Подготовка поверхностей деформирующим резанием для введения твердых смазок с целью повышения триботехнических характеристик коррозионностойких сталей аустенитного класса тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Цуканов Денис Валерьевич

• Цуканов Денис Валерьевич
• кандидат наук
• 2024

Оглавление диссертации кандидат наук Цуканов Денис Валерьевич

Список принятых сокращений

Введение

Глава 1. Области рационального использования самосмазывающихся узлов трения скольжения и способы их получения

1.1. Самосмазывающиеся металломатричные композиты

1.1.1. Твердые смазочные материалы

1.1.1.1. Слоистые твердые смазочные материалы

1.1.1.2. Мягкие металлы, оксиды, фториды

1.1.1.3. Полимеры

1.2. Обоснование использования метода деформирующего резания для получения самосмазывающихся поверхностей трения

1.2.1. Создание самосмазывающегося материала на основе

деформирующего резания

Выводы по первой главе

Глава 2. Анализ особенностей получения матриц методом деформирующего резания для внедрения в них твердых смазочных материалов

2.1. Теоретические зависимости процесса получения матриц для внедрения твердых смазочных материалов методом деформирующего резания

2.2. Метод конечных элементов и сравнение программных комплексов

2.3. Параметры моделирования матрицы в виде щелевой структуры, получаемой деформирующим резанием в программе AdvantEdge

2.4. Моделирование формы и размеров ребра при обработке деформирующим резанием стали 08Х18Н10Т

2.5. Влияние степени деформации на упрочнение материала ребра

2.6. Особенности изготовления матриц деформирующим резанием при

наличии участков врезания и выхода инструмента

Выводы по второй главе

Глава 3. Особенности создания матриц для самосмазывающихся поверхностей трения

3.1. Подготовка поверхности стали 12Х18Н10Т перед обработкой деформирующим резанием

3.2. Управление параметрами оребренной структуры изменением углов подрезания и отгибки инструмента

3.3. Область устойчивого деформирующего резания при обработке стали 12Х18Н10Т

3.4. Деформационное упрочение при обработке деформирующим

резанием

Выводы по третьей главе

Глава 4. Оценка триботехнических характеристик самосмазывающихся материалов на основе матриц, получаемых деформирующим резанием

4.1. Схемы испытаний на трение и износ

4.1.2. Трибометр Nanovea T50

4.1.3. Машина трения Amsler A135

4.2. Методики сравнительной оценки триботехнических характеристик самосмазывающихся металломатричных композитов

4.2.1. Общие положения

4.2.2. Методика проведения испытаний самосмазывающихся металломатричных композитов на трибометре Nanovea T50

4.2.2.1. Требования к оборудованию и средствам измерений

4.2.2.2. Требования к образцам для испытания на трибометре Nanovea T50

4.2.2.3. Порядок проведения испытаний

4.2.2.4. Обработка результатов испытаний самосмазывающихся металломатричных композитов

4.2.3. Методика проведения испытаний самосмазывающихся металломатричных композитов на модернизированной машине трения Amsler A135

4.2.3.1. Требования к оборудованию и средствам измерения

4.2.3.2. Требования к образцам для испытаний на модернизированной

машине трения Amsler A135

4.2.3.3. Порядок проведения испытаний

4.2.3.4. Обработка результатов испытаний

4.3. Результаты триботехнических испытаний образцов из самосмазывающихся металломатричных композитов, по схемам трения

«шар-плоскость» и «цилиндр-цилиндр»

Выводы по четвертой главе

Глава 5. Рекомендации по подготовке поверхностей методом деформирующего резания и внедрению твердых смазочных материалов в

полученные матрицы

5.1. Изготовление инструмента для деформирующего резания, позволяющего создавать матрицы под внедрение функциональных

материалов

5.1.1 Заточка инструмента для деформирующего резания. Общие

указания

5.1.2. Заточка пластины для деформирующего резания под обработку

сталей

5.2 Типовой технологический процесс создания матриц из металлов под внедрение функциональных материалов

5.2.1. Требования к заготовкам

5.2.2. Общие указания по реализации деформирующего резания

5.2.3. Типовой технологический процесс получения оребрения на цилиндрических наружных и внутренних поверхностях заготовки методом деформирующего резания

5.2.4. Типовой технологический процесс получения оребрения на конических поверхностях (на примере опор шаровых пробок)

5.2.5. Типовой технологический процесс получения спирального оребрения на торцовых поверхностях заготовки методом деформирующего резания

5.3. Оптимизация технологических параметров при внедрении функциональных материалов в матрицы, получаемые деформирующим резанием

5.4. Практическое применение результатов работ

Выводы по пятой главе

Список литературы

СПИСОК ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ

ДР - деформирующее резание ТСМ - твердый смазочный материал ТСП - твердосмазочное покрытие

СММК - самосмазывающиеся металломатричные композиты ПКМ -полимерные композитные материалы PTFE, Фторопласт-4, Ф4 - политетрафторэтилен Gr- графит

hBN - гексагональный нитрид бора ТРГ - терморасширенный графит PEEK, ПЭЭК - полиэфирэфиркетон ЧПУ - числовое программное управление РЦИ - рациональный цикл испытаний

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Подготовка поверхностей деформирующим резанием для введения твердых смазок с целью повышения триботехнических характеристик коррозионностойких сталей аустенитного класса»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования и степень ее разработанности:

Актуальной задачей в машиностроении является увеличение срока службы изделий, в которых используются трибосопряжения. Использование в качестве пары трения подшипников скольжения обусловлено их высоким сроком службы и низкой стоимостью, но выход из строя данного узла может повлечь за собой снижение точности или поломку оборудования, что в свою очередь приведет к значительным косвенным затратам. Подшипники скольжения подвержены таким повреждениям, как задиры, пластическая деформация в зоне контакта и износ, приводящий к отказу узла и агрегата в целом.

Наличие смазки в трибосопряжениях позволяет обеспечить снижение коэффициента трения и прогнозировать износ поверхностей трения, а также является одним из основных условий их надежной работы. Наиболее широко используемые жидкие и консистентные смазочные материалы обладают рядом недостатков, накладывающих ограничения на их использование. В связи с этим широкое распространение в насосах сжиженного природного газа и насосах жидкого азота, космической индустрии, пищевой и текстильной промышленности, энергетической отрасли, в горнодобывающей и сельскохозяйственной отрасли, в химических ректорах и смесителях получили твердые смазочные материалы (ТСМ).

