Гидромеханика литейной формы при литье по газифицируемым моделям алюминиевых сплавов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Граблёв, Артём Николаевич

• Граблёв, Артём Николаевич
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Граблёв, Артём Николаевич

Введение.

Глава 1. Развитие производства отливок из алюминиевых сплавов литьём по газифицируемым моделям (ЛГМ).

1.1. Характеристика способа.

1.2. Преимущества способа.

1.3. Из истории развития процесса.

1.4. Рациональная область применения.

1.5. Перспективы дальнейшего развития.

1.6. Выводы по главе 1.

Глава 2. Аналитический обзор теории и технологии ЛГМ для производства отливок.

2.1. Анализ физической модели ЛГМ.

2.2. Термодеструкция полистирола.

2.3. Режимы заливки формы металлом.

2.4. Вакуумирование формы.

2.5. Выводы по главе 2.

Глава 3. Методика проведения экспериментов и обработка опытных данных.

3.1. Материалы и оборудование, применяемые для проведения экспериментов.

3.2. Методика по определению заполняемости формы металлом. Проведение эксперимента и обработка опытных данных.

3.3. Методика исследования слоя формы на границе «форма-зазор 8». Проведение эксперимента и обработка опытных данных.

3.4. Методика определения изменения температуры в зазоре «5». Проведение эксперимента и обработка опытных данных.

3.5. Методика экспериментального определения величины зазора

5» между расплавом и моделью из пенополистирола.

Проведение эксперимента и обработка опытных данных.

3.6. Выводы по главе 3.

Глава 4. Теоретический анализ полученных результатов.

4.1. Модернизированная физическая модель процесса.

4.2. Скорректированная математическая модель процесса.

4.3. Динамика течения металла в узких каналах.

4.4. Выводы по главе 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Гидромеханика литейной формы при литье по газифицируемым моделям алюминиевых сплавов»

Актуальность работы. Литьё по газифицируемым моделям (ЛГМ) является одним из перспективных способов производства отливок, обеспечивающих высокую размерную точность при изготовлении как мелких, так и крупных изделий из сплавов черных и цветных металлов. Поэтому наибольшая эффективность применения ЛГМ достигается при производстве отливок в автомобильной, электротехнической промышленности и энергетике, где конструкционная сложность деталей сочетается с повышенными требованиями к геометрической точности и чистоте поверхности.

Как показывает многолетний опыт, переход от традиционного производства отливок в песчано-глинистых формах к технологии ЛГМ обеспечивает высокую конкурентоспособность продукции машиностроительных предприятий за счёт снижения производственных и капитальных затрат, а также повышения качества продукции.

В России накоплен значительный опыт получения ЛГМ-процессом крупных отливок из чугуна и стали. Однако имеются значительные отставания в освоении этого процесса при производстве алюминиевого литья из-за отсутствия надёжных данных для расчёта и выбора оптимальных технологических параметров. В этой связи особую актуальность приобретают исследования процессов, протекающих при заполнении литейной формы алюминиевыми сплавами, гидродинамических особенностей течения металла в каналах литниково-питающей системы и в полости формы.

Актуальность выбранного направления работы подтверждается также тем, что она выполнялась в рамках плана федеральных целевых программ Министерства промнауки России на 2000-2001 гг., ЕЗН по фундаментальным исследованиям Министерства образования РФ.

Цель работы:

На основе исследования гидромеханики формы из сыпучих огнеупорных материалов при литье алюминиевых сплавов разработать рекомендации по совершенствованию инженерной методики проектирования технологического процесса с целью его стабилизации и существенного улучшения качества отливок при ЛГМ-процессе.

Основные задачи диссертации:

1. Теоретическое и экспериментальное уточнение физической и математической моделей ЛГМ-процесса для алюминиевых сплавов в формах из сыпучих огнеупорных материалов.

2. Экспериментальное определение температуры фазовых и химических превращений непосредственно в зазоре «8» при взаимодействии металла и модели, и на этой основе установить закономерности процесса стабилизации формы из песка при её заливке металлом.

3. Исследование динамики и максимальной скорости течения расплава в узких каналах литниковой системы и определение потери тепловой энергии металла на термодеструкцию модели.

