Повышение эксплуатационных характеристик подшипников качения за счет назначения рационального режима финишной обработки шаров с учетом фактических температурных и деформационных механизмов формирования свойств их поверхностного слоя тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Бузов, Анатолий Викторович

• Бузов, Анатолий Викторович
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бузов, Анатолий Викторович

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ФИНИШНОЙ ОБРАБОТКЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОДШИПНИКОВ.

1.1. Влияние особенностей и режимов финишной обработки на формирование свойств поверхностного слоя деталей.

1.1.1. Анализ способов обработки, обеспечивающих повышенные эксплуатационные свойства рабочих поверхностей.

1.1.2. Оптимальное сочетание физических свойств поверхностных слоев и способы их обеспечения.

1.1.3 Влияние особенностей финишных операций на физико-механическое состояние поверхностного слоя деталей подшипников.

1.2. Особенности технологического процесса доводки шаров подшипников.

1.2.1. Единство и противоположность физико-механических процессов при финишной обработке шаров подшипников и в режиме эксплуатации.

1.2.2. Анализ влияния температурных факторов на эксплуатационные и технологические характеристики рабочих поверхностей деталей подшипников.

1.2.3. Схема температурного поля в контактной зоне.;.

1.3. Постановка задач исследования.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ СВОЙСТВ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ШАРОВ ПОДШИПНИКОВ ПРИ ФИНИШНОЙ ОБРАБОТКЕ.

2.1. Общая характеоистика направления теоретических

А и экспериментальных исследований.

2.2. Анализ общей структурной модели трибосопряжения и выявление доминирующих факторов, определяющих формирование физических свойств поверхностного слоя шаров при финишной обработке и эксплуатации подшипников.

2.2.1. Структурная модель трибосопряжения и перераспределение энергии, затрачиваемой на трение при финишной обработке и эксплуатации деталей подшипников.

2.2.2. Преобразование механической энергии в тепловую при контактном взаимодействии поверхностных слоев.

2.3. Концептуальная энергетическая модель и структура энергетического баланса в стационарном режиме контактирования тел, обладающих различными теплофизическими свойствами.

2.3.1. Моделирование температурного поля, возникающего в поверхностных слоях обрабатываемых деталей и инструмента.

2.3.2. Модель распределения тепловых потоков и температурных полей при окончательной доводке шаров.

2.3.3. Распределение тепловых потоков и температурных полей в поверхностных слоях шаров и колец в режиме эксплуатации подшипника.

2.3.4. Исследование математической модели температурного поля и оценка значимости ее параметров.

2.3.5. Анализ результатов моделирования температурного поля.

2.4. Выводы.

3. МЕТОДЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ФИЗИКО

МЕХАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ПРОТЕКАЮЩИХ В ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЯХ ПРИ ФИНИШНОЙ ОБРАБОТКЕ ШАРОВ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДШИПНИКОВ.

3.1. Обоснование применения метода исследования физики процессов в подшипниках с использованием динамического контактного сопротивления.

3.1.1. Механизм образования вторичных структур на рабочих поверхностях деталей подшипников в процессе эксплуатации.

3.1.2. Модель контактирования, используемая для оценки состояния рабочих поверхностей подшипниковых узлов.

3.1.3. Анализ электрической модели подшипника качения.

3.1.4. Модель контактирования шарика с дорожкой качения.

3.1.5. Аппаратура, используемая для оценки характера изменений свойств рабочих поверхностей деталей подшипников в режиме эксплуатации за счет автоматической регистрации скачков контактного сопротивления.

3.1.6. Статистические методы и критерии, используемые для оценки состояния рабочих поверхностей подшипниковых узлов.

3.2. Методы контроля вибропараметров подшипников.

3.3. Методы, использованные для исследования изменения физико-механических свойств поверхностного слоя шаров в процессе их окончательной доводки.

3.3.1. Вихретоковый метод контроля физико-механических свойств поверхностного слоя деталей подшипников.

3.3.2. Методы металлографических исследований.

3.4. Выводы.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ СВОЙСТВ

ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ НА ИХ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ.

4.1. Анализ влияния геометрических и физико-механических свойств поверхностного слоя деталей подшипников на их эксплуатационные характеристики.

4.1.1. Исследование влияния параметров макро- и микрогеометрии рабочих поверхностей на вибрационные характеристики подшипников.

4.1.2. Исследования структуры поверхностного слоя шаров подшипников.

4.1.3. Исследование физико-механических свойств поверхностного слоя шаров и колец подшипников качения.

4.1.4. Исследование видов изнашивания шариковых подшипников качения.

4.2. Исследование влияния металлоплакирования рабочих поверхностей на эксплуатационные характеристики подшипников.

4.2.1. Определение режимов металлоплакирования.

4.2.2. Технология металлоплакирования рабочих поверхностей деталей подшипников.

4.2.3. Исследование устойчивости медьсодержащих покрытий на рабочих поверхностях шариковых подшипников качения.

4.2.4 Исследование влияния направления тепловых потоков на устойчивость медьсодержащих покрытий.

4.2.5. Конструкция подшипника с подвижным упругим вкладышем, реализующая условия устойчивости фрикционных покрытий.

4.3. Выводы.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ ФОРМИРОВАНИЯ СВОЙСТВ

И СТРУКТУРЫ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ШАРОВ ПРИ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ДОВОДКЕ И РАЗРАБОТКА СПОСОБА ДОВОДКИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩЕГО ПОВЫШЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ

ХАРАКТЕРИСТИК ПОДШИПНИКОВ.

5.1. Выявление механизмов и факторов, определяющих формирование геометрических и физико-механических свойств поверхностного слоя шаров подшипников при финишной обработке.

5.1.1. Исследование изменения параметров макро- и микрогеометрии шаров на финишных операциях.

5.1.2. Исследование процессов формирования физико-механических свойств поверхностного слоя шаров на этапе окончательной доводки.

