Метод диагностики несущих металлоконструкций машин по размерам зоны упругопластической деформации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат технических наук Толоконников, Александр Сергеевич

• Толоконников, Александр Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Толоконников, Александр Сергеевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПРОБЛЕМЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЫРАБОТАННОГО РЕСУРСА НЕСУЩИХ

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН.

1.1. Факторы, вызывающие повреждения грузоподъемных машин.

1.2. Методы и технические средства неразрушающего контроля и мониторинга грузоподъемных машин.

1.2.1. Диагностирование механизмов и их деталей.

1.2.2. Диагностирование металлоконструкций.

1.3. Расчетные методики определения выработанного и остаточного ресурса.

1.4. Цель работы и задачи исследования.

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ НАКОПЛЕНИЯ ПОВРЕЖДАЕМОСТИ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

В ЗОНАХ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ.

2Л . Изменение свойств материала под воздействием циклического нагружения.

2.2. Анализ методик исследования напряженно-деформированного состояния в зонах концентрации напряжений.

2.3. Определение зон повышенной концентрации напряжений в металлоконструкциях грузоподъемных машин методом конечных элементов.

2.4. Модель развития зоны упругопластической деформации вблизи концентратора напряжений.

Выводы.

3. АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ КОНТРОЛЬ НЕСУЩИХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН.

3.1. Способ автоматизированного контроля накопленной повреждаемости металлоконструкции по размерам зоны упругопластической деформации.

3.2. Применение средств оптической рефлектометрии для автоматизации определения размеров зоны упругопластической деформации.

3.3. Выбор оптимального алгоритма.

3.4. Принцип работы программы определения размеров зоны упругопластической деформации.

Выводы.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1. Методика эксперимента.

4.2. Анализ изменения свойств поверхности под действием циклического упругопластического деформирования.

4.3. Определение и прогнозирование момента зарождения макротрещины металлоконструкции при циклическом нагружении.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Метод диагностики несущих металлоконструкций машин по размерам зоны упругопластической деформации»

Существует класс машин, при оценке технического состояния которых особое внимание уделяется технической диагностике металлической конструкции, воспринимающей в процессе эксплуатации основные рабочие нагрузки и несущей основные рабочие механизмы. К таким машинам относятся авиационная техника, грузоподъемные машины, дорожные и строительные машины, горные машины, водный транспорт, сосуды высокого давления и т.д. Потеря несущей способности металлоконструкциями указанных машин приводит к травмированию людей, материальным затратам, а в ряде случаев носит катастрофический характер. Объектом исследования диссертационной работы являются металлические конструкции грузоподъемных машин.

Одним из средств, направленных на повышение безопасности эксплуатации несущих металлоконструкций машин путем определения их текущего состояния, является Pix техническая диагностика с использованием методов и средств неразрушающего контроля. Современный уровень развития методов и средств неразрушающего контроля позволяет эффективно выявлять дефекты в условиях эксплуатации металлоконструкций. Однако, эксплуатационные дефекты возникают и зарождаются на завершающей стадии «жизни» металла. Тогда как предваряющие эту стадию усталостные изменения развиваются и накапливаются медленно, долго и постепенно, причем в течение самого продуктивного этапа эксплуатации. Эти процессы идут с явным опережением в зонах концентрации напряжений. Оценка накопленных усталостных повреждений позволяет прогнозировать зарождение эксплуатационных дефектов и, следовательно, предупреждать возможные аварии, но при условии, что найден эффективный параметр контроля реального состояния металлоконструкции.

В связи с этим, актуальным является повышение безопасности эксплуатации машин путем диагностики и мониторинга их несущих металлоконструкций, основанных на оценке накопленных усталостных повреждений по размерам зоны упругопластической деформации.

Цель работы. Повышение безопасности эксплуатации несущих металлоконструкций машин методом диагностики их технического состояния по размерам зоны упругопластической деформации в условиях циклического нагруже-ния.

