Получение малокремнистого алюминиевого сырья в процессе рудоподготовки низкокачественных бокситов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.13, кандидат наук Алексеева, Екатерина Анатольевна

• Алексеева, Екатерина Анатольевна
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Алексеева, Екатерина Анатольевна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИЯ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ МИНЕРАЛОВ БОКСИТОВОГО СЫРЬЯ

1.1 Анализ минерально-сырьевой базы бокситов в России

1.2 Анализ состояния методов кондиционирования бокситового сырья

1.3 Анализ существующих способов дезинтеграции и технологических схем рудоподготовки бокситового сырья

1.4 Выводы по первой главе

ГЛАВА 2 МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕСОВ РАСКРЫТИЯ МИНЕРАЛОВ ПРИ ИЗМЕЛЬЧЕНИИ

2.1 Классификация моделей измельчения

2.1.1 Фундаментальные модели

2.1.2 Модели «черного ящика»

2.2 Измерение и описание процесса раскрытия минеральных сростков

2.3 Модели процесса раскрытия минералов в процессе измельчения

2.4 Выводы по второй главе

ГЛАВА 3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ДЕЗИНТЕГРАЦИИ НИЗКОКАЧЕСТВЕННЫХ БОКСИТОВ

3.1 Характеристика объекта исследования

3.2 Подготовка представительных проб к исследованиям, всесторонний анализ образцов

3.3 Классификация по крупности как способ кондиционирования бокситового сырья

3.4 Кинетика измельчения

3.5 Регрессионный анализ результатов механической дезинтеграции низкокачественных бокситов

3.6 Определение оптимальной по составу и крупности измельчающей среды

3.7 Схема рудоподготовки

3.8 Выводы по третьей главе

ГЛАВА 4 МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ РУДОПОДГОТОВКИ БОКСИТОВОГО СЫРЬЯ

4.1 Методы моделирования

4.2 Прогнозирующий и оптимизирующий пакет JKSimMet

4.3 Моделирование процессов измельчения бокситового сырья с помощью пакета JKSimMet

4.3.1 Модель стержневой мельницы

4.3.2 Модель шаровой мельницы

4.3.3 Модель гидроциклона

4.4 Методика проведения исследований на моделях, созданных в среде пакета JKSimMet

4.4.1 Ввод данных в схему цикла рудоподготовки

4.4.2 Тест на измельчаемость в шаровой мельнице Бонда (определение индекса Бонда)

4.4.3 Анализ схемы измельчения в пакете JKSimMet

4.5 Технико-экономическая оценка и основные направления развития производства глинозёма

4.6 Выводы по четвертой главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Получение малокремнистого алюминиевого сырья в процессе рудоподготовки низкокачественных бокситов»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. Как известно Россия является одним из крупнейших производителей алюминия, что вызывает необходимость системного развития сырьевой базы производства глинозёма. При этом известный дефицит высококачественных бокситов восполняется за счёт вовлечения в сферу производства высококремнистых бокситов и природных алюмосиликатов. Эффективность применяемых в настоящее время щелочных технологий производства глинозёма на прямую зависит от соотношения в сырье содержания оксида алюминия и оксида кремния, что выдвигает задачу кондиционирования состава бокситового сырья в сторону увеличения этого соотношения. Решению данной проблемы посвящены многочисленные исследования, выполненные в России и за рубежом с применением механических и специальных методов обогащения, химического и биохимического обогащения бокситов.

Развитию теории и технологии кондиционирования низкокачественного бокситового сырья посвящены исследования известных отечественных и зарубежных авторов, среди которых следует выделить В. А. Олевского, В. М. Сизякова, О. А. Дубовикова, К. А. Разумова, В. А. Перова, Л. Ф. Биленко, О. И. Скарина, Е. Е. Андреева, О. Н. Тихонова, М. Л. Волову, М. А. Эйгельса и других учёных, а также работы известных научных школ Института «Механобр», ВАМИ, УрО РАН, Горного университета и производственных коллективов ряда глинозёмных предприятий. Несмотря на это, раскрытие минеральных индивидов в составе бокситов и в настоящее время остаётся трудно решаемым вопросом, что препятствует их полноценному обогащению и делает актуальным заявленное направление работ.

Связь темы диссертации с научно-техническими программами.

Диссертационная работа выполнена в рамках Государственного задания от 11 июля 2014 г. № 10.1392.2014/К по теме "Исследование технически значимых систем и процессов глинозёмного производства, разработка и

оптимизация технологических решений для повышения его эффективности», соглашения с Минобрнауки России от 20 октября 2014 г. № 14.577.21.0127 о предоставлении субсидии для выполнения прикладных научных исследований (проекта) по теме: «Разработка технологии и создание опытной установки для переработки низкосортного алюминиевого сырья», а также в рамках работ при государственной поддержки ведущих научных школ Российской Федерации № 16.120.11.2372-НШ от 01.02.2012 г. «Энергоэффективные технологии дезинтеграции и концентрации минерального и техногенного сырья», 18.49.25.1 «Разработка научных основ ресурсосберегающих экологически безопасных технологий дезинтеграции».

Цель работы: Научное обоснование и разработка технических решений, обеспечивающих повышение эффективности обогащения низкокачественных бокситов с получением продукции, отвечающей требованиям последующей металлургической переработки.

Идея работы заключается в повышении эффективности переработки низкокачественных бокситов способом Байера, за счет оптимизации условий механической дезинтеграции минеральных компонентов боксита.

Задачи исследований:

1. Анализ известных технических решений, обеспечивающих эффективное кондиционирование бокситовых руд.

2. Анализ известных моделей раскрытия минералов при измельчении и оценка их применимости к бокситам.

3. Экспериментальное исследование процесса механической дезинтеграции низкокачественного боксита, и отработка оптимального технологического режима его измельчения.

4. Моделирование и анализ технологической схемы рудоподготовки в пакете Ж81тМе1.

Методы исследований.

Экспериментальные исследования проводились на лабораторной базе кафедры обогащения полезных ископаемых Горного университета. Исследование процесса механической дезинтеграции бокситового сырья проводились на валковых дробилках, в шаровых лабораторных мельницах и мельницах Бонда компании Laarmann (Германия). Определение гранулометрического состава выполнялось с помощью сухого ситового анализатора Laarmann (Германия), мокрого ситового анализатора MSA-W/D-200 фирмы Kroosh Technologies (Израиль) и лазерного анализатора Mastersizer 2000 компании Malvern (Великобритания). Определение химического состава проб выполнялось атомно-эмиссионным методом с индуктивно-связанной плазмой на атомно-эмиссионном спектрометре с индуктивно связанной плазмой iCAP duo. Раскрытие минеральных индивидов оценивалось по результатам оптической и электронной микроскопии на микроскопе АХЮ LAB Al производства компании Carl Zeiss (Германия). Обработка результатов экспериментальных исследований осуществлялась с использованием программных пакетов Microsoft Excel и KNIME, а моделирование технологических процессов и схем с использованием программного пакета JKSimMet 6.0.