5.1.3. Исследование изменения физико-механических свойств поверхностного

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эксплуатационных характеристик подшипников качения за счет назначения рационального режима финишной обработки шаров с учетом фактических температурных и деформационных механизмов формирования свойств их поверхностного слоя»

Важнейшими функциональными элементами машин, механизмов и приборов являются подшипниковые узлы. На современном этапе развития машиностроения повышение требований к качеству подшипников вызвано не только высокими требованиями международных стандартов, конкуренцией между предприятиями, выпускающими подшипники, но и связано, прежде всего, с надежностью и безопасностью машин, особенно транспортных средств - ная* земных, воздушных, где отказ подшипника может привести к авариям, катастрофам и большим экономическим потерям.

В значительной степени надежность подшипников определяется качеством их рабочей поверхности, свойства которой формируются при финишной обработке и определяют вид износа в эксплуатации. Ее значение особенно велико для начального этапа работы подшипниковых узлов (периода приработки) и дальнейшего сохранения и воспроизводства защитных структур в процессе эксплуатации. Несмотря на большую роль технологической шероховатости рабочих поверхностей, существует серьезное обстоятельство, ограничивающее эту роль. В процессе функционирования подшипниковых узлов технологическая шероховатость быстро исчезает, образуется новая - эксплуатационная, параметры которой отличаются от исходных, полученных после обработки [106,111].

Предварительные исследования показали, что несмотря на то, что рабочие поверхности деталей подшипников отечественного производства по параметрам точности не уступают лучшим зарубежным аналогам, уровень их эксплуатационных характеристик заметно ниже.

Достижение высоких требований к параметрам шероховатости рабочих поверхностей деталей подшипников в процессе доводки сопровождается изменением физических свойств поверхностного слоя, существенно влияющих на эксплуатационные характеристики. Поэтому в данной работе основные исследования сосредоточены на процессах финишной обработки и выявлении механизмов формирования физико-механических свойств рабочих поверхностей деталей подшипников.

Процессы обработки на металлообрабатывающем технологическом оборудовании сопровождаются трением между инструментом и обрабатываемой поверхностью детали. Трение в процессах механической обработки оказывает большое влияние не только на износ инструмента, но и на точность обработки и физические свойства рабочей поверхности. Процессы, применяющиеся на финишных операциях, такие как шлифование, суперфиниширование, полирование и доводка близки к процессу трения и изнашивания или используют этот процесс, например - накатка, нагартовка, финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) [2, 3, 4, 5, 7]. Модификация при этом физических свойств рабочих поверхностей может быть как отрицательной, так и положительной, и использована в качестве эффективного конструктивного или технологического фактора для управления этими свойствами. Для этого в настоящей работе использован энергетический подход к анализу физических процессов, позволивший определить, что температурный фактор является одним из доминирующих, оказывающих значительное влияние на формирование физико-механических свойств рабочих поверхностей при финишной обработи ке шаров и определить на основе этого наиболее эффективные пути и способы оптимизации технологических режимов для повышения эксплуатационных характеристик подшипниковых и других узлов трения.

Несмотря на большое число исследований, выполненных учеными разных стран за многие годы, имеет место отставание в области исследования физики процессов контактного взаимодействия обрабатываемых деталей и инструмента при финишной обработке. Сделанные за последнее время научные открытия явления микропереноса [16, 17, 29], явления аномального уменьшения коэффициента трения [18], эффекта фрикционной непроводимости [55] и т.д. указывают на принципиальную возможность повышения эксплуатационных характеристик подшипниковых узлов за счет использования современных триботехнологий. Отставание в развитии методов исследования изменения физических свойств при финишной обработке объясняется, прежде всего, сложностью самого явления и недостаточной ясностью природы взаимодействия обрабатываемых поверхностей и инструмента. Учитывая, что работа трения составляет около 90% работы шлифования [32, 49, 74], выводы полученные при трении металлов, можно считать приемлемыми и для шлифования. Трение является одним из многих давно известных явлений, в котором непосредственное проявление фундаментальных законов природы раскрыто в большей степени, чем при финишной обработке. При этом совершенно не исследованы закономерности, управляющие состоянием физических свойств обрабатываемой поверхности.

В большинстве случаев достижение хороших эксплуатационных показателей готовых изделий снижает производительность и влечет за собой дополнительные производственные затраты, однако выполненные в настоящей работе исследования показали принципиальную возможность снижения затрат на производство с одновременным повышением качества готовых подшипников.

Проведенные исследования финишной операции - окончательной элеваторной доводки шаров подшипников дают более глубокое представление о сущности явлений, процессах и механизмах, сопровождающих такие виды обработки, и позволили управлять основными характеристиками качества поверхностного слоя.

Основные положения теоретических и экспериментальных исследований легли в основу для разработки рациональных режимов финишной обработки шаров подшипников, обеспечивающих достижение эксплуатационных характеристик подшипников на уровне лучших мировых образцов.

Цель работы - повышение эксплуатационных характеристик подшипников качения на основе исследования и управления процессами формирования свойств поверхностного слоя шаров за счет назначения рационального режима их окончательной доводки.

Методы и средства исследований отражают влияние особенностей фиX нишной обработки шаров подшипников на физико-механические свойства их поверхностного слоя. Теоретической основой решения поставленных задач является предложенная модель температурного поля, возникающего в поверхностном слое шаров при их финишной обработке, основанная на энергетическом подходе к анализу физико-механических процессов, протекающих в зоне обработки шаров. При проведении экспериментальных исследований использованы измерительные комплексы для контроля геометрических параметров рабочих поверхностей деталей подшипников, исследования вибрационных характеристик подшипников, физико-механических свойств поверхностного слоя и специальная аппаратура для оценки изменения свойств рабочих поверхностей подшипников в режиме эксплуатации по интегрированию скачков контактного сопротивления, возникающих при взаимодействии шаров с кольцами подшипника. Обработка результатов осуществлялась с использованием методов математической статистики и программного обеспечения МаШСас!. Исследования проводились на базе СГТУ и в производственных условиях на ОАО "Саратовский подшипниковый завод".