Задачи диссертационного исследования. Поставленная цель работы и анализ состояния вопроса позволили сформулировать следующие задачи исследования:

1. Анализ напряженно-деформированного состояния несущих металлоконструкций машин с учетом влияния зон концентрации напряжений.

2. Построение модели развития зоны упругопластической деформации металлоконструкций при циклическом нагружении.

3. Разработка метода диагностирования металлоконструкций, основанного на анализе зоны упругопластической деформации.

4. Анализ изменений размеров зоны упругопластической деформации поверхности элемента металлоконструкции под действием циклических нагрузок с помощью автоматизированных средств оптической рефлектометрии.

5. Построение модели определения выработанного ресурса металлоконструкции на основе анализа изменений размеров зоны упругопластической деформации.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, 2 приложений.

Заключение диссертации по теме «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», Толоконников, Александр Сергеевич

Выводы

1. Метод диагностики несущих металлоконструкций грузоподъемных машин, основанный на анализе изменений линейных размеров зоны упру-гопластической деформации контрольных площадок под действием циклического нагружения, сводит к минимуму участие оператора и обладает высокой объективностью оценки. Патент РФ №2255327.

2. Оптимальный алгоритм обнаружения усталостных повреждений поверхностей контрольных площадок, основанный на анализе произведений оценок дисперсий интенсивности зеркальной и диффузной составляющих рассеянного поверхностью света.

3. Программное обеспечение Resource позволяет реализовывать анализ произведений оценок дисперсий интенсивности зеркальной и диффузной составляющих рассеянного контролируемой поверхностью светового потока, и автоматизировано оценивать размеры зоны упругопластической деформации.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ 4.1. Методика проведения эксперимента

Цель экспериментальных исследований - выявить наличие корреляции между стадиями накопления усталостной повреждаемости исследуемой металлоконструкции и изменением размеров зоны упругопластической деформации в местах вероятного зарождения трещин.

Металлические конструкции грузоподъемных машин работают в сложных эксплуатационных условиях при действии переменных нагрузок: Поэтому к металлам, предназначенным для изготовления крановых конструкций, предъявляют ряд требований, от выполнения которых значительно зависит надежность и долговечность крана в целом. Согласно этим требованиям металлы должны обладать устойчивыми прочностными характеристиками, способностью воспринимать в течение длительного времени переменные нагрузки, способность противостоять зарождению и распространению трещин.

Для сварных конструкций обычно применяют углеродистую сталь обыкновенного качества группы В, имеющую гарантии как по механическим свойствам, так и по химическому составу. Основной маркой стали является СтЗ, обладающая достаточно высокими механическими (прочность, ударная вязкость) и технологическими (свариваемость) свойствами [83].

В зависимости от технологии плавки различают сталь спокойную СтЗсп, полуспокойную СтЗпс и кипящую СтЗкп. Спокойная сталь остывает в изложницах без бурного выделения газов, что обеспечивается полным раскислением металла с помощью присадок кремния, марганца, алюминия, связывающих газы. Сталь в этом случае обладает более высокими механическими свойствами. Кипящая сталь раскисляется не полностью, и в слитках остаются газовые пузыри; она имеет большую склонность к хрупким разрушениям, у нее ниже ударная вязкость при пониженных температурах, но она дешевле, чем спокойная сталь.

Несущие элементы металлоконструкций следует изготавливать из спокойной или полуспокойной стали, а для вспомогательных элементов можно использовать кипящую или полуспокойную сталь.