Научная новизна работы:

1. Доказана адекватность и применимость существующей модели шарового помола применительно к процессу измельчения бокситов, что позволяет прогнозировать раскрытие сростков как функцию от степени сокращения крупности материала.

2. Экспериментально определены параметры кинетического уравнения измельчения разнопрочных минеральных компонентов и показана возможность адекватного описания с его помощью процесса измельчения боксита.

3. Экспериментально определены ведущие закономерности измельчения боксита и условия, позволяющие увеличить его кремниевый модуль с 4,15 до 5,93 при выходе готового продукта более 90% по классу -0,063 мм с попутным выделением высококремнистого продукта пригодного в качестве компонента для производства портландцементного клинкера.

4. Обоснована эффективность моделирования процесса измельчения боксита с помощью специализированного программного пакета ЖБтМе! применительно к трёхстадиальной схеме, позволяющей вывести крупную фракцию с низким кремниевым модулем из передела и получить продукт необходимого качества и крупности для дальнейшей переработки в существующих технологических схемах производства глинозёма.

Основные защищаемые положения:

1. Существует и определен диапазон оптимальных технологических параметров измельчения, который позволяет увеличить кремниевый модуль боксита от 4,15 до 5,93 при выходе готового продукта более 90% по классу -0,063 мм.

2. Оптимальной технологической схемой измельчения боксита является трехстадиальная схема, которая позволяет выделить крупную фракции материала (+0,25 мм), пригодную для производства портландцементного клинкера и тонкий продукт с повышенным кремниевым модулем, пригодный для переработки в существующих технологических схемах производства глинозема, при этом граничные условия операций, обеспечивающие эффективное функционирование технологической схемы, определяются с помощью специализированного программного пакета ЖБипМе^

Практическая значимость:

1. Технологическая схема трёх стадиального измельчения боксита представляет интерес для реального сектора экономики, связанного с производством глинозёма, а совокупность полученных результатов рекомендуется использовать при разработке технических заданий для

выполнения НИР более высокого уровня и ОТР применительно к обогащению низкокачественного бокситового сырья различных генетических типов и его аналогов.

2. Методические разработки представляют интерес для их использования при исследовании аналогичных процессов и материалов, в том числе при выполнении экспериментальных исследований в рамках подготовки квалификационных работ разных уровней.

3. Научные и практические результаты рекомендуется использовать в учебном процессе с их включением в лекционные курсы и лабораторные практикумы при подготовке специалистов горно-металлургического профиля по дисциплинам «Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению», «Энергоэффективные технологии дезинтеграции минерального и техногенного сырья», «Обогащение полезных ископаемых», «Металлургия лёгких металлов», «Организация и математическое планирование эксперимента», «Моделирование процессов и объектов в металлургии» и др.

Степень обоснованности и достоверности научных положений, выводов и рекомендаций, содержащихся в диссертации подтверждается всесторонним информационным анализом объекта исследования, использованием современных методов исследований и обработки данных, статистической значимостью факторов, использованных в экспериментальных исследованиях, а также соответствием полученных экспериментальных результатов теории и практики дезинтеграции разнопрочных минеральных компонентов.

Апробация работы:

Основные результаты диссертации освещались на 52-ой международной научной конференции молодых ученых на базе Краковской горнометаллургической академии, Краков, 2011; на международной научной конференции на базе Фрайбергской горной академии, Фрайберг, 2014; на ежегодной научной конференции молодых учёных «Полезные ископаемые

России и их освоение» в Горном университете (СПб, 2014) на международном совещании Плаксинские чтения «Прогрессивные методы обогащения и комплексной переработки природного и техногенного минерального сырья», Алматы, 16-19 сентября 2014.

Публикации.

Основные положения диссертации опубликованы в 5 печатных работах, из них 3 в журналах, рекомендованных ВАК Минобрнауки России.

Объем и структура работы: Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, выводов и библиографического списка, включающего 139 наименований. Работа изложена на 183 страницах машинописного текста, содержит 38 таблиц и 63 рисунка.

Личный вклад автора состоит в анализе научно-технической и патентной литературы, определении задач теоретических и экспериментальных исследований, освоении известных и разработке оригинальных методик проведения экспериментов, выполнении экспериментальных и модельных исследований, разработке технических решений; обработке, анализе и обобщении полученных результатов, а также их апробации и подготовке к публикации.

Благодарности.

Автор выражает глубокую благодарность и признательность научному руководителю, доктору технических наук, профессору В. Н. Бричкину и коллективу кафедры обогащения полезных ископаемых Горного университета за внимание, ценные комментарии, и поддержку на различных этапах выполнения диссертационной работы.

ГЛАВА 1 ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИЯ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ МИНЕРАЛОВ БОКСИТОВОГО СЫРЬЯ

1.1 Анализ минерально-сырьевой базы бокситов в России

По данным Министерства природных ресурсов и экологии Российской Федерации балансовые запасы бокситов в России составляют 1,43 млрд. т., и в основном представлены низкокачественными бокситами. По добыче бокситовой руды Россия занимает лишь девятое место, обеспечивая около 2,0 % их мировой добычи, и второе место в мире после Китая по производству первичного (получаемого из природного сырья) алюминия [1].

Прогнозные ресурсы бокситов России незначительны, все они приурочены к районам разрабатываемых месторождений (рисунок 1.1). Это не позволяет рассчитывать на рост сырьевой базы бокситов в стране.

Ленинфлдская обл.

II 0

Архангельская обл.

Иксии

Белгородская

о6л СЛгаовсы 233.1 О

Peen

Башкортостан о

Красная Шапочка Новп-Капьинскм1 Чц^Иукдакое

Красноярский край

Свердловская обл

Алтайский край

1 М

iá о

83.3 О

Кемеровская обл.

Запасы, млн т Месторождения

0-10 10-100 100-300 >300 ° разрабатываемые МГИсы,¥пнт

— О неразрабатываемые "о" ресурсы Pi, млн т

Рисунок 1.1 - Основные бокситовые месторождения и распределение запасов категории Р, бокситов (млн.т.) по субъектам РФ [1] Одна треть российских запасов бокситов сконцентрирована на Урале, в Свердловской области, в месторождениях осадочных бемит-диаспоровых бокситов в карбонатных породах. Здесь, в Североуральском бокситоносном районе (СУБР), находятся разрабатываемые месторождения с

высококачественными рудами: крупное Черемуховское и средние Красная Шапочка, Кальинское и Ново-Кальинское. Бокситы этих месторождений характеризуются высоким кремниевым модулем (12 - 21), по которому они схожи с сырьем австралийских месторождений, однако минеральный состав наших месторождений по качеству во многом уступает зарубежным месторождениям. Стоит также отметить, что рудные залежи в Североуральском бокситоносном районе располагаются на больших глубинах, их отработка ведется подземным способом в сложных горнотехнических и гидрогеологических условиях. Запасы бокситов на Урале не значительны, и насчитывают 10,6 млн. т. запасов категории Р1 и 10,9 млн. т. категории Р2. Почти все ресурсы локализованы в Ивдельском бокситоносном районе в Свердловской области.