Основные научные положения и результаты, выносимые на защиту:

• модель распределения температурных полей в поверхностном слое шаров и доводочных дисков при финишной обработке, определяющая характер влияния температурного и деформационного факторов на структуру и свойства их поверхностного слоя;

• закономерности формирования свойств и структуры поверхностного слоя и съема металла при финишной обработке шаров, отличающиеся периодичностью в интенсивности съема металла с соответствующим изменением структуры поверхностного слоя и преобладанием процессов переупрочнения и охруп-чивания поверхностного слоя над процессами шлифования, позволившие предложить режим и способ доводки, при котором требуемые геометрические параметры сочетаются с физико-механическими свойствами поверхностного слоя, повышающими эксплуатационные характеристики подшипников; обоснование применения метода оценки изменения физических свойств рабочих поверхностей деталей подшипников, основанного на интегрировании скачков динамического контактного сопротивления, возникающих при взаимодействии шаров с кольцами в режиме эксплуатации и метода вихретокового контроля поверхностного слоя шаров для выявления стадии формирования бездефектной структуры при доводке.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Бузов, Анатолий Викторович

4.3. Выводы

1. При исследовании структуры и свойств приповерхностного слоя шаров подшипников установлено, что на доводочных операциях под действием интенсивной пластической деформации в закаленном состоянии и возникающих при этом градиентов температуры и пластической деформации, в поверхностном слое имеет место термодиффузионное и деформационное перемещение основных компонентов сплава, в результате чего существенно изменяются структура и физические свойства поверхностного слоя шаров. На поверхности образуется слабо травящаяся зона с более высокой твердостью ("белая полоса") и явно выраженными сдвиговыми процессами в направлении пластической деформации, распространяющаяся на глубину до 0,015 мм. Микротвердость приповерхностного слоя снижается на глубине 0,025-0,03 мм (зона провала) с «8700 до «6800 МПа. Возникновение "зоны провала" твердости, по-видимому, связано с обеднением ее углеродом, который диффундирует в более нагретую и деформированную зону. Подобные зоны отсутствуют на шарах

ЗКБ.

2. Причиной снижения эксплуатационных характеристик, в том числе и завышенного уровня вибрации, серийных подшипников, является существенная модификация структуры стали ШХ 15 в процессе финишной обработки (окончательной доводки), сопровождающаяся интенсивной пластической деформацией в закаленном состоянии, в результате чего происходит переупрочнение и охрупчивание поверхностного слоя - процесс, который затем развивается и продолжается в эксплуатации. Такой характер износа подтвержден при испытании подшипников на машине трения.

3. Восстановление положительного градиента механических свойств поверхностного слоя за счет мягкого металлоплакирующего покрытия позволяет несколько снизить уровень вибраций подшипников. Однако устойчивость таких покрытий в процессе эксплуатации оказывается недостаточной (порядка 20ч.) и дает временный эффект.

4. Моделирование условий финишной обработки шаров подтверждает доминирующее влияние температурного фактора на формирование свойств и структуры их поверхностного слоя.

С учетом этого для существенного повышения эксплуатационных свойств поверхностного слоя шаров, становится необходимым детальное исследование физико-механических процессов, протекающих в их поверхностном слое при финишной обработке и корректировка ее режимов.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ ФОРМИРОВАНИЯ СВОЙСТВ И СТРУКТУРЫ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ШАРОВ ПРИ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ДОВОДКЕ И РАЗРАБОТКА СПОСОБА ДОВОДКИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩЕГО * НЕОБХОДИМЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДШИПНИКОВ

5.1. Выявление механизмов и факторов, определяющих формирование геометрических и физико-механических свойств поверхностного слоя шаров подшипников при финишной обработке

Экспериментальные исследования влияния металлоплакирования на эксплуатационные характеристики подшипников показали, что для их повышения, необходимо уменьшить твердость поверхностного слоя. Для этого необходимо выявить и исключить (заменить) технологические операции, на которых начинается формирование на поверхностном слое псевдоструктур, обладающих высокой твердостью. С этой целью проведены исследования механизмов формирования геометрических и физико-механических свойств поверхностного слря шаров подшипников в процессе финишной операции - окончательная доводка.

5.1.1. Исследование изменения параметров макро- и микрогеометрии шаров на финишных операциях

Для исследования изменения параметров микро и макрогеометрии на финишной операции - окончательная доводка шаров, необходимо было детальное исследование физико-механических процессов, сопровождающих такой вид обработки.

Технологическая операция доводки шаров длится около 42 часов, поэтому не представляет особых трудностей проследить изменение геометрических и физико-механических свойств поверхностного слоя в процессе ее выполнения. Для этого были отобраны несколько партий шаров (по 50 шт), начиная с операции твердого шлифования, предварительной доводки и через каждые 3 часа в процессе операции окончательной доводки. Проведены измерения геометрических параметров отобранных шаров: волнистости - \У2, некруглости - А и шероховатости - Яа, численные результаты которых представлены в приложении 4. По данным, полученным при измерении через каждые 3 часа, построены кривые, отражающие изменение этих параметров в течение обработки (рис. 5.1) (измерения проводились на кругломере ТА1ЖОЖ>-73, и приборе ТАШЮТ).

О 6 12 18 24 30 36 42 время доводки, ч

Рис. 5.1. Периодическое изменение параметров микро- и макрогеометрии в процессе окончательной доводки шаров

Из рис.5.1 видно, что изменение геометрических параметров поверхности в процессе обработки носит нелинейный и периодический характер: формирование шероховатости фактически прекращается после первых 12 часов окончательной доводки, а остальные параметры (А, периодически изменяются.

Такой нелинейный характер изменения геометрических параметров поверхности отличается от традиционного, имеющего место в шлифовании, и использован при разработке предлагаемого способа окончательной доводки шаров, обеспечивающего достижение требуемой точности в сочетании с однородной структурой поверхностного слоя.

5.1.2. Исследование процессов формирования физико-механических свойств поверхностного слоя шаров на этапе окончательной доводки

Как уже отмечалось, существенное влияние на эксплуатационные свойства обработанной поверхности оказывают физико-механические свойства поверхностного слоя. Эти свойства обусловлены, во-первых, образованием в результате обработки дефектного упрочненного слоя с разрушенной кристаллической решеткой и, во-вторых, возникновением в нем остаточных напряжений и в-третьих образованием новых псевдоструктур.

