Затраты на обеспечение качества продукции и пути их сокращения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 08.00.05, кандидат экономических наук Аль-Фатлави, Карим Абд Идан

• Аль-Фатлави, Карим Абд Идан
• кандидат экономических наук
• 1994

Оглавление диссертации кандидат экономических наук Аль-Фатлави, Карим Абд Идан

ЗАТРАТЫ НА ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ И ПУТИ ИХ СОКРАЩЕНИЯ

Введение

Глава I. Основные понятия, структура и сущность затрат на обеспечение качества продукции

1.1 Сущность понятия затрат на обеспечение качества продукции

1.2 Значение изучения затрат на обеспечение качества продукции

1.3 Пути сокращения затрат на обеспечение качества продукции

Глава П. Методы управлекния материальными потоками и их влияние на качество продукции

2.1 Потребности в материальных производственных запасах и характеристики традиционного метода управления ими.

2.2 Система ПТМ и механизм.ее работы.

2.3 Анализ влияния системы ПТМ на качество продукции

Глава Ш. Сокращение размера партии деталей как фактор повышения качества продукции

3.1 Динамический метод определения размера партии деталей

3.2 Практика применения динамического метода определения размера партии в це- • ! хе N 10. 101 *

3.3 Экономическая эффективность использования динамического метода определе- i ния размера партии деталей.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Затраты на обеспечение качества продукции и пути их сокращения»