В Тиманской бокситоносной зоне на территории Республики Коми локализовано 26 % российских запасов бокситов. Руды данного района представлены бемитовыми и шамозит-бемитовыми бокситами с кремниевым модулем 6-8. Среди месторождений выделяют: крупное Вежаю-Ворыквинское и средние Верхне-Щугорское и Восточное. Отработка данных месторождений ведется открытым способом, что обусловлено их залеганием вблизи дневной поверхности. Запасы данных месторождений насчитывают 40 млн. т. ресурсов бокситов категории Рь а в пределах расположенной рядом Светлинской площади - еще 7,5 млн. т. ресурсов этой категории [1].

Бокситоносная зона Вежаю-Ворыквинского месторождения относится к границе терригенно-вулканогенной толщи девона с глинисто-карбонатными породами рифея, и залегает на карбонатных и карбонатно-глннистых породах рифея. Бокситоносная толща данного месторождения представлена двумя пачками: красными глинами (нижней) и бокситоносной (верхней) [2, 3]. Руды данного месторождения представлены красными каолинит-серицитовыми глинами — аргиллитовидными, местами брекчиевой текстуры, в разной степени железистыми. В Тиманской бокситоносной зоне встречаются две

основные разновидности бокситов: пористые — красные, маркие с пятнами розовыми, зелеными, серыми, желтыми, преимущественно пелитовые, с небольшой примесью обломочного материала (микрообломочного) и каменистые — пестрые с присутствием зеленоватой, желтоватой окраски, имеющие обломочную и псевдообломочную структуры. Каждая из представленных разновидностей отличается по минеральному составу, качеству и физическим свойствам: красные пелитоморфные бокситы менее прочные и более качественные; каменистые — прочные и худшего качества. Текстура пород является массивной, линзовидно-слоистой; структура брекчиевая, гравелитовая, псаммитовая, бобовообломочная, пелитовая [4].

Бокситы Вежаю-Ворыквинского месторождения характеризуются низким содержанием оксида кремния и высоким содержанием оксидов железа. По минеральному составу руды данного месторождения представлены гематит-бемитовыми и шамозит-гематит-бемитовыми бокситами. Содержание основных компонентов следующее: А^Оз 42,76—56,92 %, 8Юг 4,9—15 %, БегОз 3,43—38,53 %, ТЮ2 1,11—3,27 %, БеО 1,18—14 % [5].

В крупном Иксинском месторождении в Архангельской области расположено 18% запасов бокситов России. Руды данного месторождения характеризуются низким качеством (^¡-З) и используются в основном для получения цемента и огнеупоров [1]. Иксинское месторождение приурочено к крупной впадине в докарбоновом рельефе. Бокситоносная толща расположена на размытой поверхности пород протерозойского кристаллического фундамента и отложений верхнего девона. Подрудная толща состоит из конгломератов, алевролитов, тонко- и мелкозернистых песков (слюдистых и каолинитовых), переслаивающимихся с плотными белыми, голубоватыми глинами. Бокситовая порода заключена в каолинитовые глины пестрые, красные, коричневые, светло-розовые, белые, серые, плотные, сухаристые, жирные на ощупь. Руды данного месторождения однообразны по составу и

свойствам: окрашены в светлые тона и значительно уплотнены или сцементированы [3, 6].

Структура месторождений представлена обломочными, пелитовыми, оолито-бобовыми литотипами. Оолито-бобовые и пелитовые породы локализованы в центральной и восточной частях Беловодской залежи и залегают в кровле толщи. Обломочные породы представляют собой глинизированные обломки пород основного состава разного размера (от 0,01 до 20 мм), заключенных в плотном каменистом или сухаристом цементе. Обломочные бокситы залегают обычно в нижней части бокситоносной толщи в центральных более глубоких частях впадины. Глинистые, небокситовые породы плотными, каменистыми и сухаристыми разностями. Отличительной чертой бокситовых руд Иксинского месторождения является отсутствие типичных литологических особенностей, отражающих качество породы, за исключением песчаниковидных бокситов. Для каждой разновидности пород бокситоносной толщи сортовые бокситы выделяются по результатам химического анализа. Кондиционные бокситы обычно распространены в средней части залежи и заключают в себе тела некондиционных глинистых пород с разным содержанием свободного глинозема. Химический состав бокситов Иксинского месторождения достаточно однороден и представлен следующими основными рудообразующими компонентами, в %: АЬОз 37—76,9, БЮг 1,1—32, БегОз 1,29—39,13. По минеральному составу руды представлены каолинит-бемитовыми бокситами с распространенным неравномерно гиббситом [6].

Активно разрабатывается лишь западный участок Беловодской залежи, в котором находится менее четверти запасов месторождения. Два других месторождения: крупное Плесецкое и среднее Дениславское - содержат еще менее качественные руды; их запасы отнесены к забалансовым. Обнаружение в области новых объектов не прогнозируется.

В Белгородской области, в крупном Висловском и среднем Мелихово-Шебекинском месторождениях с высококачественными латеритными бокситами, учтено 16% российских запасов бокситового сырья. Руды залегают на глубине 500-600 м, из-за чего их разработка возможна только подземным способом и потому нерентабельна.

На территории Сибири расположены остальные 9 % российских ресурсов бокситового сырья. Основная часть данных запасов заключена в среднем по запасам месторождении Центральное в Красноярском крае, с рудами среднего качества = 6). Остальные сибирские месторождения бокситов - мелкие, с низкокачественными рудами - нередко расположены в труднодоступных и малоосвоенных районах.

Краткая характеристика минерально-сырьевой базы бокситового сырья в России показывает, что значительная часть запасов находится на территории Свердловской области, Республики Коми и Архангельской области; по качеству руд и условиям разработки российские месторождения бокситов уступают зарубежным. Потенциал наращивания сырьевой базы бокситов невелик; прогнозные ресурсы сосредоточены в Свердловской области и Республике Коми.

Государственный баланс запасов Российской Федерации насчитывает 57 месторождений бокситов, в том числе 18, относящихся к забалансовым запасами. В распределенном фонде недр находится 16 объектов с наиболее качественными рудами, из которых крупное Висловское месторождение с рудами высокого качества в Белгородской области не востребовано недропользователями из-за большой глубины залегания рудных тел. Руды остальных объектов нераспределенного фонда недр характеризуются низким качеством. Геологоразведочные работы на бокситы проводятся в России в очень ограниченных объемах из-за отсутствия перспектив обнаружения крупных месторождений качественных бокситов для разработки открытым способом, поэтому их разведанные запасы постоянно сокращаются.

1.2 Анализ состояния методов кондиционирования бокситового сырья

Бокситы представляют собой сложный объект кондиционирования. В-первую очередь, это обусловлено наличием большого количества месторождений бокситов невысокого качества. Во-вторых, бокситообразующие минералы представлены в основном тонкодисперсными, часто аморфными или скрытокристаллическими частицами и нередко наблюдается взаимное прорастание минералов. Первые работы по кондиционированию бокситов относятся к 30-40-м годам, исследования по данному направлению остаются актуальными и на сегодняшний день [7,8].