4. В результате обобщения полученных результатов по пп.1-3 разработать рекомендации для совершенствования инженерной методики проектирования технологического процесса получения качественных отливок из алюминиевых сплавов литьём по газифицируемым моделям в формах из сыпучих огнеупорных материалов.

Методы исследования. Экспериментальные исследования проводились на специальном стенде, оборудованным вакуумной системой и персональным компьютером с непосредственной заливкой форм алюминиевым расплавом и математической обработкой полученных опытных данных.

Научная новизна. На основании экспериментальных и теоретических исследований впервые установлен ряд закономерностей, которые позволили модернизировать физическую и скорректировать математическую модели процесса литья по газифицируемым моделям применительно к алюминиевым сплавам, а также разработать физическую модель течения металла в узких каналах литниковой системы.

Экспериментально установлено:

• В процессе термодеструкции модели в прилегающем слое формы, в районе зазора «б» между моделью и металлом, образуется упрочнённый слой толщиной 5т-7 мм за счёт конденсации и затвердевания тяжёлых фракций продуктов термодеструкции полистирола, который наряду с газовым давлением в зазоре «5», предотвращает обрушение формы в процессе заливки её металлом.

• Упрочнённый слой по мере прогревания формы выше 100°С разрушается за счёт вторичной термодеструкции конденсата. Время существования слоя при температуре заливке сплава 750°С составляет 2530 секунд, что обеспечивает необходимую прочность формы на время её заполнения металлом.

• Течение металла в узких каналах литниковой системы происходит в режиме одностороннего нижнего охвата модели со средней скоростью около 20 см/с, величина которой определяется температурой расплава и газопроницаемостью литейной формы. Максимальная скорость течения металла составляет 26-ь27 см/с и определяется термическим и механическим сопротивлением модели из пенополистирола.

• Преждевременная остановка потока расплава в форме по сравнению с литьём по извлекаемым моделям осуществляется в результате потери тепловой энергии металла на термодеструкцию модели, удельная теплота которой при температуре 750°С составляет 7924,7 кДж/кг.

Положения, выносимые на защиту:

1. Модернизированная физическая и скорректированная математическая модели литья по газифицируемым моделям алюминиевых сплавов, которые описывают механику формы из песка при заливке её металлом.

2. Физическая модель течения расплава по каналам литниковой системы, которая отражает гидродинамику заполняемости формы под действием суммарных сил газового давления, динамического и гидростатического напора металла, силы тяжести с учетом теплоты термодеструкции полистирола при заливке алюминиевых сплавов.

3. Рекомендации по проектированию технологического процесса литья по газифицируемым моделям алюминиевых сплавов в формах из сыпучих огнеупорных материалов.

Практическая значимость работы и реализация её в промышленности.

Разработанные рекомендации прошли опытно-промышленную проверку на Павлов-Посадском литейно-механическом заводе, а также переданы для внедрения на Волжский литейно-механический завод, ЗАО «Литаформ», ОАО «НИИЛИТМАШ».

Публикации и апробация работы. Результаты работы докладывались на V Съезде литейщиков России (г. Москва, 21-25 мая 2001 года). По теме диссертации опубликовано 3 статьи.

Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка из 99 наименований работ отечественных и зарубежных авторов и приложений.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Граблёв, Артём Николаевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Анализ состояния развития производства отливок по ЛГМ в России и в таких промышленно развитых странах, как США, Япония, Италия и др. позволяет сделать вывод, что данный способ получения отливок прочно вошёл в практику для получения сложных по конфигурации и ответственных по назначению деталей машин. Поэтому дальнейшее исследование технологического процесса производства отливок, особенно из алюминиевых сплавов, является необходимым фактором для успешного внедрения и расширения производства высококачественных отливок и улучшения условий труда в литейных цехах.

2. Экспериментально установлено и теоретически обосновано образование на границе ««зазор "5"-форма» упрочнённого слоя формы толщиной 5-г7 мм в результате конденсации тяжелых парообразных фракций термодеструкции пенополистирола, который в дальнейшем, при прогреве формы выше 100°С в процессе кристаллизации и охлаждении отливки, разрушается за счёт вторичной термодеструкции продуктов конденсации.