Обычно, ТСМ вносится на поверхность одной из деталей трибосопряжения в виде тонкой пленки, но данная пленка имеет ограниченный срок эксплуатации, который трудно спрогнозировать на практике. Существует класс материалов, в структуре поверхности трения которых содержатся ТСМ. Подшипники и свертные втулки из подобных материалов могут быть созданы различными способами: порошковой металлургией, литьем, прессованием полимерных композитных материалов (ПКМ), спеканием на подложку, механическим - прессованием или

внедрением вставок из ТСМ в макрорельеф, получаемый предварительной обработкой поверхности.

Перечисленные выше способы, кроме механического, требуют высоких трудовых и материальных затрат при производстве, а также наличия специального оборудования. Лезвийный способ подготовки поверхности с последующим внедрением ТСМ обладает рядом технологических недостатков: ограничение по минимальному размеру заготовки, нестабильность профиля макрорельефа на цилиндрических и фасонных поверхностях, низкий коэффициент использования материала.

Перспективным вариантом механического получения макрорельефа для запрессовки ТСМ является метод деформирующего резания (ДР), который разрабатывался в работах Зубкова Н.Н., Овчинникова А.И., Васильева С.Г., Кононова О.В., Слепцова А.Д., Шуляка Я.И. Известно, что данный метод позволяет с высокой производительностью получать развитый макрорельеф с шагом на порядок меньше, чем при других методах, поскольку метод ДР не имеет принципиальных ограничений на величину зазора между ребрами. Другой особенностью структур, получаемых методом ДР. является упрочнение ребра в процессе обработки, что положительно сказывается на износостойкости материала.

Однако в настоящее время не раскрыты закономерности управления процессом ДР для получения макрорельефа с заданным соотношением ребер к зазору. Не доказана эффективность внедрения ТСМ в макрорельеф, получаемый ДР. Нерешенность данных проблем не позволяет в полной мере использовать преимущества ДР для получения макрорельефа для последующего внедрения ТСМ, что обуславливает актуальность проведения теоретических и экспериментальных исследований по совершенствованию метода ДР.

Цель работы: повышение триботехнических характеристик коррозионностойких аустенитных сталей введением твердых смазок в поверхностные матрицы, получаемые деформирующим резанием.

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие задачи работы:

1. Определение особенностей макрорельефа моделированием процесса ДР методом конечных элементов и прогнозирование его реальных геометрических параметров.

2. Определение рациональных параметров, на основе экспериментальных исследований, технологического процесса ДР для получения металлических матриц с заданными геометрическими параметрами.

3. Разработка способа введения ТСМ в металлические матрицы, получаемые ДР.

4. Триботехнические испытания самосмазывающихся поверхностей трения.

5. Разработка рекомендаций по созданию металлических матриц методом ДР, внедрению в них твердосмазочных материалов и апробация рекомендаций в промышленности.

Научная новизна:

1. Разработана методика моделирования процесса ДР, которая на основе исходных геометрических параметров инструмента и режимов обработки позволяет получать достоверные трехмерные модели микрощелевых матриц.

2. Определена зависимость между геометрическими параметрами режущего инструмента для ДР, режимными параметрами обработки и устойчивой областью существования ребер на коррозионностойких аустенитных сталях типа 12Х18Н10Т.

3. Установленная связь между истинной деформацией ребра и увеличением твердости позволяет прогнозировать упрочнение ребра в зависимости от условий обработки.

Практическая значимость:

1. Доказана возможность получения самосмазывающихся поверхностей трения на коррозионностойких сталях аустенитного класса введением твердых смазок в поверхностные матрицы, получаемые ДР, позволяющих повысить

удельную износостойкость в 22,9 раз и снизить коэффициент трения в 3,9 раза по сравнению с исходным материалом.

2. Определены рациональные сочетания параметров ДР при получении поверхностных матриц, используемых для внедрения ТСМ, позволяющие получать содержание ТСМ от 10 до 35%.

3. Разработаны и переданы для промышленного использования руководящие технологические материалы и методики подготовки заготовок под запрессовку терморасширенного графита.

Положения, выносимые на защиту:

1. Конечноэлементное моделирование в программе AdvantEdge на основе исходных технологических параметров обеспечивает получение достоверных трехмерных моделей единичных ребер.

2. Выявленная взаимосвязь технологических параметров процесса ДР и геометрических параметров получаемого макрорельефа на стали 12Х18Н10Т позволяет выбирать геометрические параметры матрицы СММК в части максимальной высоты самосмазывающегося слоя и процентного содержания ТСМ.

3. Деформирующее резание стали 12Х18Н10Т приводит к изменению фазового состава материала ребра с образованием мартенсита деформации из аустенита, сопровождающееся повышением твердости по всему ребру, но не приводящее к перераспределению легирующих элементов.

Методы исследования и достоверность полученных результатов:

Результаты экспериментальных исследований получены с использованием проверенных методик и современного аттестованного и поверенного оборудования. Продемонстрирована сходимость результатов математического моделирования с экспериментальными и теоретическими данными. Выводы теоретических исследований согласуются с результатами экспериментов. Достоверность разработанных практических рекомендаций подтверждается их внедрением в производство.

Реализация работы: результаты диссертационной работы использованы: при подготовке руководящих технологических материалов и методик подготовки

поверхностей методом ДР под запрессовку ТСМ на основе терморасширенного графита, переданных в ООО «Силур» для освоения производства самосмазывающихся узлов трения, а также при подготовке подшипников скольжения погружных насосов нефтяного оборудования в ООО «Нефтемаш-Деталь» для последующего введения антифрикционных полимерных материалов. Материалы диссертации используются в учебном процессе кафедры МТ2 в курсах лекций: «Спецглавы механической и физико-технической обработки» и «Современные методы механической и физико-технической обработки».

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались и обсуждались на следующих мероприятиях:

- Двенадцатой всероссийской конференции молодых ученых и специалистов (с международным участием). Будущее машиностроения России (Москва, 2019 г).

- Конференции молодых специалистов «Перспективы развития металлургических технологий». ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» (Москва, 2020 г).

