Формализованный метод размерного анализа и синтеза технологических процессов в условиях автоматизированного производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат технических наук Бородянский, Валентин Иосифович

• Бородянский, Валентин Иосифович
• кандидат технических наук
• 1984

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бородянский, Валентин Иосифович

В в е д е я и е.

1. Цроблема АСТПП и размерно-точностное проектирование технологических процессов.

2. Исследование моделей системы "Технологический процесс".

2.1. Исследование и разработка информационной модели системы "Технологический процесс".

2.2. Исследование функциональной взаимосвязи систем ТП, разработка структурной и организационной моделей технологического процесса.

3. Исследование методов проектирования системы "Технологический процесс" деталей класса

Тела вращения".

4. Исследование технологических процессов, разработка и формализация правил назначения операционных линейных размеров.

4.1. Обоснование методики проведения исследований и выбор критериев рациональности.

4.2. Исследование размерных схем технологических процессов и разработка правил назначения операционных размеров.

4.2.1. Исследование технологического процесса изготовления детали "Полумуфта 103".

4.2.2. Исследование технологического процесса изготовления детали "Втулка 449".

4.2.3. Исследование технологического процесса изготовления детали "Барабан 075".

4.3 Систематизация правил и разработка алгоритма назначения операционных размеров.

4.4 Исследование взаимосвязи точности конструкторских и технологических размеров и разработка алгоритма анализа технологических размерных цепей.

4.4.1.Исследование трехзвенных технологических размерных цепей.

4.4.2.Разработка алгоритма анализа четырехзвенной размерной цепи.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Формализованный метод размерного анализа и синтеза технологических процессов в условиях автоматизированного производства»

Главная задача одиннадцатой пятилетки состоит в обеспечении дальнейшего роста благосостояния советских людей на основе устойчивого, поступательного развития народного хозяйства, ускорения научно-технического прогресса и перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования про«» изводственного потенциала страны, всемерной экономии всех видов и I ресурсов и улучшения качества работы".

ЦК КПСС отмечает, что этот курс будет определять всю деятельность нашего государства не только в настоящее время, но и общую ориентацию хозяйственного развития на будущее.

Ответственным этапом в реализации долгосрочных задач станет одиннадцатая пятилетка. Она призвана воплотить приемственность курса социально-экономического развития страны и стратегические установки партии на восьмидесятые годы с учетом специфики ближайшего Пятилетия".^

Особое значение приобретает при этом ускорение научно-технического прогресса путем своевременного использования передовых достижений науки, техники и производственного опыта, обусловленных научно-технической революцией.

Ведущее место в дальнейшем росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения и приборостроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.

Намеченные ХХУ1 съездом КПСС основные направления экономического и социального развития СССР на 1981 - 1985 гг. и на период

Материалы ХХУ1 съезда КПСС. М., изд. Политической литератур ры, 1981, стр. 38. р

Материалы ХХУ1 съезда КПСС. М., изд. Политической литературы, 1981, стр. 138. ' до 1990 г. предусматривают "повысить эффективность машинострои-* тельного производства за счет совершенствования его технологии и улучшения о]танизации, обеспечить глубокую внутриотраслевую и межотраслевую унификацию деталей, узлов и технологических процессов"* ; в том числе "расширять автоматизацию проектно-конструк-торских и научно-исследовательских работ с применением электронн? но-вычислительной техники*

Современное машиностроение характеризуется частой сменой объектов производства» повышением их технического уровня и качества, увеличение единичной мощности и производительности машин, снижением их металлоемкости* интенсификацией технологических про* цессов и режимов работы оборудования» внедрением принципиально новых технологических процессов» их автоматизацией с широким применением ЭВМ*

В производстве накоплен большой опыт по разработке и использованию прогрессивных технологических процессов и оборудования. Успешно применяются станки с числовым программным управлением» переналаживаемые автоматические и полуавтоматические линии» что открывает пути развития автоматизации машиностроения в направлении создания гибких автоматизированных производств* В речи на июньском 1983 года Пленуме ЦК КПСС Генеральный секретарь ЦК КПСС Ю*В*Андропов подчеркнул: "Предстоит осуществить автоматизацию производства, обеспечить широчайшее применение компьютеров и ро« ботов, внедрение гибкой технологии, позволяющей быстро и эффективно перестраивать производство на изготовление новой продукции"• Успешное решение поставленных задач возможно только при ус

Материалы ХХУ1 съезда КПСС* М*, изд* Политической литературы, 1981, стр. 154*

2там же, отр* 144* ловии автоматизации технологической подготовки производства (ТШ1), которая охватывает весь комплекс работ по проектированию технологии, изготовлению необходимой оснастки и инструмента, установке и освоению нового оборудования, отладке отдельных операций и всего процесса изготовления нового изделия.

Одним из основных объектов автоматизации в технологической подготовке производства, согласно ГОСТ 14.401-73, является проектирование технологических процессов и программ для оборудования с программным управлением [40].

Наиболее приемлемым методом, обеспечивающим автоматизацию проектирования с возможностью использования в качестве средств автоматизации современных ЭВМ, служит метод алгоритмизации проектирования, основанный на системном подходе к исследованию объек* тов проектирования, использовании современных методов и средств, преемственности в решении однотипных задач [40] .

Наряду с очевидными достоинствами (повышение качества и сокращение сроков проектирования, устранения разнообразия в решении однотипных задач и др.) метод алгоритмизации предполагает проведение сложных работ по формализации процесса проектирования и созданию языка описания всех встречающихся в проблеме объектов«

В последние годы исследования в этом направлениях проводятся как в СССР, так и за рубежом.

Работы Г.К.Горанского, А.М.Гильмана, С.П.Митрофанова, В«И«Комиссарова, Э.Х.Тыугу, Н.М.Капустина, В.Д.Цветкова, И.А.Ива-щенко, В.В.Матвеева и многих других советских ученых показали не только принципиальную возможность алгоритмизации проектирования технологии, но и подчеркнули необходимость создания моделей процессов с учетом всего комплекса определяющих факторов и многообразия связей между ними [22,27,33,45,50,54,105 и др.].

При проектировании технологических процессов изготовления деталей в условиях гибких автоматизированных производств значительное место во всем комплексе работ занимает размерный анализ основных выходных параметров технологического процесса (операционных размеров« припусков, размеров заготовки и т.п.), а также оценка точности технологического процесса в целом»

Особо важное значение в этих условиях приобретает создание формализованных моделей размерного анализа и синтеза, позволяющих проводить прогнозирование точностных характеристик параметров технологического процесса на стадии проектирования. Разработка на базе таких моделей систем автоматизированного проектирования тех* нологических процессов позволит перенести решение многих вопро» сов из стадии освоения технологического процесса на стадию проектирования, где поиск рациональных и оптимальных решений не связан с огромными материальными затратами«

В предлагаемой работе на основе исследования моделей и методов проектирования системы "Технологический процесс" и анализа количественных связей между параметрами точности детали, опреде«-лягощими их технологическими факторами и Единой системой допусков и посадок СЭВ, решаются следующие задачи:

- разработки математических моделей всех технических материальных систем, участвующих в процессе проектирования технологии изготовления деталей класса "Тела вращения";

- создания формализованного языка описания исходной информации о детали класса "Тела вращения", обеспечивающего автоматизацию распознавания размерных связей и автоматизацию создания необходимых в ходе проектирования математических моделей;

• разработки математических моделей каждого уровня проектирования маршрута технологического процесса изготовления деталей класса "Тела вращения";

- разработки принципиальной схемы автоматизированной системы проектирования технологических процессов изготовления деталей класса "Тела вращения"» обеспечивающей широкое использование методов размерного анализа и синтеза при проектировании маршрута изготовления детали и прогнозирование точностных параметров технологического процесса на стадии проектирования;

• разработки математических моделей и алгоритмов назначения и анализа операционных линейных размеров» обеспечивающих их получение автоматически на настроенном оборудовании.

