Совершенствование технологии изготовления подшипников скольжения на основе комплексного применения дифференцированного гидродробеструйного упрочнения и композиционных материалов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Горшков, Евгений Александрович

• Горшков, Евгений Александрович
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Горшков, Евгений Александрович

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ 14 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ ПОРШНЕВОЙ И КРИВОШИПНОЙ ГОЛОВОК ШАТУНОВ

1.1 Обзор и анализ опубликованных работ по совершенствованию 14 технологических методов повышения эксплуатационной надежности поршневой и кривошипной головок шатунов

1.2 Основные методы совершенствования и средства оценки 17 эксплуатационной надежности подшипников скольжения

1.3 Объект исследования

1.4. Анализ показателей эксплуатационной надежности деталей

1.5. Задачи исследования

1.6. Выводы

2. РАЗРАБОТКА, СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ 33 КОМПЛЕКСНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ ПОРШНЕВОЙ, КРИВОШИПНОЙ ГОЛОВОК И ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ ШАТУНОВ

2.1. Прогнозирование жизненного цикла поршневой и кривошипной 33 головок шатунов

2.1.1. Прогнозирование живучести поршневой и-кривошипной головок 33 шатунов по критерию «вероятность безотказной работы»

2.1.2. Оценка жизненного цикла поршневой и кривошипной головок 39 шатунов по критерию механики разрушения

2.1.3. Оценка живучести шатунов с учетом вариации концентрации 41 напряжений

2.2. Совершенствование технологии изготовления поршневой и 45 кривошипной головок шатунов дифференцированной гидродробеструйной обработкой

2.3. Методика исследования параметров дефектного слоя шатуна, 52 оборудование и приборы

2.4. Механизм образования остаточных напряжений на образцах- 55 свидетелях при пластическом деформировании

2.5. Комплексный критерий для виброударного напряжения при 57 гидродробеструйной обработке шатунов

2.6. Концентрация напряжений в шатуне в условиях поверхностного 60 пластического деформирования

2.7. Совершенствование технологии изготовления подшипников 63 скольжения использованием композиционных материалов

2.8. Выводы

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ 71 ПОРШНЕВЫХ И КРИВОШИПНЫХ ГОЛОВОК ШАТУНОВ И ГИДРОДИНАМИКИ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ в УСЛОВИЯХ ПОВЕРХНОСТНОГО ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

3.1. Особенности применения метода конечных элементов для расчета 71 напряженного состояния поршневой и кривошипной головок шатунов

3.2. Динамическая модель нагружения масляного слоя 77 биметаллического подшипника скольжения в условиях поверхностного пластического деформирования путем применения композиционных материалов

3.3 Выводы

4. РАЗРАБОТКА И ОБОСНОВАНИЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ 85 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ СИСТЕМ

ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

4.1. Методика планирования многофакторного эксперимента при 85 дифференцированной гидродробеструйной обработке

4.2. Влияние гидродробеструйной обработки на основные 87 характеристики поверхностного слоя материала шатуна

4.3. Развитие и выполнение исследований напряженного состояния и 91 концентрации напряжений в моделях поршневой и кривошипной головок шатунов

4.4. Напряженное состояние поршневой и кривошипной головок 99 -шатунов в условиях эксплуатации

4.5. Анализ и оценка гидродинамики биметаллических подшипников 106 скольжения с использованием композиционных материалов

4.6 Повышение эксплуатационной надежности подшипников - 111 скольжения в условиях совершенствования технологического поверхностного пластического деформирования

4.7 Выводы 114 5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛО;

ГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ

ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ КШМ

5.1.1 Экономический эффект от внедрения новой технологии 116 изготовления шатунов

5.1.2 Годовой экономический эффект от внедрения совершенной 121 технологии изготовления биметаллического материала для подшипников скольжения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии изготовления подшипников скольжения на основе комплексного применения дифференцированного гидродробеструйного упрочнения и композиционных материалов»

Экономически обоснованное стремление к повышению агрегатных мощностей за счет увеличения параметров термодинамическою цикла и частоты вращения коленчатого вала при одновременном улучшении показателей эксплуатационной надежности вызывает необходимость наиболее полного использования всех факторов, влияющих на усталостную прочность, износостойкость и несущую способность конструкции.

В течение последних лет затраты на ремонт машин, работающих в различных областях машиностроения, возросли в 2,5 раза, а наработка на отказ у отремонтированных транспортных дизелей снизилась в 2-3 раза. Снижение эксплуатационной надежности техники, занятой в народном хозяйстве и эксплуатируемой, как правило, круглогодично, приводит к значительному снижению эффективности производства в целом. При этом 40-50% неисправностей приходится на двигатель как энергетический элемент любых машин, а из них около 32,5% отказов от общего количества отказов дизеля составляют неисправности коренных и шатунных подшипников коленчатого вала. И это, несмотря на то, что 75% времени технического обслуживания приходится на двигатель (по данным Ф.Н. Авдонькина, A.C. Денисова и др.).