- Международная научно-техническая конференция «Пром-Инжиниринг» (Сочи, 2022г).

- 15-ой Международной научно-технической конференции «Наукоемкие технологии в машиностроении» (Москва, 2023 г).

Личный вклад: Проведен анализ недостатков способов изготовления СММК. Произведено конечноэлементное моделирование процесса ДР в программном комплексе AdvantEdge. Выполнены экспериментальные исследования ДР, проведена обработка и интерпретация экспериментальных данных. Разработана методика и проведены триботехнические испытания на трение и износ образцов из СММК, изготовленных ДР.

ГЛАВА 1. ОБЛАСТИ РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

САМОСМАЗЫВАЮЩИХСЯ УЗЛОВ ТРЕНИЯ СКОЛЬЖЕНИЯ И

СПОСОБЫ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ

Применение смазочных материалов повышает эксплуатационные характеристики трибосопряжения, в первую очередь, за счет снижения коэффициента трения. Следствием является повышение износостойкости трущихся поверхностей.

Наиболее широко используемые жидкие и консистентные смазочные материалы обладают рядом недостатков, накладывающих ограничения на их использование: утрачивают стабильность при высоких температурах, повышается износ трибосопряжения и снижается эффективность при загрязнении, неработоспособны в условиях агрессивной окружающей среды и при вакуумметрическом или манометрическом давлении. В связи с этим широкое распространение в насосах сжиженного природного газа и насосах жидкого азота, космической индустрии, пищевой и текстильной промышленности, энергетической отрасли, в горнодобывающей и сельскохозяйственной отрасли, в химических реакторах и смесителях получили твердые смазочные материалы.

Аустенитные коррозионностойкие стали обладают высокой коррозионной стойкостью, вследствие чего широко используются в медицинском оборудовании, химической промышленности и аэрокосмической отрасли. атомном и энергетическом машиностроении, пищевой. Однако эти стали обладают низкими твердостью и трибологическими свойствами, что препятствуют широкому использованию аустенитных коррозионностойких сталей в трибосопряжениях. Таким образом, актуальной задачей для исследователей является разработка новых технологий для повышения износостойкости нержавеющих сталей [1, 2]. Размещение твердых смазок в структуре поверхности трения является перспективным направлением повышения триботехничсеких характеристик деталей трения из аустенитных коррозионностойких сталей.

На Рисунке 1.1 представлена предлагаемая классификация способов обеспечения ТСМ в структуре поверхности трения.

Рисунок 1.1. Обеспечение ТСМ в структуре поверхности трения

Твердые смазочные материалы могут использоваться в виде наполнителя в объемных композиционных самосмазывающихся материалах, в качестве антифрикционного материала, входящего в состав покрытий, подаваться непосредственно на поверхность трения, вводится в антифрикционные материалы, масла и пластичные смазки.

1.1. Самосмазывающиеся металломатричные композиты Самосмазывающиеся металломатричные композиты (СММК) -представляют собой металлическую матрицу, в которой содержатся ТСМ. Использование СММК в качестве элемента трибосопряжения снижает или устраняет потребность в жидкой или консистентной смазке, уменьшает трение и износ, а также позволяет увеличить срок службы компонентов трибосистемы.

На Рисунке 1.2 показана работа объемного СММК, в структуре поверхности трения которого находятся ТСМ. При отсутствии трибопленки и пленки переноса в процессе эксплуатации СММК скольжение приводит к износу, что является причиной высвобождения ТСМ на поверхность СММК. Скольжение контртела по СММК формирует новую микроструктуру под поверхностью дорожки износа, а пластическое течение материала (стрелки под контртелом) способствует выходу ТСМ для восстановления трибопленки и пленки переноса. Трибопленки в данном случае относятся к поверхностному модифицированному слою на основном материале, трансферные пленки относятся к модифицированному слою на контртеле. [3]

Рисунок 1.2. Работа объемного СММК

Методы, с помощью которых можно изготовить СММК, согласно Рисунку 1.1 можно разделить на следующие группы, позволяющие:

• создавать объемные материалы: порошковая металлургия, литье, селективное лазерное плавление, трение с перемешиванием, микроволновое спекание, вакуумная пропитка;

• создавать материалы в виде покрытий: химико-термическая обработка, ионно-плазменные методы нанесения покрытий, методы физического или химического осаждения из паровой фазы, гальванизация, методы газотермического напыления.

На Рисунке 1.3 представлены структуры СММК, изготовленных различными методами.

АГ31 316Ь+Мо5;

а)

б)

А1 + Графит В)

А1 + Графит

Г)

м) о) п)

Рисунок 1.3. Структура СММК, полученных различными методами: а), б) -порошковой металлургией [4]; в) - методом литья [5]; г) - методом пропитки [6]; д) - электроосаждением [7]; е) - селективным лазерным сплавлением [8], ж) - сваркой трением с перемешиванием [9], з) [10], и) [11] - холодным газодинамическим распылением, к) - микроволновым спеканием [12], л) - плазменным распылением [13], м), н), о) - лазерным текстурированием поверхности [1]

Некоторые из представленных методов в большей степени направлены на получение покрытий (например, электроосаждение и распыление), в то время как другие направлены на изготовление объемного материала. Часть из представленных методов, например, холодное газодинамическое распыление или плазменное напыление можно использовать как для нанесения покрытий, так и для создания объемных деталей с матричной структурой поверхности.

Обязательными условиями при производстве самосмазывающихся материалов является однородное диспергирование ТСМ по объему матрицы с предотвращением разложения ТСМ в процессе производства [3].

Основной проблемой при изготовлении СММК с использованием высокотемпературных методов является разложение ТСМ в процессе производства. Разложение ТСМ происходит, если температура обработки выше температуры окисления или диссоциации используемых ТСМ. В Таблице 1 [3] указаны температуры потери работоспособности наиболее распространенных ТСМ.

Таблица 1.

Температура потери работоспособности ТСМ

Графит MoS2 WS2 hBN (Са, Ва^2

Температура окисления, °С 450 370 539 >700 ~600

Трибологические свойства СММК зависят как от способа производства, так и количественного содержания ТСМ, при этом существует общая тенденция: с увеличением доли ТСМ в матрице снижается интенсивность износа, однако по достижению определённого процентного содержания ТСМ критически снижается несущая поверхность трения и в материале начинается интенсивный износ материала при эксплуатации. Оптимальное соотношение ТСМ к основному материалу определяется из условия наличия устойчивой трибопленки на поверхности матрицы в течение всего срока эксплуатации с учетом допустимого снижения механических свойств матрицы.

