Исследование процесса обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Деулин, Михаил Михайлович

• Деулин, Михаил Михайлович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Деулин, Михаил Михайлович

» стр.

ВВЕДЕНИЕ w

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 Фрезоточение и ротационное строгание

0 1.2 Схемы тангенциального точения } 1.3 Вихревое резание

1.4 Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ ОБРАБОТКИ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВИХРЕВЫМ 30 РЕЗАНИЕМ . 2.1 Уравнение траектории вершины резца ^q вихревой головки

2.2 Поперечное сечение срезаемого слоя

2.3 Определение угла скрещивания осей вращений ^ вихревой головки и заготовки

2.4 Срезаемый слой при скрещенном расположении осей ^ вращений инструмента и заготовки

Выводы по главе

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ \ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ ОБРАБОТКИ

Ц ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ ВИХРЕВЫМ

РЕЗАНИЕМ

3.1 Кинематические зависимости схем вихревого резания

3.2 Геометрические параметры инструмента

3.3 Рабочие углы инструмента, образуемые в процессе обработки

3.4 Профиль цилиндрической поверхности, обработанной ^^ вихревым резанием

Выводы по главе

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ СПОСОБА ЧЕРНОВОЙ ОБРАБОТКИ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВИХРЕВЫМ # з РЕЗАНИЕМ

4 4.1 Исследуемые параметры

4.2 Оборудование для проведения экспериментов

4.3 Измерительная и регистрирующая аппаратура

4.4 План проведения экспериментов

4.5 Последовательность математической обработки V , результатов измерений

Выводы по главе

ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1 Определение периода стойкости

5.2 Сравнение мощности при черновой обработке вихревым резанием и точением

5.3 Определение рекомендуемых режимов обработки Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование процесса обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием»

В современном машиностроении самым большим классом изготавливаемых деталей являются валы различного назначения [7,66,97,102]. Большинство заготовок для валов имеют низкую точность и глубокий дефектный слой, что определяет значительный припуск на черновую обработку [51,94,99]. Специальные методы заготовительного производства позволяют снизить припуск на обработку резанием, но рациональны для технологически сложных деталей [5,21,51,97,99].

Необходимость удаления крупного припуска определяет значительную мощность резания на операциях черновой обработки. Снижение глубины резания приводит к вынужденной потери в производительности, повысить которую возможно за счет увеличения подачи и скорости резания, но и в этом случае повышается мощность резания.

Взаимодействие поверхностей резца с образующейся стружкой и воспроизводимой поверхностью резания происходит при значительных давлениях [50], что затрудняет доступ смазывающе-охлаждающей технологической среды (СОТС) к участкам контакта и не позволяет в полной мере реализовать её свойства [4,60,73,74,85]. Работа режущей части инструмента протекает в условиях практически сухого трения, что в сочетании с высокой температурой и силой резания на черновых проходах, приводит к её интенсивному изнашиванию [1,59,61]. Накладные устройства для дробления стружки усложняют конструкцию инструмента и способствуют повышению мощности резания по причине нарушения естественного движения стружки [56,57,74,86,102].

Поэтому, в связи с большим припуском, назначаемым под обработку резанием, и значительным количеством цилиндрических деталей, обрабатываемых практически на всех предприятиях, существует проблема снижения энергозатрат и повышения стоикости инструмента на операциях черновой обработки.

Снизить износ резца возможно за счет эффективных способов подвода СОТС [91,105], но применение насосов высокого давления, инжекторных установок и специальных отсасывающих устройств значительно повышает I энергозатраты на обработку [74,102].

Сверхтвёрдые материалы повышают режущие свойства инструмента, но применяются только для чистовой и тонкой обработки при работе с малыми глубинами резания [38,60,73,86], когда припуск более равномерный, а точность базовых поверхностей снижает амплитуду колебаний технологической системы.