3. Образовавшийся упрочнённый слой формы снижает общую газопроницаемость формы за счёт уменьшения её пористости продуктами конденсации, что повышает газовое давление в зазоре «5». Совместное сопротивление упрочнённого слоя и газового давления давлению со стороны формы из песка предотвращает её разрушение в районе зазора «5» между моделью и металлом.

4. Наличие упрочнённого слоя, существование которого соизмеримо со временем заливки формы металлом, позволяет применять различные по конструкции литниковые системы с нижним, верхним, боковым или комбинированным подводом металла, что даёт возможность проектировать модельные блоки повышенной жёсткости и использовать средства механизации и автоматизации для их покраски, транспортировки и формовки.

5. На основании результатов теоретической обработки экспериментальных данных по установлению упрочнённого слоя в форме при её заливке металлом, модернизирована физическая модель литья по газифицируемым моделям в формах из песка для сплавов, заливаемых в интервале температур 700-ь800°С, и соответственно скорректирована математическая модель ЛГМ применительно к алюминиевым сплавам, что позволяет вести инженерные расчёты прочности формы при проектировании технологии получения отливок.

6. Установлено, что максимальная скорость течения металла в узких каналах литниковой системы при температуре заливки 750°С составляет 26ч-27 см/с, что соответствует предельной скорости тепловой деформации модели из пенополистирола, которая зависит от её теплопроводности и механической прочности. В горизонтальных каналах литниковой системы течение металла происходит в режиме нижнего охвата модели под действием силы тяжести, газового давления продуктов термодеструкции, динамического и гидростатического напора расплава.

7. Вакуумирование формы в процессе её заливки металлом увеличивает длину залитой пробы, но не максимальную скорость течения металла, которая является величиной постоянной для данной температуры и плотности модели. Увеличение длины залитой пробы при разрежении в форме объясняется снижением концентрации продуктов термодеструкции в зазоре «8» между металлом и моделью и, следовательно, уменьшением тепловых потерь в головной части потока.

8. Обработка экспериментальных данных по заполняемое™ литейных форм при литье по газифицируемым моделям алюминиевых сплавов позволила установить величину удельной теплоты термодеструкции модели в интервале температур 700ч-800°С, которая составляет 7924,7 кДж/кг.

9. В результате теоретической обработки экспериментальных данных, разработаны рекомендации по проектированию технологического процесса производства отливок их алюминиевых сплавов литьём по газифицируемым моделям в формах из песка, которые прошли опытно-промышленную проверку на литейно-механическом заводе (г. Павлов-Посад) и приняты к внедрению. Разработанные рекомендации также переданы для внедрения ЗАО «Литаформ», Волжскому литейно-механическому заводу и ОАО «НИИЛИТМАШ».

ГЛАВА 5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ.

На основании обработки экспериментальных данных и теоретического анализа полученных результатов предлагаются следующие рекомендации по проектированию технологического процесса производства отливок из силуминов литьём по газифицируемым моделям в формах из песка:

1. Температура перегрева алюминиевого сплава назначается с учётом его тепловых потерь на термодеструкцию моделей из пенополистирола, которые составляют 7924,7 кДж/кг (рис.22).

2. Проектирование литниковой системы необходимо производить с учётом средней скорости течения металла, которая составляет 20 см/с.

3. При получении сложных по конфигурации отливок с целью повышения жёсткости модели необходимо применять пенополистирол л повышенной плотности (24-ь26 кг/м ).

4. Конструкция литниковой системы должна обеспечить получения жёсткого модельного блока, позволяющего производить все последующие операции без нарушения его цельности, для чего следует применять боковой способ подвода металла или комбинацию нижнего и верхнего подвода металла, однако при этом следует обеспечить последовательность заполнения формы расплавом.

5. Для снижения тепловых потерь металла на термодеструкцию модели следует применять полую конструкцию стояка при формировании модельного блока.

6. Противопригарное покрытие должно иметь высокую газопроницаемость (не менее 20 единиц), толщина слоя покрытия должна быть не более 0,1 мм.

