Разработка оптимальных режимов термической обработки микролегированных инструментальных сталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Клецова, Ольга Александровна

• Клецова, Ольга Александровна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Клецова, Ольга Александровна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.1 Условия работы, причины выхода из строя и требования, предъявляемые к материалу инструмента, работающего в условиях повышенных температур, нагружен ия и износа

1.2 Обзор перспективных микролегированных сталей инструментального класса, предназначенных для изготовления инструмента, работающего в условиях повышенного нагружения и износа

1.3 Механизмы упрочнения микролегированных сталей инструментального класса

1.3.1 Зернограничное упрочнение

1.3.2 Твердорастворное упрочнение

1.3.3 Дисперсионное упрочнение

1.4 Системы легирования микролегированных сталей. Влияние легирования на формирование свойств микролегированных сталей инструментального класса

1.4.1 Основные легирующие элементы

1.4.2 Микролегирующие элементы

1.5 Особенности фазовых превращений в микролегированных высокопрочных и износостойких инструментальных сталях

1.5.1 Особенности распада переохлажденного аустенита в микролегированных сталях инструментального класса

1.5.1.1 Влияние легирующих элементов на перлитное превращение

1.5.2 Особенности распада аустенита в бейнитной области

1.5.2.1 Кинетика бейнитного превращения

1.6 Термическая обработка крупногабаритного тяжелонагруженного инструмента

1.7 Постановка задач исследования

2 МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Выбор материала для исследования

2.2 Методы исследования

2.2.1 Микроскопические исследования

2.2.2 Электронномикроскопические исследования (РЭМ и ПЭМ)

2.2.3 Дилатометрические исследования

2.2.4 Исследования распада аустенита в изотермических условиях

2.2.5 Выделение карбидной фазы

2.2.6 Фазовый и рентгеноструктурный анализ

2.2.7 Механические испытания

2.2.8 Испытания на горячую твердость

3 ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕТИКИ РАСПАДА ПЕРЕОХЛАЖДЕННОГО АУСТЕНИТА В ОПЫТНЫХ МИКРОЛЕГИРОВАННЯХ СТАЛЯХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО КЛАССА

3.1 Определение критических точек сталей 100ХЗГ2МТР, 70ХЗГ2ВТБ и 70ХЗГ2ФТР

3.2 Выбор оптимальной температуры аустенитизации

3.2.1 Определение зависимости температуры начала мартенситного превращения

от температуры аустенитизации

3.2.2 Влияние температуры нагрева на размер аустенитного зерна

3.2.3 Исследование влияния температуры аустенитизации на размер аустенитного зерна

3.2.4 Твердость исследуемых сталей после закалки

3.3 Превращение переохлажденного аустенита в сталях при непрерывном охлаждении

3.4 Исследование кинетики распада аустенита в изотермических условиях

3.5 Выводы по главе

4 ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МИКРОЛЕГИРВОАННЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

4.1 Термическая обработка микролегированных инструментальных сталей

4.1.1 Предварительная термическая обработка

4.1.1.1 Исследование структуры и свойств сталей в литом и откованном состояниях

4.1.1.2 Исследование структуры, фазового состава и свойств исследуемых сталей после отжига

4.1.2 Окончательная термическая обработка микролегированных инструментальных сталей

4.1.2.1 Влияние температуры закалки на структуру и свойства опытных

сталей

4.1.2.2 Исследование процессов отпуска микролегированных инструментальных

сталей

4.1.2.2.1 Сопротивление разупрочнению при отпуске

4.1.2.2.2 Микроструктура исследуемых сталей после отпуска

4.1.2.2.3 Исследование изменения карбидной фазы при отпуске

4.2 Механические свойства исследуемых сталей

4.3 Рекомендации по оптимизации режимов термической обработки крупногабаритных изделий из опытных микролегированных сталей инструментального класса

4.4 Моделирование физико-механических процессов при термической обработки готовых изделий из исследуемых сталей

4.5 Выводы по главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А

Приложение Б

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка оптимальных режимов термической обработки микролегированных инструментальных сталей»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы. В настоящее время для изготовления крупногабаритного тяжелонагруженного инструмента (валков горячей прокатки, штампов горячего деформирования, футеровочных бронеплит), работающего в условиях высоких температур, повышенного нагружения и износа, широкое применение находят дисперсионно-твердеющие инструментальные стали (45Х5МФ, 4Х5МФС, 75Х5МФ и др.) мартенситного класса с карбидным упрочнением, легированные сильными карбидообразующими элементами.

Большой промышленный опыт их эксплуатации на машиностроительных и металлургических предприятиях Восточного Оренбуржья, таких как ОАО «Уральская сталь», (г. Новотроицк), ОАО «Орский машиностроительный завод», ОАО «МК ОРМЕТО-ЮУМЗ» (г. Орск), показал ряд проблем, связанных с их низкой технологичностью на основных переделах, наличием протяженной карбидной сетки из-за повышенного содержания легирующих элементов (хрома), а также эксплуатационных дефектов в виде трещин разгара, сколов на поверхности, низкой эксплуатационной стойкости и износостойкости.

Поэтому подбор новых марок инструментальных сталей, не требующих сложных технологических решений и специального оборудования при изготовлении и термическом упрочнении, на сегодняшний день представляет одну из актуальных задач современного материаловедения, что в свою очередь влечет за собой необходимость проведения поисковых работ в области оптимизации их легирующего комплекса и режимов термической обработки, позволяющих получить максимальное сочетание механических и эксплуатационных свойств.

Цель и задачи исследования. Повышение эксплуатационной стойкости крупногабаритного инструмента из опытных инструментальных сталей с микролегирующим комплексом за счет разработки оптимальных режимов термической обработки, обеспечивающих максимальное сочетание механических и эксплуатационных свойств.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- изучить кинетику распада переохлажденного аустенита сталей 70ХЗГ2ВТБ, 70ХЗГ2ФТР, 100ХЗГ2МТР;

- исследовать структурообразование в сталях после различных режимов термической обработки;

- исследовать особенности фазовых превращений и механизм дисперсионного упрочнения сталей при высоком отпуске;

- определить влияние режимов термической обработки на механические и эксплуатационные свойства сталей;

- на основе моделирования физико-механических процессов с применением

программного комплекса «АИБУЗ» проследить формирование температурных полей, обеспечивающих получение при оптимальных температурных режимах термической обработки допустимый уровень остаточных напряжений.