Главной особенностью подшипников скольжения является то, что они работают в условиях динамических деформаций шеек вала и вкладышей под действием знакопеременных меняющихся нагрузок. Так, например, изменение диаметрального размера подшипника при действии максимальных сил инерции превышает половину величины рабочего зазора. Радиальная деформация эквивалентна динамическому изменению кривизны рабочей поверхности подшипника. Это, как правило, приводит к увеличению толщины масляного слоя и, следовательно, к повышению запаса несущей способности подшипника; с другой стороны, - вызывает дополнительные динамические напряжения в материале антифрикционного слоя, снижающие запас усталостной прочности. Силы гидродинамического давления и деформация изгиба поршневой и кривошипной головки шатуна, создает в материале антифрикционного слоя подшипников сложное напряженное состояние. Силы давления вызывают знакопостоянные пульсирующие напряжения сжатия, деформация изгиба -появление тангенциальных знакопеременных напряжений. Таким образом, антифрикционный слой испытывает плоское напряженное состояние, компоненты которого изменяются во времени по сложным законам. В этом случае наступление опасного состояния антифрикционного слоя материала подшипников скольжения может быть вызвано различными значениями главных напряжений в зависимости от их взаимосвязи между собой. Каждой взаимосвязи будут соответствовать определенные опасные значения главных напряжений, при которых наступит опасное состояние антифрикционного слоя материала, связанное с возникновением больших начальных технологических остаточных напряжений или поверхностных усталостных трещин. Появление последних вызывает качественно иные гидродинамические силы, создающие расклинивающий эффект, ускоряющий процесс разрушения подшипника.

Актуальность темы определяется необходимостью- совершенствования теории и практики совершенствования технологии поверхностного пластического деформирования применением дифференцированного гидродробеструйного упрочнения (ГДУ) и композиционных материалов в подшипниках скольжения, получивших широкое распространение в тяжелом и транспортном машиностроении. Дифференцированное гидродробеструйное упрочнение как один из методов поверхностного пластического деформирования (1ШД) позволяет на высоконагруженных деталях из углеродистой и конструкционной стали упрочнить поверхностный слой, активно управлять деформационным упрочнением различных участков поверхности конструкции, что дает возможность существенно повысить равномерность нагружения смежных объемов металла и равнопрочность при усталостном нагружении. Покрытие рабочей поверхности подшипников скольжения композиционным материалом как разновидность совершенствованиятехнологии-поверхностногопластического деформирования снижает коэффициент динамичности в масляном слое за счёт демпфирующей способности пористого антифрикционного слоя. При этом колебательный процесс в масляном, слое подшипника скольжения полностью демпфируется,, повышая его несущую способность и, соответственно; эксплуатационную надежность конструкции.

В работах многих отечественных и зарубежных исследователей отмечается, что напряжения, оставшиеся в поверхностях слоях, после 1111Д. помимо других факторов; тесно связаны; с начальными технологическими остаточными напряжениями,: возникающими в очаге деформации- и в прилегающих к нему областях. Среди работ, относящихся к вопросу изучения начальных технологических остаточных напряжений при ППД применительно к условиям ГДУ, выделяются исследования И.В. Кудрявцева, А.Н. Овсеенко, В.В. Петросова, Д.Д. Папшева и других. Однако; для условий ГДУ пренебрежение, взаимосвязью между дифференцированным: упрочнением и , начальными' технологическими« остаточными' напряжениями приводит к; значительным погрешностям. Для расчета начальных' технологических остаточных напряжений; определяющих качество? упрочнения и запасы; 'усталостной прочности детали приходится решать задачи напряженности конструкции при технологии 1111 Д.

В транспортных дизелях широко; применяются:, разъемные: подшипники скольжения; с тонкостенными: вкладышами; залитыми антифрикционными сплавами. Они: имеют значительные преимущества; по сравнению с другими видами подшипников; скольжения. Тонкостенные вкладыши, имеющие радиальную толщину менее 0,05 наружного диаметра, позволяют разместить, подшипники в небольшом; пространстве: Вкладыши: полностью взаимозаменяемы и не требуют пригоночных работ при; сборке:

Возможность изготовления вкладышей с небольшой толщиной антифрикционного слоя увеличивает их усталостную прочность. Ири изготовлении тонкостенных вкладышей расходуется меньшее количество дорогостоящих материалов.

Несмотря на очевидные преимущества, применение подшипников скольжения с тонкостенными вкладышами ограничено. Одной из причин, сдерживающих их распространение, является технологическая сложность их изготовления с необходимой, точностью, особенно вкладышей больших размеров (диаметром больше 0,2 м).

