Высокофосфористый чугун для тормозных колодок скоростных локомотивов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Маршев, Владимир Иванович

• Маршев, Владимир Иванович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Маршев, Владимир Иванович

I» Введение

Глава I Состояние вопроса, цель и задачи исследования

1.1 Анализ условий работы и изнашивания деталей фрикционного узла «колодка - бандаж колесной пары»

1.2 Требования, предъявляемые к деталям фрикционного узла локомотива

1.3 Методы изготовления модифицирования чугуна тормозных колодок

1.4 Анализ качества секционных локомотивных тормозных колодок 40 Выводы

У Глава II Методики и техника исследований

2.1 Определение химического состава

2.2 Металлографический анализ

2.3 Методика исследований физико-механических свойств фрикционных материалов

2.4 Методика исследования трибологических свойств

2.5 Методика испытаний на инерционном стенде ВНИИЖТ

2.6 Методика обработки результатов исследований 72 '

Глава III Исследование влияния качества материала и технологических факторов на служебные свойства фрикционного узла

3.1 Исследование влияния химического состава, структуры материала на механические и триботехнические свойства сопряжения

3.1.1 Влияние химического состава

3.1.2 Влияние модифицирования на структурообразование в чугуне

3.2 Анализ качества чугуна тормозных колодок опытной партии 81 3.3. Триботехнические свойства 99 3.3.1. Испытания на изнашивание

3.3.2 Трибологические исследования

Выводы

Глава IV Оценка служебных свойств деталей фрикционного узла

4.1 Результаты стендовых и эксплуатационных испытаний

4.2 Исследование продуктов изнашивания

Выводы г

Глава V Технико-экономическая эффективность

5.1 Расчет срока и норм износа службы тормозных колодок

5.2 Расчет технико-экономической эффективности 144 Общие выводы 148 Список использованной литературы 151 Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Высокофосфористый чугун для тормозных колодок скоростных локомотивов»

Увеличение объемов перевозок и скоростей движения поездов на железных дорогах требует проведения исследований и конструкторских разработок для совершенствования тормозных систем и фрикционных материалов.

Решение этой проблемы связано с износостойкостью элементов тормозного узла колодочного типа. При этом одной из важнейших и актуальных задач является получение необходимых тормозных путей для скоростного подвижного состава. Это напрямую зависит от фрикционной теплостойкости тормозной колодки в сопряжении с бандажом колесной пары. Основное внимание исследователей при этом привлекает конструкция и материал тормозной колодки, являющейся быстроизнашивающейся деталью.

Ежегодно около 90 тыс.тонн чугуна теряется безвозвратно в результате истирания колодок. Необходимо отметить, что они часто выходят из строя после работы в тормозном узле при пробеге 15.18тыс. км. В этой связи изыскание новых материалов для тормозных колодок, включающее оптимизацию химического состава, физико-механических и трибологических свойств и прогнозирование поведения в различных условиях эксплуатации, имеют важное значение.

В качестве фрикционных материалов для колодок преимущественно используется серый перлитный чугун, а также полимерные и металлокерамические спеченные композиции.

Одним из основных условий, предъявляемых к современным элементам тормозных узлов, является требования высокой фрикционной теплостойкости, т.е. способность сохранять в оптимальном диапазоне скоростей, температуры и нагрузок определенные значения коэффициента трения и минимальную величину износа трущейся пары.

Важным качеством является совместимость фрикционного материала с контртелом, в данном случае со стальным бандажом, исключающее его повреждение. Традиционным материалом для тормозных колодок на протяжении многих десятилетий является серый фрикционный чугун, зарекомендовавший себя как относительно надежный материал в условиях трения без смазки по стали. В последнее время появились колодки из более износостойких материалов - металлокерамики и полимеров, а также из различных их комбинаций с чугуном. Тем не менее чугун остается по-прежнему весьма перспективным материалом, обладающим рядом серьезных преимуществ: относительно низким износом и дешевизной материала, простотой в изготовления, независимостью тормозной эффективности от погодных условий и т.д. В связи с этим исследования, направленные на изыскание путей увеличения эксплуатационной стойкости чугунных тормозных колодок, являются актуальными.