При изготовлении крановых металлических конструкций определяющую роль играет сварка. При этом, вблизи сварного шва создается поле остаточных напряжений и деформаций, вызванных термическим процессом нагрева и охлаждения, протекающим в металле при сварке. Свой вклад в изменение напряженно-деформированного состояния вблизи шва вносит валик наплавленного металла. Исследования мало- и многоцикловой усталости сварных соединений, проведенные различными исследователями [9, 10, 35, 42, 52], а так же автором данной работы показывают, что разрушение соединения происходит вдоль шва (рис.4.1), т.е. в месте геометрической концентрации напряжений. С другой стороны, исследования стыковых швов со снятым усилением показывают [35], что зона термического влияния без концентратора напряжений не является слабой под действием переменного нагружения. К тому же, в условиях упругопластического деформирования, которое имеет место в зонах повышенной концентрации напряжений металлоконструкций грузоподъемных машин, наблюдается выравнивание некоторых свойств металла (анизотропия и т.п.) и релаксирование остаточных напряжений за незначительный период нагружения.

С целью исследования влияния валика на изменение рельефа поверхности материала при упругопластическом деформировании, были изготовлены сварные образцы (рис.4.2.), (аа =2), согласно рекомендациям, приведенным в [4]. Образцы изготовлены с помощью ручной дуговой сварки электродом типа Э42А, марка электрода УОНИ 13/45 диаметром 5 мм. Выбор сварочных материалов осуществлялся исходя из условия, что их рекомендуется применять при изготовлении металлоконструкций грузоподъемных машин [10].

Рис.4.1. Характерные места усталостного разрушения сварных образцов

Материал образцов -листовой прокат СтЗпс по ГОСТ 14637 - 89, имеющей следующие механические характеристики [41]: временное сопротивление ав = 503МЛа ; предел текучести сгт = 255МПа ; предел пропорциональности опц » 255МПа \ предел выносливости сг1 = 135МЛа; сопротивление разрыву в шейке Sk = \065 МПа\ относительное сужение у/к = 54,3%; относительное удлинение Л « 21 %.

На поверхности испытываемых образцов, в районе концентратора напряжений подготавливались контрольные площадки. Подготовка контрольных площадок заключалась в полировке поверхности. Контрольные площадки подготавливались с одной стороны образца, аналогично подготовке контрольных площадок на металлоконструкциях реальных кранов.

С целью уменьшения числа факторов при определении необходимого количества опытов в ходе планирования эксперимента приняты образцы одинаковых размеров. Наряду с этим, для исключения воздействия неуправляемых факторов на выходной параметр функции отклика использовались стали из одной партии поставки, создавались одинаковые условия изготовления образцов, поддерживались одинаковые условия испытания: температура окружающей среды и частота нагружения образца.

320 см О/

1 Ф I

100 120

100

4 радиуса /? 74

ГОСТ 11533-75-С21 I

М 7: 7

Рис.4.2. Образец для испытаний

Экспериментальные исследования проводились на одном уровне. Число образцов для одного уровня, при испытании которых можно достичь необходимой воспроизводимости результатов в заданном доверительном интервале, определяется из соотношения [1, 10]:

4гГ| п>

4.1) V где t{p) - множитель, определяемый в зависимости от доверительной вероятности р [1]; S — выборочная дисперсия, которая принята в соответствии с данными экспериментальных исследований в пределах от 1,95 до 2,46 мм. При доверительной оценки точности s = 3,62 мм и расчетной доверительной вероятности р = 0,95 число образцов для одного уровня можно принять в количестве до 5.

В качестве выходных параметров функции отклика приняты размеры зоны упругопластической деформации вблизи валика стыкового сварного соединения, зависящие от уровня номинальных напряжений и теоретического коэффициента концентрации напряжений.

Испытания образцов проводились на гидравлической универсальной машине для испытания металлов МУП-50 (рис.4.3).