Рыночные отношения актуализируют вопросы качества и издержек, связанных с его обеспечением. Традиционное рассмотрение этих проблем состоит в том, что повышение качества продукции требует, как правило, дополнительных затрат. Однако, необходимость укрепления позиций предприятия на национальном и мировом рынке требует непоколебимого стремления достигать высокого качества при одновременном снижении себестоимости выпускаемой продукции.Затраты на обеспечение качества продукции представляют собой, с одной стороны, один из видов затрат, включающихся в себестоимость продукции, с другой стороны, эти затраты отражают проблемы качества, так как структура и величина этих затрат включает в себя издержки вследствие выпуска продукции низкого качества. Работа со специальной литературой показала, что издержки вследствие выпуска продукции низкого качества колеблются от 20 до 40 % от суммы реализованной продукции. Таким образом, сокращение этих издержек приводит к сокращению общих затрат на обеспечение качества продукции'.В результате, себестоимость продукции снижается при неизменном или более высоком ее качестве.Повышение качества продукции и сокращение потерь от брака невозможно без правильной организации учета и анализа брака. Для этой цели необходимо, прежде всего, классифицировать брак по причинам его возникновения. Брак возникает по разным причинам. Например, из-за некачественных материалов (сырья), из-за ошибок рабочих, конструкторов и технологов и из-за нарушения технологических параметров процесса производства. - 4 Как показало изучение специальной литературы, исследователи нарушении технологических условий производства уделяли недостаточно внимания ошибкам в организации и управлении производством при определении размеров партий деталей, сборочных единиц разных заказов и установлении сроков запуска - выпуска этих партий, и их влиянию на качество продукции. Однако, изучение этих явлений весьма актуально в связи со следующим. С одной стороны, когда размер партии деталей больше, чем их необходимое количество, или когда эти партии изготавливаются раньше установленного срока, тогда время ожидания этих деталей увеличивается и вероятность ухудшения их качества повышается из-за нарушения технологических условий, при плохих условиях хранения или из-за чувствительности деталей к климатическим условиям. Например, при отклонении температуры или влажности от их нормальных уровней. С другой стороны, когда равмер выпускаемой партии деталей меньше заказа или когда партия деталей опаздывает к назначенному сроку, .. тогда рабочие в цехах чтобы процесс производства не остановился из-за низкой культуры производства, используют детали, не подготовленные для данной операции. В результате, качество конечного изделия ухудшается. Все выше изложенное предопределило выбор темы и объекта исследования.Делю диссертационной работы является сокращение затрат на обеспечение качества продукции за счет их составляющих, связанных с организацией и управлением производством.Поставленная цель предопределила комплекс задач, важнейшими из которых являются: 1. Исследование затрат на обеспечение качества продукции как экономической категории, отражающей проблемы брака.Е. Анализ структуры затрат на обеспечение качества продукции по их видам, и анализ структуры издержек вследствие выпус- 5 ка продукции низкого качества по видам брака на иракских предприятиях.3. Исследование системы с точкой заказа "Re-order point system" как традиционный метод для определения размера партии деталей и даты запуска-выпуска этих партий и ее влияния на качество продукции.4. Исследование механизма работы системы планирования требуемых материалов ПТМ как инструмента управления материальными потоками и ее влияния на качество продукции.5. Построение принципиальной схемы интеграции системы ПТМ с расчетом использования производственной мощности цеха.6. Разработка динамического метода определения размеров партии деталей в цехах, позволяющих выявить зоны оптимальных вариантов, с помощью которых выбирается рациональный размер партии деталей.Объект исследования. Объектом исследования послужили предпри-" ятия, занимающиеся изготовлением и сборкой изделий, где процесс производства партий деталей различных наименований в цехах организован последовательно, а движение изготовления каждой партии сборочных единиц одного наименования по рабочим местам организовано параллельно.Теоретической и методологической основой диссертации послужит ли труды иракских и зарубежных авторов в области управления затратами на обеспечение качества продукции и в области управления материальными запасами, статистический метод анализа затрат на обеспечение качества продукции (диаграмма Парето), фактические материалы о работе иракских предприятий и их усилий по обеспечению качества продукции. - 6 Научная новизна состоит в следующем: 1. Выявлено, что 40% издержек производства вследствие выпуска продукции низкого качества связаны с недостатками в организации и управлении производством.2. Выявлен ряд недостатков в организации и управлении производством при определении размеров партий деталей, сборочных единиц равных ваказов и при установлении сроков вапуска-выпуска этих партий. Эти недостатки приводят к увеличению времени ожидания партии деталей, сборочных единиц в процессе производства. В результате, возрастает вероятность ухудшения их качества из-за нарушения технологических условий производства.3. В результате проведенного анализа выявлена причина возникновения ошибки в традиционных расчетах производственной мощности, которая возникает при сопоставлении трудоемкости заказа и пропускной способности цеха, так как сопоставление только по объему работ без учета их структуры приводит к завышению производственной мощности, к увеличению уровня незавершенного производства в цехах.4. Разработана методика интеграции системы планирования требуемых материалов и планирования