Научная новизна.

1. С использованием современных методов фазового анализа установлены особенности фазовых и структурных превращений в опытных сталях инструментального класса с легирующим комплексом Сг-Мп-Мо-ТьВ, Сг-Мп-У-ТьВ, Сг-Мп-ХУ-ТьМЬ и предложены режимы термического упрочнения.

2. На основе определения термокинетических особенностей протекания фазовых и структурных превращений в опытных инструментальных сталях установлена оптимальная температура аустенитизации 1000 °С, обеспечивающая достаточно полное растворение карбидов типа МезС, МегзСб, МебС при ограниченном росте зерна аустенита, вследствие сдерживающей способности присутствующих в структуре легирующих элементов: Тл, N13, В, Мо.

3. Изучено влияние микролегирующих элементов W, N1), Тл, V, В на фазовый состав сталей на различных этапах термической обработки. Показано, что при отпуске в интервале температур 550-650 °С в исследуемых сталях 100ХЗГ2МТР, 70ХЗГ2ФТР и 70ХЗГ2ВТБ происходит дисперсионное упрочнение за счет выделения мелкодисперсных частиц карбидов на основе Сг, Мо, Тл, V, W, размером 0,01-0,06 мкм.

4. Определены закономерности изменения твердости от температурно-временных параметров отпуска дисперсионно-упрочненных опытных инструментальных сталей, вызванные взаимным влиянием легирующих элементов.

5. Методы математического моделирования в программной среде «А^УБ» адаптированы к расчету теплового и напряженного состояний в крупногабаритных изделиях при нагреве и охлаждении, благодаря чему разработаны режимы термической обработки готового инструмента из сталей 100ХЗГ2МТР, 70ХЗГ2ФТР и 70ХЗГ2ВТБ.

Достоверность результатов обеспечивается комплексным использованием современных методов исследования и высокоточного оборудования, согласованностью результатов лабораторных и производственных испытаний с учетом методов математического моделирования и сопоставлением результатов исследований с работами и выводами отечественных и зарубежных авторов.

Практическая ценность работы. Разработка оптимальных режимов термической обработки исследуемых сталей обеспечила сочетание механических и эксплуатационных свойств, необходимых для длительной эксплуатации крупногабаритного инструмента в условиях повышенного нагружения и износа.

Предложенный режим термической обработки стали 70ХЗГ2ВТБ, используемый на предприятии ОАО «МК ОРМЕТО-ЮУМЗ» позволил повысить эксплуатационную стойкость валков горячей прокатки на 15 %.

Отдельные результаты работы используются в лекционных курсах дисциплин кафедры «Материаловедение и технология металлов» Орского гуманитарно-технологического института (филиала) ОГУ и дипломном проектировании по специальности «Материаловедение в машиностроении».

На защиту выносятся следующие положения:

- закономерности структурно-фазовых превращений при термической обработке инструментальных сталей;

- структурно-фазовый состав исследуемых сталей на различных этапах термической обработки;

- температурные поля и напряжения, формирующиеся в крупногабаритных изделиях в процессе термической обработки;

- механические и эксплуатационные свойства исследуемых сталей в сравнении с существующими марками сталей, применяемых для изготовления крупногабаритного инструмента.

Личный вклад автора. Автор принимала активное участие в постановке целей и задач исследования, проводила комплексные исследования инструментальных сталей 70ХЗГ2ВТБ, 70ХЗГ2ФТР, 100ХЗГ2МТР с помощью микроскопического, фактографического и рентгеноструктурного методов анализа, участвовала в построении термокинетических диаграмм распада переохлажденного аустенита, осуществляла термическую обработку опытных партий изделий.

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертации докладывались и были одобрены на международной научной конференции «Инновационная деятельность предприятий по исследованию, обработке и получению современных конструкционных материалов и сплавов» (Орск, 2011); международной научно-технической Уральской школе металловедов-молодых ученых (Екатеринбург, 2012), международной научно-технической интернет-конференции «Новые материалы и технологии в машиностроении» (Брянск, 2012), всероссийской научно-практической конференции «Молодежь, наука, инновации» (Орск, 2012, 2013), 54 международной конференции «Актуальные проблемы прочности» (Екатеринбург, 2013), итоговых научно-практических конференциях преподавателей и студентов ОГТИ (Орск, 2012, 2013);

Публикации. По результатам диссертации опубликовано 4 статьи в рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК РФ, 14 тезисов докладов на Российских

конференциях.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов, библиографического списка из 111 наименований. Общий объем работы составляет 158 страниц, содержит 87 иллюстраций и 16 таблиц.

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ 1.1 Условия работы, причины выхода из строя и требования,

предъявляемые к материалу инструмента, работающего в условиях повышенных температур, нагружения и износа

Проблема повышения срока службы тяжелонагруженного инструмента (валков горячей прокатки, штампов горячего деформирования, футеровочных бронеплит и т.д.), является весьма актуальной задачей для многих отраслей промышленности, т.е. там, где инструмент работает в условиях интенсивного абразивного изнашивания, высоких температур и повышенного нагружения. Также жесткие условия работы такого инструмента характеризуются значительными ударными нагрузками, высокими скоростями работы (3-10 м/с) и усилиями (400-500 МПа) в сочетании с теплосменами (температура заготовок 1200-850 °С), что обусловливает их интенсивный износ и предъявляет высокие требования к их эксплуатационным характеристикам [99, 100]. Сложность заключается в том, что такие детали наряду с высокой износостойкостью должны обладать относительно высокой прочностью и пластичностью для обеспечения конструкционной надежности.

Анализ, проведенный специалистами ОАО «МК ОРМЕТО-ЮУМЗ» г. Орск по результатам эксплуатации рабочих валков на станах горячей прокатки, показал, что в основном валки производства ОАО «МК ОРМЕТО-ЮУМЗ» выходят из строя из-за поверхностных повреждений, выкрашивания, отслоений и низкой трещиностойкости, вследствие образования недопустимой сетки разгара, снижения теплостойкости.