Диагностика усталостных повреждений на поверхности испытываемых образцов оптическим рефлектометрическим методом проводилась с помощью экспериментальной установки, предложенной в [69]. Для данной установки? был - разработан способ контроля - трещинообразования в - металлоконструкциях по изменениям линейных размеров зоны упругопластической деформации [112], а также разработано программное обеспечение Resource, позволяющее реализовать следующий алгоритм. При диагностировании исследуемой поверхности образца задается пороговое значение величины срабатывания установки, в виде сигнала, явно различимого на фоне помех и соответствующего определенной глубине полосы скольжения. После чего, в автоматическом режиме начинается отчет расстояния, пройденного датчиком. Если концентратор лежит в плоскости металла и не выступает из-за нее (канавки, отверстия, надрезы), то процесс сканирования продолжается до прохождения датчиком следующего порогового значения сигнала, который, как правило, располагается по другую сторону от концентратора. Если концентратор выступает из плоскости исследуемой поверхности металла (валик сварного шва), то сканирование продолжается до следующего порогового сигнала срабатывания, превосходящего первое пороговое значение и характеризующее достижение самого концентратора. По заданной скорости перемещения датчика и по времени его прохождения между пороговыми значениями сигналов, определяется линейный размер зоны упругопластической деформации.

Рис.4.3. Машина гидравлическая универсальная для испытания металлов МУП-50

Для подтверждения изменения профиля поверхности в зоне раздела дефектной и бездефектной поверхности с помощью профилографа -профилометра 252 (рис.4.4) снимались профилограммы.

Рис.4.4. Профилограф-профилометр 252

Методика эксперимента заключается в следующем. На второй скорости пульсатора с частотой 465 циклов в минуту проводится циклическое нагружение лабораторных образцов при нагрузках, действующих в зонах конструктивной концентрации (см. п.2.2) и с заданной асимметрией цикла, характерной для несущих металлоконструкций грузоподъемных машин (Я = 0,3). Эксперимент проводился при напряжениях <7^=200 МПа, соответствующих максимальным расчетным, полученным при исследовании конечно-элементной модели мостового крана: подъем номинального груза для первого расчетного случая (см. п.2.3).

С помощью методики, изложенной в [1], определяется необходимый объем репрезентативной выборки с целью определения шагов измерения. Необходимое количество замеров составило - 20. Через определенные промежутки времени, соответствующие 10000 циклам нагружения, с помощью экспериментальной установки проводятся замеры линейных размеров зон упругопластической деформации у правого и левого края концентратора. Доведя каждый образец до момента зарождения усталостной трещины, его ресурс из абсолютных единиц (число циклов нагружения) пересчитывается в относительные (доли ресурса) для каждого шага замеров: N 0 = N1 / N мах. Затем, в координатах: относительные величины ресурса (N0) - относительные величины размеров зоны упругопластической деформации {Ьупд) наносятся точки. Далее по внешнему виду определяется вид корреляционной связи и по известной методике [61] оценивается корреляция между относительными величинами ресурса Ы0 и относительными размерами зоны упругопластической деформации Ьупд.

Данная методика дает возможность оценить относительный выработанный ресурс исследуемых лабораторных образцов.

4.2. Анализ изменения свойств поверхности под действием циклического упругопластического деформирования

За ресурс каждого испытываемого образца принимаем число циклов, которое он выдержал до зарождения макротрещины. В таблице 4.1 приведены данные о выработанном ресурсе образцов №1-5.

Выработанный ресурс образцов

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Толоконников, Александр Сергеевич, 2005 год

1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Громовский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий // 2-е изд.перераб. и доп. - М.: Наука, 1976. - 278 с.

2. Акустическая эмиссия и ее применение для неразрушающего контроля в ядерной энергетике / Под ред. К.Б. Вакара. - М.:Атомиздат, 1980.-214 с.

3. Аникин А. А. Установление технического состояния подшипников скольжения горных машин методомповерхностной активации без разборки узла // Добыча угляоткрытым способом. М.: ЦНИЭИуголь, 1982. - №3. - 45 - 46.

4. Анурьев В.И Справочник конструктора-машиностроителя : В 3- х т. Т.З. - 5-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1978.-557 с.

5. Афанасьев Н.Н. Статистическая теория усталостной прочности металлов. - Киев.: Изд. АНУССР, 1953.-128 с.

6. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. - М.: Машиностроение, 1990. - 623 с.

7. Болотин В.В. Статистические методы в строительной механике. - М.: Стройиздат, 1965. - 279 с.