При производстве тонкостенных вкладышей из цилиндрических заготовок большие трудности возникают в связи с деформацией основы вкладышей при заливке антифрикционными материалами. Особенно значительны эти трудности при изготовлении вкладышей, заливаемых свинцовистой бронзой. Перед заливкой заготовку нагревают до температуры 388 - 395 К, затем заливают свинцовистой бронзой, нагретой до такой же температуры, и охлаждают с наружной стороны интенсивным потоком воздушно-водяной распыленной смеси на специальном приспособлении. Интенсивное ^охлаждение приводит к тому, что наружные слои заготовки быстро сжимаются, в тоже время как объем внутренних еще остается' соответствующим их разогретому

1 *состоянию. При этом* происходит сжатие материала, следствием чего является уменьшение диаметральных размеров заготовки - усадка, величина которой для вкладышей диаметром 0,200-0,225 м достигает 0,001 м. Неравномерность усадки в разных поперечных сечениях приводит к искажению цилиндрической формы заготовки - конусности, бочкообразное™, корсетности. Так, например, наиболее часто образуется конусность, размеры которой у вкладышей диаметром 0,270 м достигают 0,0015 м. В результате неравномерности нагрева и охлаждения отдельные места заготовки сжимаются; быстрее соседних, более горячих. Возникают локальные напряжения, вызывающие коробление заготовки. Коробление в виде овальности наружного базового диаметра заготовки при диаметре вкладышей 0,200-,0225 м достигает 0,002-0,0025 м, при диаметре 0,27 м - 0,0035 м. Искажение стальной основы вкладыша приводит к тому, что в процессе дальнейшей механической обработки не обеспечивается равномерная толщина антифрикционного слоя.

Кроме деформации заготовки, выявляемой непосредственно после заливки, в материале вкладыша образуются большие начальные технологические остаточные напряжения, которые до разрезки биметаллического кольца находятся в уравновешенном состоянии. После разрезки вкладыша на две половины равновесие сил нарушается, уменьшаются диаметральные размеры подшипников. Наибольшая деформация происходит сразу же после разрезки, однако начальные технологические остаточные напряжения полностью не снимаются и уменьшение диаметральных размеров может произойти в результате релаксационных процессов во время последующей механической обработки или при работе вкладыша на дизеле.

Уменьшить влияние деформации на качество готовых вкладышей - одна из наиболее сложных и актуальных задач технологического процесса.

Поставленная задача ограничения и стабилизации диаметра вкладыша в свободном состоянии решается в ОСТ 24.067.40-84 применением операции пластического обжатия его заготовки. Эта операция выполнима в двух вариантах: обжатием круговой заготовки протягиванием через фильеру или обжатием заготовки после разрезки обечайки приложением усилий к стыкам. Пластическое обжатие «нейтрализует» в слоях заготовки вкладыша неопределенную внутреннюю напряженность от предыдущих операций заливки бронзы в стальную основу, правки и механической обработки. После снятия нагрузки за счет различия модуля упругости и предела текучести в слоях формируются начальные технологические остаточные напряжения, что обеспечивает высокую стабильность исходного напряженного состояния вкладыша и его диаметра в свободном состоянии в плоскости стыков. Как и другие технологические операции деформирования (правка, формовка), применяемые при изготовлении вкладышей, пластическое обжатие вызывает наклеп стальной основы, который при работе дизеля способствует старению стальной основы, что сопровождается^ остаточным уменьшением натяга и диаметра в свободном состоянии. Для исключения этого явления из стадии работы дизеля С)СТом24.067.40-84 предусмотрена искусственная термообработка вкладышей в свободном или заневоленном состоянии до постановки: на дизель, чем создается в антифрикционном слое более высокий уровень начальных технологических растягивающих остаточных напряжений; чем при пластическом обжатии.

Способ, повышения сжимающих начальных; технологических остаточных напряжений в антифрикционном; слое при термообработке пластическим; обжатием вкладышей начальным, заневоливанием № температурной деформацией вкладыша в Плоскости стыков при термообработке в свободном состоянии не повышает эксплуатационную надежность и несущую способность подшипниками не препятствует росту трещин.

Вкладыши подвержены суммарному воздействию: рабочих, монтажных, температурных, и: начальных технологических: остаточных напряжений. Биметаллический; эффект (различие: коэффициентов, линейного» расширения, модулей: упругости, и пределов текучести) определяет всю, сложность

• ' 5 . ' ■ взаимодействия основы вкладыша с антифрикционным слоем. Поэтому в диссертации была поставлена и решена проблема, заключающаяся в повышении эксплуатационной надежности подшипников скольжения; путем учета комплексного влияния основных. действующих факторов в процессе эксплуатации: начальных* технологических остаточных, монтажных, рабочих и • термических напряжений.

Актуальность работы подтверждается тем, что она является частью исследований^ входящих, в, комплексные: научно-технические программы ОАО«Волжский дизель им. Маминых»: 0.13.07 «Создание и освоение производства новых типов двигателей внутреннего сгорания и агрегатов на их базе», а также других целевых комплексных научно-технических программ по развитию сельскохозяйственного и автомобильного двигателестроения.

Цель работы - повышение эксплуатационной надежности подшипников скольжения путем совершенствования технологии изготовления на основе комплексного применения дифференцированного гидродробеструйного упрочнения и композиционных материалов.

Объектом- исследования являются подшипники скольжения транспортных дизелей 6ЧН21/21 (6ДМ-21А) ОАО «Волжский дизель им. Маминых».

Методы и средства исследования. В теоретических исследованиях использовались методы технологии машиностроения, расчетно-аналитические методы теории упругости, сопротивления' материалов и конечных элементов. Экспериментальные исследования базировались на электротензометрии, метрологии, применении приборов «Стресскан» (США - Финляндия) и «ИОН -4М» при исследовании начальных технологических остаточных напряжений после ППД деталей; на емкостном методе при исследовании гидродинамики подшипников скольжения.