В нашей стране возрастает интерес к тормозной проблеме в исследовательских институтах и на промышленных предприятиях, ведутся исследования, направленные на улучшение фрикционных показателей тормозных узлов подвижного состава. Разрабатываются новые конструкции элементов тормозных систем и эффективные технологические процессы производства.

Работа фрикционного узла в режиме сухого трения часто приводит к интенсивному износу и преждевременному выходу из строя пары трения в целом, кроме этого, снижается степень безопасности движения подвижного состава. Рядом исследований [11] было установлено, что повышение износостойкости может быть достигнуто за счет выбора материалов, совершенствования технологии изготовления колодок, оказывающих влияние на комплекс таких свойств деталей фрикционного узла, как прочность, износостойкость, тормозная эффективность, физические свойства и т.п.

Целью настоящего исследования является разработка и внедрение модифицированного высокофосфористого чугуна для секционных тормозных колодок с повышенными служебными свойствами для современных условий эксплуатации.

Исследованы технологические и эксплуатационные дефекты локомотивных тормозных колодок, снижающие служебные свойства фрикционного узла.

В нашей работе на основании проведенных исследований дополнена новыми сведениями модель трения и износа высокофосфористого чугуна в связи с наличием в его структуре фосфидной эвтектики легкоплавкого компонента, обеспечивающего благоприятное протекание процесса самоорганизации и приспосабливаемости в поверхностных слоях тормозной колодки и бандажа, исключающие адгезионное взаимодействие.

В диссертации также исследованы и получены зависимости влияния тормозных колодок из высокофосфористого чугуна на износ бандажа колесной пары локомотива. Выявлена также тенденция увеличения износостойкости колодок при росте нагружения и скоростей движения локомотива как основного критерия оценки работоспособности.

Помимо этого, выполнена работа по совершенствованию конструкции секционной тормозной локомотивной колодки вагонного типа из высокофосфористого чугуна, предусматривающая надежный вариант жесткой спинки и объемно сетчатой каркас.

Изучены эксплуатационные свойства секционных фосфористых колодок с применением комплексного модифицирования Б1Ва и Б1Са высокофосфористого чугуна. Изготовлена опытная партия колодок из этого чугуна, проведены стендовые испытания и эксплуатационная проверка на скоростном электровозе ЭП200 в сравнении с колодками серийного производства с низким содержанием фосфора. Показано, что применение колодок из высокофосфористого чугуна повышает износостойкость в 3-3,5 раза.

Установлено, что экономическая эффективность локомотивных тормозных колодок из серого высокофосфористого чугуна, изготовленных по разработанной технологии, составит экономию денежных средств за счет экономии материала, улучшения эксплуатационных характеристик до 8 млн.руб. в год.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Маршев, Владимир Иванович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Выполнен комплекс исследований, обосновывающий применение для скоростных локомотивов тормозных колодок повышенной надежности из высокофосфористого комплексномодифицированного чугуна.

2. Проведены исследования, включающие микрорентгеноспектральный, химический и металлографический анализы, оценку механических свойств, трибологических характеристик, производственное апробирование, стендовые и эксплуатационные испытания.

3. Выполнен анализ результатов обследования в локомотивных депо тормозных колодок из чугуна серийного производства с низким содержанием фосфора до 0,5%, применяемых в настоящее время на тяговом подвижном составе. Показано, что эти колодки на локомотивах не обеспечивают стабильность служебных свойств, а также необходимый уровень безопасности движения, особенно при высоких скоростях начала торможения.

Установлено, что отбраковка колодок в эксплуатации производится по следующим дефектам: нормальный износ - 33%, задиры поверхностей трения - 7%, «сползание» с поверхности катания бандажа - 27% и клиновидный износ - 10%, термические трещины - 16% и изломы - 7%.

4. Проведены сравнительные трибологические исследования образцов тормозных колодок из фрикционного чугуна с различным содержанием фосфора, спеченных металлокерамических сплавов и полимерных материалов в паре со стальными образцами локомотивных бандажей.

5. В ходе лабораторных испытаний на машинах трения, имитирующих работу фрикционного узла, установлено, что увеличение содержания фосфора в перлитном сером чугуне с 0,27 до 3,5 % снижает износ образцов тормозных колодок в 3,0 раза.