8. Вершинский А.В., Гохберг М.М. и др. Строительная механика и металлические конструкции. Л.: Машиностроение, 1984. — 231с.

9. Вершинский А.В., Касымбек Ж.Н., Наргужин М.Р., Базарбаев С. Несущая способность крановых металлоконструкций припониженных температурах. -Алматы: Гылым. - 1997. - 308 с.

10. Винокуров А.В., Григорьянц А.Г. Теория сварочных деформаций и напряжений. - М.: Машиностроение, 1984. - 532с.147

11. Владимиров В.В. Физическая природа разрушения металлов. - М.: Металлургия, 1984. - 280 с.

12. Вояченко В.Н. Контроль качества сварных конструкций. - М : Машиностроение, 1986. - 152 с.

13. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. Учеб. пособие для вузов / В.Е. Гмурман. - 10-е изд.,стер. - М.: Высш. шк., 2004. - 479 с.

14. Головин А. , Пушкар А. Микропластичность и усталость металлов. — М.: Металлургия, 1980. - 240 с.

15. Горицкий В.М., Терентьев В.Ф. Структура и усталостное разрушение металлов. - М.: Металлургия, 1980. - 208 с.

16. Гохберг М.М. Металлические конструкции подъемно — • транспортных машин. Изд. 3 - е , допол. и переработ. - Л.:Машиностроение. Ленингр. отделение, 1976. — 456 с.

18. Гурьев А.В., Митин В.Я. Особенности развития локальных микронеоднородных деформаций и накопление усталостныхповреждений в углеродистых сталях // Проблемы прочности. -1978.-№11.-С. 19-23.

19. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении. / Трощенко В.Т. — Киев: Наук.думка, 1981. — 344 с.

20. Диагностирование грузоподъемных машин / В.И. Сероштан, Ю.С. Огарь, А.И. Головин и др.: Под ред. В.И. Сероштана, Ю.С.Огаря. - М.: Машиностроение, 1992. — 192 с.

21. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. М.: Транспорт, 1987. - 207 с.148

22. Иванова В.С. Усталостное разрушение металлов. - М : Металлургия, 1963. — 272 с.

23. Иванова В.С, Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. - М.: Металлургия, 1975. — 456 с.

24. Иванова В.С, Терентьев В.Ф., Пойда В.Г. Особенности поведения поверхностного слоя металлов при различныхусловиях нагружения // Металлофизика. 1972. № 9. 34 — 37.

25. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях переменных во времени. - М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

26. Когаев В.П., Махутов Н.А., Гусенков А.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность:Справочник. - М.: Машиностроение, 1985. — 224 с.

27. Коларов Д., Балтов А. Механика пластических сред. - М.: Мир, - 1979.-302 с.

28. Коллинз Д. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение: Пер. с англ. - М.: Мир, 1984. -624 с.

29. Колясников А.А. Автоматизированный контроль дефектов поверхности деталей методом анализа дисперсий. Автореф. дис.на соиск. уч. степ, к-та техн. наук. - Тула: ТулГУ, 2001.

30. Концевой Е.М., Розеншейн Б.М. Ремонт крановых металлоконструкций. - М.: Машиностроение, 1979. - 206 с.

31. Кох П.И. Климат и надежность машин. - М.: Машиностроение, 1981.-175 с.

32. Коцаньда С Усталостное разрушение металлов. — М.: Металлургия, 1976. - 456 с.

33. Коцаньда С Усталостное растрескивание металлов. — М.: Металлургия, 1990. - 623 с.

34. Красовский А.Я. Физические основы прочности. - Киев: Наукова думка, 1977.- 140 с.149

35. Кудрявцев И.В., Наумченков Н.Е. Усталость сварных соединений. - М.: Машиностроение, 1976. — 270 с ; Прочностьсварных соединений при переменных нагрузках / Под ред. В.И.Труфякова - Киев: Наук, думка, 1990. - 255 с.