I. ПРОБЛЕМА АОГПП И РАЗМЕРЫ0-Т(ЯН ОСТНСЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЩССОВ

Автоматизация технологической подготовки производства (АСТПП) в наотоящее время является одним из основных направлений совершенствования технологической подготовки производства (ТПП). АСТПП • это обширная проблема, которая включает вопросы: анализа производства; организации производства; технологического проектирования; выбора технических средств для решения задач проектирования технологии; организации взаимодействия технолога с техническими средствами; алгоритмизации и программирования технологических задач; организации процесса проектирования АСТПП и управ*» ления ТПП; организации взаимодействия АСТПП с другими подсистемами АСУП; организации автоматизации и механизации производства; организации всей ТПП при условии применения вычислительной тех**

НИКИ»

Разнохарактерность задач, охватываемых АСТПП, предопределяет необходимость их реализации с помощью автономных автоматизированных систем различных классов: автоматизации проектирования технологических процессов САПТП), автоматизации управления технологическими процессами (АСУТП), автоматизации проектирования технологической оснастки (АСПТО) и другие, которые, взаимно дополняя друг друга, образуют законченную комплексную автоматизированную систему технологической подготовки производства.

Так как большой объем и разнохарактерность задач, решаемых АСТПП, не позволяют рассмотреть их все в рамках одной работы, то выделим проблему автоматизации проектирования технологических процессов САПТП) и остановимся на ней более подробно.

В настоящее время советскими учеными Г.К.Гораноким, Н.М.Ка*» пустиным, В.И.Комиссаровым, С.П.Митрофановым, В.Д.Цветковым и многими другими созданы основы теории автоматизации технологическое го проектирования, разработан ряд локальных систем проектирования технологических процессов, которые нашли практическое применение на промышленных предприятиях. Положительный опыт решения проблемы нашел отражение в ряде трудов, анализ которых позволяет сформулировать основные направления работ по АПТП:

1. Автоматизация проектирования маршрутов изготовления деталей [9,10,11,12,29,33,34,49,50,66,90,105 и др.].

2. Автоматизация проектирования отдельных операций технолог гических процессов изготовления деталей £2,5,17,31,33,34,47,50, 69,70,77,87,105 и др.].

3. Автоматизация выбора и оптимизации режимов обработки на отдельных станках [6Д 6,23,28,38*71 и др.].

4. Автоматизация технологических размерных раочетов [7,43, 44,45,74,83,84,102 и др.].

5. Автоматизация нормирования технологических операций и процессов [20,30 и др.].

6. Автоматизация подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ [19,41,56 и др.],

Остановимся на вопросах автоматизации проектирования маршрута изготовления деталей класса "Тела вращения", особенностью которых является частая смена баз в ходе обработки.

Задача выбора технологического маршрута при проектировании индивидуальных технологических процессов является весьма сложной задачей, учитывающей множество различных факторов: технологические возможности применяемого оборудования и оснастки, форму и размеры детали, систему простановки конструкторских связей, величину партии запуска и многие другие. Попытки формализации этого этапа проектирования, как отмечается в [34], на первом этапе создания АПТП даже не предпринимались.

В то же время наличие на предприятиях большого числа деталей типовых конструкций, на которые были разработаны типовые техноло«* гические процессы, привело к тому, что первыми объектами автоматизации явились различные классификаторы, типовые технологические процессы и решения, многочисленные паспортные и нормативные дан*« ные о станках, режимах резания, припусках, нормах времени и дру* гие справочные данные, которыми располагали создатели АПТП и которые легли в основу информационно-поисковых подсистем. В ходе создания информационно-поисковых подсистем (ШС) проводились значительные исследования при разработке методов поиска решений по справочно-нормативным таблицам, которые показали возможность фор« мализовать справочные и нормативные материалы в виде таблиц соот* ветствий, представляющих связи между множествами возможных решений и множествами условий их применения [29,34,77,105]. Процесс технологического проектирования в этом случае сводится к разработке, анализу, корректировке и минимизации таблиц соответствия и поиску решения по этим таблицам [26,27,29,34,77,105].

Все разработки по созданию ИПС, по построению таблиц соответствий и алгоритмов поиска решений по этим таблицам реализовались прежде всего при проектировании типовых и групповых технологических процессов и операций с использованием нормативных и справочных данных [14,16,17,20*28,29,49,66,77,87,90,105].

Однако первые успехи в разработке АПТП одновременно показа« ли, что автоматизация технологического проектирования на основе типовых и справочно-нормативных рекомендаций, механизируя некоторые трудоемкие разделы работы технолога, по сути не решает задачи выбора оптимального технологического решения. Это происходит потому, что нормативно-справочные данные, используемые в технологическом проектировании, не устанавливают явных количественных связей между параметрами точности, производительности обработки и факторани, влияющими на их величины. Эти данные носят усредненный ха-ракгер и часто недостаточно надежны и достоверны. Их постоянно дорабатывают применительно к условиям конкретного предприятия методом проб и ошибок. Поэтому уровень оптимизации технологических задач ограничивается достижениями лучших решений из уже из~ вестных в практике машиностроения или конкретного предприятия, т.е. метод ориентирован на прошлый опыт производства, а не на создание новых прогрессивных технологических процессов. Таким образом, достаточно совершенная система автоматизированного проектирования оказалась работающей на устаревшем технологическом мате риале. Основой ее является прошлый опыт машиностроения, а фор«* мой таблицы и справочные данные, исключающие отыскание оптимальных решений и требующие большого объема памяти ЭВМ для хранения этой информации [57,77,34].

Размерно-точностное проектирование, разработанное еще основоположниками технологии машиностроения А.П.Соколовоким» В.М.Кованом, В.С.Корсаковым и Б.С.Балакшинын [3,35,60,61,62,93] еще недостаточно применяются при АПТП. Однако изучение работ, в которых применены положения размерно«*гочностного анализа при автоматизации технологического проектирования, убедительно показало значительные возможности этого метода в отыскании оптимальных технологических решений Г5,б,7,23,29,43,44,45,50,52,71,83 и др.].

Если раочетно-аналитический метод исследования точности механической обработки при проектировании "вручную" обеспечивает решение вопроса анализа технологического процесса, то, как отмечается в [57], "автоматизированное размерно-точностное проектирование с его огромными вычислительными возможностями подвело технологию машиностроения непосредственно к решению задач синтеза при оптимизации технологических решений11.

В основу систем размерно«точностного автоматизированного проектирования положены математические модели технологических маршрутов, операций, переходов, имеющие вид функционально-параметрических или структурно схемных количественных'связей между технологией обработки детали и ее геометрическими и размерно-точностными характеристиками [54,55]. Эти связи устанавливаются не по нормативным и справочным рекомендациям, а в результате раз-мерноеочностного анализа и синтеза технологических задач« Такая методика обеспечивает существенные преимущества размерно-точностного проектирования по сравнению с автоматизированным проектированием по нормативным и справочным данным, основными из которых являются?

- высокий уровень оптимизации проектных решений;

- универсальность математического обеспечения, в основе которого закладываются функциональные зависимости, а не табличные сведения;

- рациональное использование памяти ЭВМ и времени технологов, разработчиков и вычислителей«

Таким образом, можно говорить о том, что метод размерно-точностного проектирования ориентирован на настоящее и будущее машиностроения, на создание новых прогрессивных технологических про* цессов [>,55,56,57].