Научная новизна диссертации .

1. Теоретическое обоснование для совершенствования технологии дифференцированной гидродробеструйной обработки рабочих поверхностей 4 Г деталей и подшипников скольжения на основе исследования влияния напряженной деформационно-силовой обстановки на характер формирования начальных технологических остаточных напряжений на примере стержня разнородной упругости.

2. Обоснование технологии изготовления подшипников скольжения в условиях поверхностного пластического деформирования путем применения композиционных материалов с разработкой математической модели нагружения'масляного слоя.

3. Разработка математической модели и совершенствование технологических режимов дифференцированного гидродробеструйного упрочнения и технологии изготовления композиционных материалов, учитывающие технические и технологические ограничения, которые позволяют активно управлять деформационным упрочнением различных участков поверхности детали и минимальной толщиной слоя смазки в конструкции.

Практическая ценность и реализация результатов работы

Достигнут переход к эффективному управлению начальными технологическими остаточными напряжениями при обработке, определена область наиболее рациональных режимов поверхностного пластического деформирования. Конструкционно-технологические решения, совершенствование технологии применением композиционных материалов изменяют условия смазывания в подшипниках скольжения путем демпфирования колебательного процесса и снижения динамики нагружения. Предлагаемое совершенствование технологии позволяет повысить эксплуатационную надежность деталей до 20%. Результаты исследования явились основой для создания подшипников скольжения, получивших промышленную апробацию. Внедрение результатов исследования осуществлено в ОАО «Волжский дизель им. Маминых» и других организациях при изготовлении деталей с высоким технологическим уровнем и i эксплуатационной надежностью. Научные и практические результаты работы выполнены в соответствии с фантом №11111-2064.2003.8 Минпромнауки России и использованы в плановых госбюджетных и хоздоговорных научно-исследовательских работах за 2000-2005 г.г., выполняемых на кафедре «Технология и автоматизация машиностроения» БИТТУ СГТУ по направлению «Разработка научных основ повышения эксплуатационной надежности машиностроительных изделий конструкторско-технологическими методами».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались:

-на XI Международной научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2007г.);

-на Межгосударственных научно-технических семинарах по двигателям внутреннего сгорания (Саратов, 2005-2007 г.г.);

-на ежегодных научно-технических конференциях СГТУ (2001-2007 г.г.);

-на заседаниях кафедры «Технология и автоматизация машиностроения» БИТТУ СГТУ;

-на заседаниях кафедры «Технология машиностроения» СГТУ.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 7 работ, в том числе в 1 журнале, рекомендованном для публикации ВАК. Общий объем публикаций составляет 2,85 п.л., в том числе 2,15 п.л. принадлежащих лично автору.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка используемой литературы. Диссертационная работа изложена на 139 страницах машинописного текста, содержащей 46 рисунков, 24 таблицы, список используемой литературы включает 125 наименований.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Горшков, Евгений Александрович

3. Результаты исследования начальных технологических остаточных напряжений в условиях совершенствования технологии ГДУ показывают, что кинетическая энергия удара и интенсивность деформации поверхностного слоя детали во времени- непосредственно определяют максимальные значения и глубину проникновения технологических остаточных напряжений сжатия.

4. Выполнены исследования напряженного состояния и концентрации напряжений деталей на примере поршневой и кривошипной головок шатунов в моделях методом фотоупругости. Для повышения эксплуатационной надежности шатунов путем нейтрализации концентрации напряжений целесообразно усовершенствование технологии внедрением деконцентратора напряжений. При этом эксплуатационная надежность конструкции повышается до 20%.

5. Усовершенствована комплексная технология способа изготовления подшипника скольжения из композиционного материала по безотходной технологии методом порошковой металлургии. В масляном слое биметаллического подшипника скольжения на всех режимах нагрузочной характеристики колебательный слой нейтрализуется за счет демпфирующей способности пористого антифрикционного слоя до значений, определяемых погрешностью измерительной аппаратуры, чем подтверждается повышение эксплуатационной надежности конструкции.

6. Результаты экспериментальных исследований материала образцов до и после ППД свидетельствуют о том, что усовершенствованные комплексные технологические упрочняющие обработки и применение композиционных материалов со способом изготовления подшипников по малоотходной технологии повышают эксплуатационную надежность по критерию «коэффициент влияния поверхностного упрочнения» до Ку=1,22. Согласно ГОСТ 25.504-82 указанный критерий составляет 1,10-1,30.

7. Результаты диссертационной работы внедрены в производство, эксплуатацию с годовым экономическим эффектом 3 024 494 рубля.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Горшков, Евгений Александрович, 2008 год

1. A.c. № 1446375 СССР. Вкладыш подшипника скольжения высокофорсированного дизеля /С. П. Косырев, Ф.Г. Ким // Б. И. 1988. -№47.-С. 73. »

2. A.c. № 1236216 СССР. Тонкостенный бесканавочный вкладыш / С. П. Косырев, В. М. Гребнев // Б. И. 1986. -№ 21. - С. 75.

3. A.c. № 1530847 СССР. Тонкостенный вкладыш подшипника скольжения высокофорсированного дизеля / С. П. Косырев, В. Г. Кочерженко, В. М. Гребнев//Б. И.- 1989.-№41.-С. 132.