36. Кузьменко В.А. О влиянии микронеоднородности напряженного состояния на рост трещин // Пробл. Прочн. 1984.№З.С.42.-44.

37. Куликов Е.И. Методы измерения случайных процессов. - М.: Радио и связь. - 1986.- 272 с.

38. Кургузников Е.В. Методы измерения износа с помощью радиоактивных индикаторов и их применение в горныхмашинах. М.: ЦНИИТЭИтяжмаш, 1984. - 22 с.

39. Левин О.А., Махутов Н.А., Новопашин М.Д., Шнейдерович Р.М. Методы измерения циклических упругопластическихдеформаций //Заводская лаборатория. - 1972. - №10. — 23 —

40. Александров А.Я., Ахметзянов М.Х. Поляризационно- оптические методы механики деформированного тела. - М.:Наука, 1973.-573 с.

41. Майр П. Основы поведения стали при циклических нагрузках. — В кн.: Поведение стали при циклических нагрузках / Пер. с нем.- М.: Металлургия, 1983. - 288 - 293.

42. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, А. Вяткин и др. Под общ. ред. В.Г. Сорокина. — М.:Машиностроение, 1989. - 640 с.

43. Махненко В.И. Влияние остаточных напряжений на распространение усталостных трещин в элементах сварныхконструкций // Автоматическая сварка. - 1979. - №4. - 1 • - 3.

44. Махутов Н.А. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. - М.: Машиностроение, 1973. - 200 с.150

45. Махутов Н.А., Веретимус Н.К. Исследования полей накопления повреждений при циклическом нагружении. Завод, лаб. - 2000.- № 8 . - С . 46-49.

46. Махутов Н.А., Зацаринный В.В., Базарас Ж.Л. Статистические закономерности малоциклового разрушения. - М.: Наука, 1989.-252 с.

47. Махутов Н.А., Зацаринный В.В., Новиков В.А. Исследования возникновения и распространения трещин малоцикловойусталости в зонах концентрации напряжений в статическомаспекте. Завод, лаб. - 1983. - №4. - 68 - 73.

48. Махутов Н.А.. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. - М.: Машиностроение,1981.-272 с.

49. Методические указания по определению остаточного ресурса металлических конструкций грузоподъемных кранов / отв.исполнит. Соколов А. СпГТУ при участии ЗАО «РАТТЕ» иИКЦЗАО«СТЭК».

50. Механика малоциклового разрушения / Махутов Н.А., Бурак М.И., Гаденин М.М. и др. — М.: Наука, 1986. - 264 с.

51. Механика разрушения: Учебное пособие 7 В.С. Дронов, Г.Г. Дубенский, И.В. Троицкий; Под ред. В.С. Дронова; Тул. Гос.Ун-т. Тула, 1999,276 с.

52. Николаев Г.А., Куркин А., Винокуров В .А. Прочность сварных соединений и деформирование конструкций. Учебноепособие. - М.: Машиностроение, 1982. - 354 с.151

53. Орлов Л.Г. Электронно-микроскопическое исследование дислокационной структуры альфа-железа // Физ. мет. иметалловед., - 1962. - Т. 13. - № 2 . - 288 - 293.

54. Панасюк В.В. Механика квазихрупкого разрушения материалов. — Киев: Наук, думка, 1991. - 416 с.

55. Петров И.В. Диагностирование дорожно-строительных машин. М.: Транспорт, 1980. - 144 с.

56. Поля деформаций при малоцикловом нагружении. Серенсен СВ., Шнейдерович Р.М., Махутов Н.А., Дверес М.Н., ЛевинО.А., Махненко В.И., Петушков В.А. - М.: Наука, 1979. - 276 с.

57. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Госгортехнадзор России, 1992.

58. Пригоровский Н.И. Методы и средства определения полей деформаций и напряжений: Справочник. — М.:Машиностроение, 1983. - 248 с.

59. Прочность материалов и конструкций. Под ред. Г.В. Писаренко. - Киев: Наукова думка, 1975. — 240 с.