использования производственной мощности каждого сборочного цеха. Она основана на сопоставления производственной мощности цеха, как ресурса времени его работы, и трудоемкости рассматриваемой работы, как времени потребления этого ресурса. Это обеспечивает надежные сроки выполнения работ, управление заделами незавершенного производства и сокращение цикла изготовления конечного изделия в целом. - 7 5. Предложен динамический метод определения размера партии деталей. Этот метод дает возможность выбрать рациональный размер партии деталей,,сборочных единиц, соответствующий условиям производства и целям, к которым стремится руководство предприятия.6. Предложен способ определения зоны оптимальных значений размеров партии деталей на основе соотношения времени наладки для выполнения заказа в целом (Setup time) (Snj + Kfrij)3, технологического цикла (Run time) выполнения заказа (Rnj)3, длительности производственного цикла (Lead time) (Xno) каждой партии и времени ожидания каждой партии (Wnj).Практическая значимость работы определяется тем, что результаты исследования могут служить методологической базой для сокращения издержек на выпуск продукции низкого качества в связи с нарушением технологических условий в цехах, где движения партий деталей разных наименований организовано последовательно и изготовление каждой партии организовано параллельно.Объем и структура работы. Структура работы строилась в соответствии с целью и задачами исследования. Она состоит из введения, трех глав, заключения и списка литературы, изложенных на 130 листах машинописного текста, содержит 19 таблиц и 30 рисунков.В первой главе "Основные понятия, структура и сущность затрат на обеспечение качества прордукции" дан критический анализ существующих определений затрат на обеспечение качества продукции как экономической категории, показано их значение в отражении зффективности работы системы контроля производственного процесса и качества продукции, рассмотрен иракский и зарубежный опыт их сокращения - снижение издержек вследствие выпуска продукции низкого - 8 качества.На основе анализа статистических данных на иракских предприятиях получена диаграмма Парето, которая показала, что 40% издержек вследствие выпуска продукции низкого качества (возникновение брака) происходит из-за ошибок в организации и управлении ходом производства, которые и вызывают нарушения технологических условий.Во второй главе "Методы управления материальными потоками и их влияния на качесмтво продукции" рассматривается несовершенство традиционного метода управления производственными запасами Sistem re-order point) и его влияние на качество продукции. Это несовершенство заключается в том, что данный метод не учитывает отличие зависимой потребности от независимой потребности на продукцию.Показан механизм работы системы ПТМ и ее недостатки при применении системы на иракском предприятии. Эти недостатки заключаются в том, что система ПТМ планирует сроки запуска-выпуска заказов на производство деталей, игнорируя согласование этих сроков с пропускной способностью цеха, и допускает, что производственная мощность цехов позволяет выполнить эти заказы в плановые сроки.Но если производственная мощность цеха недостаточна для выполне-т ния запланированных заказов, то уровень незавершенного производства в цехе растет. И это приводит к увеличению времени ожидания (пролеживания) заказов в процессе производства.-В конечном итоге, длительность производственного цикла этих заказов увеличивается тоже. Таким образом, вероятность ухудшения качества деталей повышается из-за нарушения технологических условий. •, ; В этой главе был сделан важный вывод, который заключается в том, что система управления производством должна быть нацелена на - 9 решения двух взаимосвязанных задач: это планирование заказов на производство деталей и контроль за выполнением этих заказов.Таким решением является использование системы ПТМ дополненной расчетами производственной мощности. В этом случае система ПТМ будет служить "сердцем" интегрированной производственной системы.В третьей главе "Сокращение размера партии деталей - как фактор повышения качества продукции" рассматривается процесс интеграции системы ПТМ с расчетами использования производственной мощности каждого цеха путем деления объема заказа деталей на меньшие партии. Затем сопоставляются ресурсы времени использования производственной мощности цеха в часах и время потребления этого ресурса при выполнении заказа, что обеспечивает надежное согласование сроков и объемов работ с пропускной способностью цеха.По сравнению с традиционным методом согласования производственной мощности цеха и трудоемкости выполняемых заказов по объему работ в нормо-часах, предлагаемый метод (динамический метод определения размера партии деталей) обеспечивает более полную объективность плану выполнения заказов, и приводит к более точному определению плановых сроков и степени загрузки цеха, так как при сопоставлении учитывается соответствие структуры трудоемкости рассматриваемой работы и структуре пропускной способности цеха.Кроме того, в этой главе рассматриваются выгоды использования динамического метода определения размера партии деталей. Эти выгоды начинаются с сокращения выпускаемого размера партии деталей.Первая прямая выгода от такого сокращения заключается в уменьшении запасов в производстве и сокращении косвенных затрат, связанных с содержанием меньших площадей и оборудования для хранения и подачи материалов. Другая выгода состоит в том, что от сокращения размера партии деталей, уменьшается время ожидания (пролеживания) - 10 этих партий в процессе производства, что обеспечивает сокращение брака из-за неблагоприятных условий хранения выполненных заказов.Это приводит к уменьшению затрат рабочего времени и материалов на переделку брака, то есть к сокращению издержек вследствие выпуска продукции низкого качества. , - II