Авторы [15, 101, 102] в качестве одной из причин выхода валков из строя приводят низкое качество валков, что, по их мнению, вызвано недостаточным карбидным упрочнением и высокими остаточными напряжениями в них в результате отклонений от технологии окончательной термообработки.

По данным работ [103, 104] преобладающими причинами выхода из строя молотовых и прессовых штампов являются износ, смятие и термическая усталость, трещины разгара. До 7090 % штампов нельзя использовать вследствие износа и смятия гравюры. Как правило, хрупкое разрушение штампов является следствием неправильного выбора штамповой стали и режима ее термической обработки для конкретного технологического процесса [105].

Автор работы [18] разрушение футеровочных бронеплит связывает с низкими значениями служебных свойств исходной стали. Это приводит в ряде случаев к образованию горячих трещин и разрушению отливок при кристаллизации в форме, во время термической

обработки или в начальный период их работы, вызывая такой порок, как излом.

Основными факторами, влияющими на износостойкость инструментальных материалов, являются условия эксплуатации и структурные изменения, происходящие в рабочем слое в процессе работы инструмента.

Структурные изменения, происходящие в рабочей поверхности, характеризуются интенсивным развитием сдвиговой деформации, термической усталости и окисления. В поверхностном слое крупногабаритных тяжелонагруженных инструментов склонность к формированию структуры вторичной закалки зависит от количества карбидной фазы. В случае когда, скопление цементитных включений выступают в роли каркаса они и определяют износ. Разрушаясь, такие включения обеспечивают постоянное обновление поверхности. Наличие единичных и тонких включений не оказывают тормозящего влияния на формирование структур вторичной закалки. При этом важное значение имеет металлическая матрица, в которой расположены карбиды или другие твёрдые включения. В случае неблагоприятного типа основы сплава даже в сочетании со значительным количеством упрочняющей фазы в их структуре могут оказаться весьма малоизносостойкими [18, 106, 107].

Анализ литературных источников позволяет сформулировать основные требования, предъявляемые к инструментальным сталям:

1. Высокая закаливаемость (Н11С 60-63 после закалки).

2. Высокая прокаливаемость (не менее 49 НЯС на глубине 57 мм). Зависит от химического состава, размеров деталей и условий охлаждения.

3. Высокая устойчивость переохлажденного аустенита.

4. Малая склонность к росту зерна аустенита при нагреве (не ниже № 6-8).

5. Возможность поучения достаточно пластичной сердцевины крупногабаритного инструмента (стог = 300-350 МПа), наряду с обеспечением повышенной прочности на поверхности (002 = 800-900 МПа).

6. Высокая износостойкость. Необходима для безаварийной работы инструмента. При высокой износостойкости образование абразивных частиц износа не происходит, оборудование работает более надежно.

7. Высокая контактная прочность. Контактная прочность рабочего слоя инструмента должна быть выше контактных напряжений, возникающих в процессе эксплуатации с учетом естественных нагрузок.

8. Пониженная флокеночувствительность.

9. Технологичность на основных переделах.

10. Минимальная склонность к деформации и короблению в процессе термической обработки и неизменность размеров в процессе эксплуатации.

11. Удовлетворительная обрабатываемость при мехобработке, хорошая шлифуемость и полируемость для обеспечения высокого качества поверхности обрабатываемого материала.

1.2 Обзор перспективных микролегированных сталей инструментального класса, предназначенных для изготовления инструмента, работающего в условиях повышенного нагружения и износа

Постоянно повышающиеся требования потребителей к качеству выпускаемой металлопродукции вызывают необходимость совершенствования существующих и поиска новых научно технических и технологических решений. Коренное повышение качества и конкурентоспособности, выпускаемых оборудования и машин напрямую связано с необходимостью улучшения качества металла и экономии его в машиностроении, а также с созданием новых конструкционных материалов.

Проблема разработки износостойкого и высокопрочного материалов является чрезвычайно сложной задачей, и поэтому даже при целенаправленных работах по ее изучению до настоящего времени не получила своего полного решения, в связи с тем, что на данный момент недостаточно накоплено фактического экспериментального материала о влиянии структурного состояния, количества карбидной фазы металла на его способность к сопротивлению разрушению [18].

Использование сталей того или иного класса (состава), применяемых для изготовления высокопрочного (валки, штампы) и износостойкого (бронефутеровочные плиты) инструмента определяется 3-мя основными факторами:

1 - технологической необходимостью, а именно такими свойствами стали как твердость и износостойкость;

2 - экономической целесообразностью (стоимостью стали);

3 - трудностями технологического порядка, которые в свое время тормозили внедрение сталей карбидного и ледебуритного классов в производство валкового инструмента [9].

В большинстве случаев карбидная фаза является одним из основных факторов, повышающих прочность и сопротивляемость сплавов разрушению при изнашивании, также отмечается, что не меньшее значение имеет металлическая матрица [18].

В научных работах [18, 20, 21] указано, что для выяснения наиболее приемлемого типа металлической матрицы сплава в условиях изнашивания, необходимо выбрать сталь, которая позволяет после соответствующей термической обработки получить весь диапазон типов

структурных составляющих основы от перлита до 100 % остаточного аустенита (перлит, промежуточные структуры, мартенсит, остаточный аустенит). При этом состав стали, особенно количество углерода, должны быть такими, чтобы после закалки на преимущественно аустенитное состояние количество карбидов было минимальным с целыо меньшего влияния на показатели уровня износостойкости металлической матрицы. Из стандартных сталей наиболее приемлемой для этих целей указана сталь Х12Ф1, в структуре которой после закалки на 100 % остаточного аустенита, содержится не более 5 % карбидной фазы [20]. Однако результаты исследований авторов работы [19] показывают, что сплавы аналогичной структуры, но с большим количеством карбидов должны обладать лучшей износостойкостью. Даже литые пластины, имеющие химический состав стали Х12Ф1 и содержащие лишь 7 % карбидной фазы, после оптимальной термообработки настолько хрупки, что до 50 % их количества выходит из строя в результате поломок при установке и эксплуатации.

Перспективными, с этой точки зрения, следует считать сплавы с максимально возможным содержанием углерода, у которых наблюдается формирование в структуре при термической обработке необходимого количества остаточного аустенита. Установлено [19], что наиболее износостойкими являются сплавы, остаточный аустенит которых имеет точку начала мартенситного превращения около 30 °С. После термообработки в их основе содержится 75-85 % остаточного аустенита и 25-15 % мартенсита.