4. A.c. № 1657785 РФ. Биметаллический материал для подшипников скольжения / С. П. Косырев, Ф. Г. Ким, В. М. Гребнев, В. Ф. Козлов // Б. И. -1991. № 23. - С.49.

5. A.c. № 179062 СССР. Многоместная инерционная установка для испытаний подшипников /А. Б. Курицын // Б. И. 1977. - № 19. - С. 150.

6. Безухов, Н. И. Устойчивость и динамика сооружений в примерах и задачах / Н. И. Безухов, О. В. Лужин, Н. В. Колкунов. М. : Изд-во лит. по строительству, 1969. - С. 246-265.

7. Биргер, И. А. Остаточные напряжения / И. А. Биргер. М.: Машгиз, 1963. — 232 с.

8. Бойцов, В. В. Надежность шасси самолета / В. В. Бойцов. — М. : Машиностроение, 1976. — 216 с.

9. Болгов, А. Т. О напряженном состоянии кривошипных головок шатунов тракторных дизелей / А. Т. Болгов, Б. Н. Дроздов // Тракторное и сельскохозяйственное машиностроение. 1965. -№ 1. - С. 7-10.

10. Ю.Буше, Н. А. Повышение долговечности изделий из сплавов цветных металлов / Н. А. Буше, Г. А. Мудренко, В. А. Двоекина // Тр. ВНИИЖТ. — 1972. Вып. 473. - С. 74-77.

11. П.Буше, Н. А. Подшипники из алюминиевых сплавов / Н. А. Буше, А. С. Гуляев, В. А. Двоекина. М. : Транспорт, 1984. - С. 75-80.

12. Буше, Н. А. Подшипниковые сплавы для подвижного состава / Н. А. Буше. — М. : Транспорт, 1967. 224 с.

13. Буше, Н. А. Совместимость трущихся поверхностей / Н. А. Буше, В. В. Копытько. М. : Наука, 1981. - 126 с.

14. Буше, Н. А. Трение, износ и усталость в машинах. Транспортная техника / Н. А. Буше. -М. : Транспорт, 1987. 223 с.

15. Ваншейдт, В. А. Дизели : справочник / В. А. Ваншейдт, Н. Н. Иванченко, В. К. Колеров. -М. : Машиностроение, 1999. -599 с.

16. Василевский, Б. И. Дискретная модель и граничные условия в расчете шатуна методом конечных элементов / Б. И. Василевский // Тр. ЦНИДИ. -1997.-№259.

17. Вахтель, В. Ю. Исследование напряжений в шатуне / В. Ю. Вахтель // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1962. -№ 7. - С. 10-13.

18. Верховский, А. В. Определение напряжений в опасных сечениях деталей сложной формы / А. В. Верховский и др. М. : Машгиз, 1958. - 248 с.

19. Вихерт, М. М. Конструкция и расчет автотракторных двигателей / М. М. Вихерт. М. : Машиностроение, 1964. - 552 с.

20. Воронов, В. Д. Подшипники сухого трения / В. Д. Воронов. — Л. : Машиностроение, 1979. 78 с.

21. Григорьев, М. А. Обеспечение надежности двигателей / М. А. Григорьев, В. А. Долецкий. М. : Изд-во стандартов, 1978. - С. 301.

22. Громаковский, Д. Г. Влияние диссипативных и объемных свойств смазочных материалов на эффективность их применения / Д. Г. Громаковский // Химия и технология топлив и масел. — 1985. -№ 11. С. 37-39.

23. Гурвич, И. Б. Эксплуатационная надежность автомобильных двигателей / И. Б. Гурвич, Н. Э. Сыркин. М. : Транспорт, 1984. - 141 с.

24. Денисов, А. С. Анализ причин эксплуатационных разрушений шатунных вкладышей двигателя КамАЗ-740 / А. С. Денисов, А. Т. Кулаков // Двигателестроение. 1981. - № 9. - С. 37-40.

25. Деркаченко, В. Г. Исследование усталостной прочности подшипниковых материалов на стенде СИП 1 конструкции ЦНИДИ / В. Г. Деркаченко, А. П. Загружной и др. // Тр. ЦНИДИ. - 1972. - Вып. 65. - С. 41-49.

26. Дьяков, А. К. Подшипники скольжения жидкостного трения / А. К. Дьяков. М. : Машгиз, 1955. - 320 с.

27. ЗО.Захаров, С. М. Гидродинамический и тепловой расчет подшипников коленчатого вала поршневого двигателя / С. М. Захаров, В. Ф. Эрдман // Вестник машиностроения. 1978. — № 5. - С. 24-28.

28. Захаров, С. М. К расчету нестационарно нагруженных подшипников скольжения на ЭЦВМУ / С. М. Захаров, В.Ф. Эрдман // Вестник машиностроения. 1976. -№ 7. - С. 31-36.