Однако использование положений размерно-точностного проектирования в АПТП с первых же шагов натолкнулось на существенные трудности и нерешенные задачи. Прежде всего выяснилось, что технология машиностроения, как наука, не располагает достаточными связями функционального и структурно-схемного вида, необходимыми для построения моделей размерно-^гочностного проектирования. Первые же исследования, предпринятые для получения моделей размерно-точностного проектирования, показали, что процесс разработки их оказался сложным и трудоемким, требующим учета большого числа факторов, что вызывает необходимость создания достаточно сложных математических моделей с большим количеством ограничений, влияющих на точность результатов автоматизированного проектирования. К тому же алгоритмы и программы, составленные по многофакторным количественным связям, оказываются в ряде случаев излишне гро«» моздкими.

Вышеперечисленные обстоятельства сдерживали применение методов автоматизированного размерноеочностного проектирования и заставили разработчиков искать более приемлемые пути развития АПТП.

Одним из таких путей явилось намеченное в самое последнее время стремление разработать универсальные математические модели, основа которых одинаково пригодна для заполнения ее количественными связями типа параметрических уравнений, структурно-схемных отношений, или, при их отсутствии, различными справочными и нор«* мативными рекомендациями« При создании такой модели процесс механической обработки детали рассматривается как перевод ее из "сос-* тояния заготовки" в заданное чертежом "состояние детали". Каждое изменение состояния (повышение точности каждого размера, изменение качества поверхности любого элемента, изменение физико-механических свойств заготовки и др.) может быть осуществлено различными способами, на различных станках и оценено определенными экономическими показателями. Задача проектирования сводится к определению оптимального количества промежуточных состояний, каждое из которых обеспечивается при вполне определенных трудовых и денежных затратах [57]• Данные о точностных характеристиках состояний каждого элемента заготовки и типовые решения, обеспечивающие получение этих состояний с минимальными затратами, могут быть получены на основе параметрических уравнений, анализа структурно-схемных отношений или ;взяты из нормативно-поправочных рекомендаций. Эти данные являются основой для построения матричных моделей или таблиц соответствия» алгоритмы отыскания решений по которым известны [26,27,97 и др.].

Таким образом видим, что в формировании АПТП определились три направления развития:

- автоматизированное проектирование, основанное на исполь» зовании типовых и нормативно-справочных данных; автоматизированное размерно-точностное проектирование на основе количественных связей между параметрами технологического процесса и размерно*?очностными характеристиками детали;

- автоматизированное проектирование на основе использования матричных моделей, позволяющих проводить проектирование по типо^ вым правилам и размерно-точностным количественным связям.

Проведенный анализ каждого направления показывает, что в условиях укрупненных и недостаточно достоверных справочных данных, а также отсутствия необходимых для построения моделей раз» мерноеочностного проектирования связей функционального и структурно-схемного вида, наиболее приемлемым в настоящее время является третье направление развития АПТП, позволяющее для решения одних задач проектирования (выбор оборудования, оснастки, предварительная оценка вариантов и т.п.) использовать справочно^норма* тивные данные, а для решения других задач (расчеты режимов резания, операционных размеров и т.п.) - количественные связи типа параметрических уравнений или структурно-схемных отношений.

Для создания любой АПТП и, в частности, для создания автоматизированной системы проектирования технологических маршрутов из*» готовления деталей класса "Тела вращения" необходимо решить ряд одноименных задач. В их число входит [29,34,50,105]:

• разработка проблемно-ориентированного входного языка;

- разработка общей формализованной модели проектируемой системы и на ее основе построение принципиальной блок-схемы автоматизированного проектирования;

- разработка формализованных моделей решения отдельных за« дач и построение на их основе библиотеки программных модулей; разработка выходного языка и подсистемы документирования результатов проектирования.

В автоматизации разработки технологических процессов при решении указанных задач наметился системный подход к исследова«» нию объектов и процессов проектирования, основу которого составляет представление сборочной единицы, детали, технологического процесса как систем, состоящих из множества взаимосвязанных элементов, имеющих иерархическую структуру, каждый уровень которой характеризуется неповторяющейся в других условиях качественной определенностью частей и отношений [105,29,50,5[,67,68,77,90, 101,106,9,10 и др.-].

Любую систему, как отмечается в [77,105], необходимо рассматривать с четырех взаимосвязанных сторон: информационной, структурной, функциональной и организационной.

С информационной стороны в работах [22,77,50,105] технологический процесс рассматривается как управляемая часть системы оперативного управления производственным участком. Входами в систему технологического процесса служат материальные потоки в виде заготовок и управляющая информация в виде технологических карт и плановых заданий. Эта информация содержит алгоритм управления процессом обработки деталей и календарные сроки их изготовления. К выходам системы относятся обработанные детали и информация о технологических отклонениях, возникающих при их изготовлении.

В подсистеме оперативного регулирования часть отклонений компенсируется, а информация о более серьезных отклонениях передается в системы технологической и конструкторской подготовки производства. Нормальное протекание технологического процесса обеспечивается системой оперативного управления.

Такой подход раскрывает взаимодействие уже спроектированное го технологического процесса с частями системы оперативного уп>* равления производственным участком, но не отражает всех информационных связей, необходимых при синтезе системы "Технологический процесс" (системы ТП). Он может быть рекомендован при разработке автоматизированной системы управления производством.

В работах [77,105] даны информационные модели технологичен* кой подготовки производства (ТПП) и технологического проектирования, куда система ТП входит в качестве подсистемы. В этих моделях указывается только формальный перечень некоторых источников исходной информации, необходимой для проектирования, и выходной информации, получаемой после проектирования, но не отражены прямые и обратные связи информационных потоков.

Предложенная ВНИИНМАШем [37] типовая графическая информационная модель автоматизированного проектирования технологических процессов, разработанная на основе ГОСТ 14.104*74, отражает системный подход при постановке и решении технологических задач* При ее помощи устанавливается типовой состав задач и подзадач, решаемых при автоматизированном проектировании технологических процессов; определяются входная и выходная информации; промежуточная информация и информационные связи, вырабатываемые при решении каздой задачи. Агрегатный принцип построения задач; самостоятельность решения каждой задачи при обеспечении оперативной входной информацией, общей для всего комплекса решаемых задач.; возможность изменения цикличности решения в зависимости от характера разрабатываемых документов; автоматизация формирования кода функционирования являются достоинствами данной модели.

Однако не полный состав этой модели, заключающийся в отсутствии разделения входной информации на блоки с указанием информационной связи и зависимости между ними* не позволяет выявить все системные образования» участвующие в процессе проектирования. Данная система, как указывают сами авторы, должна служить основой для создания информационных моделей решения отдельных задач.

Вот почему представляет интерес разработка на основе типовой графической информационной модели автоматизированного проектирования технологических процессов такой информационной модели, анализ информационных связей и зависимостей которой позволит выявить и описать все технические материальные системы (ТМ-системы)» участвующие в синтезе системы ТП. При этом особое внимание следует уделить описанию такой ТМ«*системы как деталь, так как она является носителем исходной для проектирования информации, определяя в то же время конечную цель проектируемого технологического процесса.

Как известно, описать ТМ-систему « это значит дать комплексную модель ее, которая включает в себя характеристику общих сведений о системе как целого, полное описание информации о структуре и связях каждого уровня системы и описание параметров каждого элемента системы [1,9,10,11,25,29,34,42,77,105]. Если моделирование общих сведений и параметров каждого элемента таких систем* ных образований, как рассматриваемые детали класса "Тела вращения" не вызывает разногласий различных авторов [25,29,34,77,105 и др»^, то вариантов разделения структуры детали на различные уровни и синтеза ее как целого может быть несколько.