О характере изменений физико-механических свойств поверхностного слоя в процессе обработки можно судить по коэффициенту упрочнения, равному отношению твердости поверхностного слоя и основного металла, поэтому для выявления этапов технологического процесса, на которых происходит переупрочнение поверхностного слоя, у шаров всех отобранных партий проведены исследования изменения микротвердости по их глубине и определен коэффициент упрочнения: тг г, тах

У"Р ~ ц

5.1) о где Н

- поверхностного слоя;

Н0 - микротвердость основного металла.

Как выяснилось, коэффициент упрочнения периодически изменяется в течение всего процесса окончательной доводки. Результаты измерений микротвердости и расчета коэффициента упрочнения приведены в приложении 3. На рис. 5.2 представлены кривые изменения съема металла и коэффициента упрочнения в процессе финишной операции - окончательная доводка шаров.

12 18 24 30 36

Время окончательной доводки, ч

Рис.5.2. Изменение коэффициента упрочнения и съема металла в процессе окончательной доводки шаров

Из рис. 5.2 также видно, что процесс съема металла, как и степень упрочнения, имеет периодический характер. Так как съем здесь представлен не в массовом измерении, а в виде уменьшения линейных размеров шаров, то, сопоставляя это с изменением степени упрочнения, можно предположить, что на этапе уменьшения линейных размеров (якобы увеличении съема) съема металла реально не происходит, а происходит лишь уплотнение поверхностного слоя до критического предела, после чего происходит его разрушение.

Основной съем металла за счет процессов резания при шлифовании происходит только до 12 часов, после чего абразивные частицы сглаживаются и работают уже как микрокатки и дальнейший съем происходит за счет передеформирования, выпучивания и отделения поверхностного слоя, в результате чего съем металла уменьшается, микрошероховатость не меняется, а параметры волнистости и некруглости периодически колеблются в зависимости от стадии передеформирования и охрупчивания.

Из сравнения графиков изображенных на рис. 5.1 - 5.2 видно, что лучшие геометрические параметры обрабатываемой поверхности формируются на стадии удаления упрочненного слоя, т.е. при преобладании процессов резания при шлифовании. Съем металла за счет усталостного передеформирования и охрупчивания поверхностного слоя, а не за счет абразивного действия доводочной пасты, приводит к тому, что усталостные явления при циклическом характере пс^едеформирования распространяются на большую глубину, что, в свою очередь, служит причиной глубоких усталостных разрушений в эксплуатации (см. в гл. 4 Исследования видов изнашивания).

Подобные результаты получены и авторами работы [114], при доводке плоских концевых мер (МКП), где также установлена связь изменения характера механических процессов при доводке с изменением шероховатости. В период доводки, когда съем металла происходил, главным образом, за счет резания, шероховатость обработанной поверхности постепенно уменьшалась в результате округления абразивных зерен при их износе. В дальнейшем в процессе передеформирования поверхностного слоя МКП (в режиме скольжения) шероховатость поверхности даже ухудшалась, а во время съема очередного передеформированного слоя снова улучшалась, что было выявлено при исследовании единичных образцов и не могло быть обнаружено нами в режиме одновременной обработки множества шаров с различными степенями пластической деформации.

Из рис. 5.2 также видно, что на первых стадиях окончательной доводки (после 6 часов) еще не происходит упрочнения верхнего слоя, его частичное упрочнение заметно лишь на следующем этапе, кроме того, с увеличением твердости поверхностного слоя имеет место существенное разупрочнение (провал твердости) на глубине 0.03 - 0.05 мм, что, по-видимому, связано с термодиффузионным переносом упрочняющего компонента (углерода), который участвует в упрочнении поверхностного слоя, обедняя приповерхностный слой

- где возможно разрушение в эксплуатации из-за его ослабления, после следующих циклов доводки твердость верхнего слоя снова повышается и значительно превышает твердость основы.

На шарах, начиная с 24 часов окончательной доведши, наблюдается существенное упрочнение поверхностного слоя, что хорошо заметно по появлению светлой не травящейся полосы на фотографиях шлифа у его краев (рис. 5.3

- начало ооразования передеформированного слоя, рис. 5.4 - шар в конце операции доводки).

Рис. 5.3. Поверхностный слой шарика после 24 часов (начало образования передеформированного слоя) хЗОО

Рис. 5.4. Поверхностный слой шарика в конце операции окончательной доводки (хЗОО)

Изменение структуры поверхностного слоя шаров в процессе доводки и периодическое образование на поверхности псевдоструктуры, обладающей высокой твердостью, подтверждается изменением коэффициента упрочнения (рис. 5.2), увеличение которого говорит об увеличении твердости поверхностного слоя.

5.1.3. Исследование изменения физико-механических свойств поверхностного слоя шаров на доводочных операциях прибором вихретокового контроля

Для исследования изменения физико-механических свойств поверхностного слоя шаров проведены дополнительные исследования с помощью прибора вихретокового контроля поверхностных дефектов. На рис. 5.5,а представлены изображения сигналов вихретокового датчика, полученные при сканировании поверхности шаров, подвергавшихся окончательной доводке разное время. Наличие темных и светлых пятен на изображении сигнала вихретокового прибора (ВТП) свидетельствует о неоднородности и наличии в этом месте дефектного участка на поверхности.

Рис. 5.5. Резкое изменение свойств и структуры поверхностного слоя шаров при доводке двух последовательных партий, выявленное при сканировании поверхности прибором вихретокового контроля дефектов через каждые 3 часа: а - первая исследованная партия шаров 5/16" непосредственно после приработки доводочных дисков; б - Очередная партия шаров 5/16", прошедшая доводку на дисках с желобами подвергнутых значительной пластической деформации от предыдущих партий

Дальнейшие исследования шаров, взятых из других партий с операции окончательной доводки, показали, что процессы образования нормальных и дефектных структур могут иметь существенные качественные изменения и смещаться во времени (рис. 5.5,6).