Увеличение углов заточки инструмента позволяет повысить его стойкость, но при этом, значительно возрастает мощность резания. Задача оптимального соотношения между мощностью и режимами резания во многих I случаях решается не однозначно, так как улучшение одних параметров приводит к ухудшению других [63]. На основании производственного опыта и результатов исследований созданы различные методики определения оптимальных элементов режима резания [30,54,58,62,63,70,89,95,96,100] и предложены рекомендации по выбору рациональных параметров инструмента [30,53,68, 70,74,86,94,96,108], но их применение для черновой обработки малоэффективно, так как они не обеспечивают значительного повышения стойкости инструмента и снижения мощности резания.

Таким образом, решение указанной проблемы за счет рационального выбора элементов режима резания, режущего материала и геометрических параметров инструмента при непрерывном точении практически исчерпало свои возможности.

Одним из направлений снижения износа инструмента и мощности резания является замена трения скольжения на трение качения в зоне резания, что снижает работу деформирования инструментального и обрабатываемого материалов. Таким свойством обладает схема ротационного точения [1,7,20,32,36,48,49,79,74]. Наряду с преимуществами, ротационный инструмент не лишен недостатков. Обрабатываются только гладкие валы на проход, а глубина резания не превышает 3 мм [48,49,73].

Ультразвуковые колебания резца оказывают благоприятное влияние на трение и деформирование материала заготовки в зоне резания, при этом, снижается износ инструмента и мощность резания, но применяемые специальные технические средства требуют дополнительных энергозатрат, которые возрастают с увеличением глубины резания, поэтому такой способ выгоднее для чистовой обработки, либо для обработки осевым инструментом [8,73,80].

Для электрофизических и электрохимических методов обработки характерно значительное повышение энергозатрат при увеличении объема удаляемого материала, поэтому они рациональны для формообразования технологически сложных поверхностей [14,31,52].

Повышению стойкости инструмента способствует распределение работы резания между несколькими режущими элементами инструмента, работающими одновременно или периодически [85]. Наглядным примером является обработка многорезцовыми головками [107]. Для повышения периода стойкости инструмента увеличение числа резцов головки выгодно, но при этом возрастает суммарная площадь срезаемого слоя, что безусловно приводит к значительному повышению требуемой мощности резания. Этот метод наиболее эффективен для чистовой обработки [107]. Существенным недостатком такого способа обработки является необходимость настройки резцовой головки на обрабатываемый диаметр [107].

Схема периодического участия режущих кромок не требует перенастройки инструмента на диаметр обработки. В соответствии с этой схемой, каждый режущий элемент многолезвийного инструмента участвует в работе периодически. Такая схема получила название периодического резания [3,7,13,38,60,85,104]. При этом возникают условия для более эффективного охлаждения инструмента и для разделения сливной стружки на отдельные элементы. При периодическом резании снижается площадь поперечного сечения слоя, срезаемого одной кромкой, что обеспечивает уменьшение мощности и повышение стойкости инструмента [3,13,29,38,78,104].

Поэтому, одним из возможных направлений решения проблемы снижения энергозатрат и повышения стойкости инструмента является применение новых или совершенствование существующих кинематических схем резания, позволяющих разделять припуск на отдельные слои и распределять работу резания между режущими элементами многолезвийного инструмента. По-мнению академика Грановского Г.И. [29], возм ожны такие кинематические схемы обработки, которые представляют теоретический интерес и прикладную ценность, поскольку таят в себе большие возможности в отношении повышения производительности процесса обработки и стойкости металлорежущего инструмента.

Для черновой обработки валов, возможно, применить вихревое резание, которое используется для нарезания крупных резьб за один проход. Применение этого метода для обработки цилиндрических поверхностей деталей практически не встречается, при этом недостаточна теоретическая база для выбора рациональных режимов резания и конструктивных параметров инструмента.