Так» в работе [105] при разработке формализованного языка описания деталей класса "Тела вращения" в качестве элементов первого уровня приняты элементарные, типовые и нормализованные по«» верхности, названные в работе первичными структурными элементами» В основу этих первичных структурных элементов положены геометрические параметры, определяющие закон движения образующей в про* странстве, форму образующей и конструктивные разновидности поверхности по длине. По этим признакам все поверхности разделены на плоские поверхности* поверхности вращения, винтовые поверхности, зубчатые поверхности, линейчатые и фасонные поверхности. На втором уровне с помощью конструктивных операций "соединение" и "отсечение" описываются форма детали, образованная сочетанием в пространстве первичных структурных элементов, и связи между этими элементами. В целом описание структуры детали на втором уровне представлено в виде мультиграфа, между вершинами которого, выражающими собой элементы детали, может существовать несколько дуг, характеризующих взаимосвязи элементов при описании формы детали, размерных цепей и технических требований взаимного расположения. Третий и более высокие уровни предназначены для описания сложных образований, в качестве структурных единиц которых выступают производные объекты, полученные на втором уровне расчленения.

Такое разделение сложной детали, отражая геометрическую ха-рактирстику элементов и топологические связи между ними, не показывает целесообразную последовательность формирования этих элементов в ходе изготовления детали.

Действительно, в рассматриваемых деталях класса "Тела вращения" в качестве элементарных поверхностей приняты такие поверхности вращения, как конус, сфера, фасонная поверхность и т.п. Но эти поверхности не могут быть элементарными, так как их изготовление проводится в два этапа: первичная подготовка цилиндрической поверхности максимального (для наружных поверхностей) или минимального (для внутренних поверхностей) диаметра и вторичная обработка, связанная с отсечением от цилиндра слоя металла для получения необходимой геометрии элемента. Налицо применение конструктивной операции "отсечение", которая характерна для второго уровня расчленения. Аналогично можно показать, что принятые на первом уровне типовые и нормализованные элементы являются при изготовлении детали вторичными по отношению к цилиндрической по/ верхности.

Таким образом, целесообразная последовательность обработки при принятом способе расчленения структуры рассматриваемых дета» лей класса "Тела вращения" для большинства элементов первого уровня моделью детали на этом уровне не выявлена. Формализованный язык описания исходной информации о деталях, построенный на основе описанного моделирования, наиболее приемлем для использования в информационно-поисковых системах для поиска аналогов деталей, анализа их на технологичность или с целью группирования для создания групповых технологических процессов.

Более целесообразно для деталей класса "Тела вращения" разделение структуры детали на первом уровне расчленения проведено в работе [77.]. В качестве первичных структурных элементов здесь приняты наружные и внутренние цилиндрические поверхности и торцы, названные в работе основными поверхностями. Все остальные типовые и нормализованные элементы, названные в работе особенностями, являются вторичными по отношению к основным элементам.

Такое разделение структуры детали на первом уровне расчленения частично отражает целесообразную последовательность изготовления элементов, так как в первую очередь обрабатываются ос-» новные элементы, а затем имеющиеся на них особенности. Недостатком предложенного в работе способа расчленения структуры детали, на наш взгляд, является концентрация всех особенностей в одном уровне без разделения их по закону движения образующей в простран* стве и положению особенности на основном элементе. Это привело к тому, что модель не определяет последовательность обработки этих особенностей.

Действительно, если на одной основной поверхности имеется несколько особенностей различных по закону движения образующей или по положению (например, резьба, нецентральное отверстие, паз и т.п.), которые в произвольном порядке (как указано в работе) описаны в модели второго уровня, то последовательность их обработки моделью не регламентируется. Кроме того, закон движения об» разую щей и положение особенности требуют обработки их на различном оборудовании, а данные о параметрах особенностей при формали-* зованном описании детали заносятся в один массив, что усложняет алгоритмы выбора последовательности обработки и оборудования.

Разработанная на основе такой модели методика кодирования исходной информации о детали имеет очень много ограничений [77] и может быть использована только при автоматизированном проектировании однооперационных процессов.

Наиболее рационально для АПТП моделирование структуры дета« ли проведено Г.К.Горанским при разработке методики кодирования исходной информации в комплексной автоматизированной системе ТГП "Технолог" [25,29,3^].

Выделение в отдельные уровни некоторых поверхностей вращения (канавки, фаски, выточки и т.п.), находящихся в отношении наложения к поверхностям основной формы детали, и элементов, обрабатываемых на станках не токарной группы (нецентральные отверстия, пазы, лыски и т.п.), является несомненным достоинством данной модели. Это позволяет по месту нахождения элемента в модели (или в кодировочной ведомости при кодировании) определить очередность его обработки и группу оборудования, на которой необходимо провоз дить изготовление рассматриваемого элемента.

Однако в качестве элементов первого уровня здесь также приняты не только цилиндрические поверхности, но и конус, сфера, фасонная поверхность, которые, как было показано выше, не являются первичными структурными элементами. Кроме того, отсутствие модели линейных связей, выведенной в отдельный массив исходной информации, затрудняет разработку алгоритмов технологических размерных расчетов в ходе проектирования маршрута, когда необходимо определять операционные линейные размеры, не повторяющие систему простановки конструкторских связей или связывающие предварительно и окончательно обрабатываемые на операции торцовые элементы.

Все вышесказанное приводит к мысли о необходимости разработки такой структурной модели детали, которая определила бы ее геометрию, топологические связи элементов и позволила бы по отрук* турной формуле судить о целесообразной последовательности форми«» тзования элементов в ходе их изготовления. Эта модель должна быть построена на основе анализа информационной модели системы "Техно* логический процесс" и применения методик разработки моделей ТМ** систем, изложенных в [34,77,105].

Перейдем к рассмотрению структурной стороны системы "Технологический процесс", которая должна представлять собой иерархическое деление системы на подсистемы с указанием назначения пос* ледних [77,105}. В качестве таких подсистем многие авторы [24,50, 77,105 и др.} рассматривают принятое в технологии деление технологического процесса на операции, переходы, проходы, установы и т.д.

Однако перечисленные подсистемы отражают временную и организационно-плановую сторону технологического процесса, т.е. являются выражением организационной структуры системы ТП. С позиций процесса проектирования нахождение этой организационной-плановой структуры относится к последнему этапу проектирования. На первых же этапах нам более важна его содержательная сущность, заключающаяся в определении состава и параметров как каждого структурного элемента, так и всего процесса в целом.

Вот почему представленные в [22,24,77,105 и др.] структурные модели системы автоматизированного проектирования технологических процессов, отражая многоуровневый состав АПТП, не могут служить структурной моделью системы "Технологический процесс", так как не описывают структуру и связи технических материальных систем, рассматриваемых в ходе анализа и синтеза оистемы ТП. Представляется необходимым разработать такую структурную модель, которая показала бы взаимосвязь всех системных образований, участвующих в процессе технологического проектирования, выявленных и описанных в ходе анализа информационной модели системы ТП.

В работах [3,36,39,61,62,85,.93 и др.] технологический про« цеос определяется как часть производственного процесса, связанная с качественным и количественным изменением объекта производства. В этом определении подчеркивается целостность процесса и его функция, которая заключается в преобразовании материала и полуфабрикатов в готовое изделие.

Анализ моделей многоуровневой организационной структуры системы ТП, проведенный в £24,50,77,105 и др.], показывает, что на любом уровне расчленения каждому структурному элементу соответст^ вует своя функция, для реализации которой могут быть разработаны различные технологические процессы, обладающие разными технико-экономическими характеристиками. Это обстоятельство приводит к многовариантности задач синтеза технических материальных систем, рассматриваемых в процессе проектирования, на основе заданной функции.

Таким образом, формализованная модель системы "Технологический процесс" должна быть описана совокупностью отношений, определяющих: функцию; структуру; информационные, структурные и функциональные связи; организацию как все системы "Технологический процесс1*, так и каждой технической материальной системы, участвующей в процессе проектирования на каждом уровне расчленения [24,34,55,64,77,90,105 и др.].