Как видно из рис.5.5,а процесс появления и исчезновения дефектного слоя имеет периодический характер, что подтверждает результаты предыдущих исследований а также имеют место партии шаров (рис. 5.5,6), у которых процесс образования дефектных структур или запущен на предшествующих операциях, или на него оказывают влияние особенности сходного металла, технологического процесса, состояния оборудования и т.д.

Существенное улучшение качества и структуры поверхности шаров, доводка которых выполнялась на обновленных доводочных дисках, подтверждено методом вихретокового контроля рис. 5.5,а (9 .12 часов и др.).

Такое статистически прогнозируемое окончание момента обработки, предшествующее появлению дефектной структуры оказывается необходимым для получения поверхностного слоя, обладающего требуемыми физико-механическими свойствами.

5.1.4. Анализ экспериментальных исследований и определение рациональных режимов и способов окончательной доводки шаров подшипников

В результате выполненных исследований установлено, что формирование "белой полосы" в поверхностном слое шаров начинается после 18-ти часов окончательной доводки. Упрочнение поверхностного слоя также происходит одновременно. Шероховатость достигает требуемого значения уже через 12 часов, после чего практически не меняется, а параметры волнистости и некругло-сти достигаются на операции предварительная доводка и периодически изменяются в течение всего цикла.

Выявлен механизм формирования параметров макро- и микрогеометрии шаров и съема металла, существенно отличающийся от традиционных представлений:

• основной съем металла за счет процессов резания при шлифовании происходит только до 12 часов, после чего абразивные частицы измельчаются (<10 мкм), сглаживаются и работают уже как микрокатки, .и дальнейший съем происходит за счет передеформирования, выпучивания, охрупчивания и отделения поверхностного слоя, в результате чего съем металла уменьшается, микрошероховатость не меняется, а параметры волнистости и некруглости периодически колеблются в зависимости от стадии передеформирования и охрупчивания.

• съем металла за счет усталостного передеформирования и охрупчивания поверхностного слоя, а не за счет абразивного действия доводочной пасты приводит к тому, что усталостные явления при циклическом характере передеформирования запускаются на большую глубину, что, в свою очередь, может служить причиной глубоких усталостных разрушений в эксплуатации по слабому сечению в "зоне провала" твердости.

Выявленные закономерности в изменении физико-механических и геометрических свойств поверхностного слоя позволяют предложить способ окончательной доводки шаров, основанный на периодическом механизме формирования свойств и структуры поверхностного слоя и выявлении стадии доводки, на которой бездефектная структура сочетается с требуемыми геометрическими параметрами поверхности. Как установлено стадия окончания доводки достаточно оперативно выявляется методом вихретокового сканирования поверхностного слоя шаров. В связи с тем, что формирование микрогеометрии поверхности практически заканчивается через 12 часов окончательной доводки, а в дальнейшем происходит только передеформирование и охрупчивание -процессы которые развиваются в эксплуатации, длительность окончательной доводки ограничивается 12-14 часами вместо 42, как по серийной технологии, с одновременным введением периодического контроля качества их поверхностного слоя вихретоковым методом.

5.2. Сравнительные исследования эксплуатационных характеристик изготовленных подшипников

Для проверки эффективности предлагаемого способа окончательной доводки шаров проведены сравнительные экспериментальное исследования выходных параметров, режимов приработки и ресурсные испытания изготовленных подшипников с шарами, обработанными по серийной технологии, и с учел ом рекомендаций по ее корректировке.

5.2.1. Результаты контроля выходных характеристик изготовленных подшипников

Основной целью данного исследования является экспериментальное подтверждение возможности получения требуемых выходных характеристик подшипников по общему уровню вибраций (ОУВ) с одновременным сокращением цикла финишной обработки шаров. Для этого были собраны четыре партии подшипников (в каждой по 10 шт.) со специально подобранными кольцами (предварительно были проведены замеры параметров точности колец) и шарами, обрабатывающимися разное время и имеющими разную степень упрочнения поверхностного слоя (табл. 5.1).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Анализ влияния свойств рабочего слоя подшипников на их эксплуатационные характеристики показал, что достижение высоких требований к параметрам шероховатости поверхности при доводке в ряде случаев сопровождается существенным изменением структуры и свойств поверхностного слоя, ухудшая его эксплуатационные характеристики.

2. На основе анализа энергетического баланса при доводке разработана математическая модель распределения температурных полей, возникающих в поверхностном слое шаров и доводочных дисках, устанавливающая характер влияния параметров режима доводки на формирование физико-механических свойств поверхностного слоя. Выявленная при этом закономерность изменения свойств поверхностного слоя подтверждена экспериментально и использована для уточнения представлений о механизмах контактного взаимодействия.

3. Установлено, что под действием возникающих при контактировании шаров с доводочными дисками градиентов температуры и пластической деформации в поверхностном слое имеет место термодеформационное перераспределение компонентов стали, в результате чего существенно изменяются структура и физические свойства поверхностного елея шаров. Подобная модификация структуры стали ШХ15 при окончательной доводке ведет к нарушению правила положительного градиента механических свойств, в результате чего в эксплуатацию запускается усталостное охрупчивание поверхностного слоя, что является причиной снижения эксплуатационных характеристик подшипников отечественного производства.

4. Исследована возможность восстановления положительного градиента и снижения уровня вибраций за счет металлоплакирования методом ФАБО). При этом установлено, что положительный эффект имеет временный характер (около 20 ч), устойчивость таких покрытий оказывается недостаточной из-за образования на поверхности при существующих условиях обработки твердой псевдоструктуры.

5. Выявлен фактический механизм съема металла, отличающийся и. периодичностью и преобладанием процессов передеформирования и усталостного охрупчивания поверхностного слоя над процессами шлифования.

Установлена закономерность формирования свойств поверхностного слоя, отличающаяся периодичностью образования нормальных и дефектных структур и соответствующим изменением геометрических параметров. Период доводки, на котором появление нормальной структуры совпадает с требуемыми геометрическими параметрами поверхностного слоя, выявляется как традиционными методами физического металловедения, так и более оперативно методом вихретокового контроля однородности поверхностного слоя. Благоприятная стадия, как установлено при доводке шаров 5/16', находится в диапазоне 9. 12 ч вместо 42 ч, как по существующей технологии.