В настоящее время внедряются новые марки сталей с измененным соотношением углерода и марганца в зависимости от условий работы отливки. Для деталей, работающих при абразивном изнашивании с небольшими ударными нагрузками, рекомендуется соотношение Мп/С = 10. При высоких ударных нагрузках, многократном циклическом нагружении это соотношение должно быть более 12. Разработан и внедрен ряд марок дополнительно легированных хромом, никелем, молибденом, ванадием, висмутом и другими элементами, в зависимости от условий эксплуатации, что ведёт к повышению первоначальной твёрдости и измельчению зерна [18].

На данный момент разработаны износостойкие стали различного назначения со значительно меньшим содержанием марганца, чем в 110Г13Л. Детали, изготовленные из микролегированных сталей, по долговечности превосходят в 1,2-1,5 раза, отлитые из известной высокомарганцевой. При этом сокращаются расход марганца, длительность термообработки и затраты на изготовление сменно-запасных деталей. Отличительной особенностью таких сталей является возможность измельчения зерна в отливках применением специальной технологии термообработки, что существенно повышает уровень их механических свойств. Последнее трудноосуществимо в стали 110Г13Л. Учитывая плохую обрабатываемость высокоуглеродистых марганцовистых сталей, созданы новые, соответствующие им по марганцу

низкоуглеродистые стали. В них получен высокий уровень свойств, а сопротивление изнашиванию обеспечивается науглероживанием поверхностного слоя и реализацией в нем процесса упрочнения за счет самозакалки при нагружении. Это позволяет использовать стали для износостойких деталей, от которых требуется иметь высокий уровень прочностных свойств, точные размеры и сопротивление поверхности большим ударным нагрузкам [18].

В работе [10] исследованы стали со стабильным и нестабильным аустенитом. Авторы цитируемой работы считают, что «интенсивность протекания мартенситного превращения в поверхностном слое сталей в процессе изнашивания при эксплуатации определяется типом аустенита и характером легирования». Показано, что упрочнение и износоустойчивость нестабильных сталей зависит от количества мартенсита, возникающего при изнашивании, и его свойств. Некоторые заключения авторов этой работы вызывают возражения. Например, трудно согласиться с тем, что «хромистые стали 150X3, 140X8 обладают большей склонностью к образованию мартенсита деформации, чем хромомарганцевые (50X10Г7) и хромоникелевые (50X10Н7)», так как сопоставляемые стали различаются не только характером, но и степенью легирования и это последнее может иметь решающее значение.

Результатом обширных исследований системы Fe-Mn-Cr - С (0,3-1,2 % С, 3 -16 % Мп, 012 % Сг) явилась публикация [11], в которой её авторы сообщили о разработке трёх групп новых износостойких сталей с метастабильным аустенитом:

1) 0,5...0,7% С,7... 13% Мп, 3...5% Сг (стали 60Г13Л, 60Х4Г10Л и др.);

2) 0,8...0,9 % С, 6...9 % Мп, 2- 4 % Сг;

3) 1,0... 1,4 % С, 6...9 % Мп, 0,8...2,5 % Сг (стали типа 120Г7Х2Л);

Каждая группа сталей предназначена для определённых условий эксплуатации изделий конкретных типов. Ожидалось, что эксплуатационная стойкость сталей второй и третьей групп превысит стойкость отливок из стали 110Г13Л на 20-50 %.

Дальнейшее повышение износостойкости возможно за счет одновременного увеличения количества углерода и хрома, т.е. в результате перехода к сталям ледебуритного класса и быстрорежущим.

Содержание хрома в новых высокопрочных сталях было повышено до 6-9 % при одновременном введении вольфрама, молибдена, ванадия и увеличении количества углерода до 1,2-1,8 % (стали 130Х9ВМФ и 150Х6М1Ф). Эти стали получили название стали карбидо-мартенситного класса [12] из-за присутствия в их структуре значительного количества частиц легированных карбидов, обладающих высокой твердостью.

Стали 130Х9ВМФ, 150Х6М1Ф правильнее было бы отнести к ледебуритному классу, т.к. в их структуре присутствуют первичные карбиды ледебуритной эвтектики.

Заслуживает внимания сталь 60Х6М1Ф карбидо-мартенситного класса [12], это -

экономиолегированная сталь повышенной пластичности и вязкости благодаря относительно низкому содержанию углерода (~ 0,6 %). Сталь высокотехнологичная на всех этапах производственного цикла. Легирование хромом, молибденом и ванадием обеспечивает ей, по сравнению со сталями перлитного класса, высокую прокаливаемость и износостойкость [13, И].

Разработанная Научно-исследовательским и проектно-технологическим институтом машиностроения (НИИИТмаш) г. Краматорск сталь 130Х9ВМФ, предназначенная для изготовления валков горячей прокатки относится к ледебуритному классу (1,2-1,35 % С; 0,30,6% Si; 0,2-0,5% Мп; 7,5-9,0 % Сг; 0,8-1,2 % Мо; 1,0-1,4 % W; 0,4-0,6 % V). Основные критические точки: интервал Aci-825-865 °С; Мн-200 °С.

Эксплуатация валков из стали 130Х9МФ на Старокраматорском машиностроительном заводе показала, что их производительность (274 т/валок) превосходит производительность валков из стали 90ХФ в 7,6 раза, а валки из рассмотренной выше стали 60Х6М1Ф почти в 2 раза.

Зарубежные фирмы, производящие многовалковые прокатные станы «Зундвиг» (Германия), «КЭНТОК» (Япония), «Крезо-Луар» (Франция) и др., в зависимости от конкретного назначения, используют для изготовления валков легированные стали 4-х классов: 1 -низколегированные перлитные; 2 - среднелегированные стали карбидного класса; 3 - стали ледебуритного класса типа 160Х12М и 4 - быстрорежущие стали, которые условно можно разделить на 3 группы: 1 - экономнолегированные, содержащие минимальное количество дефицитного вольфрама или не содержащие его вообще, 2 - стали «нормальной производительности», представляющие собой классические быстрорежущие стали типа Р6М5 (М2 и М10 - США ) и 3 - стали «повышенной производительности» («сверхбыстрорежущие») в состав которых входит дорогой кобальт от 5 до 12 %, а количество ванадия как правило превышает 3 % [1].