Среди множества методов кондиционирования особое место занимает обогащение, которое при успешном применении может позволить значительно увеличить количество бокситов, пригодных для эффективной переработки по способу Байера, при этом главным направлением обогащения является разработка методов и схем, позволяющих повысить кремниевый модуль бокситов. Кроме того, методы обогащения могут применяться для удаления таких, вредных примесей, как карбонаты, соединения серы, хрома, органических и некоторых других веществ. Целесообразно при разработке схем обогащения стремиться получать не только обогащенный концентрат, но попутно и другие пригодные для переработки продукты, например, железо- и титаносодержащие и другие концентраты.

Для обогащения бокситов разработаны гравитационные, флотационные, магнитные, химические и другие методы, однако применение в промышленности нашли пока главным образом гравитационные.

Первые исследования по механическому обогащению бокситов проводились одновременно с развитием алюминиевой промышленности [3]. Наиболее простым методом обогащения является отмывка, которая дает наилучшие результаты при обработке каолинит-гиббситовых бокситов [9]. Они характеризуются наличием двух групп бокситовых пород, контрастных по качеству и физико-механическим свойствам. При этом дезинтеграция зависит от вещественного состава бокситов и

соотношения в них литологических разновидностей. Было доказано, что отмывка наиболее эффективна для рыхлых бокситов, когда как глинистые и сухаристые бокситы, несмотря на их дезинтеграции при промывке, не обогащаются при дальнейшей классификации. Например, в результате обогащения из низкомодульных бокситов Аятского и Аркалыкского месторождений, кремневый модуль которых 4,2 и 3,5, выделены концентраты с модулем 7,9 и 6,7 при относительно низком выходе до 54 %. Кремневый модуль шламов промывки составлял 1,3—2,0, при этом использование данного продукта технически затруднено и экономически нецелесообразно, поэтому промывка для таких бокситов не эффективна [3].

Другим примером применения промывки являются исследования, проведенные на бокситах Краснооктяборьского месторождения, с содержанием АЬОз - 42,5 % и 8102 - 10,2 %. Для данных бокситов была применена двукратная отмывка и классификация тонкой фракции на гидроциклонах, в результате которых удалось получить продукт с содержанием АЬОз - 42,4 % и БЮг - 5,6 %. Суммарное извлечение в объединенный концентрат составило 72 % при кремниевом модуле 5,6 [10].

Дезинтеграция бокситов в водной среде и механическое диспергирование специальными методами являются подготовительными операциями в ряде схем обогащения. Например, для шамозит-гематит-бемитовых бокситов необходимы специальные методы механического диспергирования, чтобы максимально обособить бокситовые породы разного качества, а тонкую фракцию направить на флотацию [11, 12].

Другим способом повышения кремниевого модуля бокситов является магнитное обогащение с предварительным обжигом или без него [3, 5, 13]. Кроме того, в зависимости от характера среды различают сухой и мокрый способ магнитного обогащения. Этот способ обогащения кроме повышения кремниевого модуля также направлен на попутное выделение

железосодержащего концентрата. Вместе с тем он позволяет проводить и очистку от некоторых вредных примесей, например, карбонатов, хрома и др.

В бокситах Среднего Тимана основным кремнеземсодержащим минералом является шамозит, обладающий магнитными свойствами за счет присутствия в нем значительных количеств окисного и закисного железа. В результате сухой магнитной сепарации измельченной пробы с кремневым модулем 4,8 (45,4 % А12Оз; 9,5 8102; 27,02 Бе2Оз) получен концентрат с кремневым модулем 7,8 (53,1 % А1гОз," 6,8 8Ю2; 18,4 Бе2Оз). Содержание Бе2Оз в железистом концентрате составило 67 % [3]. Хорошие результаты при магнитном обогащении по повышению кремневого модуля (без предварительного обжига) достигнуты и по бокситам Висловского, Высокопольского, Вежаю-Ворыквинского и других месторождений [5].

Метод магнитной сепарации эффективен при отделении сидерита, магнетита и других примесей, но не эффективен для отделения алюминия и кремния [14]. Магнитное обогащение можно эффективно использовать и в сочетании с другими методами, например, флотацией [15]. Предложена схема обогащения бокситов с разделением их на обогащенный продукт (выход 79,1 %, извлечение А120з - 85,9 %) и магнитный остаток (выход 20,9 %, извлечение Бе20з - 59,8 %), пригодный для производства железа. Боксит измельчают (90% - 10 мкм), подвергают магнитной сепарации в высокоградиентном магнитном сепараторе для выделения Бе20з, а немагнитную фракцию флотируют для отделения 8Ю2. Содержание в исходной руде и обогащенном боксите соответственно, %: А12Оз - 51 и 60; Ре20з - 14 и 6; 8Ю2 - 6 и 4.

Также магнитное обогащение может применяться совместно с гравитацией. Например, в работе [16] для обогащения бокситов гиббситового типа Краснооктябрьского и Белинского месторождений предложен комбинированный гравитационно-магнитный метод. Исходный боксит с содержанием 2,5 - 6,5 % С02 и кремневым модулем 3,5 - 5,0 дробят до

крупности 50 - 100 мм и подвергают промывке. Затем руду измельчают до крупности 0,5 - 0,1 мм и направляют на магнитную сепарацию в сильном поле. Полученный продукт содержит менее 1,5 % СО2 и имеет кремневый модуль более 7. Шламы от промывки и магнитный продукт могут быть переработаны на глинозем методом спекания.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Алексеева, Екатерина Анатольевна, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Государственный доклад «О состоянии и использовании минерально-сырьевых ресурсов Российской Федерации в 2012 году» [электронный ресурс]. - Режим доступа http://www.mnr.gov.ru/regulatory/ detail.php?ID= 134151

2. Демина, В.Н. Бокситовые месторождения Среднего Тимана. - В кн.: Генетическая классификация и типы бокситовых месторождений СССР. М., 1974. С. 251-258.

3. Обогащение бокситов. / Под ред. М. Л. Воловой. - М.: Недра, 1978. С. 277.

4. Демина, В. Н. Бокситы среднего и южного Тимана. / В. Н. Демина. -М: Наука, 1977. С.136.

5. Афанасьева Р. Ф. Обогащение шамозит-бемитовых бокситов Висловского и Вежаю-Ворыквинского месторождения / Р. Ф. Афанасьева, А. А. Григорьева// Тр. Механобр, №139, 1974. С. 8-13.

6. Кальберг Э. А., Левандо Е. П., Махнач 3. К. Бокситы Северо-Запада Русской платформы. - В кн.: Платформенные бокситы СССР. М., 1971. С. 22-48.

7. Иванов А. И. Комплексная переработка бокситов /А. И. Иванов, Г. Н. Кожевников, Ф. Г. Ситдиков, Л. П. Иванова — Екатеринбург: Изд-во УрОРАН, 2003. С. 180.