7. Заполняемость формы зависит от плотности модели, температуры металла и приведённого размера отливки (рис.23).

Данные рекомендации прошли опытно-промышленную проверку на литейно-механическом заводе (г. Павлов-Посад) при проектировании технологии получения отливок из силуминов литьём по газифицируемым моделям в формах из песка для получения партии отливок «Цилиндр тормозного корпуса» автомобиля ВАЗ из сплава АК-9.

Согласно рекомендациям, был произведён расчёт литниковой системы и разработана конструкция модельного блока из четырёх отливок на стояке из пенополистирола, определена температура перегрева металла с учётом тепловых потерь на термодеструкцию моделей из пенополистирола, марка кварцевого песка и режимы уплотнения формы вибрацией.

По разработанной технологии была получена опытная партия отливок в количестве 50 штук. Вся партия отливок соответствовала техническим требованиям заказчика. После механической обработки отливок, литейных дефектов выявлено не было. Отливки прошли гидроиспытания и переданы заказчику.

Разработанные рекомендации переданы для внедрения на Павлов-Посадский литейно-механический завод, Волжский литейно-механический завод, ЗАО «Литаформ», ОАО «НИИЛИТМАШ».

95

90

85

80

75

70

65

§* 60

55

50

45

40

35

30

25 т—I-1—I—I-1-Г—1—I

10 15 20

-I—I—I—I—-1—I—I—Г"

25 30 35 3

40

Плотность модели, кг/м

Рис.22. Потери снижения температуры металла на термодеструкцию модели в зависимости от её плотности. б 5,5 5 4,5 г ьГ

•й 4 Он о е< л 3,5

А л

8 3 о

С о 5 са го

2 1,5 1

0,5 0

-

1

- /

- V X/ 2 / 3

ЧУ1 / 4 /

- / /

- 5 / б

- / / с

- -1-1 т г — — ,1-1 1 - — ■ — Я -Ж » г— I I 1 —1-1----Г^ 1 -|—1 -1 1

10 15 20

Плотность модели, кг/м3

25

30

Рис.23. Заполняемость формы в зависимости от плотности модели из пенополистирола при приведённом размере:

1 -1*0=0,0075 м;

2 -1*0=0,006 м;

3 - 11о=0,005 м;

4 - 1*о=0,004 м;

5 - 1*о=0,003 м;

6 - 1*о=0,0025 м.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Граблёв, Артём Николаевич, 2002 год

1. Шуляк B.C. Особенности литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. - № 1. - С. 12-13.

2. Шуляк B.C., Рыбаков С.А., Григорян К.А. Производство отливок по газифицируемым моделям. М.: МГИУ, 2001. - 330 с.

3. Литьё по выплавляемым моделям. Под ред. Я.И. Шкленника и

4. B.А. Озерова. М.: Машиностроение, 1971. - 436 с.

5. Конашко И.Г. и др. Опыт освоения технологии точного литья по газифицируемым моделям на предприятиях СССР // Литейное производство. 1991. -№ 1. - С. 15-16.

6. Shroyer H.F. Патент ФРГ № 1108861, 12.04.1958.

7. Shroyer H.F. Патент США № 2830343, 15.04.1958.

8. Duca A., Fleming M.G., Taylor Н.Е. Art castings // Modern Castings. 1963.-№2.-С. 50-54.

9. Сиротинский П.С. Литьё в форму с газифицируемыми моделями // Литейное производство. 1964. - № 3. - С. 17-18.

10. Dieter Н.В. Binderless dry sand moulds // Foundry Trade Journal. -1964. -№ 2505. -C. 89-93.

11. Dieter Н.В. Материалы региональной конференции в Мичигане 27.10.1972.

12. И. Wittmoser A. Full mould Process // Foundry Trade Journal. -1963. -№ 4. -C. 41-44.

13. Olive M. Formasura a forma piena // Fonderia ital. 1967. - № 6.1. C. 30-32.

14. Шуляк B.C. Состояние литья по газифицируемым моделям за рубежом // Литейное производство. 1991. - № 1. - С. 21-23.