В композитах, где в процессе производства происходит полное расплавление основного материала, например, при лазерной наплавке и плазменном напылении,

снижение интенсивности износа начинается при большем содержании ТСМ, в сравнении с композитами, изготовленными при частичном расплавлении материала, например полученными с помощью порошковой металлургии или холодного газодинамического напыления. В СММК, полученных плазменным напылением, снижение интенсивности износа наблюдается вплоть до 20 % содержания h-BN в материале, в то время как для холодного газодинамического напыления h-BN, интенсивность износа СММК начинает увеличиваться примерно при 5 % содержания h-BN[3].

В холоднопрессованных композитах Cu-MoS2 минимальный коэффициент трения достигается при концентрации MoS2 7-10 %. и остается постоянным до концентрации, близкой к 90 % [3]. Композиты Cu-MoS2, полученные холодным газодинамическим напылением, демонстрируют непрерывное снижение износостойкости с увеличением содержания MoS2 Увеличение скорости износа в основном связано с ухудшением механических свойств, вызванным низкой прочностью связи между ТСМ и металлической матрицей [11, 14, 15]. Эффективным способом для повышения износостойкости и увеличения несущей способности является включение твердой фазы (например, керамической) в матрицу [12, 16, 17].

Для матриц из алюминиевых сплавов с внедренным графитом (Al-Gr) существует тенденция к снижению трения с увеличением содержания графита, при этом содержание графита может достигать 50 % при создании методом пропитки [6]. Эта тенденция наблюдается в подавляющем большинстве СММК Al-Gr независимо от метода их изготовления. Существует некоторое оптимальное содержание графита для получения, как низкого коэффициента трения, так и низкого износа, при превышении которого износ будет увеличиваться даже при сохранении низкого коэффициента трения. Это обычно связано со снижением механических свойств композита при увеличении содержания графита [3].

В химическом промышленности, в реакторах и мешалках, где происходит взаимодействие с агрессивными чистыми жидкостями широкое применение нашли подшипники из металлофторопластовых композиций (Рисунок 1.4) [18].

В условиях граничной смазки жидкими кислородом и азотом при криогенных температурах (—183 и —196°С) в насосах используют подшипники скольжения с цилиндрическими вставками из Фторопласта-4 (Рисунок 1.5). Фторопласт-4 инертен в жидком кислороде, а его механические свойства почти не изменяются под воздействием пониженной температуры. Низкая вязкость криогенных жидкостей, возможность кипения жидкости, а также высокие нагрузки могут привести к возникновению условий граничного и сухого трения.

Рисунок 1.4. Втулка разъемного подшипника нижней концевой опоры вала мешалки из стали 12Х18Н10Т, облицованного фторопластом по внутреннему диаметру. Подшипник работает в среде хлористого алюминия (абразив) и фракции бутилбензола при температуре 60 °С

Рисунок 1.5. Металлофторопластовый подшипник из 12Х18Н10Т с фторопластовыми вставками

Выпускаются подшипники скольжения на основе бронзовых антифрикционных сплавов, коррозионностойких сталей с цилиндрическими вставками, или канавками, заполненными ТСМ Рисунок 1.6 [19].

Описанные способы производства СММК, где внедрение ТСМ осуществляется в заранее изготовленные матрицы, требуют либо использования специального оборудования, либо обладают высокими металлоемкостью и трудозатратами. Цилиндрические вставки обычно внедряются на ручной операции, а матрица подготавливается за счет удаления материала с тела заготовки (Рисунок 1.6, а). В случае нарезания канавок под внедрение ТСМ существует ограничение, накладываемое инструментом - обеспечение глубины канавок непосредственно связано с шириной канавки, обеспечиваемой инструментом.

Рисунок 1.6. Самосмазывающиеся подшипники: а) радиальный подшипник с графитовыми вставками б) линейный подшипник с канавками заполненными MoS2

Твердые смазочные материалы - снижают трение и износ в трибосопряжении за счет предотвращения прямого контакта между поверхностями. ТСМ сохраняют работоспособность в условиях, когда жидкие и консистентные смазочные материалы утрачивают стабильность (вакуумметрическое или избыточное давление, высокая температура, агрессивная окружающая среда).

а)

б)

1.1.1. Твердые смазочные материалы

Вариант классификации твердосмазочных материалов предложенный авторами работы [20]:

• Слоистые ТСМ (MoS2, WS2, h-BN, Графит) - коэффициент трения составляет от 0,002 до 0,7;

• Мягкие металлы (Ag, Pb, Au, М, Sn) - коэффициент трения составляет от 0,15 до 0,35;

• Оксиды:

Единичные (MoO3, ZnO) - коэффициент трения составляет от 0,1 до 0,6; Смешанные (CuO-MoO3, NiO-MoO3, PbO-B2O3)- коэффициент трения составляет от 0,1 до 0,47;

• Фториды и сульфаты (CaF2, BaF2, CaSO4, BaSO4) - коэффициент трения составляет от 0,15 до 0,4;

• ТСМ на основе углерода (графит, алмазные и алмазоподобные покрытия) - коэффициент трения составляет от 0,003 до 0,5;

• Органические материалы/ Полимеры (воски, мыла, Фторопласт-4) -коэффициент трения составляет от 0,04 до 0,4;

• Композитные пленки:

Металл -, керамо -, полимер - матричные композиты (толщина свыше 50 мкм) содержат в матрице MoS2, WS2, Ag - коэффициент трения составляет от 0,04 до 0,05

Гальванические пленки на основе М и Сг с Фторопласт-4 (толщина не более 50 мкм) - коэффициент трения составляет от 0,05 до 0,5.

1.1.1.1. Слоистые твердые смазочные материалы

Кристаллическая решетка слоистых материалов состоит из нескольких тонких параллельных слоев, атомы в плоскости связаны сильной ковалентной связью, а плоскости - слабыми связями Ван-дер-Ваальса. Эти параллельные слои допускают скользящие движения из-за слабой связи между параллельными слоями, обеспечивающей низкую прочность на сдвиг.