Таким образом, исследование процесса черновой обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием является актуальным, что позволит повысить стойкость инструмента и снизить энергозатраты на операциях черновой обработки валов и имеет как научное, так и практическое значение.

Целью настоящей диссертационной работы является снижение энергозатрат и повышение стойкости инструмента при заданном качестве черновой обработки на основе исследования процесса обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие основные задачи:

1. Исследовать форму и размеры срезаемого слоя при обработке цилиндри ческих поверхностей вихревым резанием.

2. Исследовать рабочие углы инструмента, образующиеся при обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

3. Исследовать геометрию поверхностного слоя цилиндрической детали, обработанной вихревым резанием.

4. Определить схему обработки вихревым резанием, обеспечивающую наиболее полное удаление припуска.

5. Провести экспериментальные исследования способа черновой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

6. Разработать рекомендации по определению режимов обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием.

Научная новизна работы выражается в следующих результатах:

1. Обоснована возможность применения вихревого резания для черновой обработки цилиндрических деталей.

2. Определены условия для снижения нагрузки на режущие кромки инструмента и распределения припуска между резцами вихревой головки.

3. Получены аналитические формулы для определения рабочих углов инструмента при обработке цилиндрических поверхностей вихревым резаниI ем.

4. Получена аналитическая формула, описывающая геометрию поверхностного слоя цилиндрической детали, обработанной вихревым резанием.

5. Получены эмпирические формулы для определения периода стойкости инструмента и мощности резания при черновой обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Практическая ценность работы представлена следующими результатами:

1. Обоснована возможность повышения периода стойкости инструмента и I снижения энергозатрат при черновой обработке цилиндрических поверхностей за счет применения вихревого резания.

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы для повышения эффективности черновой обработки цилиндрических поверхностей.

3. Предложена конструкция инструмента для обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Работа выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» Волгоградского государственного технического университета (ВолгГТУ) и на кафедре «Технология машиностроения» Камышинского технологического института (филиала) ВолгГТУ.

Основные результаты работы изложены в следующих публикациях [40,72,75-77,92,93].

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Деулин, Михаил Михайлович

Основные результаты работы формулируются в следующих общих выводах:

1. При исследовании формы и размеров срезаемого слоя получена формула угла скрещивания осей вращений инструмента и заготовки, обеспечивающего снижение нагрузки на режущие кромки инструмента. На основании анализа формул, описывающих форму и размеры срезаемого слоя, установлено, что главный угол в плане более 90° исключает прямое влияние глубины резания на размеры поперечного сечения среза.

2. При исследовании особенностей кинематических схем обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием, получены формулы, описывающие изменение рабочих углов инструмента. Установлено, что наименьшее изменение задних углов происходит при попутной обработке по схеме внутреннего касания.

3. Установлено, что попутная обработка по схеме внутреннего касания обеспечивает наиболее полное удаление припуска. Получены математические формулы для определения геометрии поверхностного слоя обработанной детали. Установлено, что лучшее качество обработки обеспечивает схема внутреннего касания при попутном направлении вращений инструмента и заготовки.

4. В результате экспериментальных исследований установлено, что шероховатость обработанной поверхности не превышает /?тах100-160 мкм.

5. Проведены экспериментальные исследования способа черновой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием, по результатам которых получены эмпирические формулы для определения периода стойкости инструмента и расходуемой мощности.

6. Предложена конструкция вихревой головки, оснащенная неперетачивае-мыми пластинками из твердого сплава.

7. Установлено, что при черновой обработке вихревым резанием розможно повысить период стойкости инструмента в 2 раза и снизить потребляемую мощность в 1,5-2 раза по сравнению с точением.

109

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 1

В диссертационной работе решена задача повышения стойкости инструмента и снижения энергозатрат при заданном качестве черновой обработки цилиндрических поверхностей за счет применения вихревого резания по схеме внутреннего касания.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Деулин, Михаил Михайлович, 2004 год

1. Аваков А.А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. М, 1960.