29. Захаров, С. М. Подшипники коленчатых валов тепловозных двигателей / С. М. Захаров, А. П. -Никитин, Ю. А. Загорянский. М. : Транспорт, 1981.- 179 с.

30. ЗЗ.Зундема, Г. Г. Эксплуатационные свойства смазочных масел / Г. Г. Зундема. — М.: Гостехиздат, 1957. С. 21-27.

31. Изотов, А. Д. Применение прямых вариационных методов к расчету нестационарно нагруженных цилиндрических подшипников / А. Д. Изотов // Тр. ЦНИДИ. 1978. - Вып. 73. - С. 5-13.

32. Исследование работы подшипников скольжения на основе анализа траектории центра вала // Детали машин : экспресс-информ. — М. : 1984. -№ 5.-С. 6-18.

33. Карасик, П. П. Прирабатываемость материалов для подшипников скольжения / П. П. Карасик. — М. : Наука, 1975. — С. 135.

34. Каратышкин, С. Г. Динамически нагруженные подшипники судовых двигателей внутреннего сгорания / С. Г. Каратышкин. М. : Судостроение, 1968.- 182 с.

35. Кинасошвили, Р. С. Расчет прочности шатунов авиационных двигателей / Р. С. Кинасошвили // Тр. ЦИАМ. 1945. - Вып. 66. - С. 3-69.

36. Клокова, П. П. Тензодатчики для измерения при повышенных температурах / П. П. Клокова. — М. : Машиностроение, 1965. 120 с.

37. Коднир, Д. С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин / Д. С. Коднир. М. : Машиностроение, 1976. - С. 26-30.

38. Коровчинский, М. В. Теоретические основы работы подшипников скольжения /М. В. Коровчинский. М. : Машгиз, 1959. - 404 с.

39. Косырев, С. П. Влияние динамических процессов в кривошипно-шатунном механизме на надежность быстроходных дизелей / С. П. Косырев // Надежность и контроль качества. 1985. —№ 8. — С. 12-17.

40. Косырев, С. П. Динамическое нагружение кривошипно-шатунного механизма дизелей / С. П. Косырев // Двигателестроение. 1980. — № 11.-С. 21-23.

41. Косырев, С. П. Динамическое нагружение шатунного подшипника высокофорсированного дизеля в условиях использования поверхностно-активных веществ / С. П. Косырев, В. М. Гребнев // Изв. вузов. Машиностроение. — 1991. -№ 10-12.

42. Косырев, С. П. Концентрация напряжений в кривошипной головке шатуна высокофорсированного дизеля и способы ее нейтрализации / С. П. Косырев // Изв. вузов. Машиностроение. 1988. — № 11. — С. 77-81.

43. Косырев, С. П. Моделирование напряженного состояния поршневой головки шатуна форсированного дизеля / С. П. Косырев, Е. А. Горшков // Двигателестроение. 2007. - № 2. - С. 56-57.

44. Косырев, С. П. Напряженное состояние шатуна высокофорсированного дизеля в связи с технологией изготовления и условиями эксплуатации / С. П. Косырев, А. Р. Клюшин // Динамика и прочность автомобиля. М. : Ин-т проблем механики РАН, 1990. - С. 109-110.

45. Косырев, С. П. Оценка виброударного нагружения при гидродробеструйной обработке шатунов высокофорсированных дизелей / С. П. Косырев // Изв. вузов. Машиностроение. 1990. - № 10. - С. 69-73.

46. Кошкин, К. Работоспособность шатунных подшипников / К. Кошкин, Э. Финкелынтейн, А. Липкинд // Автомобильный транспорт. 1972. — № 1. — С. 39-30.

47. Крагельский, И. В. Трение и износ / И. В. Крагельский. М. : Машиностроение, 1968. - 480 с.

48. Кудрявцев, И. В. Основы выбора режима упрочняющего поверхностного наклепа ударным способом / И. В. Кудрявцев // Тр. ЦНИИТМАШ. 1965. — Кн. 108.-С. 57-62.

49. Кузнецов, Е. С. Управление технической эксплуатацией автомобилей / Е. С. Кузнецов. М. : Транспорт, 1990. - 272 с.

50. Курицына, А. Д. Композиционные материалы и покрытия на базе фторопласта-4 для сухого тренья в подшипниках скольжения / А. Д. Курицына, И. П. Истомин. М. : Машиностроение, 1974. - С. 57-61.

51. Лукинский, В. С. Разработка методов обеспечения надежности большегрузных автомобилей на стадии проектирования : дис. . д-ра техн. наук / В. С. Лукинский. Л. : ЛСХИ, 1985. - 413 с.

52. Маковецкий, В. А. Распределение усилий в кривошипном подшипнике шатуна мотоциклетного двигателя / В. А. Маковецкий и др. // Тр. ЧПИ. — 1971. -№ 92. С. 110-115.

53. Мейз, Дж. Теория и задачи механики сплошных сред / Дж. Мейз. М. : Мир, 1974.-С. 248-257.

54. Методика организации работ по повышению эффективности использования станков с ЧПУ на базе ^ИО. М. : НИИЭИнформэнергомаш, 1987. - 40 с.