Графит - один из наиболее широко применяющихся ТСМ. Эффект смазочного действия графита определяется тем, что молекулы воды, содержащейся

в воздухе, сорбируются в межплоскостных промежутках и ослабляют межплоскостные связи. Смазочные свойства графита слабо проявляются в вакууме и при температуре более 100 °С: при работе в отсутствии влаги коэффициент трения может достигать 0,5, а при наличии сорбированной влаги может составлять 0,07. При достижении температуры 450°С графита начинает окисляться, при этом, продукты окисления не обладают абразивным и коррозионным действием.

Одним из перспективных материалов на основе графита, не содержащий смол и неорганических наполнителей, является терморасширенный графит (ТРГ). Трибологические свойства этого материала позволяют использовать ТРГ при разработке антифрикционных композиций [21-24].

Гексагональный нитрид бора (КБ^ - твердосмазочных материал, применяемый при высоких температурах. hВN является полупроводником, который устойчив в нейтральной и восстановительной атмосферах. Температура плавления около 3000 °С, при этом сохраняет свою работоспособность в вакууме при температуре свыше 700 °С. В атмосфере азота с металлами hBN образует бориды.

Гексагональный нитрид бора имеет гексагональную, графитоподобную кристаллическую структуру: один атом заменен на бор - другой на азот. Расстояние между соседними слоями (атомы бора и азота расположены в горизонтальных слоях попеременно) у hBN меньше, чем у графита, поэтому связь между слоями у гексагонального нитрида бора прочнее, чем у графита[25].

Дисульфид молибдена (МоS2) по ТУ 48-19-133—75 широко применяется в качестве твердого смазочного материала. МоS2 представляет - кристаллический порошок, со строением, аналогичным графиту. Смазывающие свойства дисульфида молибдена обусловлены его слоистой структурой, в которой атомы серы, адсорбируясь на металлических поверхностях, скользят друг по другу с малым коэффициентом трения, а атомы молибдена создают прочный и упругий каркас. При температуре выше 370 °С начинается окисление MoS2 с образованием окиси молибдена Мо03.

Дисульфид молибдена обладает низким коэффициентом трения в условиях нормального и пониженного давления. Обладает высокой термостабильностью до 1100 °С в условиях вакуума. Абсорбированный водяной пар и агрессивная окружающая среда оказывают незначительное влияние на триботехнические свойства.

1.1.1.2. Мягкие металлы, оксиды, фториды

Мягкие металлы, такие как свинец, олово, индий, кадмий и серебро обладают смазочными свойствами благодаря высокой пластичности и низкой прочности на сдвиг. Мягкие металлы, используемые в качестве ТСМ, повышают износостойкость трибосопряжения, однако обладают более высоким коэффициентом трения в сравнении со слоистыми и полимерными ТСМ.

С уменьшением толщины пленки из мягкого металла сила трения снижается, но при уменьшении пленки до толщины в 0,1 мкм и менее сила трения начинает резко возрастать. С увеличением нагрузки коэффициент трения тел с металлическими покрытиями уменьшается. Кроме чистых металлов в качестве ТСМ применяют мягкие сплавы, например, баббиты как в чистом виде [26, 27], так и в качестве матрицы СММК[28].

Большинство слоистых ТСМ утрачивают стабильность при температурах выше 500 °С на открытом воздухе, в то время как некоторые оксиды из-за низкого напряжения на сдвиг при повышенной температуре могут быть использованы в качестве смазывающих веществ [29, 30].

Некоторые мягкие металлы вместе с фторидами и твердыми смазочными материалами на основе оксидов применимы в качестве смазочных материалов при повышенной температуре: серебро, золото, фторид кальция (CaF2), фторид бария (BaF2), оксид свинца (РЬО), оксид меди (СиО), триоксид молибдена (М0О3) и оксид бора (В2О3) [31-33]. Смазывающая способность при повышенных температурах повышается из-за размягчения и сопротивления окислению [34, 35]. Композитные пленки, содержащие оксид свинца/дисульфид молибдена (PbO/MoS2), триоксид молибдена/оксид серебра (МоО3М^2О) и оксид цинка/дисульфид вольфрама

(ZnO/WS2) работоспособны как при комнатной так и при повышенных температурах [36-38].

1.1.1.3. Полимеры

Молекулярная структура этих материалов состоит из длинноцепочечных молекул, параллельных друг другу. Низкая прочность связи между молекулами приводит к скольжению относительно друг друга при низких сдвиговых напряжениях, при этом молекулы обладают высокой прочностью вдоль цепей. Полимеры обладают высокими смазочными характеристиками за счет анизотропии механических свойств и прочной связи между атомами в молекуле.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Цуканов Денис Валерьевич, 2024 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Modifying tribological performances of AISI 316 stainless steel surfaces by laser surface texturing and various solid lubricants / R. Meng [et. al.] // Optics & laser technology. 2019. Vol. 109. P. 401-411.

2. Zandrahimi M., Poladi A., Szpunar J. A. The formation of martensite during wear of AISI 304 stainless steel // Wear. 2007. Vol. 263. № 1-6. P. 674-678.

3. P. L Menezes. Self-Lubricating Composites. Springer Berlin, Heidelberg, 2018, 296 p.

4. Dry sliding wear behavior of SS316L composites containing h-BN and MoS2 solid lubricants / S. Mahathanabodee [et. al.] // Wear. 2014. Vol. 316. №№ 1-2. P. 3748.

5. A surface-analytical study of tribodeformed aluminum alloy 319-10 vol.% graphite particle composite / P. Rohatgi [et. al.] // Materials Science and Engineering: A. 1990. Vol. 123. № 2. P. 213-218.

6. Liu Y.-b., Rohatgi P., Ray S. Tribological characteristics of aluminum-50 vol pct graphite composite // Metallurgical Transactions A. 1993. Vol. 24. P. 151-159.

7. Nickchi T., Ghorbani M. Pulsed electrodeposition and characterization of bronzegraphite composite coatings // Surface and Coatings Technology. 2009. Vol. 203. №2 20-21. P. 3037-3043.

8. Solid/self-lubrication mechanisms of an additively manufactured Ni-Ti-C metal matrix composite / J. Mogonye [et. al.] // Tribology Letters. 2016. Vol. 64. P. 1-12.