8. Дубовиков О. А., Сизяков В. М. Эффективные технологии переработки низкокачественных бокситов / О. А. Дубовиков, В. М. Сизяков -СПб.: Национальный минерально-сырьевой университет «Горный», 2012.

С. 195.

9. Тастанов Е. А. Кондиционирование низкокачественных бокситов Казахстана // Комплексное использование сырья, №2, Алма-Ата, 2003. С. 19-24.

10. Афанасьева Р. Ф. Обогащение низкомодульных бокситов / Р. Ф. Афанасьева, В. В. Рыбаков // Тр. Механобр, №139, 1974. С. 13-18.

11. Эйгелес М. А. Обогащение руд тонкодисперсных генетических разновидностей // Вещественный состав и обогатимость минерального сырья. М.: Недра, 1978. С. 53-56.

12. Обогатимость бокситов Среднего Тимана / Е. П. Сахарова,

B. Е. Лифиренко, Т. В. Башлыкова и др. // Исследования по развитию схем и процессов обогащения руд олова, вольфрама и алюминия. М.: Недра, 1978, С. 65-71.

13. Фаворская Л. В., НаумчикА. Н. О возможности выделения хромсодержащих минералов из Северо-Онежских бокситов путем магнитной сепарации // Изв. вузов. Цвет, металлургия, № 3, 1984. С. 53-56.

14. Кузнецов В. П., Паукер В. И., Лебедев Г. А. Получение глинозема из сидеритовых бокситов // Цвет, металлы, № 1, 1978. С. 40-41.

15. Шморгуненко Н.С. Комплексная переработка и использование отвальных шламов глиноземного производства / Н.С. Шморгуненко, В.И. Корнеев. М.: Металлургия, 1982. 129с.

16. Федяев Ф. Ф., Корус В. М., Головин А. А. Схема гравитационно-магнитного обогащения бокситов // 4-я Науч.-техн. конф. Урал, политехи, инта. 1973. Ч. 1. Свердловск, С. 11—12 с ил.

17. Тациенко П. А., Рахимов А. Р., Абишев Ж. Д. и др. Магнетизирующий обжиг высокосидеритизированных бокситов Краснооктябрьского месторождения с последующей сухой магнитной сепарацией // Комплексное использование минерального сырья, № 4, 1990.

C. 14-17.

18. Липин В. А. О повышении комплексности использования бокситового сырья при переработке на глинозем // Цветные металлы, № 6. 2006. С. 42-45.

19. Федяев Ф. Ф., Шемякин В. С., Салтанов В. В. и др. Промышленные испытания по флотационному обогащению бокситов СУБРа // Цветная металлургия, № 17, 1981, С. 54-59.

20. Алексеева Е. А. Технико-минералогическая оценка обогатимости низкокачественных бокситов (на примере Северо-Онежского месторождения) / Е. А. Алексеева, В. Н. Бричкин, Н. В. Николаева // Записки Горного института, 2013, Т. 202. С. 231-234.

21. Федяев Ф. Ф., Шемякин В. С., Останин А. В. Флотационное обогащение бокситов ЮУБР // Известия вузов. Цветная металлургия, № 9, 1980. С.97-99.

22. Обогащение бокситов / М. А. Эйгелес, В. П. Кузнецов, И. И. Поздняк и др. М.: Цветметинформация, 1970. С. 116.

23. Дубовиков O.A. О переработке некондиционных бокситов Казахстана / O.A. Дубовиков, А.Н. Наумчик, Н.И. Еремин // Записки Ленинградского горного института. Л., 1978. Т. 78. С. 42-44.

24. О возможности и целесообразности применения методов обогащения в технологическом цикле производства глинозема / В.В. Салтанов, B.C. Шемякин, Н.Г. Тюрин и др. // Комплексное использование минерального сырья. 1986. №3. С. 61-68.

25. Шемякин А. В. Рентгенорадиометрическая сепарация бокситов Среднего Тимана // Материалы 7-го Конгресса обогатителей стран СНГ. МИСиС, М., 2009. С. 443-446.

26. Alekseeva Е. A. Application of sensor based sorting for beneficiation of low grade mineral resources / E. A. Alekseeva, V. N. Brichkin, N. V. Nikolaeva, A. O. Romashev // SGEM GeoConference on Science and Technologies In Geology, Exploration and Mining, SGEM 2014 GeoConference Proceedings, 2014, June 19-25.-Vol.3. P. 823-830.

27. Паукер В. И., Зубарев В. И., Плотникова Н. А. О новой схеме переработки высокожелезистых бокситов // Цветные металлы, № 7, 1983. С. 46-48.

28. Дубовиков O.A. Термохимическое кондиционирование состава низкокачественных бокситов и их переработка щелочными способами. — СПб. 2012. С. 319.

29. Сизяков В.М. Сидеритизированные бокситы Казахстана и пути переработки их на глинозём / В.М. Сизяков, O.A. Дубовиков, Е.В. Сизякова, Н.В. Николаева // Сборник докладов четвертого Международного конгресса «Цветные металлы 2012». Красноярск, 2012. С. 377-383.

30. Дубовиков О. А., Наумчик А. Н., Швачко Г. Н. Регенерация оборотного раствора в процессе термохимического обогащения боксита // Изв. вузов. Цветная металлургия, № 1, 1986. С. 125-127.

31. Николаева Н. В. Влияние добавок на эффективность измельчения низкокачественных бокситов Среднего Тимана / Н. В. Николаева, Е. А. Алексеева, В. Н. Бричкин // Материалы международного совещания (16-19 сентября 2014 г.) «Прогрессивные методы обогащения и комплексной переработки природного и техногенного минерального сырья (Плаксинские чтения -2014)». Алматы, ТОО «Арко», Караганда, 2014. С. 122-125.

32. Биленко, Л. Ф. Приоритетные направления повышения селективности раскрытия минералов в процессах подготовки руды к обогащению / Л. Ф. Биленко // Вестник НТУ «ХПИ», № 59, 2012. С. 3-11.

33. Карамзин В.И. Бесшаровое измельчение руд. М.: Недра, 1968. 184с.

34. Котляров В.Г. Оптимизация процесса измельчения руд // Горный журнал, № 3, 1973, С. 66-69.

35. Применение ультразвука для интенсификации процессов обогащения и минералогического анализа // Труды ВИМСа, вып. 17, М., 1971. С. 232.

36. Сафонов А. И. Влияние технологических параметров на размалоспособность и индекс Бонда бокситов и глиноземсодержащих руд / А. И. Сафонов, А. Г. Сусс, А. В. Панов, И. В. Лукьянов и др.// Металлург, № 1, 2009. С. 66-69.

37. Биленко Л. Ф. Способы совершенствования технологии дробления-измельчения руд на примере Богословского алюминиевого завода / Л. Ф. Биленко, Т. Ф. Дьячкова // Обогащение руд, № 4, 2007. С. 3-7.

38. Скарин О. И. Совершенствование технологии измельчения содобокситовой шихты глиноземного производства / О. И. Скарин // Обогащение руд, № 6, 1986. С. 5-9.