55. Мешков, А. Д. Порисгые антифрикционные материалы / А. Д. Мешков. — М.: Машиностроение, 1968. С. 34-42.

56. Михайлов, А. М. Сопротивление материалов / А. М. Михайлов. — М. : Стройиздат, 1989. С. 85.

57. Носов, С. С. Статическая и динамическая прочность элементов шатуна / С. С. Носов. Л. : ЦНИДИ, 1958.-Вып.31. - С. 61-107.

58. A. С. Орлин, Н. А. Иващенко, А. В. Тимохин // Изв. вузов. Машиностроение. 1977. - № 5. - С. 73-78.

59. Пат. РФ № 2133282. Способ стабилизации напряжений в поверхностном слое детали / С. П. Косырев и др. // Б. И. 1999. -№ 20. - 27 с.

60. Пригоровский, Н. И. Поляризационная установка ИМАШ-КБ 2 / Н. И. Пригоровский, М. Ф. Бокштейн // Изв. АН СССР. ОТН. - 1948. - № ю. -Юс.

61. Прокопьев, В. Н. Гидродинамический расчет подшипников скольжения с кольцевой канавкой / В. Н. Прокопьев // Вестник машиностроения. — 1979. -№5.-С. 26-30.

62. Прокопьев, В. Н. К расчету подшипников скольжения поршневых машин /

63. B. Н. Прокопьев // Вестник машиностроения. № 3. — 1974. - С. 20-23.

64. Пульцин, Н. М. Веяние дробеструйной обработки на остаточные напряжения и предел выносливости деталей / Н. М. Пульцин // Тр. Ленинградской военно-воздушной академии. 1949. - С. 68.

65. Раков, К. М. Новые биметаллы для подшипников скольжения / К. М. Раков, Н. А. Буше, А. С. Гуляев // Достижения науки в производстве. М. : Транспорт, 1967.- С. 19-27.

66. Рекомендации по применению процесса поверхностного упрочнения деталей машин. М. : ЦНИИТМАШ, 1981. - 14 с.

67. Ротенберг, Р. В. Основы надежности системы водитель — автомобиль —дорога среда / Р. В. Ротенберг. - М. : Машиностроение, 1987. - 216 с.

68. Рубин, М. Б. Подшипники в судовой технике / М. Б. Рубин, В. К. Бахарева. — Л.: Судостроение, 1987. С. 16-17.

69. Рыковский, Б. П. Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом / Б. П. Рыковский, В. д. Смирнов, Г. М. Щетинин. — М. : Машиностроение, 1985.-С. 14-16.

70. Семенов, А. И. Металлофторопластовые подшипники / А. И. Семенов, Ю. Э. Савинский. -М. : Машиностроение, 1976. 123 с.

71. Смелянский, В. М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием / В. М. Смелянский. — М. : Машиностроение, 2002.-299 с.

72. Снеговский, Ф. П. Расчет и конструирование подшипников скольжения / Ф. П. Снеговский. Киев : Технпса, 1974. - 123 с.

73. Суркин, В. И. Оптимизация параметров шатунного подшипника тракторного дизеля / В. И. Суркин, Г. П. Попов // Двигателестроение. 1984. - № 3. - С. 41-43.8 8. Техно логические остаточные напряжения / под ред. д-ра техн. наук А. В.

74. Подзея. М. : Машиностроение, 1973. - 156 с. 89.Тимошенко, С. П. Механика материалов / С. П. Тимошенко, Дж. Гере. - М. : Мир, 1976.-С. 222-223.

75. Тузов, Л. В. Расчетное определение упругих характеристик подшипников скольжения / Л. В. Тузов, Ю. Т. Скориков, И. М. Чирков // Двигателестроение. 1987. -№ 9. - С. 18-19.

76. Федорченко, И. М. Композиционные спеченные антифрикционные материалы / И. М. Федорченко, Л. И. Пугина. Киев : Наукова думка, 1980. — С. 201-203,233,283-284.

77. Хрущев, М. М. Абразивное изнашивание / М. М. Хрущев, М. А. Бабичев. — М. : Наука, 1970.-252 с.

78. Хрущев, М. М. Классификация условий и видов изнашивания деталей машин / М. М. Хрущев // Трение и износ в машинах. Вып. 3. - М. : Изд-во АН СССР, 1953.-С. 5-17.

79. Цветков, В. Т. Двигатели внутреннего сгорания / В. Т. Цветков. — Харьков : Харьков, ун-т, 1960. 656 с.

80. Ценев, В. А. Тензодатчики с температурной компенсацией для высокотемпературного тензометрирования деталей двигателей / В. А. Ценев, О. И. Голованов // Исследование работы энергетического оборудования. — Калинин, 1973.-С. 71-78.

81. Чернавский, С. А. Подшипники скольжения / С. А. Чернавский. — М. : Машгиз, 1963.-238 с.

82. Чистяков, В. К. Динамика поршневых и комбинированных двигателей внутреннего сгорания / В. К. Чистяков. — М. : Машиностроение, 1989. — С. 215-216.