2. Александров П.С. Лекции по аналитической геометрии. Издательство "Наука". Главная редакция физико-математической литературы издательства "Наука". М., 1968, 911с. '

3. Андреев Г.С. Исследование работоспособности режущего инструмента при периодическом резании. Диссер. на соиск. уч. ст. к.д.н.

4. Армарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А. Пастунова. М.: Машиностроение, 1977, 325с.

5. Афонькин А.А. Производство заготовок в машиностроении. М.: Машиностроение, 1985. — 295с.

6. Барбашов Ф.А. Резьбофрезерные работы. М., "Высшая школа", 1960 г., 256с.

7. Белоусов А.П. Обработка наружных поверхностей тел вращения.'М., 1975.

8. Борисенко А.В. Исследование процесса точения осциллирующим резцом. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н.

9. Босинзон А.Я. Исследование тангенциального точения внутренних фасонных поверхностей тел вращения. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. МАМИ, 1965.

10. Ю.Брандт 3. Статистические методы анализа наблюдений. М.: Мир, 1975. -312с.11 .Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по высшей математике для инженеров и учащихся втузов. Государственное издательство физико-математической литературы. Москва 1962.

11. Бушуев В.В. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т. 2. М.: Изд-во "Станкин", 1994. - 656 с.

12. Вартанян Л.А. Исследование работы резания и её составляющих при постоянном и переменном контакте. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н.

13. Вероман В.Ю. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки материалов. М., Машгиз, 1966.

14. Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. Коллектив авторов. М., Машиностроение, 1972, 616с.

15. Виксман Е.С. Исследование процесса скоростного нарезания резьб вращающимися резцами. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н., 1962.

16. Виксман Е.С. Скоростное нарезание резьб и червяков. М.: Машиностроение, 1996-96с. (

17. Воронов В.Н. Теоретические основы технологии обработки резьбы винтовым инструментом с радиальной подачей. Диссер. на соиск. уч. ст. к.д.н. Тула 1993.

18. Гатовский М.Б. Исследование и разработка метода точения многорезцовыми охватывающими головками с круговой тангенциальной подачей. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1969

19. Гик Л.А. Ротационное резание металлов. Диссер. на соиск. уч. ст. к.д.н. Калининград, 1991.

20. Гокун В.Б. Технологические основы конструирования машин. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. М.: 1963., 737с.

21. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

22. ГОСТ 3755-69. Фрезы дисковые трехсторонние из быстрорежущей стали.

23. ГОСТ 6469-69. Фрезы дисковые двустронние со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом.

24. ГОСТ 19534-74. Балансировка вращающихся тел.

25. ГОСТ 24643-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.

26. ГОСТ 24705-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры.

27. ГОСТ 24773-81. Поверхности с регулярным микрорельефом. Классификация, параметры и характеристики. 1

28. Грановский Г.И. Кинематика резания. Машгиз, 1948.

29. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа., 1985.-304с.,ил.

30. Гуткин Б.Г. Электроконтактная обработка металлов. М., Машгиз, I960.

31. Дерганов Б.С. Исследование процесса резания роликовыми вращающимися резцами. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1969.

32. Дудников В.Т. Скоростное нарезание трапецеидальной резьбы "вихревым методом". Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Куйбышев 1952.

33. Дунин-Барковский И.В. Взаимозаменяемость, стандартизация и1 технические измерения. М.: Издательство стандартов, 1987, 352 с.

34. Дунин-Барковский И.В. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1987. - 231с.

35. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. JL: Машиностроение, 1972. 224с.

36. Ермаков Ю.М. Исследование технологического процесса обработки внутренних фасонных поверхностей вращения попутным точением. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1970.

37. Калиткин Н.Н. Численные методы. Главная редакция физико-математической литературы издательства "Наука", М., 1978, 512с.