15. Modern Metals. 1988. - № 7. - С. 103-105.

16. Modern Castings. 1988. - № 8. - С. 20-27.

17. Modern Castings. 1988. - № 8. - С. 40.

18. Foundryman. 1988. -№ 12. - С. 560-566.

19. Foundry Trade Journal. 1987. - № 35. - С. 106,110-111.

20. Особенности развития способа литья по газифицируемым моделям: Обзор // Экспресс-информация. сер.З. - М., 1986. - вып.21.

21. Foundry Manager And Technol. 1992. - № 5. - С. 5.

22. Чудновский А.Р. Авторское свидетельство, № 136014 от 16.10.1963.

23. Dieter H.B. Aluminium Castings from Expanded Polystyrene Patterns // Modern Castings. 1965. - № 8. - C. 40-44.

24. Озеров B.A., Шуляк B.C., Плотников Г.А. Литьё по моделям из пенополистирола. М.: Машиностроение, 1970. - 183 с.

25. Степанов Ю.А. и др. Литьё по газифицируемым моделям. М.: Машиностроение, 1976. - 224 с.

26. Литьё по газифицируемым моделям: Сборник. Киев: ИПЛ АН УССР, 1973.-С. 24-28.

27. Васильев В.А., Кирпиченков В.П. Свойства пенопластов для газифицируемых литейных моделей. Сб. «Производство отливок по пенополистироловым моделям». М.: НИИМАШ, 1966. - С. 47-54.

28. Шинский О.И. Новое в теории и практике литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1998. - № 7. - С. 31-34.

29. Озеров В.А., Плотников Г.А. Особенности технологического процесса литья по пенополистироловым моделям. Сб. «Производство отливок по пенополистироловым моделям». М.: НИИМАШ, 1966.

30. Кржижановский Е. Патент ФРГ, № 1301440 от 03.02.1968.

31. Васильченко А.И., Самойленко В.Н. Литьё по газифицируемым моделям в вакуумируемые формы // Литейное производство. 1991. - № 1. -С. 16-17.

32. Васильев В. А. Литьё по газифицируемым моделям с применением вакуума // Литейное производство. 1995. - № 11. - С. 3741.

33. Соколов А.Е. и др. Перспективы литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. - № 1.-С. 13-15.

34. Шуляк B.C., Шинский О.И., Хвостухин Ю.И. Экологические аспекты литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. -1993.-№7.-С. 17-19.

35. Шуляк B.C. Некоторые технологические аспекты литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1996. - № 1. - С. 15-17.

36. Литейное производство. 2001. - № 11. - С. 27.

37. Nellen Н. Английский патент № 1127327 от 18.09.1968.

38. Dieter Н.В., Paoli A.I. Sand Without Binder for Making Full Mould Castings // Modern Castings. 1967. - № 7. - C. 28-30.

39. Butler R.D., Pope R.I. Full mould casting with unbonded sand molds // Modern Castings. 1965. № 1. - C. 51-55.

40. Butler R.D. The full mould casting process // Britisch Foundryman. -1964. -№ 6. -C. 27-29.

41. Butler R.D., Pope R.I. Some factor involved in full mould casting with unbonded sand moulds // British Foundryman. 1964. - № 4. - C. 33-36.

42. Webster P.D. Possible use of plastic chaplets // British Foundryman. 1965.-№ 11. -C. 64-67.

43. Степанов Ю.А. Проверочный расчёт литниковой системы при литье по газифицируемым моделям // Известия вузов СССР, Машиностроение. 1966. - № 11. - С. 38^0.

44. Вейник А.И. Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, 1960.-435 с.

45. Шуляк B.C. Исследование метода литья по газифицируемым моделям из пенополистирола: Дис. . канд. тех. наук: 05.16.04 / МАМИ. -М., 1967.-242 с.

46. Шуляк B.C. Литьё по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1968. - № 8. - С. 23-25.

47. Шуляк B.C. Газовый режим литейной формы с газифицируемыми моделями // Литейное производство. 1968. - № 11. — С. 26-28.

48. Терцаги К. Теория механики грунтов. -М.: Госстройиздат, 1961. -506 с.