Присутствие в структуре стали большого числа первичных и вторичных карбидов хрома, вольфрама, молибдена и ванадия способствует повышению износостойкости. Сталь разработана для рабочих валков двадцативалковых станов иностранных фирм [1], предназначенных для производства ленты и фольги из высокопрочных, труднодеформируемых материалов.

Принятая в настоящее время отечественная технология изготовления деталей прокатного инструмента из указанных сталей не обеспечивает получения высоких и стабильных значений твердости. Это делает невозможным прогнозирование работоспособности роликов, оправок, опорных планок станов ХПТ, что приводит к значительному по объему браку изделий и заготовок.

Высоколегированные стали ледебуритного класса крайне редко (обычно в порядке эксперимента) используются на российских заводах для изготовления валков прокатных станов и другого износостойкого инструмента. В то же время эти стали широко применяются в качестве валковых на предприятиях Японии, ФРГ и других промышленно-развитых странах, обеспечивая исключительно высокую износостойкость и работоспособность инструмента.

На основе проведенного анализ видно, что почти все исследования влияния химического состава и структуры сталей и сплавов на их прочность и износостойкость проводились для конкретных частных условий, поставленных перед каждым исследователем и, как правило, не охватывают проблему в целом. Очевидно, что более глубокие представления о повышении работоспособности сталей и сплавов, срока службы инструмента и его свойствах, может быть получено только при системном подходе к изучению зависимости от химического состава сплава, его структурного-фазового состояния, механических свойств.

1.3 Механизмы упрочнения микролегированных сталей инструментального класса

Из работ [52, 23] следует, что для упрочнения высокопрочных среднелегированных сталей используют сочетание трех основных механизмов, к которым относятся упрочнение измельчением размера зерна, дисперсионное твердение и твердорастворное упрочнение [24]. В данных сталях упрочнение может достигаться введением легирующих элементов, например таких как титан, ниобий, ванадий, которые будут ограничивать рост зерна аустенита [25]. При этом механизм действия этих элементов заключается в образовании карбидов, нитридов и карбонитридов, которые сдерживают миграцию границ зерен, а также могут вызвать упрочнение по механизму дисперсионного твердения. Присутствие некоторых легирующих элементов в твёрдом растворе сталей вносит определенный вклад в прочность по механизму твердорастворного упрочнения.

Более подробно остановимся на каждом из указанных выше механизмов упрочнения.

1.3.1 Зернограничное упрочнение

Измельчение зерна приводит к повышению предела текучести, снижая при этом

температурный порог хрупкости [26]. В первом приближении влияние размера зерна на предел текучести можно оценивать по уранению Холла-Петча:

а■т = а0 + кй1*2, (1.1)

где: <т0 - сопротивление движению дислокаций со стороны кристаллической решетки, с1— диаметр зерна (длина свободного пробега дислокаций); к - постоянная характеризующая материал.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Клецова, Ольга Александровна, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гольдштейн, М.И. Специальные стали: Учебник для вузов / М.И. Гольдштейн, C.B. Грачев, Ю.Г. Векслер. - 2-е изд. перераб. и доп. - М. : «МИСИС», 1999. - 408 с.

2. Новиков, И.И. Теория термической обработки металлов: Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1986.-480 с.

3 Смирнов, М.А. Основы термической обработки стали: Учебное пособие / М.А. Смирнов, В.М. Счастливцев, Л.Г. Журавлев. - Екатеринбург: УрОРАН, 1999. - 536 с.

4. Гольдштейн, М.И, Попов, В.В. Растворимость фаз внедрения при термической обработке стали. - М.: Металлургия, 1989. - 200 с.

5. Попов, В.В. Моделирование превращений карбонитридов при термической обработке сталей. - Екатеринбург: УрОРАН, 2003.

6. Разомасов, К.А. Металловедческие аспекты возможности горячей прокатки Иф-сталей при пониженных температурах // Сталь 2005. - № 8. — С. 26-38.

7. Коджастиров, Г.Е., Рыбин, В.В., Апостолопоус, X. Роль мезоструктуры при термомеханической обработке металлических материалов // Митом. - 2007. - № 1. — С. 30-34.

8. Беликов, C.B. Влияние легирования на параметры кинетики распада переохлажденного аустенита и свойства Cr-Mo-V валковых сталей. Автореф. дис. на соиск. учен.степ. к.т.н. / C.B. Беликов - Екатерибург: - 2001. - 22 с.

9. Белкин, М.Я. Исследование стали с повышенной хрупкой прочностью для бандажей составных опорных валков / М.Я. Белкин, В. 3. Камалов, JI. М.Белкин // Валки прокатных станов. М.: Металлургия, - 1989, - С. 16-24.

10. Меськин, B.C. Основы легирования стали / B.C. Меськин. - М. : Металлургия, 1964

- 684 с.

11. Металлография железа. Том 1. «Основы металлографии» (с атласом микрофотографий). Пер. с англ. Изд-во «Металлургия», 1972, - 240 с.

12. Власова, Н.В. Напряженно-деформированное состояние стальных деталей при регулируемом охлаждении / Н.В. Власова, H.A. Адамова, В.Г. Сорокин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1986. - №12. - С. 38-41.

13. Попова, JI.E. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана: справочник термиста / J1.E. Попова, A.A. Попов, - 3-еизд., перераб. И доп. - М.: Металлургия, 1991. - 503 с.

14. Потапов, И.И. Способ получения валков холодной прокатки / И.В. Доронин, Н.И. Ахмедшин и др.,. Авт. свид.№ 1360209, Бюллетень 1987, № 46.

15. Гедеон, М.В. Термическая обработка валков холодной прокатки / М.В. Гедеон, Г.П. Соболь, И.В. Паисов. - М.: Металлургия, 1972. - 234 с.

16. Производство и эксплуатация крупных опорных валков / Н.П. Морозов, В.А. Николаев, В.П. Полухин, A.M. Легун. - М.: Металлургия, 1977. - 128 с.