38. Каневцев В.М. Исследование технологических возможностей тангенциального точения. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1970. ,

39. Карапетян Н.А. Исследование особенностей процесса попутного и встречного точения. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Ереван, 1973.

40. Кипнис С.Н. Ротационное строгание.// Наука и жизнь. Ежемесячный научно-популярный журнал. №8, 1989, с. 56-58.

41. Клушин М.И. Научно-технические основы применения СОЖ при резании металлов. Иваново, 1968.

42. Ковтун Д.А. Нахождение высокопроизводительного процесса формообразования РК-профильных отверстий, основанных на одном движении по окружности. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1999. ,

43. Кокрен У. Методы выборочного исследования. М.: Статистика, 1976. -439с.

44. Коновалов Е.Г. Основы новых методов металлообработки. Минск, 1961.

45. Коновалов Е.Г., Сидоренко В.А., Соусь А.В. Прогрессивные схемы ротационного резания металлов. Минск, «Наука и техника», 1972, стр. 272.

46. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.Ф. Поле-тика. М.,"Машиностроение", 1969, 148с.

47. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога, fyL: Машиностроение., 1976.

48. Космачев И.Г. Обработка металлов анодно-механическим способом. М.: Машгиз, 1960.

49. Краткий справочник металлиста. Под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скоро-ходова- 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1987. - 960 с.

50. Кудряшов Е.А., Башенко В.Н. К вопросу оптимизации процессов обработки черных металлов композитами // Вестник машиностроения, 1993, № 12, с.27-29.

51. Кудряшов Е.А., Смирнов И.М. Кинематика процесса нарезания резьб вращающимися резцами. // Инструмент сибири. № 5(8), 2000, с. 10-11.

52. Кузнецов Ю.М., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ.: Справочнок. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. -512с.

53. Лавров Н.К. Завивание и дробление стружки в процессе резания. М.: Машиностроение, 1971. 88 с. '

54. Логашев В.Г. Технологические основы гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение, 1985. - 176с.

55. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М., 1958.

56. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. 320с.

57. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М., 1966.

58. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976., 278с.

59. Малашенко В.М. Снижение энергетических затрат при наружном продольном точении заготовок на токарных станках. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Брянск 2000 г.

60. Марков Н.Н. Нормирование точности в машиностроении. М.: Издательство "Станкин," 1992, - 320 с.

61. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1971, 144с.

62. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ле-нингр. отд-ние, 1985. — 496с.

63. Математическая теория планирования эксперимента. Под. ред.'с.М. Ермакова. М.: Наука, Главная ред. физ.-мат. лит-ры., 1983. - 392с.

64. Металлорежущие инструменты. Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. - 328с.114 I

65. Михайлов A.B. Исследование технологических возможностей процесса скоростного фрезерования наружных упорных резьб больших диаметров. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Москва 1981.

66. Молчанов Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. — М.: Машиностроение, 1979. — 204с.

67. Найденышев Е.М. Исследование процесса ротационного растачивания. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Минск, 1974.

68. Обоснование вихревого резания для обработки отверстий/ Отений Я.Н., Деулин М.М. // Прогрессивные технологии в машиностроении! Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. Оробинского В.М.; ВолгГТУ. Волгоград, 1999. -Вып. 2-е. 86-89.

69. Обработка глубоких отверстий. Под общ. ред. Н.Ф.Уткина. JL: Машиностроение, 1988. - 269 с.

70. Парсян Э.А. Исследование и оптимизация технологических факторов обработки деталей попутным точением. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1979.

71. Пашкевич М.Ф. Некоторые вопросы механики процесса ротационного резания. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Минск, 1972.

72. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М., 1970.

73. Подшипники качения. Справочник. Под ред. Перель Л.Я. М.: Машиностроение, 1983.

74. Полетаев В.А., Волков Д.И. Повышение эффективности обработки цилиндрических поверхностей многолезвийным инструментом. // Справочник. Инженерный журнал. № 2, 2001, с.25-28.