На основе формализованной модели, способом разделения процесса проектирования на ряд различных по детализации уровней и разбиения на каждом уровне общей задачи на ряд более простых задач с взаимной оптимизацией решений между подзадачами одного и разных уровней, разрабатывается принципиальная схема автоматизированной системы проектирования технологических процессов [2,29, 32,33,34,45,50,58,77,90,97,105 и др.].

В общей схеме автоматизированного проектирования технологических процессов, описанной в [Ю5], выделены четыре уровня детализации.

На первом уровне проектируется принципиальная схема технологического процесса, которая включает в себя состав и последовательность этапов обработки. В качестве этапа принимается однородная по характеру и точности обработка отдельных элементов или заготовки в целом. При этом принято 13 этапов технологического процесса, разделенных по точности обработки до уровня переходов. Такая детализация на первом уровне проектирования вызывает необхо«» димость оперировать большим количеством данных; принимать предварительные решения, нуждающиеся в дальнейшем уточнении; проектиро* вать переходы для обработки каждого элемента, когда нет еще плана его изготовления и не выбрано оборудование. Кроме того,- предлагаемое разделение технологического процесса не учитывает современного состояния металлорежущего оборудования, технические дан* ные которого позволяют получить каждый элемент с конечными характеристиками в одном этапе.

На втором уровне проектируют маршрут технологического про** цесса, определяя состав и последовательность операций, выбор баз, оборудования и оснастки. Первой стадией построения технологичес** кого маршрута является разделение множества переходов на непересекающиеся подмножества в соответствии с техническими возможное-* тями выбранного оборудования. Каждое из этих подмножеств образует укрупненную операцию, характеризуемую максимально возможной для данной детали концентрацией переходов. Разделение укрупнен® ных операций на наиболее рациональное количество простых, не тре* бующих переналадки станка, решается на второй стадии - дифференциации укрупненных операций.

Установление последовательности операций проводится на основе анализа размерных цепей, руководствуясь принципом совмещения конструкторских и технологических баз, только для операций окончательной обработки. Определение последовательности операций предварительной обработки производится на основе эвристических оценок, полученных в результате обобщения опыта проектирования технологических процессов изготовления деталей различных классов, т.е. без использования методов размерно-точностного проектировав ния*

В результате алгоритмического проектирования на первом и втором уровнях детализации сформирован технологический маршрут в виде определенной последовательности этапов и операций в каждом этапе. При этом для каждой операции определены схемы установки заготовки, наиболее рациональные типы оборудования и набор пере

УО , ходов.

На третьем уровне проводят проектирование операций технологического процесса, которое осуществляется за четыре стадии. На первой стадии для каждой операции отдельно определяется наиболее рациональная форма заготовки, припуски и межоперационные размеры; на второй производится выбор допустимых вариантов системы СПИД; на третьей определяется структура операции; на четвертой документирование результатов и печать технологической документации.

Четвертый уровень проектирования связан с разработкой операций, выполняемых на станках с ЧПУ.

Описанная принципиальная схема АПТП, отражая многоуровневый итерационный характер процесса проектирования, не обеспечивает возможности разработки операционных эскизов на этапе проектирования маршрута, так как необходимые для этого данные формируются только на третьем уровне детализации. Зто приводит к резкому увеличении) объема информации для третьего уровня детализации и большому числу обратных связей для корректировки и уточнения ранее принятых решений, что усложняет разработку алгоритмов и программ. Кроме того, в схеме недостаточно внимания уделено вопросам простановки и расчета операционных линейных размеров на операциях, в которых одни торцовые элементы получают окончательное состояние, а другие - предварительное.

Все этом приводит к тому, что при работе по описанной схеме методы размерно-точностного проектирования широко применяются при разработке операций (расчет припусков, расчет межоперационных размеров, определение отклонений взаимного положения и т.п.), но практически неприменимы на этапе проектирования маршрута.

Функциональная схема технологического проектирования, пред— ложенная в £34]» более локальна и предназначена для проектирования технологических процессов изготовления деталей класса "Тела вращения".

В этой схеме на первом уровне проектирования по таблицам соответствий проводится выбор одного из вариантов обработки. Приняты 10 вариантов обработки, при реализации которых основное внимание обращено на получение поверхностей основной формы детали на различных станках токарной и сверлильной группы в зависимости от типа производства, конфигурации детали, вида заготовки и т.п. При этом точно известны типы станков, на которых реализуются первые операции технологического процесса, а также группы оборудования для операций финишной обработки.

После выбора вариантов обработки производится определение видов обработки деталей. При этом под видом обработки понимается совокупность технологических операций, принимаемых для обработки поверхностей определенного вида и качества, например точение, шлифование, резьб онарезание, сверление и т.п. Выбор вида обработки осуществляется на основе анализа конструктивно-технологических кодов и параметров детали по таблицам соответствий*

На следующем уровне проводят выбор типовых планов, этапов и переходов обработки. Каждому виду обрабатываемой поверхности, обладающей определенными свойствами, соответствует типовой план обработки, состоящий из ряда этапов. Состав этапов и их последовательность могут быть в различных типовых планах самыми разнообразными, что зависит от многих факторов, основными из которых являются параметр! обрабатываемых поверхностей. Эти параметры определяют финишный этап типового плана. Предшествующие этапы определяют с учетом возможностей имеющегося оборудования, требований к точности и шероховатости поверхностей с учетом технологической наследственности и т.п.1 Таким образом, на этом уровне проектирования выявляется набор планов обработки каждой поверхности, этапов и переходов, а также параметры этих поверхностей после выполнения перехода, этапа и плана обработки в целом»

На следующем уровне проектирования проводят разделение переходов по видам обработки, применяемым для этой детали, на основе анализа связей между видами обработки, переходами и поверхностям ми детали, зафиксированных в таблицах соответствия» Результат этого уровня, определяющий связи между видами обработки, множеством переходов и поверхностей, является исходным для установления последовательности обработки поверхностей детали в пределах видов обработки и последовательности применения переходов для обработки каждой поверхности, т.е. определения технологических маршрутов.

Реализация этого уровня проектирования проводится в несколько стадий. Сначала разделяют виды обработки на однопереходные и многопереходные. Для многопереходных видов обработки рассматривают отдельно два случая: одна поверхность обрабатывается в несколько переходов.и несколько поверхностей обрабатываются в несколько переходов. В первом случае последовательность переходов принимается в соответствии с типовым планом. Во втором случае по* следовательность обработки для черновых переходов принята безразличной и линейные операционные размеры задаются чаще всего от установочной базы координатным способом. Для чистовых переходов последовательность обработки определяется на основе полного размерно-точностного анализа геометрической структуры детали и структуры конструкторских связей для каждой операции отдельно. При этом стремятся повторить конструкторскую простановку линейных размеров. При невозможности соблюдать правило совмещения конструкторских и технологических баз операционные линейные размеры проставляют от установочной базы координатным методом, ужесточая технологические размеры по методике, изложенной в ["3,62].

На следующем уровне проектирования производится определение технологических операций и компановка их последовательности. Задача по упорядочению операций решается на основе принципа технот. логической совместимости, т.е. предшествования операций друг дру«* гу. Таблицы совместимости технологических операций строятся для конкретных положений, согласно которым вначале выполняются черновые операции, затем чистовые и отделочные.

Результатом всех проведенных действий является начальный вариант технологического маршрута, который выдается на печать для визуального контроля и корректировки. Откорректированный маршрут вводится в ЭВМ для дальнейшего автоматизированного проектирования: определения припусков, межоперационных размеров, расчетов режимов резания и нормирования.

В рассмотренной схеме, как видим, в большей мере, чем в предыдущей, используются положения размерно-точностного проектирования и предусмотрен человеко-машинный вариант автоматизированного проектирования, что является несомненным достоинством этой схемы.