49. Цытович H.A. Механика грунтов. М.: Высшая школа, 1973.280 с.

50. Bates С.Е., Griffin J. & Littleton H. Southern Research Institute (AFS). Process manual A American Foundrymens As. Publication, 2000. C. 73-79.

51. Грасси H. Химия процессов деструкции полимеров. М.: Иностранная литература, 1959. - 66 с.

52. Мищенко М.Л., Фарберов И.Л., Богданов И.Ф. Исследование пиролиза линейных полимеров под действием теплового удара // Газификация и пиролиз топлива. М.: Наука, 1964. - 72 с.

53. Смазатула Е. и др. Влияние метода литья по газифицируемым моделям на окружающую среду // Международный конгресс литейщиков. Краков (Польша), 17.09.1991.

54. Иванюк Е.Г., Кобзарь А.И. Продукты термической деструкции пенополистирола // Литейное производство. 1972. - № 10. - С. 22-24.

55. Шуляк B.C. Основы теории и технологии формирования литейных форм по газифицируемым моделям: Дис. . д-ра тех. наук: 05.16.04 / МВТУ им. Баумана. М., 1977. - 479 с.

56. Гороновский И.Т., Назаренко Ю.П., Некряч Е.Ф. Краткий справочник по химии. Киев: Наукова Думка, 1974. - 987 с.

57. Гуляев Б.Б. Теория литейных процессов. М.: Машгиз, 1960.416 с.

58. Дубицкий Г.М. Литниковые системы. М.: Машгиз, 1962. - 256с.

59. Рабинович Б.В. Введение в литейную гидравлику. М.: Машиностроение, 1966. - 423 с.

60. Рыжиков A.A. Теоретические основы литейного производства. -М.: Машгиз, 1961.-447 с.

61. Литниковые системы и прибыли для фасонных отливок / Н.М. Галдин, В.В. Чистяков, A.A. Шатульский. // Под общ. ред. В.В. Чистякова. М.: Машиностроение, 1992. - 256 с.

62. Галдин Н.М. Литниковые системы для отливок из лёгких сплавов. М.: Машиностроение, 1978. - 198 с.

63. Шуляк B.C. Исследование метода литья по газифицируемым моделям из пенополистирола. Автореф. дис. . канд. техн. наук: 05.16.04 / МАМИ.-М., 1967.- 16 с.

64. Шинский О.И. Газогидродинамика и технология литья железноуглеродистых и цветных сплавов по газифицируемым моделям: Автореф. дис. . д-ра техн. наук: 05.16.04 / ВТИМС HAH Украины. Киев. -43 с.

65. Кирпиченков В.П. Технологический процесс литья по газифицируемым моделям. М.: НИИМАШ, 1971. - 100 с.

66. Шинский О.И., Шуляк B.C. Расчёт литниковых систем при литье по газифицируемым моделям. В кн.: ЛГМ, Киев: ИПЛ АН УССР, 1979.-С. 54-61.

67. Шуляк B.C. Вакуумирование формы при литье по газифицируемым моделям // AMO ЗИЛ МГИУ: производство, образование, наука - проблемы и перспективы. - М., МГИУ. - 1998. - С. 286-290.

68. Шуляк B.C., Граблёв А.Н. Вакуумирование форм при литье по газифицируемым моделям // Труды V съезда литейщиков России. М., 2001.-С. 370-372.

69. Павлов В.А. Пенополистирол. М.: Химия, 1973. - 239 с.

70. Формовочные материалы и технология литейной формы. Справочник / С.С. Жуковский, Г.А. Анисович, Н.И. Давыдов и др.; Под общ. ред. С.С. Жуковского. М.: Машиностроение, 1993. - 432 с.

71. Шуляк B.C. Уплотнение формы при литье по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1999. - № 5. - С. 30-32.

72. Аксёнов П.Н. Оборудование литейных цехов. М.: Машиностроение, 1977. - 510 с.

73. Справочник по чугунному литью / Под. ред. Н.Г. Гиршовича. -Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1978. 758 с.

74. Гнатуш В.А., Кириченко А.Н., Михневич И.А. Получение отливок из силуминов литьём по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. - № 1. - С. 11.