17. Худорожкова, Ю.В. Особенности фазовых превращений и струтурообразования в инструментальных сталях с 5 % хрома / Ю.В. Худорожкова, М.А. Гервасьев, Ю.Г. Плишкина // Актуальные проблемы физического металловедения стали и сплавов: сб. тр. II Междунар. шк. «Физическое материаловедение» ХУШУральской шк. металловедов - термистов, Тольятти, 2006. - Тольятти: ТГУ, 2006. - С. 190.

18. Крылова, С.Е. Оптимизация состава и режимов термической обработки среднелегированной стали для условий сложного износа. Автореф. дис. на соиск. учен.степ, к.т.н. / С.Е. Крылова. - Оренбург, 2009. - 17 с.

19. Болтон, У. Конструкционные материалы: металлы, сплавы, полимеры, керамика, композиты. Карманный справочник. - 2-е изд., пер. с англ. / У Болтон. - М.: Издательский дом «Додэка XXI», 2007. - 320 с.

20. Зиньковский, М.М. Безопасность производственных процессов в черной металлургии / М.М. Зиньковский -М.: Металлургия, 1979. - 168 с.

21. Коростелев, П.П. Реагенты для технического анализа / П.П. Коростелев. - М.: Металлургия, 1979. - 272 с.

22. Гольдштейн, М.И., Литвинов, B.C. Пронорин, Б.И. - М.: Металлургия, 1986. - 312 с.

23. Гольдштейн, М.И. Дисперсионное упрочнение стали / М.И. Гольдштейн, В.М. Фарбер. - М.: Металлургия, 1979. - 208 с.

24. Матросов, Ю.И., Литвиненок, Д.А., Головоненко С.А. Сталь для машиностроительных трубопроводов. - М.: Металлургия, 1989. - 288 с.

25. Nastich S.Yu., Morozov Yu.D., Marchcnko V/N., Stcpashin A.M., Zyryanov V.V., KurashV.S. Development and production of high-strength steel for bodies and frames of heavy-duty dumptrucks at "Uralcompany Steel. // International seminar «Modern developments in metallurgy andtechnologies of steel for automotive industry» - Moscow, 2004. — p. 161-168.

26. Rofes-Vernis J., Robat D. Engineering steels for the automotive industry. // Internationalseminar «Modern developments in metallurgy and technologies of steel for automotive industry»-Moscow, 2004. - p. 173-180.

27. Пикеринг, Ф.Г. Физическое металловедение и разработка сталей - М., Металлургия, 1982-184 с.

28. Matsuoka Т., Takahashi М., Jamamory К., Matsui Т. Development of cold rolled highstrength steel sheet// Sumitomo Search - 1974, №12 - p. 26-37.

29. High strength formable strip. // Steelreascarch - 75, London, 1976 -p.31-32.

30. L. Meyer, F. Heisterkamp, K. Hulka and W. Muschcnborn. Thermomechanical processingof high-strength and mild flat-rolled steels // Thermec 97 - Wollongong, Australia, 1997. -p. 87-97.

31. Riva R., Mapelli C. and Venturini R. Effect of Coiling Temperature on Formability andMechanical Properties of Mild Low Carbon and IISLA Steels Processed by Thin Slab Casting andDirect Rolling // ISIJ Internationa) -Vol. 47, No. 8, 2007. - p. 1204-1213

32. Show B.K., Yeerababu R., Balamuralikrishnana R., and Malakondaiaha G., Effect ofvanadium and titanium modification on the microstructure and mechanical properties of amicroalloyed IISLA steel // Materials Science and Engineering - A Vol. 527, Issue 6, 2010. -p. 15951604.

33. NakataN., Militzer M. Modelling of Microstructure Evolution during Hot Rolling of a780 MPa High Strength Steel - ISIJ International - Vol. 45, No.l, 2005. - p. 82-90.

34. Sawahata A., Enomoto M. Simulations of the TiC precipitation in IISLA hot rolled steelsheets // Current Advances in Materials and Processes — Vol. 18; No. 6; 2005. - p. 13.

35. Гольдштейн М.И., Попов B.B., Аксельрод A.E. II Изв. АН СССР. - Металлы, 1986.№2.-с. 93-101.

36. Brito R.M., Kestenbach H.J. On the dispersion hardening potential of interphaseprecipitation in micro-alloyed niobium steel // Journal of Materials Science - Vol. 16, No. 5, 1981.

37. Gray J. M. W. Heat Treatment'73 // The Metals Society - London, 1973.

38. Bartholot H. D. et al. // Stahl und Eisen -1971. Bd91 - p. 204-220.

39. Meyer L., Buefiier II. E., Heisterkamp F. //Thysscnforschung 3 - 1971. №l+2-p. 8-43.

40. Brandts II. etal. // Thyssen Edclst. Techn. Ber. 4 - 1987. №. 1 - p. 3-2

41. GrafM. K., Hillenbrand II. G, Peters P. A. // Accelerated Cooling of Steel: TMS.Warrcndale (PA) - 1986. - p. 165-179.

42. Hulka K., Gray J. M., Heisterkamp F. //Niobium Technical Report NbTR 16/90; CBMM -Sao Paulo (Brazil), 1990.

43. Militzer M., Hawbolt E. B. and Meadowcroft T. R. Microstructural model for hot strip rolling of high-strength low-alloy steels // Metallurgical and Materials Transactions - Vol. 31, No.4, 2000,-p. 1247-1259.

44. Рыбкин, H.A. Управление структурой и свойствами горячекатаных высокопрочных низколегированных сталей для автомобилестроения, автореф. на соиск. уч. степ.к.т.н. / Н.А. Рыбкин. - Москва, 2010. - 20 с.

45. Бокштейн, З.С. Структура и механические свойства легированной стали. -М.:

Металлургиздат, 1954 - 278 с.

46. Ланская, К.А. Жаропрочные стали. - М.: Металлургия, 1969. - 245 с.

47. Рыбин, В.В., Малыжевский, В.А., Олейник, В.Н. и др. Структурные превращенияпри вторичном твердении низкоуглеродистых легированных сталей.// ФММ, 1976. -т. 41,№4.-с. 796-804.