Однако в рассматриваемой схеме не учитывается возможность окончательной обработки некоторых торцовых поверхностей в черновых и получистовых этапах, что при отсутствии формализованной методики назначения операционных линейных размеров и анализа размерной схемы всего технологического процесса, включая этапы черновой и получистовой обработки, не позволит получить оптимальную систему пространовки этих размеров, обеспечивающую минимизацию колебаг ний величин припусков и наименьшее ужесточение технологических размеров в случае невозможности совмещения конструкторских и технологических баз.

Кроме того, разработка планов обработки, этапов и переходов с последующим распределением их по видам обработки заставляет оперировать большим количеством данных, что усложняет составление таблиц соответствий и требует большого количества обратных связей при распределении переходов по видам обработки»

Более рационально в этом отношении построена принципиальная схема проектирования технологических процессов изготовления деталей класса "Тела вращения", описанная в [97], где после выделения этапов обработки определяются промежуточные состояния заготовки (точность, шероховатость поверхностей и т.п.) и дальнейшее проектирование проводится в рамках каждого этапа. Это позволяет разделить процесс проектирования технологии на задачи, имеющие минимальное количество взаимных связей.

Однако и здесь простановка операционных линейных размеров проводится без учета минимизации состава размерных цепей, замыкающими звеньями которых служат конструкторские размеры или припуски. Кроме того, не предусмотрен блок анализа размерной схемы технологического процесса для выяснения возможности получения технологических размеров на настроенном оборудовании, что позволяет использовать данную принципиальную схему только при проектировании технологических процессов на универсальное оборудование, когда заданная точность размера достигается методом пробных проходов.

Принципиальные схемы, представленные в [29,32,33,45,50,58, 77,90 и др*], построены на основе одного из описанных выше вариантов и отличаются только большей или меньшей степенью детализации этапов проектирования.

Анализ способов назначения операционных линейных размеров, применяемый в исследуемых схемах автоматизированного проектирования технологических процессов, показал, что, стремясь ооблюдать правило совмещения баз, разработчики копируют для каждой операции окончательной обработки систему простановки конструкторских линейных размеров или задают размеры от установочной базы для операций предварительной обработки [34,43,45,60,62,73,83,84,97, 102,105 и др.]• При этом не учитывается достигнутое на данный момент состояние технологических и конструкторских баз, и назначен ние размеров на каждой операции не связывается о системой их простановки на предыдущих операциях»

У деталей класса "Тела вращения" очень часто к каждому из нескольких торцовых элементов, расположенных о одной отороны детали, подходит несколько одно- или двухсторонних линейных конструкторских размеров. При этом элементы, связанные этими размерами, получают свое окончательное состояние в зависимости от точ*» ности размера и шероховатости поверхности на различных операциях, что не позволяет из-за концентрации обработки на современном оборудовании полностью использовать правило совмещения баз. Это заставляет координировать торцовые элементы от вспомогательных технологических баз, в качестве которых обычно принимают установочные базы, обеспечивая отсутствие погрешности базирования р4,43„ 45,60,73,83,84,102,105 и др.]. Такая методика назначения операционных линейных размеров очень часто приводит к увеличению количества составляющих звеньев размерных цепей, замыкающими размерами которых служат припуски и конструкторские размеры. А это в свою очередь увеличивает колебания величин припусков и вызывает необходимость резкого ужесточения допусков технологических раз-* меров [43,44,45,83,84].

Проведение технологических размерных расчетов связано в ос*-новном с автоматизацией построения и расчета подетальных размерных цепей по готовой простановке технологических размеров [43,44,

45,83 и др.].

Отсутствие единой формализованной методики назначения операционных линейных размеров при проектировании как чистовых, так и черновых этапов изготовления детали приводит к неоптимальной системе простановки этих размеров и не позволяет провести анализ возможности их получения на выбранном оборудовании автоматически.

Все вышесказанное приводит к мысли о необходимости совершенствования принципиальной схемы автоматизированного проектирования с целью более широкого использования методов технологического анализа и синтеза при проектировании маршрута изготовления деталей класса "Тела вращения" и разработке на основе анализа коли** чественных связей между параметрами точности детали и определяющими их технологическими факторами единой формализованной методики назначения и анализа операционных линейных размеров.

Таким образом, анализ моделей системы "Технологический процесс" и принципиальных схем автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления деталей класса "Тела вращения" позволяет сформулировать цели и задачи данной работы следующим образом.

I. На основе исследования моделей и методов проектирования системы "Технологический процесс" разработать:

- математические модели всех ТМ-систем, участвующих в процессе проектирования, уделив особое внимание улучшению формализованного языка описания исходной информации для обеспечения раз-мерно^точностного проектирования маршрута изготовления деталей класса "Тела вращения";

- принципиальную схему автоматизированного проектирования, обеспечивающую широкое использование методов технологического анализа и синтеза при проектировании маршрута изготовления дета" лей класса "Тела вращения";

- математические модели каждого уровня проектирования, обеспечивающие наиболее широкое использование методов размерно* точностного проектирования.

2. На основе анализа количественных связей между параметрам ми точности детали, определяющими их технологическими факторами и Единой системой допусков и посадок СЭВ разработать единый фор« мализованный метод назначения и анализа операционных линейных размеров, обеспечивающий минимизацию состава технологических размерных цепей, замыкающими звеньями которых служат конструктор» ские размеры и припуски.

3. На основе разработанноео языка описания исходной информации и формализованного метода назначения и анализа операционных линейных размеров разработать алгоритм технологического размерно^-го анализа, который в ходе проектирования маршрута изготовления деталей класса "Тела вращения" обеспечит назначение операционных размеров, анализ их выполнения на выбранном оборудовании автоматически и проведет необходимые расчеты по определению номиналов, допусков и отклонений этих размеров.

- 34

Заключение диссертации по теме «Автоматизация в машиностроении», Бородянский, Валентин Иосифович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. На основе системного исследования деталей класса "Тела вращения" доказана необходимость при описании исходной информации для целей автоматизации ТПП комплексно учитывать геометрическую характеристику элементов, связи между ними, целесообразную последовательность их формирования при изготовлении детали и применяемую при этом группу оборудования, что позволяет автоматизировать технологический анализ чертежа и упростить алгоритмы выбора оборудования.

2. На основе исследования методов проектирования технологических процессов изготовления деталей класса "Тела вращения" доказана необходимость при проектировании маршрута отдельного рассмотрения и выделения в самостоятельный уровень проектирования вопросов, связанных с анализом возможности выполнения технических требований взаимного положения поверхностей, назначением, анализом и расчетом операционных линейных размеров.

3. На основе анализа систем простановки операционных линейных размеров установлено, что координирование плоскостных элементов деталей класса "Тела вращения" на операциях технологического процесса зависит от следующих свойств элементов:

- состояния, которое получает элемент на проектируемой операции;

- показателя связности элемента;

- состояния конструкторской базы или конструктивно связан* ных элементов, которое они достигли к рассматриваемому моменту времени;

- системы базирования заготовки на всех, а не только на проектируемой, операциях технологического процесса.

Обоснована необходимость в условиях автоматизации технологического проектирования назначать операционные линейные размеры от первой операции технологического процесса, что резко сокращает объем передаваемой информации и количество обратных связей.

5. Разработан формализованный язык описания исходной информации о деталях класса "Тела вращения", обеспечивающий автоматическое проведение индексации элементов, определение признака и характера связей, создание необходимых в ходе проектирования математических моделей, выявление соответствия между диаметральными и линейными размерами, обоснование и выбор группы оборудования для обработки элементов.