9. Soleymani S., Abdollah-Zadeh A., Alidokht S. Microstructural and tribological properties of Al5083 based surface hybrid composite produced by friction stir processing // Wear. 2012. Vol. 278. P. 41-47.

10. Carbon nanotube reinforced aluminum composite coating via cold spraying / S. R. Bakshi [et. al.] // Surface and Coatings Technology. 2008. Vol. 202. № 21. P. 5162-5169.

11. Tribological behavior of a cold-sprayed Cu-MoS 2 composite coating during dry sliding wear / Y. Zhang [et. al.] // Tribology Letters. 2016. Vol. 62. P. 1-12.

12. Rajkumar K., Aravindan S. Tribological performance of microwave sintered copper-TiC-graphite hybrid composites // Tribology international. 2011. Vol. 44. № 4. P. 347-358.

13. Preparation and wear performance of NiCr/Cr3C2-NiCr/hBN plasma sprayed composite coating/ L. Du [et. al.] // Surface and Coatings Technology. 2011. Vol. 205. № 12. P. 3722-3728.

14. Rohatgi P., Ray S., Liu Y. Tribological properties of metal matrix-graphite particle composites // International materials reviews. 1992. Vol. 37. № 1. P. 129152.

15. Preparation and characterization of plasma sprayed Ni3Al-hBN composite coating / L. Du [et. al.] // Surface and Coatings Technology. 2010. Vol. 205. № 7. P. 2419-2424.

16. Xu J., Liu W., Zhong M. Microstructure and dry sliding wear behavior of MoS2/TiC/Ni composite coatings prepared by laser cladding // Surface and Coatings Technology. 2006. Vol. 200. № 14-15. P. 4227-4232

17. Suresha S., Sridhara B. Wear characteristics of hybrid aluminium matrix composites reinforced with graphite and silicon carbide particulates // Composites science and Technology. 2010. Vol. 70. № 11. P. 1652-1659.

18. Воронков Б.Д. Подшипники сухого трения. Ленинград: Машиностроение, 1979. 224 с.

19. URL: https://www. csb-bearings.fr/wp-content/uploads/catalogue/Metallic_Self-lubricating_Bearings.pdf (дата обращения: 06.11.2023).

20. Sharma S., Anand A. Solid lubrication in iron based materials-a review // Tribology in Industry. 2016. Vol. 38. № 3. P. 318.

21. Влияние деформирующего резания стальной основы на износостойкость покрытий из терморасширенного графита / Е. В. Матыгуллина [и др.] // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета. Машиностроение, материаловедение. 2023. Т. 25. № 2. С. 36-44.

22. Li Y. S. Anti-friction effect of ball-milled and subsequently annealed expanded graphite/iron powder mixture // Applied Mechanics and Materials. 2012. Vol. 182. P. 319-322.

23. Effect of the content of ball-milled expanded graphite on the bending and tribological properties of copper-graphite composites / J. Wang [et. al.] // Materials & Design. 2013. Vol. 47. P. 667-671.

24. The effect of expanded graphite with sodium metasilicate as lubricant at high temperature / L. Wang [et. al.] // Carbon. 2020. Vol. 159. P. 345-356.

25. Аксенов А. Ф. Авиационные топлива, смазочные материалы и специальные жидкости // М.: Транспорт, 1970. 271 с.

26. Основы трибологии (трение, износ, смазка) /А.В. Чичинадзе [и др.] М.: Машиностроение, 2001. 664 с.

27. Preliminary experimental research on friction characteristics of a thick gravitational casted babbit layer on steel substrate / V. Paleu [et. al.] // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. IOP Publishing. 2016. Vol. 147. №. 1. P. 012028.

28. Tribological properties of the babbit B83-based composite materials fabricated by powder metallurgy / I.E. Kalashnikov [et. al.] // Russian Metallurgy (Metally). 2016. Vol. 2016. P. 669-674.

29. Sliney H. E., Strom T. N., Allen G. P. Fluoride solid lubricants for extreme temperatures and corrosive environments // ASLE transactions. 1965. Vol. 8. № 4. P. 307-322.

30. H. E Sliney. Rare earth fluorides and oxides: an exploratory study of their use as solid lubricants at temperatures to 1800 F (1000 °C). National Aeronautics and Space Administration, 1969. 23 p.

31. High temperature tribological behaviors of (WAl) C-Co ceramic composites with the additions of fluoride solid lubricants / J. Cheng [et. al.] // Materials Chemistry and Physics. 2015. Vol. 163. P. 262-271.

32. Tribological behavior of Ni3Al matrix self-lubricating composites containing WS2, Ag and hBN tested from room temperature to 800° C / X. Shi [et. al.] // Materials & Design. 2014. Vol. 55. P. 75-84.

33. Friction behavior of alumina/molybdenum composites and formation of MoO3-x phase at 400 C / M. E. Cura [et. al.] // Tribology International. 2015. Vol. 87. P. 23-31.

34. Erdemir A., Erck R. Effect of niobium interlayer on high-temperature sliding friction and wear of silver films on alumina // Tribology Letters. 1996. Vol. 2. P. 2336.

35. Maillat M., Chattopadhyay A., Hintermann H. Preparation of silver coatings to obtain low friction in alternating sliding at 570° C // Surface and Coatings Technology. 1993. Vol. 61. № 1-3. P. 25-29.

36. Characterization of pulsed laser deposited PbO/MoS2 by transmission electron microscopy / S. Walck [et. al.] // Journal of materials research. 1994. Vol. 9. № 1. P. 236-245.

37. Characterization of air-annealed, pulsed laser deposited ZnO-WS2 solid film lubricants by transmission electron microscopy / S. Walck [et. al.] // Thin Solid Films. 1997. Vol. 305. № 1-2. P. 130-143.

38. Layered atomic structures of double oxides for low shear strength at high temperatures / D. Stone [et. al.]// Scripta Materialia. 2010. Vol. 62. № 10. - P. 735738.

39. Тьук Н. С., Корниенко Л. Исследование свойств микро и нанокомпозитов на основе сверхвысокомолекулярного полиэтилена // Ресурсоэффективным технологиям-энергию и энтузиазм молодых: сборник научных трудов VI Всероссийской конференции, г. Томск, 22-24 апреля 2015 г. C. 233-236.