48. Darbyshire J.M., Barford J. // Acta met., 1967, v. 15, № 4, p. 671 - 672.

49. Гляйтер, X, Хорнбоген, E. Упрочнение при образовании твердых растворов идисперсионном твердении // Статическая прочность и механика разрушениясталей: Сб. науч. трудов. Пер. с нем./ Под ред. Даля В., Антона В. - М.: Металлургия, 1986. - 566 с.

50. Физика прочности и пластичности.: Сборник. / Пер с англ. - М.: Металлургия, 1972.304 с.

51. Cohen М. //Trans. Iron and Steel Inst. Japan,'1971, Suppl. 2, v. 11, p. 13-23.

52. Гольдштейн, М.И., Литвинов, B.C., Бронфин, Б.М. Металлофизика высокопрочныхсплавов. - М.: Металлургия, 1986 - 312 с.

53. Фридель, Ж. Дислокации. - М.: Мир, 1967. - 643 с.

54. Некрасова, Т. В. Дисперсионноупрочняемые экономнолегированные низкоуглеродистые мартенситные стали повышенной техноогичности в машиностроении, автореф. на соик. уч. степ, к.т.н. / Т.В. Некрасова. - Пермь 2001. - 20 с.

55. Позняк, Л. А., Скрипченко, Ю. М., Тимощаев, С. И. Штамповыестали. - М.: металлургия, 1980. - 244 с.

56. Штампы для горячего деформирования металлов / М. А. Тылкин,Д. И. Васильев, А. М. Рогалев и др. - М.: Высшая школа, 1977. — 496 с.

57. Тищаев, С. И., Орицкая, Л. К., Полетаев, Ю. М. Влияние легирования на тонкую структуру и механические свойства теплостойкой штамповои стали //МиТОМ. - 1981. -№ 11.-С.30-32.

58. Фирсова, Н.В. Разработка оптимального легирующего комплекса и режимов термического упрочнения штамповых сталей.дисс. на соиск. уч. степ, к.т.н. / Н.В. Фирсова. -Оренбург, 2011. - 17 с.

59. Полищук, И.Н. Имитационное моделирование фазовых превращений переохлажденного аустенита в стали: авт. на соиск. уч. степ.к.т.н. / И.Н. Полищук. - Тюмень, 2010.-20 с.

60. Фарбер, В.М. Особенности фазовых превращений при нагреве и охлаждении сталей. - Екатеринбкрг: УПИ, 1992. - 116 с.

61. Фарбер, В.М. Превращения переохлажденного аустенита / В.М. Фарбер // Физика металлов и металловедение. — 1993. - Т. 76. - вып. 2. - С. 40-55.

62. Курдюмов, Г.В., Утевский, J1.M., Энтин, Р.И. Превращения в железе и стали. - М.: Наука, 1977.-238 с.

63. Гуревич, Ю.Г., Рахманов, В.И., Паньшин, И.Ф. Термокинетические диаграммы превращения аустенита порошковых низколегированных сталей // Порошковые конструкционные материалы. Киев, 1980. С 146 - 149.

64. Чалмерс, Б. Теория затвердевания. — М.: Металлургия, 1968. — 220 с.

65. Hillert М. Diffusion and interface control of reaction in alloys. // Met. Trans. 1975.V.6A .

p. 5-19.

66. Enomoto M., Aaronson H.I.. Nucleation kinetics of proeutectoid ferrite at austenite grain boundaries in Fe-C-X alloys // Met.Trans. 1986. N 8. p. 1394 -1399.

67. Enomoto M., Aaronson H.L . On the critical nucleus composition of ferrite in an Fe-C-Mn alloy//Met.Trans. 1986, N 8. p.1381-1393.

68. Enomoto M., Aaronson H.L , Lange L The kinetics of ferrite nucleation in austenite grain edges in Fe-C and Fe-C-X alloys // Met.Trans. 1986. N 8. p. 1400-1409.

69. Honeycombe R.W., Hehl R.F. Transformation from austenite in alloy steels // Met. Trans. 1976.V. 7 A, p. 915-919.

70. Любов Б.Я. Кинетическая теория фазовых превращений. - М.; Металлургия, 1969. -

264 с.

71. I-Iawbolt Е.В., Chau В., Brimacombe J.K. Kinetics of austenite-ferrite and austenite-pearlite transformation in 1025 carbon steel //Met. Trans. 1985. VI6A. April, p. 565-578.

72. Al-Salman S.A„ Lorimer G.W., Ridley N . Pearlite growth kinetics and partitioning in a Cr-M n eutectoid steel// Met. Trans. 1979. V.IOA. №11. p. 1703-1709.

73. Ткаченко, И.Ф., Ткаченко, Ф.К. Анализ кинетики распада переохлажденного аустенита в перлитно-бейнитной области // Известия вузов. Черные металлы. 1993. N 2. С. 4244.

74. Ridley N .A review of the data on the interlamellar spacing of pearlite // Met. Trans. 1984 N6. c.1019-1026.

75. Новиков, И.И., Розин, K.M. Кристаллография и дефекты кристаллической решетки. - М.: Металлургия, 1990. - 335 с.

76. Гудремон, Э. Специальные стали / Пер. с нем. Под.ред. Займовского А.С., Бернштейна М.Л. - М.: Металлургиздат, 1985. т.1. - 592 с.

77. Курдюмов, Г. В. Термическая обработка металлов. - М.: Машгиз,1952. — 64 с.

78. Кристиан Дж. Теория превращений в металлах и сплавах / Пер. с англ. Под ред. А.А. Ройтбурда. - М.: Мир, 1978. - 806 с.

79. Hillert M. On theories of growth during discontinuous precipitation // Met.Trans. 1972. N11. p. 2729-2741.

80. Transformation stasis fenomena in Fe-C-Mo alloys / Reynolds W.T. Jr, L i F.Z., Shui C.K. and AaronsonH.I //Met. Trans. 1990. V21A. June. p. 1433-1463.

81. Счастливцев, В.M., Мирзаев, Д.А., Яковлева. И.Л. Структура термически обработанной стали. - М.: Металлургия. 1994. - 288 с.

82. Влияние условий аустенизации на кинетику изотермического превращения аустенита конструкционных сталей /. Коноплева Е.В., Баязитов В.М., Абрамов О.В., Козлова А.Г. // Металлы. - 1987. - N 5. - С. 127.