Заключение диссертации по теме «Экономика и управление народным хозяйством: теория управления экономическими системами; макроэкономика; экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами; управление инновациями; региональная экономика; логистика; экономика труда», Аль-Фатлави, Карим Абд Идан

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенное в диссертационной работе исследование, посвященное сокращению ватрат на обеспечение качества продукции, позволило сделать следующие выводы.

1. Сущность затрат на обеспечение качества продукции рассматривается как объективная экономическая категория, включающая в себя издержки выпуска продукции низкого качества.

Раскрытие экономической сущности этих затрат дало возможность показать их роль в определении причин возникновения брака и его стоимости в денежной форме.

2. Результаты анализа издержек выпуска продукции низкого качества на иракском предприятии показали, что 40% этих издержек возникает из-за нарушения технологических условий в процессе производства.

Причина этих нарушений заключается в том, что увеличение времени ожидания (пролеживания) партий деталей, которое возникает из-за ошибок в планировании размеров партий деталей и дат их запуска-выпуска), Это время приводит к ухудшению качества этих деталей из-за климатических условий и при плохих условиях хранения.

3. Традиционный метод планирования изготовления деталей по "с точки заказа" (System re-order point) как система управления производственными запасами не подходит для расчета размеров партии деталей и дат их запуска-выпуска. Так как этот метод в условиях рыночных отношений не учитывает характер потребления производственных запасов деталей, необходимых для производства конечного изделия.

С одной стороны, особый характер потребления (спроса) сырья, компонентов и комплектующих узлов непосредственно связан со опросом (потреблением) на конечное изделие, то есть потребность в таких деталях поддается прямому расчету, и не требует прогнозирования, как допускает система с точкой заказа с использованием формулы оптимального размера партии (п0пт)- С другой стороны, потребление деталей из производственных запасов характеризуется скачущей потребностью (Lumpy demand) из-за выпуска деталей партиями и из-за использования отдельных деталей для производства равных сборочных единиц.

В результате, из-за этих недостатков системы с точкой заказа, размер выпускаемой партии деталей и даты его запуска- выпуска не совпадают с необходимым количеством этих деталей. Это приводит к нарушению технологических условий из-за увеличения времени ожидания (пролеживания) этих деталей в процессе производства.

4. Система ПТМ может точно рассчитать объем заказа или размер запускаемой партии деталей на основе использования понятия зависимого потребления, но ее недостаток заключается в том, что она планирует сроки выполнения заказов без согласования с производственной мощностью. В результате, количество заказов, поступающих в цех может быть больше, чем пропускная способность данного цеха. Это приводит к увеличению уровня незавершенного производства и к увеличению производственного цикла для выполнения этих заказов, так как время ожидания заказов в процессе производства увеличивается. Таким образом, нарушаются технологические уело

ВИЯ.

В работе нами предложен динамический метод определения размера партии деталей, изготовление которых организовано последовательно. Этот метод основан на следующих шагах.

А. Делить объем заказа деталей на более мелкие партии, чтобы время ожидания (пролеживания) в процессе производства уменьшилось из-за сокращения технологического цикла этих партий.

Б. Нами предложена интеграция системы ПТМ и расчетов производственной мощности каждого цеха. Процесс интеграции основан на сопоставлении производственной мощности цеха как ресурса времени его работы и трудоемкости рассматриваемой работы как времени потребления этого ресурса цеха. Это обеспечивает надежные сроки выполнения работ, управление заделами незавершенного производства и уменьшение цикла изготовления конечного изделия. Таким образом, нам удается избежать причину ошибки в традиционных расчетах производственной мощности. Эта ошибка возникает при сопоставлении трудоемкости заказа и пропускной способности цеха по объему работ без учета их структуры.

Динамический метод определения размера партии деталей дает руководству предприятия разные варианты вследствие деления объема заказа деталей на мелкие партии. В результате, время ожидания (пролеживания) этих деталей в процессе производства уменьшается, но общее время для выполнения заказа в целом увеличивается. Таким образом, зона оптимальных размеров партии определена на основе соотношения Бремени наладки и транспортирования, необходимого для выполнения всего заказа (Snj + Mnj)3, времени технологического цикла выполнения всего заказа (Rnj)3, длительности производственного цикла изготовления каждой партии деталей (Xnj) и времени ожидания (пролеживания) каждой партии деталей (Wnj).

7. Определены выгоды использования динамического метода определения размера партии деталей, которые заключаются в следующем.

A. Сократить объем производственных запасов. Это позволяет экономить на затратах, связанных с использованием площадей складских помещений и оборудования для хранения и подачи материалов.

Б. Сократить количество брака и повысить качество продукции при выпуске изделий более мелкими партиями. Это достигается путем сокращения времени ожидания (пролеживания) этой продукции в процессе производства, что снижает вероятность ухудшения качества продукции из-за нарушения технологических условий особенно в условиях жаркого влажного климата Ирака.

B. Повысить ответственность каждого рабочего за возникновение брака, потому что рабочий изготавливает только одно изделие и непосредственно передает его на следующее рабочее место. В случае если его деталь окажется непригодной, то место возникновения брака сразу известно. В результате, рабочие уделяют больше внимания качеству изделий.

