.АН СССР, 1949.

108. Шрейнер Л.А. и др. Механические и абразивные свойства породи их буримость. М., Недра, 1968.t{U / fi W, ffr?.p-uilvtjt*. Fo%HAuAA4j4*€fi*.t fi ■

109. ИЗ. Pjozt Н JUJeUttek "A: (jt^ipiMttMo^^lA/iihusfy ohb IpM'CbJLTLtcU^LA, 1ш ^Ссб'С^г^Сш^ u^i^i ём^ч-cJwut

110. H4, р^ъоеЖ- U, &ил>иW^UM^. juM^Ait*. bi-kbuul-iAisi-t ULS*.1. Jul cla pzc,*;s cw £cus.

111. SI^cmsu/} H^H^trf-h ^ t /r-/*f

112. HS-. к/iИ**» U<h«-fit**bL ^tJ-fttMU^f о/гл 'itiMvuttUuu*