39. Биленко Л. Ф. Особенности приготовления извястниково-нефелиновой шихты глиноземного производства / Л. Ф. Биленко, Р. Я. Дашкевич, А. И. Пивнев, В. П. Логачев. Санкт-Петербург, 1993, 190 с.

40. Дашкевич Р. Я. Изучение закономерностей совместного измельчения компонентов сырьевой шихты глиноземного производства // Обогащение руд, № 4, 1979, С. 21-25.

41. Дашкевич, Р. Я. Исследование и совершенствование технологии дезинтеграции некоторых сырьевых материалов глиноземного производства: Дисс.. канд. техн. наук. / Механоб. Л., 1979, 125 с.

42. Биленко Л. Ф. Рациональные технологии рудоподготовки разнопрочных минералов (на примере Ачинского глиноземного комбината): материал технической информации / Л. Ф. Биленко, Р. Я. Дашкевич, Т. Ф. Дьячкова // Обогащение руд, 2006, № 6. С. 3-6.

43. Биленко Л. Ф. Прогрессивная технология подготовки сырья для спекания на Ачинском глиноземном комбинате / Л. Ф. Биленко, Р. Я. Дашкевич, Т. Ф. Дьячкова // Металлург, 2008, № 11. С. 75-77.

44. Сизякова Е. В. Повышение качества алюминатного спека на основе схемы раздельно-совместного измельчения компонентов нефелино-

известняковой шихты: материал технической информации / Е. В. Сизякова, Л. Ф. Биленко // Обогащение руд, 2007, № 2. С. 6-9.

45. Скарин О. И. Промышленные испытания процессов дробления, измельчения и классификации уральских бокситов / О. И. Скарин, Ф. Ф. Федяев, Л. Ф. Биленко и др. // Цветная металлургия, № 24, 1981. С. 7-12.

46. Перов В. А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: учебное пособие для вузов / В. А. Перов, Е. Е. Андреев, Л. Ф. Биленко. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1990. 301 с.

47. Ибрагимов А. Т. Вывод каолинитовой составляющей боксита из процесса / А. Т. Ибрагимов, М. Г. Еремина // Ресурсосберегающие и природозащитные технологии в производстве глинозема, алюминия, магния и сопутствующих продуктов Материалы Международной научно-практической конференции, посвященной 75-летию ВАМИ. - Санкт-Петербург. 2006. С. 87-94.

48. Ибрагимов А. Т. Разработка технологии вывода каолинитовой и железистой составляющих боксита / А. Т. Ибрагимов, Е. А, Тастанов, Г. К. Абикенова // Тезисы докладов Международной конференции. - г. Навои, май 2010. С. 102.

49. Технологическая инструкция производства глинозема ТИ 544.30.01-2008 / О.Г.Михалева // РУСАЛ, филиал в г. Каменск-Уральский, 2008. 112 с.

50. Биленко Л. Ф. Рационированная догрузка трубных мельниц измельчающей средой / Л. Ф. Биленко, Р. Я. Дашкевич, О. В. Алексеев, Ю. И. Орлов // Обогащение руд, № 5, 1974. С. 32-35.

51. Биленко Л. Ф. Уточненная методика расчета оптимального гранулометрического состава мелющей загрузки барабанных мельниц / Л. Ф. Биленко, А. А. Яценко // Обогащение руд, № 4, 1988. С. 5-9.

52. Биленко Л. Ф. Прогрессивные тенденции в технике и технологии дезинтеграции руд / Л. Ф. Биленко, И. М. Костин // Перспективные

направления по созданию техники и технологии для переработки минерального и техногенного сырья: всес. научн.-технич. конф., 4-6 марта 1991: сборник стат. С-Пб., 1991. С. 80-86.

53. Биленко JL Ф. Усовершенствование технологии производства глинозема путем оптимизации дробления и измельчения исходных бокситовых руд / JI. Ф. Биленко, Т. Ф. Дьячкова // Металлург, 2008, № 11. С. 73-75.

54. Биленко JI. Ф. Оптимизация технологии измельчения руды / Л.Ф. Биленко, Р. Я. Дашкевич, В.П.Логачев // Цветные металлы, № 6, 1991. С. 66-68.

55. Лисица А. В. Влияние центробежно-ударного способа рудоподготовки на показатели процесса обогащения полезных ископаемых / А. В. Лисица, В. И. Лисица, Л. Ф. Биленко// Обогащение руд, 2003, №3. С. 39-41.

56. Зимин А. И. Повышение износостойкости молотковых мельниц и дробилок // А. И. Зимин, В. П. Шабанов, Б. В. Фадеев. Свердловск: Полиграфист, 1982, 157 с.

57. Биленко Л. Ф. Промышленная проверка положения о независимом измельчении компонентов в шаровой мельнице / Л. Ф. Биленко, Ю. И. Орлов, И. М. Костин // Обогащение руд, № 4, 1974. С 20-22.

58. Поваров А. И. Гидроциклоны на обогатительных фабриках. М.: Недра. 1978.232 с.

59. Думская А. Ф. Влияние помола сырьевой компонентов шихты на технологические качества нефелинового спека: Тр. / ВАМИ. Л., № 3, 1975. С. 79-90.

60. Morrell S. The prediction of power draw for comminution machines / S. Morrell, T. J. Napier-Munn, J. Andersen // Comminution: Theory and Practice, Ed: Kawatra, 1992, P. 405-426.

61. Austin L. G. The process engineering of size reduction: ball milling / L. G. Austin, R. R. Klimpel, P. T. Luckie // New York: Society of Mining Engineers

of the American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers (AIME), 1984, 561 p.

62. Rittienger P. R. von. Lehrbuch der Aufbereitungskonde / P. R. von. Rittenger. Berlin. 1857, P. 3-15.

63. Kick, F. Das gezetz der proportionalen widerstände und seine anwendung / F. Kick. Leipzig, 1885, P. 1-5.

64. Тихонов, О. H. Методика измерения индексов Работы для законов Риттенгера, Кика-Кирпичева и Бонда / О. Н. Тихонов // Обогащение руд, № 5, 2008. С. 10-14.

65. Bond, F. The third theory of comminution / F. Bond // Trans. AIME/SME. 1952. 193. P. 484-494.

66. Перов В. А., Андреев E. E., Биленко JI. Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: учебное пособие для вузов. М.: Недра, 1990, 301 с.

67. Андреев Е. Е., Тихонов О. Н. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: Учебник / Е. Е. Андреев, О. Н. Тихонов. Санкт-Петербургский государственный горный институт (технический университет). СПб, 2007. - 439 с.

68. Hukki, R. Т. Proposal for solomonic settlememnt between the theories of von rittenger, Kick and Bond / R. T. Hukki // Trans. AIME/SME. 1961. 220. P. 403-408.

69. Hukki, R. T. The principles of comminution - analytical summary / R. T. Hukki // Eng. Min. J. 1975. 176. P. 106-110.

70. Schönert, К. Role of fracture physis in understanding comminution phenomena / K. Schönert // San Francisco: Trans Society for Mining, Metallurgy and Exploration (SME) - AIME, 252, P. 21-26.