Список литературы диссертационного исследования кандидат экономических наук Аль-Фатлави, Карим Абд Идан, 1994 год

1. Родионов Б.Н., Саломатин Н.А., Осадчая Л.Г. и другие. Организация, планирование и управление машиностроительным производством. М.: Машиностроение, 1989.

2. Harrington H.J. The improvement Pross, How American Leading1 companies Improve Quality, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1987.

3. Будищева И.А., Шготкин Я.Д. Регулирование затрат на обеспечение качества продукции . М.: Издательство стандартов, 1989.

4. Schrocder P.Q. Operation management, Decisign Making: in Operation Functions, Mc Grew Hill Book Company, New York, 1985.

5. Bill Chamber, Managing- Quality Cost Defined, European Organiration for Quality control, VOL, XXVII. N 2 (May), 1984.

6. Jack campanella and Frank J.Corcoran, Principles of Quality cost, Quality Progress, VOL, XV. N 4 (April), 1983.

7. Lee Blank & Jorge Solorzano, Using Quality Cost Analysis for Management Improvement, Industrial Engineering,

8. Vol.10, N 2 (February), 1978.

9. European organization for Quality control (EOQC) Glossory, 1976.

10. American Sociaty for Quality control (ASQC), Quality Control and Reliability management, Milwaukee, ASQC, 1969.

11. Glenn, E.N. & Harry G.R. Modern Quality Control, California, Benriger Brue & Giencoc, Inc. 1977.

12. Grosby, Philp В., Quality is free, New York, Mc Graw -Hill, 1979.

13. Juran J.M. & Frank M.G., Quality Planning- and Analysis, New York, Mc Graw Hill,Inc., 1970.

14. Groocock J.M., The Cost of Quality. London, Sirdsaac pitman and Sons Ltd, 1974.

15. ASQC, Guide for Reduciny Quality Cost, 1980.

16. Шеремет А.Ю., Силин A.H. Качество продукции, Экономический словарь. М.: 1990.

17. Kaoru Ishikawa. What is total Quality control. The Japanese way for Reducing production lost, Tokio, 1980.

18. AL- Ubaidi M.B., Analysis efficiency Cost of Quality, in partial ful fulfilment of Master Degree of bussiness administration, Unversity of Bagdad, 1986.

19. Макино Т., Охаси M., Доке Х.Х. Контроль качества с помощью персональных компьютеров. Пер. с яп. А.Б. Орфенова. Под ред. Ю.П. Адлера М.: Машиностроение, 1991.

20. Mongon, Yasuniro, "Adaptable Kanban system Helps Toyota Maintain Just-in-time Production", Indastrial Engieering, May, 1981.

21. Walleac T.F., ARICS Dictionary 4th-ed., American production and Inventory control Society, Wasington D.C., 1980.

22. Orlicky J. Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1975.

23. Al-Fatlwy, Kareem, The Impict of the Bill of Matirals (B.O.M) on the implementation of matirals requirements planning, in partial Ful fulfilment of Master Degree of bussiness administration, AL-Mustansiriyah University, 1988.

24. Monks J. G., Operation Management, Mo Graw Hill Book Company, New York, 1985.

25. Adem G. E. & Ebert R. J. Production and operation Management, Concepts, Models and Behavior, New Jersey, Prentic -Hall, Inc., 1982.

26. Anderson J. C. et al, Materials Requirement Planning system, the state of the Arty Rroduction and Inventory management, Vol. 23 N 4, 1982.

27. Wemmerlov I., Design Factors In MRP, A Limited survey, Production and Inventory managment, Vol. 7 N 4, 1976.

28. Tersine R.J., Principles of Inventory and materials management, New York, Elseviver Science publishing Co., Inc., 1984.

29. Sunn Q.T. Computer Application in Manufacturing, New York, Industrial press Inc., 1981.

30. Mether H. & Possel G. Priority Fixation versus throughput production and inventory management, Vol. 19, N 3, 1978.

31. Makell P.G. & Emory W.Z. CAD/CAM. Computer-Aided Design and Manufacturing, Prentice-Hall, Inc., Englewood cliffs, New Jersey, 1984.