6. Обоснован метод оценки состояния рабочих поверхностей подшипников качения, основанный на интегрировании скачков динамического контактного сопротивления, позволяющий количественно оценить эффективность предлагаемых режимов финишной обработки и спрогнозировать динамику физико-механических процессов в эксплуатации.

7. Разработан и внедрен способ окончательной доводки шаров, основанный на периодическом механизме формирования свойств и структуры поверхностного слоя и выявлении стадии доводки, на которой бездефектная структура сочетается с требуемыми геометрическими параметрами поверхности, эффективность которого подтверждена ресурсными испытаниями подшипников в производственных условиях.

118

8. Внедрение результатов исследований и рекомендаций в производство на ОАО "СПЗ" позволяет снизить затраты на производство шаров на 25-30%, одновременно повысив качество выпускаемых подшипников (снизить уровень вибрации подшипников серии 180302 и 50306 на 3.5 дБ), уменьшить число подшипников в партиях, не соответствующих требованиям по уровню вибраций, увеличить ресурс в 1,2 - 1,3 раза и получить существенную экономию электроэнергии до 30% в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бузов, Анатолий Викторович, 2002 год

1. Аникин A.A. Иттриевый чугун. - М.Машиностроение, 1976. - 94 с.

2. A.C. 115744 / СССР / МКИ 48в8 Способ придания поверхности металлов трущихся пар противозадирных свойств. Б.И. № ,1958.

3. A.C. 1456283 / СССР / МКИ В22г7/04 Способ изготовления деталей сантифрикционным покрытием.

4. A.C. 485243 / СССР / МКИ Г16сЗЗ/14 Способ приработки червячной глобоидной передачи. Б.И. №35, 1975.5.' А.С 726213 / СССР / МКИ С23с17/20 Способ нанесенияантифрикционных покрытий. Б.И. №13, 1990.

5. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и антифрикционных взаимодействиях. М.Машиностроение, 1986. - 433 с.

6. Барац Я.И. Финишная обработка металлов давлением. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1982. - 182 с.

7. Бокштейн Б.С. Диффузия в металлах. М.:Металлургия, 1978. - 284 с. 1Г Взаимодействие углерода с тугоплавкими металлами /Дергунова

8. B.C., Левицкий Ю.В., Шуршаков А.Н., Кравецкий Г.А. -М. Металлургия, 1974.-288 с. 12'. Виноградов Ю.М. Трение и износ модифицированных металлов.1. М.:Ыаука, 1972.- 150 с.

9. Войнов В.А. Износостойкие сплавы и покрытия. -М.:М?шиностроение, 1980. 120 с.

10. Гаркунов Д.Н. Самоорганизующиеся процессы при фрикционном взаимодействии в трибологической системе/Справочник потриботехнике/ Под ред. М. Хебды и A.B. Чичинадзе. -М.Машиностроение, 1989.-Т. 1 400 с.

11. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985, 424 с.

12. Гаркунов Д.Н., Поляков A.A., Семенов В.Я. Современные проблемы триботехники. Трение и износ, 1980, №3, С. 391-402.

13. Гленсдорф П., Пригожин И. Термодинамическая теория структуры, устойчивости и флуктуаций. М.:Мир, 1973. - 256 с.

14. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. -М.:Наука, 1970. 26 с.22'. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М. Машиностроение, 1981. - 244 с.

15. Джонсон Д. Механика контактного взаимодействия. М.:Мир, - 1989.- 510 с.

16. Диллон Б., Сингх Ч. Инженерные методы обеспечения надежности систем: Пер. с англ. Е.Г. Коваленко под ред. Е.К. Масловского. -М.:Мир, 1984. 318 с.

17. Дубинин А.Д. Энергетика трения и износа деталей Москва - Киев: Машгиз, 1963.

18. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов:Изд-во Сарат. гос. ун-та, 1975. 127 с.

19. Закс JI. Статистическое оценивание / Пер. с нем. . - М.:Статистика, 1976. - 598 с.

20. Игольчатые подшипники качения с повышенными эксплуатационными свойствами /A.B. Королев, В.В. Болкунов, A.A. Королев //Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. науч. сб.-Саратов, 1996.-С 4-9

21. Избирательный перенос в тяжелонагруженных узлах трения / Под ред. Д.Н. Гаркунова. М.: Машиностроение, 1982,- 207 с.

22. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.:Наука, 1964.- 380 с.

23. Кащеев В.Н. Абразивное разрушение твердых тел. М.:Наука, -1970. - 248 с.

24. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М:, Машиностроение, 1978. - 213 с.

25. Кершенбаум В.Я. Механо-термическое формирование поверхностей трения. М.Машиностроение, 1987. - 230 с.

26. Климович В.М. Зависимость момента сил трения от давления и скорости проскальзывания в процессе доводки шариков/ Сб. науч.иссл. работ машиностроение и приборостроение выпуск 8 Изд-во вышейшая школа Минск 1976. С. 150-154.

27. Климович В.М. К вопросу о формообразовании шариков в процессе окончательной обработки/ Сб. науч. иссл. Работ машиностроение иприборостроение выпуск 8 Изд-во вышейшая школа Минск 1976. -С. 185-189.

28. Клушин М.И. Резание металлов. Элементы теории пластического деформирования срезаемого слоя. М.:Машгиз, 1958. - 455 с.

29. Кнаушер А. Повышение качества поверхности и плакирования металлов. М.:Металлургия, 1984. - 386 с.

30. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. -М. Машиностроение, 1968. 132 с.

31. Комбалов В.С Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. М.:Наука, 1974. - 112 с.

32. Комбалов B.C. Состояние и перспективы работ по исследованию влияния шероховатости на фрикционные характеристики пар трения. Трение и износ, 1980, т. 1, №3, С. 440-453.

33. Контроль в системах автоматизации технологических процессов / A.A. Игнатьев, М.В. Виноградов, В.А. Добряков, Ю.С. Филипов, В.В. Горбунов. Саратов: Изд-во Сарат. гос. тех. ун-т, 2001. - 124 с.