83. Влияние условий аустенитизации на кинетику распада аустенита и механические свойства хромоникельмолибденовой стали / Ю.М. Балычев, М.В. Хлестов, В.Ф. Возняков и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 1986. - №1. - С. 12-14.

84. Морозов, О.П., Волохов, В.А. Сравнение кинетики выделения бейнита при зарождении на границах и равномерно по объему аустенитного зерна // Физика металлов и металловедение. 1989. - Т.68. - вып.6. - С. 1096-1103.

85. Гервасьев, М.А. Особенности формирования структуры и свойств при термической обработке крупных заготовок из - конструкционных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов, 1995. - №10. - С. 12-18.

86. Василенко A.M., Гервасьев М.А., Сорокин В.Г., Алексеенко В.Г. Рациональное легирование стали для особо крупных поковок // Металловедение и термическая обработка металлов, 1990. - №4. - С.9-13.

87. Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография. - М.: Металлургия, 1976. — 270

с.

88. Когос, A.M. Металлургическое оборудование / A.M. Когос, В.В. Романов : Науч. тр. НИИ информтяжмаш. - М.:НИИ информтяжмаш,1968. - №1-68 - 18 с.

89. Корн, Г. Справочник по математике / Г. Корн, Т. Корн. - М. : Наука, 1974. - 831 с.

90. Смирнов, М.А. Основы термической обработки стали: учеб. пос/ М.А.Смирнов, Счастливцев В.М., Журавлев Л.Г. Екатеринбург: УрОРАН, 1999. - 536 с.

91. Изучение кинетики распада аустенита в условиях непрерывного охлаждения экономно легированной стали для изготовления валков большого диаметра // Крылова С.Е., Якунина O.A. Фот А.П., Антонов С.М., Рущиц C.B., Чуманов И.В. // Электрометаллургия. -2013.-№ 10.-С. 31-36

92. Анализ режимов предварительной термической обработки прокатных валков из сталей с различным содержанием углерода // Якунина O.A., Приймак ЕЛО., Соколов С.О., Грызунов В.И. // Материаловедение и термическая обработка металлов. - 2013. - № 1 (691). - С.

24-28.

93. Влияние кинетики распада аустенита на формирование структуры экономно-легированной инструментальной стали // Крылова, С.Е., Яковлева, И.Л., Терещенко, H.A., Приймак, Е.Ю., Клецова, O.A. // Физика металлов и металловедение. - 2013. Том №с10. - № 10.

- С. 926-936.

94. Кинетика распада переохлажденного аустенита экспериментальных микролегированных сталей инструментального класса при непрерывном охлаждении / С.М. Антонов, А.М. Ахмедьянов, М.И. Гасленко, C.B. Рущиц, С.О. Соколов, С.Е. Крылова, O.A. Якунина (Клецова O.A.) // Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия «Металлургия». -2012. - Вып. 19. -№ 39 (298). - С.79-84.

95. Режимы предварительной термической обработки прокатных валков из сталей с различным содержанием углерода //Приймак Е.Ю., Соколов С.О., Грызунов В.И. // Вестник совета молодых ученых: сб. научн.трудов. - Орск: Издательство ОГТИ, 2012. - С. 37-45.

96. Бочектуева, Е.Б. Разработка расчетных методов оценки живучести рабочих и опорных прокатных валков, автореф. на соиск. уч. степ, к.т.н. / Е.Б. Бочектуева. - Москва, 2010.

- 18 с.

97. Полушин, A.A. Разработка режимов предварительной и окончательной термической обработки стальных валков холодной прокатки, автореф. на соиск. уч. степ, к.т.н. / A.A. Полушин. - Орск, 2009. - 18 с.

98. Ампилогов, А.Ю. Прогнозирование структуры и свойств сталей в объеме изделия при закалке и отпуске, автореф. на соиск. уч. степ, к.т.н. / А.Ю. Ампилогов. - Москва, 2008. -16 с.

99. Толстов, И.А. Повышение работоспособности инструмента горячего деформирования / И.А. Толстов, A.B. Пряхин, В.А. Николаев. - М. : Металлургия, 1990. - 142 с.

100. Тылкин, М.А. Повышение долговечности деталей металлургического оборудования / М.А. Тылкин. - М. : Металлургия, 1971. - 608 с.

101. Винокур, Б.Б. Структура конструкционной легированной стали / Б.Б. Винокур,

B.Л. Пилюшенко, О.Г. Касаткин. - М.: Металлургия, 1983.-216 с.

102. Винокур, Б.Б. Прочность и хрупкость конструкционной легированной стали / Б.Б, Винокур, В.Л. Пилюшенко. - Киев : Наукова думка, 1983. - 283 с.

103. Вельский Е. И. Стойкость кузнечных штампов. - Минск: Наука и техника, 1975. -

239 с.

104. Состояние и пути развития штамповочного производства // Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства: Экспресс-информ. 1978-№33, реф. 171.-

C. 1-8.

105. Журавлев, В. Н. Штампы для горячего деформирования, режимы и способы их изготовления. - М.: ЦНИИТЭИтракторосельхозмаш, 1976. - 55 с.

106. Соколов, С.О. Экономнолегированная сталь для валков горячей прокатки высокопроизводительных станов: Автореф. дис. канд. техн. наук. - Оренбург. - 2012. — 19 с.

107. Зиньковский, М.М. Охрана труда в черной металлургии. Краткий справочник металлурга / М.М. Зиньковский, В.Н. Бринза. - М.: Металлургия, 1982. - 336 с.

108. Геллер, Ю. А. инструментальные стали. - М . : Металлургия, 1983. -527 с.

109. Южанин, Ж. И., Ципунова, И. Р., Агафонова, А. С. Изготовление заготовок контейнерных втулок из стали 5ХНМ с помощью электрошлакового литья // МиТОМ - 1979 - № 6 - С. 53-55.

110. Башнин, Ю.А. Термическая обработка крупных поковок / Ю.А. Башнин, И.В. Паисов, В.Н. Цурков, М.В. Коровина. - М.: Металлургия, 1973. - 176 с.

111. Астафьев, A.A. Исправление крупнозернистости в литых заэвтектоидных сталях / A.A. Астафьев, М.С. Потапова, И.А. Борисов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1969. - №3. - С. 64-65.