71. Inoue T. Grinding mechanism in centrifugal mills / T. Inoue, K. Okya // 8th Euro Symp on Comminution, Stockholm, 1994. P. 431-440.

72. Mishra B. K. Analysis of media motion in industrial mills / B. K. Mishra, R. K. Rajamani // Comminution: Theory and Practice, Ed: Kawatra, 1992, P. 427-440.

73. Mishra B. K. Simulation of charge motion in ball mills. Part 1: experimental verifications / B. K. Mishra, R. K. Rajamani // Int J of Min Proc. -1994.-Vol. 40. P. 171-186.

74. Mishra B. K. Simulation of charge motion in ball mills. Part 2: numerical simulations / B. K. Mishra, R. K. Rajamani // Int J of Min Proc. - 1994. -Vol. 40. P. 187-197.

75. Radziszewski P. Autogenous mill design using comminution energetics / P. Radziszewski, S. Tarasiewicz // SAG 89 - Advances in autogenous and semiautogenous grinding technology, Ed: Mular and Agar, Vancouver, 1989, P. 773-782.

76. Dunn, D. J. Design of grinding balls. / D. J. Dunn // Minerals Eng. -1989.-Vol. 41(10). P. 951-954.

77. The selection of grinding balls for specific ores, and the development of a suitable theory of ball wear. Application report № 10. Ed: Mintek, Johannesburg, 1991, 14 p.

78. Klimpel, R. R. Slurry rheology influence on the performance of mineral/coal grinding circuits. Part 1. / R. R. Klimpel // Minerals Eng. - 1982. - Vol. 34(12). P. 1665-1668.

79. Klimpel, R. R. Slurry rheology influence on the performance of mineral/coal grinding circuits. Part 2. / R. R. Klimpel // Minerals Eng. - 1983. - Vol. 35(1). P. 21-26.

80. Shi, F. Slurry rheology and its effects on grinding. PhD Thesis, Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre, Department of Mining and Metallurgical Engineering, The University of Queensland. 1994, 176 p.

81. Whiten,W. J. A matrix theory of comminution machines. / W. J. Whiten // Chem. Eng. - 1974. - Vol. 29. P. 588-599.

82. Epstein, B. The material description of certain breakage mechanisms leading to the logarithmic-normal distribution. / B. Epstein // J. Franklin Inst., 1947. P. 244-471.

83. Kelsall D. F. The study of grinding processes by dynamic modelling. / D. F. Kelsall, K. J. Reid, P. S. B. Stewart // Elec. Eng. Trans Inst. Eng. - 1969. -Vol. EE5 (1). P. 155-169.

84. Herbst J. A. The zero order production of fines in comminution and its application in simulation. / J. A. Herbst, D. W. Fuerstenau // Trans SME - AIME. -1968.-Vol. 241. P. 531-549.

85. Weller K. R. Hold-up and residence time characteristics of full scale grinding circuits. / K. R. Weiler // Automation in Mining, Min. and Met. Proc. (IFAC), Pergamon, Oxford, 1981. P. 303-307.

86. Mcivor R. E. Functional performance characteristics of ball milling. / R. E. Mcivor, M. L. Lavallee, K. R. Wood, et. al. // Minerals Eng. - 1990. - Vol. 42 (3). P. 269-276.

87. Sutherland D. N. Batch flotation behavior of composite particles. / D. N. Sutherland // Minerals Eng. - 1989 - Vol. 2(3). P. 351 -267.

88. Jones M. P. Applied mineralogy - a quantitative approach. / M. P. Jones // Graham and Trofman, London, 1987. 259 p.

89. Sutherland D. N. Application of automated quantitative mineralogy in mineral processing. / D. N. Sutherland, P. Gottlieb // Minerals Eng. - 1991 - Vol. 4(7-11). P. 753-762.

90. Miller P. R. QEM*SEM image analysis in the determination of modal assays, mineral associations and mineral liberation. / P. R. Miller, A. F. Reid, M. A. Zuiderwyk // XIV Int. Min. Proc. Congress, Toronto, Paper VIII-3, 1982, P. 8-13.

91. Gottlieb P. QEM*SEM liberation indices for grinding, classification and flotation. / P. Gottlieb, B. J. I. Adair, G. J. Wilkie // 5th Mill Operators Conf, Roxby Downs, 1994, P. 5-13.

92. Barbery G. Mineral liberation: measurement, simulation and practical use in mineral processing: Quebec, Canada, Les Editions GB, 351 p.

93. Gaudin A. M. Principles of Mineral Dressing/ McGraw-Hill, New York, 1939, 554 p.

94. Wiegel R. L. A random model for mineral liberation by size reductions. / R. L. Wiegel, K. Li // Trans AIME, - 1967 - Vol. 238. P. 179-189.

95. Meloy T. P, Liberation theory - eight modern usable theorems. / T. P. Meloy // Int. J. Min. Proc. - 1984 - Vol. 13. P. 313-324.

96. King R. P. A model for the quantitative estimation of mineral liberation by grinding. / R. P. King // Int. J. Min. Proc. - 1979 - Vol. 6. P. 207-220.

97. King R. P. Mineral liberation in continuous milling circuits. / R. P. King,

C. L. Schneider // Proceedings XIX International Mineral Processing, Sydney, 1993, P. 203-211.

98. Davy P. Probability methods for liberation. / P. Davy // Journal Appl. Prob. - 1984 - Vol. 21. P. 290-296.

99. Weedon D. M. A model of mineral liberation in tumbling mills. PhD Thesis, University of Queensland, 1992, 185 p.

100. Narayanan S. S. Determination of comminution characteristics from single particle breakage tests and its application to ball mill scale-up. / S.S.Narayanan, W. J. Whiten // Trans Inst. Min. Metall - 1988 - Vol. 97. P. 115-124.

101. Weedon D. M. Studies of mineral liberation performance in sulphide comminution circuits. In sulphide deposits - their origin and processing. /

D. M. Weedon, T. J. Napier-Munn, C. L. Evans // Inst. Min. Metall. Ed: Gray, 1990. P. 135-154.

102. Morrell S. The liberation performance of a grinding circuit treating gold bearing ore. / S. Morrell, R. C. Dunne, W. Finch // XIX International Mineral Congress, Sydney, 1993 -№1, P. 197-202.

103. Morrell S. The application of population balance models to very fine grinding in tower mills. / S. Morrell, U. J. Sterns, K. R. Weiler // XIX International Mineral Congress, Sydney, 1993 -№1, P. 61-66.

104. СуссА. Г. Влияние показателей размола на удельную производительность / А. Г. Сусс, А. В. Панов, Е. П. Коваленко, М. Б. Столяр // Цветные металлы, № 1, 2000. С. 17-20.

105. Козин В. 3. Теория инженерного эксперимента [Текст]: учеб. пособие / В.З.Козин, А.Е.Пелевин. - Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2013. -165 с.