34. Королев A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1975. - 192 с.

35. Костецкий Б.И. Износостойкость деталей машин. Киев - Москва: Машгиз, 1950. - 168 с.

36. Костецкий Б.И. Линник Ю.И. Исследование энергетического баланса при внешнем трении металлов. ДАН СССР, 1968, №5, т 183.

37. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев, Технжа 1970.-296 с.

38. Костецкий Б.И., Бершадский Л.И. Об общей закономерности структурной приспосабливаемое™ материалов при трении. ДАН УССР. 1975, №5.

39. Костецкий Б.И., Гальперин Г.Л., Гайдучок В.М., В.М. О роли кислорода в абразионных процессах при трении качении. -"Технология и организация производства", 1974, №5.

40. Костецкий Б.И., Ивженко И.П., Бойко A.C. Исследованиедиффузионных процессов при пластическом деформировании поверхностей трения методом измерения микротвердости царапанием. в сб.:Склерометрия, - М.:Наука, - 1968.

41. Костецкий Б.И.Управление качеством и надежностью машин. Киев 1979

42. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.:Машиносторение, 1977.-526 с.

43. Краткий справочник конструктора под ред. Р.И. Гжирова: М. Машиностроение, 1984. 262 с.

44. Кривошеин Ю. А. Повышение эксплуатационной надежности автоматизированного технологического оборудования на основе управления процессами в трибосопряжениях: Дис. . канд. тех. наук. Саратов: 1999. - 216 с.

45. Кудинов В.А. Природа автоколебаний при трении. Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов. -М.:Машгиз, 1958. -243 с.

46. Кудинов В.А. Температурная задача трения и явление наростообразования при резании и трении. :Труды третьей

47. Всесоюзной конференции по трению и износу в машинах. М., Изд-во АН СССР, 1960, т. И

48. Куранов В.Г. Фрикционная непроводимость слаботочных контактов. Саратов, Издательство СГТУ, 1996.-60 с.

49. Куранов В.Г., Бузов A.B. , Петров Ю.А. Влияние термодиффузионного переноса на устойчивость фрикционных покрытий при трении // Восстановление и упрочнение деталей машин: Межвуз. науч.сб.- Саратов: СГТУ, 1998. С.34-38.

50. Куранов В.Г., Бузов A.B., Петров Ю.А. О применении метода контактного сопротивления для оценки устойчивости избирательного переноса // Электрические контакты и электроды: Сб. науч. тр. -Киев, 1999. С 67-71.

51. Куранов В.Г., Виноградов А.Н., Бузов A.B. Способы повышения эксг^атационных характеристик автомобильных подшипников качения//Актуальные проблемы транспорта Поволжья и пути их решения: Межвуз. науч. сб. Саратов:СГТУ, 2001. - С. 118-124.

52. Куранов В.Г., Виноградов А.Н., Бузов A.B. Причины и способы устранения трибологических отказов //Сб. материалов Междунар. науч.-техн. конф. Самара, 2001. ч 1. -С. 251-256.

53. Куранов В.Г., Виноградов А.Н. О движении без трения и износа. Тяжелое машиностроение, №9/2001 с.28-30

54. Куранов В.Г., Виноградов А.Н., Денисов A.C. Износ и безызносность. Саратов:Сарат. гос. тех. ун-т, 2000. - 136 с.

55. Лазаренко В.К., Прейс Г.А. Износостойкость металлов. Киев: Машгиз, 1960.

56. Лифшиц Б.Г. Металлография. Учебник для вузов. -М. :Металлургия, 1990. 236 с.

57. Лозовский В.П, Бершадский Л И., Эффект схватывания металлов при динамическом нагружении . ДАН СССР, 1968, №5, т 183.

58. Львовский E.H. Статистические методы построения эмпирических формул: Учеб. Пособие для вузов. М.:Высшая школа 1988. - 239 с.

59. Маслов E.H. Теория шлифования металлов. М. Машиностроение, 1974.- 319 с.

60. Маслякова И.А. Повышение износостойкости подвижных цилиндрических соединений с упрочненными пластическим деформированием поверхностями путем рационального сочетания их микрорельефов: Автореф. Дис. . канд. тех. наук. Саратов: 1999. -16 с.

61. Маталин A.A. Точность механической обработки. -Л. Машиностроение, 1977. 464 с.

62. Михеев М.А., Михеев И.М. Основы теплопередачи. М.:Энергия, 1977.-343 с.

63. Надежность и долговечность машин / Костецкий Б.И., Носовский И.Г., Бершадский Л.И., Караулов А.К. Киев.: Техника, 1975, - 408 с

64. Невлюдов И.Ш. Исследование явлений, протекающих при алмазно-абразивной доводке, и установление основных закономерностей процесса: Автореф. дис.канд.техн.наук:Спец.05.02.08-Технология машиностроения/ Науч. рук. П. Д. Дудко;Харьковский ин-т рад. -16с.

65. Никитин А.А, Засорин В.А. Радиоволновой бесконтактный tсверхвысокочастотный вибропреобразователь перемещений. Тяжелое машиностроение, №9/2001 С. 5-6

66. Николис Е., Пригожин И. Самоорганизация в неравновесных процессах. Пер. с англ. М.:Мир, 1979. - 512 с.

67. Носенко В.А. Шлифование адгезионно-активных металлов. -М.Машиностроение, 2000. 262 с.

68. О движении без трения и износа / В.Г. Куранов, А Н. Виноградов,

69. A.B. Бузов, В.А. Каракозова // Надежность и качество впромышленности, энергетике и на транспорте: Сб. тр. Междунар. конф. Самара: СамГТУ, 1999. -С. 64-66.

70. О движении без трения и повышении устойчивости избирательного переноса / В.Г. Куранов, А.Н. Виноградов, A.B. Бузов,

71. B.А.Каракозова, Ю.А. Петров //Наземная и аэрокосмическая трибология 2000: проблемы и достижения: Сб. материалов Междунар. науч.-практ. симпозиума. - СПб.-Рыбинск, 2000.-С.78-82.

72. Одинг И.А. Водородный износ. М. Машиностроение, 1982. 127 с.