75. Попов В.К. Электропривод. Машгиз, 1946. 243 с.

76. Пустынник Е.И. Статистические методы анализа наблюдений. М.: Наука. Главная ред. физ.-мат. лит-ры, 1968. - 288с.

77. Резников А.Н., Резников JL А. Тепловые процессы в технологических системах: Учебник для вузов по специональностям «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки и инструменты». М.: Машиностроение, 1990. - 288с.: ил.

78. Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. Проектирование металлорежущего инструмента. М.: Машгиз, 1963.- 953с.

79. Сергеев Д.Г. Повышение эффективности обработки комбинированных отверстий на основе создания системы вспомогательных инструментов, осуществляющих планетарное движение режущего инструмента. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1999.

80. Семинский В.К. Скоростное резание металлов. Машгиз 1949.

81. Силин С.С. Методы подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979.- 152с.

82. Скиба В.М. Разработка и исследование новых способов и станков попутного тангенциального точения. Диссер. на соиск. уч. ст. д.т.н. М., 1987.

83. Смазочно-охлаждающие технические средства для обработки металлов резанием: Справочник/ Под ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берлинера. М.: Машиностроение, 1986.-352с. 1

84. Справочник технолога машиностроителя. В 2х т. Т1 / Под. ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., пе-рераб. и доп. - М.: Машиностроение — 1, 2001г. 912с.ил.

85. Справочник технолога машиностроителя. В 2х т. Т2 / Под. ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., пе-рераб. и доп. -М.: Машиностроение — 1, 2001г. 900с.ил.

86. Справочник технолога машиностроителя. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Том 2. Изд. 3-е, перераб. М.: Машиностроение, 197i3.- 694с.

87. Схиртладзе А.Г., Соломенцев Ю.М., Коротков И.А., Брызгов С.Г. Технологические процессы машиностроительного производства. М.: Станкин, 2001.-303с.

88. Технологические свойства новых СОЖ для обработки резанием / Под ред. М.И. Клушина. М., 1979.

89. Технологичность конструкций изделий: Справочник / Т.К. Алферова, Ю.Д. Амиров, П.Н. Волков и др.; Под. Ред. Ю.Д. Амирова. -М.: Машиностроение, 1985. 368с.ил.

90. Технология обработки на станках с программным управлением / Эстер-зон М.А., Шрайбман С.М., Струнин Б.Н., Терехова Л.И. М.: НИИмаш, 1974.- 150с.

91. Трошин В.А. Разработка и исследование способа прорезания пазов и разрезания заготовок охватывающими резцовыми головками. Диссер. на соиск. уч. ст. д.т.н. Тула 1984.

92. Фещенко В.Н., Махмутов Р.Х. Токарная обработка. М.: Высш. шк., 1984.-288 е., ил.

93. Фильчаков П.Ф. Справочник по высшей математике. Киев "Наукова думка", 1973, 749 с.

94. Хрипунов Н.В. Повышение производительности на основе анализа теплового состояния инструмента в условиях переменного резания. Диссер. на соиск. уч. ст. д.т.н.I

95. Худобин JI.B., Бердичевский Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждающих сред в машиностроении. М.: Машиностроение, 1977. 189 с.

96. Чадов А.В. Особенности процесса охватывающего точения роторов одновинтовых насосов и методы его совершенствования. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Пермь, 1999.

97. Черезов С.Г. Повышение устойчивости нежестких ступенчатых валов при их обработке многорезцовыми головками. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Нижний Новгород 1992.

98. Шатин В.П., Денисов П.С. Режущий и вспомогательный инструмент.I

99. Справочник. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1968,420с.

100. Электротехника. Под общей ред. B.C. Пантюшина. М.: Госэнергоиздат, 1960. 638 с.

101. Этин А.О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием. М.: Машиностроение, 1964.

102. Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении. — Минск: Вышейшая школа, 1985. 286с.I