40. Износостойкость композитов на основе сверхвысокомолекулярного полиэтилена, наполненных микрочастицами графита и дисульфида молибдена / С.В. Панин [и др.] // Трение и износ. 2014. T. 35. № 4. С. 444.

41. Алексенко В. О. Износостойкие композиты на основе сверхвысокомолекулярного полиэтилена с армирующими волокнами для

полимер-металлических трибосопряжений в машиностроении: автореф дис. ...канд. техн. наук. Томск. 2019. 18 с.

42. Зубков Н. Н. Многофункциональная технология увеличения площади поверхности для повышения теплообменных и технологических свойств деталей // Полет. Общероссийский научно-технический журнал. 2003. № 3. С. 41-46.

43. Зубков Н. Н., Васильев С. Г., Цуканов Д. В. Деформирующее резание как основа создания самосмазывающихся узлов трения скольжения // Технология металлов. 2021. № 5. С. 37-43.

44. Zubkov N.N, Ovchinnikov A.I., Vasil'ev S.G. Tool-workpiece interaction in deformational cutting // Russian Engineering Research. 2016. Vol. 36. № 3. P. 209212..

45. Зубков Н. Оребрение труб теплообменных аппаратов подрезанием и отгибкой поверхностных слоев // Новости теплоснабжения. 2005. № 4. C. 5153.

46 Pat.7637012 USA, Int. C1.B21D51/06; Method of forming protrusions on the inner surface of a tube / P. Thors, N. Zoubkov. 2009.

47. Использование штырьковых структур нового типа для охлаждения электронной аппаратуры / Зубков Н.Н. [и др.] // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Машиностроение. 2014. №2. С. 70-79.

48. Novel Electrical Joints Using Deformation Machining Technology Part I: Computer Modeling / L. Solovyeva [et. al.] // IEEE Transactions on Components, Packaging and Manufacturing Technology. 2012. Vol. 2. № 10. P. 1711-171.

49. Зубков Н., Слепцов А. Получение полимерных щелевых фильтрующих труб методом деформирующего резания // Вестник машиностроения. 2010. № 12. C. 51-53.

50. Зубков Н. Н., Васильев В. А. Фильтрующие элементы новой конструкции и оборудование для их производства // Металлург. 2016. № 5. C. 77-82.

51. Зубков Н. Н., Слепцов А. Получение микросеток и проницаемых щелевых труб механической обработкой // Известия высших учебных заведений. машиностроение. 2007. № 3. С. 56-60.

52. Продольные капиллярные каналы для тепловых труб / А. И. Абросимов [и др.] // Прикладная физика. 2010. № 1. С. 123-125.

53. Использование макрорельефов, полученных деформирующим резанием, для повышения надежности уплотнений из терморасширенного графита / Н.С. Подкина [и др.] // Актуальные проблемы порошкового материаловедения: материалы международной научно-технической конференции, посвященной 85-летию со дня рождения академика В.Н. Анциферова. Пермь. 2018. С. 475479.

54. Испытания на герметичность прокладок из терморасширенного графита на металлическом основании, обработанном методом деформирующего резания / Н. С. Подкина [и др.] // Конструкции из композиционных материалов. 2019. № 1. С. 18-20.

55. Зубков Н. Н. Использование развитых микрорельефов для качественного повышения прочности клеевых соединений низкоадгезионных материалов // Клеи. Герметики. Технологии. 2015. № 8. С. 17-23.

56. Зубков Н. Н., Васильев С. Г. Повышение износостойкости деталей пар трения скольжения на основе метода деформирующего резания // Упрочняющие технологии и покрытия. 2013. № 8. С. 3-9.

57. Зубков Н. Н., Богомолов А. М., Васильев С. Г. Восстановление размеров и свойств поверхности изношенных деталей // Практика противокоррозионной защиты. 2001. № 4(22). С. 17-22.

58. Зубков Н. Н. Ремонт, восстановление и модернизация на основе метода деформирующего резания // Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2003. № 10. С. 7-11.

59. Васильев С. Г., Шуляк Я. И. Изменение твердости поверхности детали методом механической обработки // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 2011. № 11. С. 77-82.

60. Effect of carbon content on the structure and microhardness of steels under rapid action by deforming cutting / O. M. Zhigalina [et. al.] // Metal Science and Heat Treatment. 2020. Vol. 62. № 1-2. P. 168-173.

61. Steel case hardening using deformational cutting / N.N. Zubkov [et. al.] // Journal of Manufacturing Science and Engineering. Transactions of the american society of mechanical engineers. 2018. Vol. 140. № 6. P. 061013

62. Дегтярева А. Г. Формирование особой структуры и свойств поверхностного слоя сталей высокоскоростным деформирующим резанием: автореф дис. ...канд. техн. наук. Москва. 2023. 18 с.

63. Zubkov N., Vasil'ev S., Tsukanov D. Deformational Cutting as a Basis for Creating Self-Lubricating Sliding Friction Units // Russian Metallurgy (Metally). 2021. Vol. 2021. № 13. C. 1786-1791.

64. Karavaev D. M., Matygullina E. V., Zubkov N. N., Smirnov D. V., Isaev O. Y., Ablyaz T. R. Wear resistance of composites based on expanded graphite and a steel base with structured macroscopic relief / D. M. Karavaev [et. al.] // Russian Engineering Research. 2020. Vol. 40. № 10. P. 867-869.

65. Шуляк Я. И. Разработка и исследование способа деформационного упрочнения поверхностей деталей методом деформирующего резания: автореф дис. ...канд. техн. наук. Москва. 2017. 17 с.

66. Зубков Н.Н. Разработка и исследование метода деформирующего резания как способа формообразования развитых макрорельефов: дисс. ... д-ра техн. наук. М. 2001. 478 с.

67. Горбунов И. В., Ефременков И. В., Леонтьев В. Л., Гисметулин А. Р. Особенности моделирования процессов механической обработки в CAE-системах / И. В. Горбунов [и др.]// Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2013. T. 15. № 4-4. C. 846-853.

68. J. P. Davim. Machining: fundamentals and recent advance/ London: Sringer, 2008. 361 p.

69. Evaluation of present numerical models for predicting metal cutting performance and residual stresses / J. C. Outeiro [et. al.] // Machining Science and Technology. 2015. Vol. 19. № 2. P. 183-216.