73. Одинг И. А. Термическая диффузия в металлах //ДАН СССР. 1952. Т. XXXIV. №1.-С. 258-261.

74. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка поверностно-пластическкм деформированием. М. Машиностроение, 1987. - 327 с.

75. Олендер JI.A. Технология и оборудование шарикового производства. Минск: Вышэйшая школа, 1974. - 331 с.

76. Основы трибологии (трение, износ, смазка) / Э.Д. Браун, H.A. Буше, Буяновский и др.: Под ред. A.B. Чичинадзе: учебник для технических вузов.-М.: Центр "Наука и техника", 1995.-778 с.

77. Патент РФ № 2162556. Подшипник скольжения для возвратно-вращательного дви-жения / Куранов В.Г., Виноградов А.Н., Бузов A.B., Петров Ю.А., Каракозова В.А. Приоритет от 31.03.99.

78. Подшипник скольжения для возвратно-вращательного движения / В.Г. Куранов, А.Н. Виноградов, A.B. Бузов, В.А. Каракозова //Восстановление и упрочнение деталей машин: Межвуз. науч. сб-Саратов: СГТУ, 2000. -С. 109-114.

79. Подшипники качения: справочное пособие.-под ред. Спицина H.A. И Спришевского А.И.-М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1961.-828 с.

80. Проников A.C. Основы надежности и долговечности машин. М.: Изд-во комитета стандартов, мер и измерительных '.риборов, 1969. 159 с.

81. Протасов Б.В. Энергетические соотношения в трибосопряжении и прогнозирование его долговечности. Саратов, Издательство СГУ, 1979- 159 с.

82. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика новая область науки. -М. .Знание, 1971. - 64 с.

83. Регель В.Р. и др. Кинетическая природа прочности твердых тел. М.: Наука, 1974.

84. Рекан В.Г. Руководство к решению задач по теории упругости. -М.:Высшая школа, 1996. 226 с.93Рыбакова JIM., Куксенова Л.И. Структура и износостойкость металла. М.:Машиностроение, 1982. - 212 с.

85. Рыбин В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов. М. Металлургия, 1986. - 223 с.

86. Силин A.A. Специфика адгезионного взаимодействия тел при качении // Проблемы трения и изнашивания. Киев:Техника, 1974. №6. с. 3-7.

87. Силин A.A. Трение и его роль в развитии техники. М.: Наука, 1976.

88. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М. Машиностроение, 1978. - 167 с.

89. Смитлз К.Дж. Металлы: Справочное изд. Пер. с англ. -М.Металлургия, 1980. 447 с.

90. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М. Машиностроение, 1972. - 197 с.

91. Способ получения антифрикционных покрытий пленочных покрытий В.А. Погонышев, H.A. Романеев / Тяжелоемашиностроение, №9/1998 С. 18-22

92. Сулима A.M., ШуловВ.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М. Машиностроение, 1988.-246 с.

93. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнглниванию. -М. Машиностроение, 1976. 270 с.

94. Ткачев В.Н. Медоды повышения долговечности деталей машин. -М. Машиностроение, 1971. 271 с.

95. Трение, смазка и износ в машинах/ Костецкий Б.И., «Техшка», 1970. 396 с.

96. Хольм Р. Электрические контакты: пер. с англ. Под ред. Д.З. Брускинаи A.A. Рудницкого. М.:Иностранная литература, 1961. -470 с.

97. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М: Наука, 1970.-252 с.

98. Худобин Л.В., Бердичевский Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлообработке: Справочное пособие.-М.: Машиностроение, 1977,-189 с.

99. Худсон Д. Статистика для физиков. М.:Мир, 1967. - 242 с.

100. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В. А. Шероховатость поверхностей. М.:Наука, 1975. - 133 с.

101. Шмыков A.A. Справочник термиста. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1950,356 с.

102. Шульц В.В. Форма естественного износа деталей машин и инструмента. J1. Машиностроение, 1990. - 206 с.

103. Шумячер В.М. Механо-химические процессы и эффективность смазочно-охлаждающих технологических сред при суперфинишировании, хонинговании и доводке. Автореф. Дис. . доктора техн. Наук. Саратов:СГТУ, 1997. - 32 с.

104. Шустер Л.Ш. Адгезионное взаимодействие инструмента с обрабатываемым материалом. М. Машиностроение, 1988. - 96 с.

105. Шустер Л.Ш., Орлова Н.И. Изнашивание шаржированным абразивом в процессе доводки / Трение и Износ. 1980. Том 1. с.939-942.

106. ГЦиголев Б.М. Математическая обработка наблюдений. М.:Наука, 1969.-344 с.

107. Эбелинг В. Образование структур при необратимых процессах. -М.:Мир, 1979. -274 с.

108. Ящерицин П.И., Олендер JI.A., Филонов И.П., Добрынин Ю.А. Механизм образования погрешностей формы шариков в процессе их окончательной обработки / машиностроение и приборостроениевыпуск 8 Изд-во вышейшая школа Минск 1976. С.85-89.

109. Ящерицин П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1977. - 256 с.

110. Blok Н, Research of thermal conditions at friction. Applied Scientific Research, A. Mechanics, heat, chemical engineering, mathematical methods (Amsterdam), Sec. A, 5 (2-3), 1955, p. 151-181

111. Crichos H. A. System Analysis Data Sheet for Frictional and Wear Tests and on Outline for Semulative Testing. // Wear. Vol. 41. 1977 №1

112. Czichos H. Tribology a system approach to science and technology of friction, lubrication and wear. Elsevier Publ. Co. - Amsterdam1978 128 p.

113. McBride J.W. and Sharkh S.M. Arc Voltage Fluctuations at Low Current- // ISECTA-93, Proceeding of the International Symposium, June 21-25, 93 p. 53-61

114. Pandit S. M. Wu S. M. Time series and system analisis with applications. -New York: John Wiley and Sons, 1983. 142 p.12J). Pandit S. M. Stochastic Linearization by Data Dependent System //

115. ASME. Jornal of Dynamic Systems, Measurement and Control. - 1997. Vol. 99G.-p. 221-226