6. Обоснована и разработана трехуровневая модель проектирования маршрута технологического процесса, на основе которой создана принципиальная схема автоматизированной системы проектирования технологических процессов изготовления деталей класса "Тела вращения", пригодная для условий ГАП и обеспечивающая:

- минимально необходимое количество данных, передаваемых для решения задач внутри каждого уровня и для каждого нижнего уровня проектирования;

- минимальное количество обратных связей между уровнями проектирования и между задачами внутри каждого уровня;

- анализ точностных характеристик выходных параметров технологического процесса на стадии проектирования.

7. Разработана формализованная методика назначения операционных линейных размеров, доведенная до программной реализации и обеспечивающая простановку размеров от первой до последней операции технологического процесса и минимизацию при этом состава размерных цепей, замыкающими звеньями которых служат конструкторские размеры и припуски.

8. Разработана и доведена до программной реализации формализованная методика назначения точности операционных размеров, обеспечивающая проведение этого этапа проектирования без расчета технологических размерных цепей и анализ возможности автоматического выполнения операционных размеров на настроенном оборудовании в условиях ГАП.

9. Использование разработанных методик обеспечивает снижение колебаний величин припусков и назначение точности операционных линейных размеров не выше среднеэкономической точности метода обработки.

10» Материалы исследований использованы в учебном процессе в СЗПИ при чтении курсов "Автоматизация ТПП" и "Технология машиностроения и приборостроения".

II • Материалы исследований реализованы в подсистеме автоматизированного проектирования технологических процессов серийного производства радиодеталей и позволили получить экономический эффект в размере 40000 рублей за счет уменьшения величин припусков, сокращения сроков ТПП и понижения разряда работ, о чем имеется соответствующий акт.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бородянский, Валентин Иосифович, 1984 год

1. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технологической подготовки производства в машиностроении. Под ред. Семенко-ва О.И., Минск, "Высшая школа", 1977, т. 2, 337 с.

2. Автоматизация проектирования технологических процессов меха** нической обработки деталей с помощью ЭВМ. Отчет НИР/МВТУ им. Н.Э.Баумана. Руководитель темы А.Н.Малов. Тема № П«879, № ГР720Ю 0653, инв. № Б579834, М., 1976, 170 с.

3. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969, 559 с.

4. Базирование и базы в машиностроении. ГОСТ 21495-76. М., ГК Стандартов СМ СССР, 1976.

5. Бородянский В.И., Клевцов В.А., Ордин В.В. Алгоритм размерного анализа технологических систем. Ж. "Приборы и системы управления", 1977, № 8, с. 49-50.

6. Бородянский В.И., Клевцов В.А. Базирование в проблеме АПТП.~ Сб.: Эффективность процессов механической обработки и качество поверхности деталей машин и приборов. Киев: Знание, 1977, с.36.

7. Бородянский В.И., Клевцов В.А., Сергодская Н.Я., Муцянко В.И. Автоматизированная система проектирования технологии механической обработки. К. "Приборы и системы управления", №11, 1981, с. 3-4.

8. Бородянский В.И. Алгоритмизация построения маршрута технологических процессов изготовления деталей. Деп. рук., М., ВИНИТИ, № б (116), 1981, с. 119.

9. Бородянский В.И., Клевцов В.А. Основы проектирования технологических процессов на ЭВМ. Деп. рук., М., ВИНИТИ, № 6 (II6), 1981, с. 119.

10. Брюхов В.А., Павлов В.Н. Расчет режимов резания и нормирование с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1969, 156 с.

11. Буревич Н.Г. Основы автоматизации умственного труда в машиностроении. М.: Наука, 1969, с. 5-18.

12. Брахман Л.А. и др. Расчет режимов резания с помощью ЭВМ. Ж. "Автомобильная промышленность", № 10, 1966.

13. Вайсбурд Р.А., Терновский И.Я., Тетерин Г.П. Использование быстродействующих вычислительных машин для разработки технологии штамповки и конструирования штампов. М., ГОСИНТИ, 1964, № 5, с. 18.

14. Вульфсон И.А. и др. Кодирование информации управляющих программ. М.: Энергия, 1968 •

15. Вульфсон И.А., Берман A.M., Шумеев А.Г. Автоматизированная универсальная система СПС-ТАУ подготовки управляющих программ для токарных станков с ЧПУ. Ж. "Станки и инструмент", 1975,б, с. 4-7.

16. Гильман A.M. Об алгоритмизации проектирования технологических процессов в машиностроительной промышленности. 1« "Проблемы кибернетики", № 3, I960, с. 218^26.

17. Гильман A.M. и др. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1972, 188 с.

18. Горанский Г.К. К теории автоматизации инженерного труда. Минск, изд. АН БССР, 1962, 212 с.

19. Горанский Г.К. Система кодирования информации при машиностроительном проектировании.- Сб.: Вычислительная техника в машиностроении. Минск, изд. АН БССР, 1965, с. 38»120.

20. Горанский Г.К. Алгоритм поиска решений при функциональных, всюду определенных и сюрьективных соответствиях.- В сб.: Вычислительная техника в машиностроении. Минск, ИТК АН БССР, 1966, с. 3-36.

21. Горанский Г.К. Алгоритм синтеза минимизированных граф-схем алгоритмов поиска решений.- В кн.: Вычислительная техника в машиностроении. Минск, ИТК АН БССР, 1967, с. 30*83.

22. Горанский Г.К. Расчет режимов резания при помощи ЭВМ. Минск, Белгосиздат, 1963, 192 с.

23. Горанский Г.К., Качуров В.А., Франковская В.П. и др. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1976, 240 с.

24. Горанский Г.К., Владимиров Е.В., Ламбин Л.Н. Автоматизация технологического нормирования на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1970, 222 с.

25. Горанский Г.К., Горелик А.К., Зозулевич Д.М. Элементы теории автоматизации машиностроительного проектирования с помощью вычислительной техники, Минск.: Наука и техника, 1970,. 267 с.

26. Горанский Г.К., Бендерева З.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981, 456 с.

27. Гаврилов А.H., Сизенов И.К. Построение математических модеяле й для расчета точности технологических процессов. Ж. "Стандарты и качество", 1967, № 5, с. 35-40.

28. Гаврилов А.Н. Основы технологии приборостроения. М.: Высшая школа, 1976, 328 с.

29. Гулик В.А., Карташян C.B. Типовая графическая информационная модель автоматизированного проектирования технологических процессов. Ж. "Вестник машиностроения", 1977, № 12, с. 49-52.

30. Дерябин АЛ. Метод расчета режимов резания с помощью ЭВМ. Ж. "Стандарты и качество", 1966, № 6, с. 18-23.

31. Егоров М.Е., Дементьев В#И., Дмитриев В.А. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1976, 534 с.

32. Единая система технологической подготовки производства. М., ГК Стандартов СМ СССР, 1975, 254 с.

33. Заренин Ю.Г., Евтухова Т.А. Автоматизация проектирования технологических процессов для станков с программным управлением. Сб.: Автоматизация технологического проектирования при помощи электронно-вычислительных машин. М.: Машиностроение, 1966, с. 33-39.

34. Звоницкий А.Ю., Литвак М.Д. Методика классификации деталей-изделий машиностроительного производства. РТМ 4.29.003, Л., ЦБТИ, 1965, 126 с.

35. Иващенко И.А., Филимошин В.Г. Моделирование технологических размерных цепей, как основа для механизации их построения и решения. Ж. "Вестник машиностроения", 1968, № 3, с. 56-58.

36. Иващенко И.А. Решение технологических размерных цепей с учетом параллельной связи цепей СПИД. Ж. "Вестник машиностроения", 1972, № I, с. 69-72.

37. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. М.: Машиностроение, 1975, 222 с.

38. Иллюстрированный определиЯель деталей общемашиностроительного применения» Классы 40 и 50 Общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции. РТМ., М., ГОСПЛАН СССР. ГОССТАНДАРТ СССР, 1972, 339 с.