106. Олевский, В. А. Размольное оборудование обогатительных фабрик (справочное пособие по конструкциям, расчету и эксплуатации шаровых и стержневых мельниц). -М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по горному делу, 1963. - 447 с.

107. Биленко, JI. Ф. Закономерности совместного измельчения разнопрочных минеральных компонентов / J1. Ф. Биленко // Обогащение руд, № 1,2000. С. 7-10.

108. Биленко, JI. Ф. Закономерности измельчения в барабанных мельницах. М.: Недра, 1990. 301 с.

109. Разумов К. А. Новое уравнение кинетики измельчения и анализ работы мельницы в замкнутом цикле / К. А. Разумов, В. А. Перов, В. В. Зверевич // Изв. ВУЗов. Цветная металлургия, № 3, 1969, С. 3-5.

110. Биленко, JT. Ф. Экспериментальная проверка параметров уравнения кинетики измельчения / JL Ф. Биленко // Обогащение руд, № 2, 1974. С. 23-25.

111. Биленко, JI. Ф. Метод определения параметров уравнения кинетики измельчения в промышленной мельнице / J1. Ф. Биленко // Обогащение руд, №4, 1990. С. 3-5.

112. Маляров, П. В. Основы интенсификации процессов рудоподготовки. Ростов-на-Дону: ООО «Ростиздат», 2004. 320 с.

113. Ахназарова С. Л. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии / С. Л. Анхазарова, В. В. Кафаров // Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк, 1985. 327 с.

114. Андреев Е. Е. Компьютерное управление процессами обогащения руд / Е. Е. Андреев, Г. Т. Сазонов, О. Н. Тихонов // Обогащение руд, 2006, № 6. С. 28-33.

115. Полегцук, Е. Э. Моделирование процесса измельчения с использованием программного пакета «JKSimmet» // Обогащение руд, 1998, №5. С. 10-13.

116. JKSimMet: Steady State Mineral Processing Simulator. Version 5.1. User Manual. Indooroopilly (Australia): JKTech, 2003.

117. Андреев E. E. Опыт применения прогнозирующе-оптимизирующих компьютерных программ для процессов рудоподготовки и флотации на обогатительных фабриках СНГ / Е. Е. Андреев, О. Н. Тихонов // Обогащение руд, 1995, №4-5. С. 81-83.

118. Андреев Е. Е. Опыт применения прогнозирующих компьютерных программ с целью совершенствования процессов рудоподготовки на обогатительных фабриках / Е. Е. Андреев, О. И. Скарин // Горный журнал, 2003, № 2. С.75-77.

119. Андреев Е.Е. Обзор современных и компьютерных программ для моделирования процессов обогащения полезных ископаемых / Е. Е. Андреев,

B.В.Львов, А.К.Николаев, О. Ю. Силакова // Обогащение руд, 2008, № 4.1.

C. 19-25.

120. Андреев Е.Е. Применение компьютерных программ для расчетов технологических схем обогащения / Е. Е. Андреев, В. В. Львов, Ю. Д. Тарасов, О. Ю. Коваль // Обогащение руд, 2008, № 5. С. 18-23.

121. Андреев Е. Е. Компьютерные расчеты схем измельчения / Е. Е. Андреев, А. О. Ромашев, Д. В. Градов // Цемент и его применение, 2008, №5. С. 93-94.

122. MODSIM™. Modular Simulator for Mineral Processing Plants. USER MANUAL. Mineral Technologies International, Inc., 8th Edition, November, 2004, 354 c.

123. Разумов К. А., Перов В. А., Зверревич В. В., Биленко Л. Ф. Труды VIII Международного конгресса по обогащению полезных ископаемых. Т.1. Доклад Ф-1, Л.. 1968, С. 13-21.

124. Андреев Е. Е. Теоретические основы компьютерных расчетов схем измельчения / Е. Е. Андреев, А. О. Ромашев // Международная науч.-практич. конф. молодых ученых и студентов. Екатеринбург, 24-29 апреля 2009. С. 13-17.

125. Whiten, W. J. The simulation of crushing plants with models developed using multiple spline regression. / W. J. Whiten // 10th International Symposium on the Application of computer Methods in the Min. Ind., Johannesburg. 1972. P. 317-323.

126. Львов В. В. Исследование показателей разделения в гидроциклонах работающих в замкнутом цикле с мельницей / В. В. Львов, О. Н. Тихонов, Е. Е. Андреев // Известия вузов. Горный журнал, № 1, 2002. С. 138-143.

127. Nageswararao, К. Further developments in the modelling and scale up of industrial hydro cyclones. PhD Thesis, University of Queensland, 1974, 183 p.

128. Nageswararao, K. A generalized model for hydrocyclone classifiers. / K. Nageswararao // AusIMM Proceedings, 300(2), 21 Dec 1995, P. 21-22.

129. Lynch, A. J. The understanding of comminution and classification and its practical application in plant design and optimisation. / A. J. Lynch, S. Morrell // Comminution: Theory and practice, Ed: Kawatra, 1992. P. 405-426.

130. Алексеева E.A. Интенсификация процесса измельчения бокситового сырья в стержневой мельнице / Е. А. Алексеева, Е. Е. Андреев,

B. Н. Бричкин, Н. В. Николаева, Н. О. Тихонов // Обогащение руд, № 3, 2014.

C. 3-6.

f^ ¥ \J83 hf

131. B. Csoke, Investigation of gnndability of diasporic bauxites in dry, aqueous and alkaline media as well as after high pressure crushing/ B. Csoke, Z. Hatvani, D. Papanastassiou, K. Solymar. Int.J.Miner. Process 74S, 2004. P.123-128.

132. G. Mucsi, Grindability characteristics of lateritic and karst bauxites/ G. Mucsi, B. Csoke, K. Solymar, International Journal of Mineral Processing 100, 2011. P. 96-103.

133. Андреев E. E. Аппроксимация методов для оценки рабочего индекса измельчаемости руд / Е. Е. Андреев, В. В. Львов, А. О. Ромашев, А. О. Мезенин // Обогащение руд, № 5, 2011. С. 41-44.

134. Улитенко К. Я. Автоматизация процессов измельчения в обогащении и металлургии, [электронный ресурс]. - Режим доступа http ://www .scma.ru/ru/Ulitenko_A vtomatik.pdf.

135. Беляев А.И. Металлургия легких металлов. М.: Металлургия, 1970.

367 с.

136. Лайнер А.И. Производство глинозема / А.И.Лайнер, Н.И.Еремин, Ю.А.Лайнер, И.З. Певзнер. М.: Металлургия, 1978. 344 с.

137. Троицкий И.А. Металлургия алюминия / И.А. Троицкий В.А. Железнов. М.: Металлургия, 1984. 400 с.

138. Мальц Н.С. Повышение эффективности получения глинозёма из бокситов / Н.С. Мальц, М.И. Зайцев. М.: Металлургия, 1978. 112 с.

139. Еремин Н.И. Процессы и аппараты глиноземного производства / Н.И.Еремин, А.Н.Наумчик, В.Г.Казаков. М.: Металлургия, 1980. 360 с.