60. Пугачев В.С. Теория вероятностей и математическая статистика. — М.: Наука, 1979. - 321 с.

61. Пустовой В.Н. Диагностирование металлоконструкций портовых перегрузочных машин. - М.: Транспорт, 1987. - 176 с.

62. Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений — М.: Наука, 1968, - 288с.152

63. Расчёты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / В.И. Мяченков, В.П.Мальцев, В.П. Майборода и др.; Под общ. ред. В.И.Мяченкова,-М.: Машиностроение, 1989-520с.

64. Рахин В.А., Мошкарев Г.Н. Долговечность и устойчивость сварных конструкций строительных и дорожных машин. — М.:Машиностроение, 1984. — 232 с.

65. Рачев X., Стефанова Справочник по коррозии: Пер. с болг. - М.:Мир, 1982.-520 с.

66. Романов А. Н. Накопление повреждений при длительном статическом и циклическом повреждении на стадияхобразования и развития трещин. - В кн.: Тр. Междунар. Конф.«Усталость материалов и конструкций». - Прага, - 1984. - 88-97.

67. Сборник нормативных и справочных документов по безопасной эксплуатации грузоподъемных машин: В 2 т. Т. 1. В.С.Котельников, Н.А. Шишков, П.И. Стеценко, А.М. Горлин. - М.:НПО ОБТ, 1995.-464 с.

68. Селиверстов Г.В. Метод и технические средства автоматизированного мониторинга металлоконструкцийгрузоподъемных кранов. Автореф. дис. на соиск. уч. степ, к-татехн. наук. - Тула: ТулГУ, 2002.

69. Селиверстов Г.В., Сорокин П.А., Толоконников А.С. Повреждаемость металлоконструкций в зонах концентрациинапряжений при упругопластичном деформировании. //Тяжелое машиностроение, №1/2004. - 14 - 15.

70. Серенсен СВ., Когаев В.П., Шнейдерович Р.М. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. Руководствои справочное пособие. Изд-е 3-е, перераб. и доп. Под ред. В.Серенсена.• — М.: Машиностроение, 1975. — 488 с.

71. Сероштан В.И., Марьенко О.С. Оценка остаточного ресурса крановых металлоконструкций по условию сопротивленияусталости Подъемно — транспортные машины: Изв. Тульскогогосударственного университета. — Тула: ТулГУ, 2001. - 174 —180.

72. Сиратори М., Миеси Т., Мацусита X. Вычислительная механика разрушения: Пер. с японск. — М.: Мир, 1986. — 334 с.

73. Сорокин П.А. Метод контроля напряженно-деформированного состояния металлических конструкций // Изв. вузов Сев.-Кавк.регион. Техн. науки. — Новочеркасск: ЮРГТУ. - 2005. - 59 —63.

74. Сорокин П.А., Колясников А.А Контроль дефектов поверхности штампованных деталей // Международная науч.-техн. конфер. "Ресурсосберегающие технологии иавтоматизация штамповочного производства". Тула. Тезисыдокладов. ТулГУ. 1999.-С.40.

75. Сорокин П. А., Колясников А.А Контроль дефектов поверхности штампованных деталей // Международная науч.-техн. конфер. "Ресурсосберегающие технологии иавтоматизация штамповочного производства". Тула. Тезисыдокладов. ТулГУ. 1999. - 40.

76. Сорокин П.А., Селиверстов Г.В. Дефектоскопия поверхности методом дисперсионного анализа // Автоматизация исовременные технологии. — 2001. — №8. - 16 — 18.

77. Сорокин П.А., Толоконников А.С. Контроль поверхностных дефектов методом анализа дисперсий. // Труды конференции"Технологическая системотехника - 2002", Тула: Изд-во ТулГУ.- 2002. - 45 - 47.

78. Сосновский Л. А. Статистическая механика усталостного разрушения. — Мн.: Наука и техника, 1987. — 288 с.

79. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. - М.: Машиностроение, 1979. - 200 с.

80. Степнов М.Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний. - М.: Машиностроение, 1972. - 232 с.

81. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник. - М.: Машиностроение,1985.-232 с.

82. Терентьев В.Ф. Усталостная прочность металлов и сплавов. - М.: Интермет Инжиниринг, 2002. - 228 с.

83. Терентьев В.Ф. Усталость металлических материалов: Учеб. пособ. - Воронеж: Изд — во Воронежского техн. ун — та, 2000. —60 с.

84. Терентьев В.Ф., Хольсте К. К вопросу о негомогенности протекания деформации в начальной стадии циклическогонагружения армко-железа // Пробл. Прочн., - 1973. - №11. - З-10.

85. Толоконников А.С. Контроль повреждаемости несущих металлоконструкций кранов. // 1-я Всероссийская научно-техническая конференция студентов и аспирантов "ИДЕИМОЛОДЫХ - НОВОЙ РОССИИ" (сборник тезисов докладов) -Тула, Изд-во ТулГУ. - 2004. - 84 - 85.

86. Толоконников А.С. Исследование напряженно- деформированного состояния металлоконструкций вблизиконцентраторов напряжений. // Известия ТулГУ. Сер.Подъемно-транспортные машины и оборудование. Вып. 5. -Тула: Изд-во ТулГУ. -2004. - С . 136-138.

87. Трощенко В.Т. Усталость и неупругость металлов. — Киев: Наук, думка, 1972. - 268 с.

88. Труфяков В.И. Усталость сварных соединений. - Киев: Наук. думка, 1973.-214 с.

89. Фейгин Л.А. Эксплуатация и техническое обслуживание машин и оборудования. М.: Стройиздат, 1986. - 176 с.

90. Фирстов В.Г., Застроган Ю.Ф., Кулебякин А.З. Автоматизированные приборы диагностики и испытаний. — М.:Машиностроение, - 1995. - 288 с.

91. Хейвуд Р.Б. Проектирование с учетом усталости. - М.: Машиностроение, 1969. -504 с.

92. Херцберг Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов: Пер. с англ. Под ред.Бернштейна М.Л., Ефименко СП. - М.: Металлургия, 1989. -576 с.

93. Хладноломкость металлоконструкций и деталей машин. / Р.С. Григорьев, В.И. Ларионов, П.А. Новиков и др. — М.: Наука,1969.-96 с.

94. Циклические деформации и усталость металлов. В 2 т. Т.1. Малоцикловая и многоцикловая усталость металлов / ТрощенкоВ.Т., Хамаза Л.А., Покровский В.В. и др. Под ред. ТрощенкоВ.Т.-Киев: Наук, думка, 1985.-216 с.

95. Школьник Л.М. Методика усталостных испытаний: Справочник. - М.: Металлургия, 1978. - 304 с.

96. Ярема Я., Красовский А.Я., Осташ О.П. и др. Развитие усталостного разрушения в листовой малоуглеродистой сталипри комнатной и низкой температурах // Пробл. Прочности. -1977.-№3.-С.21-26.

97. Патент РФ №1750342, О01В7/16. Способ контроля трещинообразования./Л.Н. Екименков, Л.М. Певзнер, Г.Е.Дядченко, А.Л. Екименков // 1994, — №2.

98. Патент РФ №2077046, О0ШЗ/00. Способ определения повреждаемости нагруженного материала./В.А. Петров // 1997, —№10.158

99. Патент РФ №2170923, О0Ш21/88, О01В11/30. Способ диагностики работоспособности металлоконструкций./П.А.Сорокин, В.С. Дронов, Г.В. Селиверстов, А.В. Григорьев // 2001,-№20.

100. Патент РФ №2255327, СО Ш21/88. Способ контроля трещинообразования в металлоконструкциях / Г.В. Селиверстов,П.А. Сорокин, А.С. Толоконников // 2005, - №18.159