75. Плавка и литьё алюминиевых сплавов. М.Б. Альтман, А.Д. Андреев, Г.А. Балахонцев и др. 7/ Под общ. ред. З.Н. Добаткина. М.: Металлургия, 1986. - 352 с.

76. Муфельная электропечь типа СНОЛ-1,6.2,5.1/9-ИЗ. Техническое описание и инструкция по эксплуатации.

77. Цветное литьё: Справ. / Н.М. Галдин, Д.Ф. Чернега, Д.Ф. Иванчук и др.; Под ред. Н.М. Галдина. М.: Машиностроение, 1989. - 528 с.

78. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

79. Насос вакуумный водокольцевой ВВН-6. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Бессоновск: Полиграфист, 1982. - 18 с.

80. Вакуумметр ОБВ1-100. Техническое описание и инструкция по эксплуатации.

81. Шуляк B.C., Граблёв А.Н. Исследование динамики течения расплава в узких каналах формы при литье по газифицированным моделям алюминиевых сплавов // Литейщик России. 2002. - № 5.

82. Иванов В.Н. Словарь-справочник по литейному производству. -М.: Машиностроение, 1990. 384 с.

83. Крымов В.Г., Фишкин Ю.Е. Изготовление литейных стержней. -М.: Высшая школа, 1991. 256 с.

84. Зайгеров И.Б. Регенерация отработанных смесей в литейном производстве. -М.: Машгиз, 1961. 55 с.

85. Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства. М.: Машиностроение, 1985. - 400 с.

86. Абрамов Г.Г. Справочник молодого литейщика. М.: Высшая школа, 1983. -207 с.

87. Технология литейного производства: Учеб. / Б.С. Чуркин, Э.Б. Гофман, С.Г. Майзель, А.В. Афонаскин, В.М. Миляев, А.Б. Чуркин, А.А. Филипенков; Под. ред. Б.С. Чуркина. Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф. пед. ун-та, 2000. - 662 с.

88. Чистяков В.В., Воздвиженский В.М. Расчёт критической скорости заполнения формы // Литейное производство. 1971. - № 3. - С. 9-11.

89. Чистяков В.В., Воздвиженский В.М. Оптимальная продолжительность заливки алюминиевых сплавов // Литейное производство. 1972. - № 6. - С. 22-24.

90. Чистяков В.В., Hey строев A.A. Заполнение протяженных полостей форм алюминиевым расплавом // Литейное производство. 1976. - № 4. - С. 25-26.

91. Васильев В.А., Демьянов Е.Д. Образование дефектов отливок при литье в вакуумируемые формы // Литейное производство. 1991. - № 1.-С. 18-19.

92. Ермаков С.М., Жиглявский A.A. Математическая теория оптимального эксперимента. М.: Наука, 1987. - 320 с.

93. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: Высшая школа, 1977. - 480 с.

94. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование экспериментов при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 278 с.

95. Шуляк B.C., Граблёв А.Н. Механика литейной формы при литье по газифицированным моделям // Литейщик России. 2002. - № 5.

96. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М.: Гостехиздат, 1958.-856 с.

97. Баландин Г.Ф. Теория формирования отливки. М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. - 360 с.

98. Баландин Г.Ф. Основы теории формирования отливки. 4.1. Тепловые основы теории. Затвердевание и охлаждение отливки. М.: Машиностроение, 1976. - 328 с.разработки технологического процесса получения отливок из силумина литьем по газифицируемым моделям.

99. Температура перегрева алюминиевого сплава назначается с учетом тепловых потерь заливаемого сплава на термодеструкцию моделей из пено-полистирола, которая составляет 7924,7 кДж/кг.

100. Проектирование литниковой системы производится с учетом средней скорости течения металла в каналах литниковой системы, которая составляет 20 см/с.

101. При получении сложных по конфигурации отливок с целью повышения жесткости модели необходимо применять пенополистирол повышенной плотности (24+26 кг/м3).

102. Для снижения тепловых потерь металла на термодеструкцию модели следует применять полую конструкцию стояка при формировании модельного блока.