83. Шишорина, О. И. Концентрация напряжений около двух неравных круговых близко расположенных отверстий при растяжении / О. И. Шишорина // Проблемы прочности в машиностроении. 1962. - Вып. 9. - С. 97-99.

84. Шляхтов, В. А. Исследование напряжений в шатуне быстроходного судового дизеля 6ЧНСП 12/14 при действии статической нагрузки / В. А. Шляхтов // Тр. ЛИВТ. 1972. - Вып. 133. - С. 29-34.

85. Эффективные методы снижения трения // Машины и механизмы : обзор, информ. / Черметинформация, 1976. 57 с.

86. Юргенсон, А. А. Металлы быстроходных дизелей и их термическая обработка / А. А. Юргенсон, Г. И. Зелинская. М. : Машиностроение, 1967. -120 с.

87. Яковлев, В. Ф. Измерение деформаций и напряжений в деталях машин / В. Ф. Яковлев.-М.-Л., 1963.- 144 с.

88. A.W.J. Materials research and tribology // TNO. 1971. - № 8. - P. 445-445.

89. Affenzeller, J. Some investigations of the schorter Schank of the big end of a diagonally splitt connecting rod / J. Affenzeller, С. E. Tien. Barcelone : CJMAC, 1975.- P. 191-192.

90. Block, H. Les temperatures de surface dan des conditions de graissage sous extreme pression / H. Block // Congr. mon did du petrol. III. - Paris, 1937. - H. 13-23.

91. Bremi, P. Berechung der Spaungen und wichtigsten Deformation an einen Schubstangenkopf mit Hilfe eines electronishen Rechenautomaten / P. Bremi // Technichen Rundshau Sulzer. 1971. - № 1. - P. 59-64.

92. Chapoux, B. Mesures des contraintes dynamiques sur les organs moteur et transmission d'un vechicule automobile / B. Chapoux // SIA. 1956. - № 9. - P. 5-9.

93. Desvaux, M. P. E. Development of a high-tin aluminium plain bearing material. M. P. E. Desvaux // Reprinted from Tribology. — 1972. April. - P. 61-66.

94. Dinger, H. Das hydridynamosche Verhalten der Pleuellager : diss. / H. Dinger. -Stuttgart: Tech. univ., 1955.

95. Grobuschek, F. Optimited Engine Bearing Design by Evaluating Performance / F. Grobuschek, U. Ederer // Diesel and Gas Turbine Progress Worldwide. 1978. - October. - P. 19-20. •

96. Hahn, H. W. New Calculation Methods for Engine Bearings / H. W. Hahn // SAE : Automative Engineering Congress. 1966. - Paper 660033. - P. 1-21.

97. Hodes, E. Outbon von üblechen Frockenlageru ans Mortals / E. Hodes // Kunststoff ver bunndwerkstoffen. 1973. - № 79.

98. Holland, J. Beitrag zur Erfassung der Schmierverhaltnisse in Verbrennungskraftmaschinen / J. Holland // VDJ : Forschungsheft 475. Ausgabe B. - Bd. 25. - 1959.-S. 1-32.

99. Holland, J. Beitrag zur Erfassung Schmierver haltnisse in Verbrennungskraft machinen / J. Holland // VDJ : Forschungen 475. - Dusseldorf, 1959. - S. 33.

100. Kleimola, M. E. Verwendung der Fimite-Element-Metode bei der Entwiclung von Dieselmotoren / M. E. Kleimola, H. K. Holmgren // MTZ : Motorvechnische Zeitschrift. 1976. - № 37. - 6. - S. 231-234.

101. Lloyd, T. An Investigation into the Performance of Dynamically Loaded Journal Bearings / T. Lloyd et al. // Theory Conf. on Lubrication and Wear. -Session I. Reciprocating Machinery. - Paper 6. - London, 1967.

102. Mainers, K. Beitrage zur Gleitlagerberechnung. Warmeabfühzung und instationarer Betried / K. Mainers // VDJ For Schung. 1961. - V. 488.

103. Metals Handbook//Properties and Selection of Melals. 1961.-H. 843-851.

104. Milbauer, M. Fotoelasticmetrie a priklady jejiho pouziti / M. Milbauer, M. Perla. Praha, 1961. - S. 17-21.

105. Pinkus, O. Theory of Hydrodynamic Lubrication / O. Pinkus, B. Sternlicht. -McGraw Book Company, 1961. 465 p.

106. Conway-Jones, J. M. Selecting Bearing Materials / J. M. Conway-Jones. B. 367174. — Reprinted from June 1974 North American Edition of Diesel und Gas Turbine Progress.

107. Shanon, J. F. Damping Influences in Torsional Oscillation / J. F. Shanon // The Institution ofMechanical Engineers Proceedings. 1935. - Vol. 131. -P. 20-24.

108. Sproless, E. S. The mechanism of material removal in fretting / E.S. Sproless, D. J. Duguette // Wear. 1978. - V. 49. - № 2. - P. 339-352.

109. Warrinez, J. F. Thin scell bearings for Medium Speed Diesel Engine und Users Assotiation / J. F. Warrinez. Publication 364. - 1975. - February. - 20 p.

110. Селиверстов А.В. Бегутов В.В. Кудинов В. А.ч