70. Zetterberg M. A. A critical overview of machining simulations in ABAQUS: dissertation. Sweden. 2014. 45 p.

71. Кхалифа М. Сравнительный анализ конечноэлементных пакетов ABAQUS и ANSYS WORKBENCH при моделировании процесса резания // Международная научно-техническая конференция молодых ученых: сборник научных трудов конференции. Белгород. 2020. С. 2427-2431.

72. Криворучко Д.В., Залога В.А. Моделирование процессов резания методом конечных элементов: методологические основы: монография / Сумы: Университетская книга, 2012. 434 с.

73. Кхалифа М. М., Дуюн Т. А. Моделирование процесса резания конструкционной стали с использованием конечноэлементного пакета ANSYSWorkbench // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. ВГ Шухова. 2019. № 11. C. 121-127.

74. Validation of finite element cutting force prediction for end milling / X. Man [et. al.] // Procedia cIRP. 2012. Vol. 1. P. 663-668.

75. Influence of process parameters on the cutting performance of SiAlON ceramic tools during high-speed dry face milling of hardened Inconel 718 / F. Molaiekiya [et. al.] // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2019. Vol. 105. P. 1083-1098.

76. CAE моделирование формирования оребренных структур, получаемых методом деформирующего резания / Зубков Н.Н. [и др.] // Воронежский научно-технический вестник. 2022. Т.2., № 2. C.3-12//.

77. Influence of carbon content on the martensitic transformation of titanium stabilized austenitic stainless steels / J. M. Pardal [et. al.] // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2020. Vol. 108. P. 345-356.

78. URL: https://hoffmann-group.ru/product/plastiny-tvspl-vcmt-160404-hmp-nc3030-1up-10sht-2 (дата обращения: 11.07.2023).

79. Зубков Н. Н. Совмещение процессов резания и обработки давлением в новом методе формообразования развитых поверхностных структур // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2002. № 10. С. 17-20.

80. Цуканов Д.В., Зубков Н.Н. Особенности деформирующего резания при подготовке поверхностей под внедрение твердосмазочных материалов // Наукоемкие технологии в машиностроении. 01-03 ноября 2023 года.: Материалы XV Международной научно-технической конференции. В 2-х томах. Москва, 2024. С. 362-364.

81. Васильев С. Г. Разработка метода деформирующего резания для создания упрочняющих композиционных покрытий: дис. ... канд. техн. наук. М. 1996. 223 с.

82. Вознесенская Н., Тонышева О., Елисеев Э. Современные конструкционные стали криогенного назначения и влияние некоторых легирующих элементов на их свойства (обзор) // Труды ВИАМ. 2020. № 1 (85). С. 3-14.

83. Новые высокопрочные конструкционные и коррозионностойкие стали для аэрокосмической техники разработки ФГУП" ВИАМ"(обзор) / Е. Н. Каблов [и др.] // Авиационные материалы и технологии. 2020. № 1 (58). С. 3-11.

84. Современная трибология: итоги и перспективы / Э. Д. Браун [и д.р.] М.: Издательство ЛКИ, 2008. 280 с.

85. Выбор схем испытаний фрикционных узлов на универсальной машине трения УМТ-2168 «Унитриб»: метод. указан. к лаб.- практич. раб. по дисциплине «Триботехника». В 4-х ч. Ч. 1 / Ю.М. Лужнов [и др.]. М.: МАДИ, 2016. 20 с.

86. Модернизация машины трения типа" Amsler" / Н.Н. Зубков [и др.] // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2014. № 9. С. 33-37.

87. Цуканов Д.В., Зубков Н.Н. Методика испытания самосмазывающихся поверхностей трения, полученных на основе метода деформирующего резания // Будущее машиностроения России. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2019. С. 98-101.

88. Цуканов Д.В., Севальнёв Г.С., Зубков Н.Н. Влияние деформирующего резания на свойства поверхности аустенитной стали // Перспективы развития металлургических технологий. М.: Издательство ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина», 2020. C. 26-28.

89. Повышение триботехнических характеристик аустенитной стали методом деформирующего резания / Севальнев Г.С. [и др.] // Металлург. 2021. № 2. С. 42-47.

90. Tsukanov D.V., Sevalnev G.S., Zubkov N.N. Surface Modification of AISI 321 Steel by Solid Lubricants. // Lecture Notes in Mechanical Engineering, 2022. P. 867874.

91. Зубков Н.Н., Васильев С.Г., Цуканов Д.В. Деформирующее резание как основа создания самосмазывающихся узлов трения скольжения // Технология металлов. 2021, №5. С. 37-43.

«УТШ ГЖДЛ10» Первый проректор -проректор по учебной работе Mi i У им. 11.Э, Баумана д.т.н, доцент ПаддлКни Ь Л

Г

2024 г.

/

Ak"l || с полые вен НИ результатов днесерта и............ работы Цуклнова Д.Н. в ученном процесс«

Настоящим актом уд®*; сверяется, что результаты диссертационной работы Цуканова Д.В. «Подготовка поверхностей деформирующим резанием для введения твердых смазок с целью повышения трнботехнических характеристик коррозионностойких старей аустенитного класса» используются в учебном процессе

МГТУ им, Н.Э. Баумана.

Материалы исследований^ и частности, область устойчивого существования деформирующего резал ня, микроструктура, фазовый состаи ауетенитной коррозиюиностойкой стали 12Х18Н1СТ, методика и результаты триботехническнх испытаний образцов с различными твердыми смазками а структуре поверхности трения, использованы в учебном процессе кафедры «Инструментальная техника и технологии» в лекциях «Спецглавы механической и физико-технической обработки» для студентов спеииальностн 15.0?.01 «Проектирование технологических машин и комплексов» по специализации «Проектирование механообрабатывающцх и инструментальных комплексов и машиностроении», а также в к>рсе «Современные процессы мф<аннчсской н физико-технической обработки» для студентов (уровень магистратуры) по направлению 15.04 02 «Технологические машиныЩ оборудование» но профилю «Процессы и технологи» механической и фи^иксыеханческой

обработки».

В соответствие с учебными планами указанные курсы включают раздел по технологии деформирующего резания, в том числе учебные материалы по подготовке поверхностей деформирующим резанием для введения твердых смазок.

Научный руководите]ii, Заведующий кафедрой М 12

Зубков Н.Н, Грубый С. 13.