39. Капустин Н.М. Ускорение технологической подготовки механосборочного производства. М.: Машиностроение, 1972, 256 с.

40. Капустин Н.М., Аров A.A. Проектирование маршрута обработки деталей машин с помощью ЭВМ. Ж. "Известия вузов". М.: Машиностроение, 1973, № 7, с. 172^176.

41. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976, 288 с.

42. Капустин Н.М., Зарубин В.Н. и др. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства. М.: Машиностроение, 1979, 247 с.

43. Комиссаров В.И. Размерная наладка металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1972, 211 с.

44. Комиссаров В.И. Вопросы оптимизации условий выполнения операции механической обработки на металлорежущих станках.- Сб.: Научные труды ДВПИ, т. 70. М.: Высшая школа, 1968, с. 18-40.

45. Комиссаров В.И. Универсальные схемы технологического проектирования." Сб.: Исследование и оптимизация процессов механической обработки при автоматизации технологического проектирования. Владивосток, ДВГУ, 1977, вып. 8, с. 8*»16.

46. Комиссаров В.И. Размерно-точностные методы в технологическом обеспечении САПР.- Сб.: Технологические исследования и разработка в системах автоматизированного проектирования. Владивосток, ДВГУ, 1980, с. 5-15.

47. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машиностроение, 1961, 379 с.

48. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1974, 336 с.

49. Кован В.М., Корсаков B.C. и др. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1977, 416 с.

50. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (для научных работников). М.: Наука, 1978, 832 с.

51. Клевцов В.А., Муцянко В.И., Бородянский В.И., Серогодская H.H. Базирование в проблеме разработки АС ТПП.- Сб.: Технологические исследования и разработка в системах автоматизированного проектирования. Владивосток, ДВГУ, 1980, с. 33-44.

52. Кузнецов Л.А. Построение универсальных алгоритмов и стандартных программ проектирования маршрутов. I. "Стандарты и качество", 1974, № 3, с. 61-65.

53. Липатов Д.К. Некоторые вопросы построения универсального алгоритма проектирования технологии токарной операции. Труды института, вып. 2, Горький, изд. ПТНИИ, 1963, с. 65-93.

54. Маталин A.A., Френкель Б.И., Панов 3?.С. Проектирование технологических процессов обработки деталей на станках с числовым программным управлением. Л., ЛГУ, 1977, 240 с.

55. Маталин A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1970, 319 с.

56. Мордвинов Б.С. Исследование геометрических структур с применением теории графов. Ж. "Известия вузов", "Машиностроение", 1965, № 3, с. 154.

57. Митрофанов С.П. Научная организация серийного производства. М.: Машиностроение, 1970, 768 с.

58. Митрофанов С.П. Рациональное использование металлорежущих станков. Л.: Машиностроение, 1967, 343 с.

59. Митрофанов С.П., Гульнов Ю.А., Куликов Д.Д. Автоматизация технологической подготовки серийного производства. М.: Машиностроение, 1974, 360 с.

60. Огнев Ю.Ф. Оптимальная надежность технологических переходов.-Сб.: Исследование и оптимизация процессов механической обработки при автоматизации технологического проектирования. Владивосток, ДВГУ, вып. 7, 1976, с. 82~86.

61. Орс 0. Теория графов. Пер. с англ. М.: Наука, 1968 , 352 с.

62. Мак«Кракен Д., Дорн У. Численные методы и программирование на фортране. Пер. с англ. М.: Мир, 1977, 584 с.

63. Вунш Г. Теория систем. Пер. с нем. М.: Советское радио, 1978, 288 с.

64. Панов В.Д., Симонов П.В., Вульфович Э.А. Система кодирования чертежей деталей машиностроения, являющихся телами вращения. Труды института, вып. 2, Горький, изд. ПТНИИ, 1963, с. II-28.

65. Пономарев П.А. Моделирование расчетных схем технологических процессов и применение ЭВМ при расчете промежуточных размеров детали. Ж, "Станки и инструмент", 1969, № I, с. 17-19.

66. Пузанова В.П. Размерный анализ и простановка размеров в рабочих чертежах. М.: Машгиз, 1958, 196 с.

67. Процессы технологические. Основные термины и определения. ГОСТ 3-II09.73, М., ГК Стандартов СМ СССР, 1973.

68. Падун B.C. Средства программирования и алгоритмизации систем АПТ.- Сб.: Эффективность процессов механической обработки и качество поверхности деталей машин и приборов. Киев: Знание, 1977, с. 31-32.

69. Программирование на Фортране. Справочник. Пер. с нем. М.: Статистика, 1973, 175 с.

70. Разумов О.С. Организация данных в вычислительных системах. М.: Статистика, 1978, 184 с.

71. Рыжов З.В., Аверченков В.И., Садовой В.И. Структурная модельпроектирования маршрутов обработки деталей.« Сб.: Технологические исследования и разработка в системах автоматизированного проектирования. Владивосток, ДВГУ, 1980, с. 16-21.

72. Станки с программным управлением. Справочник. М.: Машиностроение, 1975, 288 с.

73. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.-Л.: Машгиз, 1965, 516 с.

74. Стародедко Е.А. 0 методах кодирования деталей машин.- Сб.: Вычислительная техника в машиностроении". Минск, изд. АН БССР, 1965, вып. I, с. 121^127.

75. Справочник технолога-машиностроителя. Том I. Под ред. Каси-ловой А.Г. и Мещерякова Р.К. М.: Машиностроение, 1972, 694 с.

76. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2. Под ред. Мало-ва А.Н. М.: Машиностроение, 1972, 568 с.

77. Спыну Г.А. Проблемы автоматизации проектирования технологии с помощью ЗВМ. Ж. "Автоматика и приборостроение", 1964, № 4, с. 25-27.

78. Тыугу Э.Х. Формальное описание технологии обработки деталей.-Сб.: Вычислительная техника в машиностроении. Минск, изд. АН БССР, 1965, вып. I, с. 225-234.

79. Тинн К.А., Тыугу Э.Х. Технологические расчеты на ЦВМ. ¡Л.: Машиностроение, 1963, 351 с.

80. I. Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. М.: Машиностроение, 1973, 458 с.

81. Фираго В.П. Поправка к методикам расчета припусков на обработку. Ж. "Вестник машиностроения", 1967, № 2, с. 61«63.

82. Цепи размерные. Термины, обозначения и определения. ГОСТ 163X9-80. М., изд. Стандартов ГК СМ СССР, 1980, 30 с.

83. Цепи размерные. Расчет плоских цепей. ГОСТ 16320-80. М., изд. ГК СТАНДАРТОВ СМ СССР, 1980, 30 с.

84. Цветков В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1972, 240 с.

85. Сарнко Д.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки. М.: Машгиз, 1963, 320 с.

86. Чернов Л.Б. Основы методологии проектирования машин. М.: Машиностроение, 1978, 148 с.

87. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов. М.: Машиностроение, 1973, 639 с.

88. Унификация технологии изготовления деталей тел вращения. Отчет НИР/СЗПИ. Руководитель темы В.А.Клевцов. Тема № 6ОТ.

89. ГР75021313, инв. Б576100, Л., 1976, 242 с.

90. Матвеев В.В., Бойков Ф.И., Свиридов Ю.Н. Проектирование экономических технологических процессов в машиностроении. Челябинск, Юж.-Урал. кн. изд-во, 1979, III с.

91. ИЗ. Автоматизация технологической подготовки производства в условиях ЛНПО "Позитрон". Отчет НИР/СЗПИ. Руководитель темы В.И.Муцянко. Тема МТ-86. № ГР 77017392, инв. № Б-686404, Л., 1980, 190 с.