6. Выявлены новые закономерности влияния содержания фосфора в чугуне тормозных колодок на изнашивание сопряженных с ними образцов стальных бандажей колесных пар локомотивов.

При повышении содержания фосфора в перлитном сером чугуне тормозных колодок с 0,27 до 3,5% снижается износ стальных бандажных образцов с содержанием углерода 0,57% в 1,5-1,8 раз.

7. Повышение содержания фосфора, наличие в структуре фрикционного чугуна тормозных колодок включений фосфидной эвтектики при взаимодействии с бандажом колесной пары способствуют протеканию процесса самоорганизации и структурной приспосабливаемости, оказывающих благоприятное влияние на фрикционные свойства поверхностных вторичных слоев, снижающих интенсивность изнашивания поверхностей за счет схватывания и обеспечивающих стабильный тормозной эффект.

8. Стендовые и эксплуатационные испытания показали, что износ тормозных колодок из высокофосфористого чугуна в 2,5-3,5 раза меньше, чем у чугуна колодок серийного производства, коэффициент трения возрастает с 0,14 до 0,35, а тормозные пути сокращаются в среднем на 40%. Наибольшая эффективность применения высокофосфористых колодок отмечается при повышенных скоростях и нажатиях.

9. Испытания показали, что для обеспечения надежности тормозные колодки из чугуна с содержанием фосфора 3,5% должны иметь усовершенствованную конструкцию колодки, включающую в себя жесткую стальную спинку и объемный сетчатый каркас из малоуглеродистой тонколистовой стали, увеличивающие конструкционную прочность колодки.

10. Срок службы тормозных колодок из высокофосфористого чугуна по сравнению с колодками серийного производства из чугуна с содержанием фосфора до 0,5% увеличивается в 3 раза; сокращаются потери металла от износа колодок свыше 5 тыс.тонн в год. Экономия от увеличения износостойкости колодок, снижения затрат, связанных с преждевременной заменой тормозных колодок, по первому году внедрения, составит 8162,07 тыс. рублей в год.

11. Результаты проведенных исследований, конструкторские и технологические разработки внедрены на Ярославском электровозоремонтном заводе. Также организована отливка опытно-промышленных серий тормозных колодок из высокофосфористого комплексномодифицированного чугуна.

Материалы и разработки диссертанта используются в проектно-конструкторских и технологических бюро предприятий локомотивного хозяйства отрасли.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Маршев, Владимир Иванович, 2006 год

1. Авторское свидетельство СССР № 943315, кл. с 22 с 35/00, 1982.

2. Айбиндер С.Б. Холодная сварка металлов. Рига: Изд. АН Латв. ССР, 1957, 163 с.

3. Айбиндер С.Б., Клокова Э.Ф. Некоторые вопросы теории сцепления металлов при совместном пластическом деформировании. Рига: Изд. АН Латв. ССР, 1958, №12. 176 с.

4. Айбиндер С.Б., Клокова Э.Ф. О возникновении сцепления металлов при взаимном пластическом деформировании // ЖТФ, Вып. 13, т. 25, 1955. С. 2356-2364.

5. Акимов Г.В. Теория и методы исследования коррозии металлов. М.: Изд. АН СССР, 1945.

6. Алексеев Н.М. Закономерности пластического течения и разрушения металлов при заедании трущихся поверхностей: Автореф. дис.канд. тех. наук. М.: 1983,31 с.

7. Алексеев Н.М., Буше H.A., Карасик И.И. Исследование пленочного голодания при трении твердых тел. Проблемы трения и изнашивания. Киев: Техника, 1982, №21. С. 21-27.

8. Асташкевич Б.М. Комплексные методы упрочнения деталей цилиндро-поршневой группы тепловозных дизелей / Дис. на соискание ученой степени д-ра техн. наук. М.: 1987. 515 с.

9. Асташкевич Б.М. Повышение надежности железнодорожных тормозных колодок. Литейное производство, 1995, №6. С. 5-6.

10. Асташкевич Б.М., Чайковский K.P. Получение фрикционного модифицированного чугуна для тормозных колодок. Литейное производство. 1993, № 7. С. 8-9.

11. Асташкевич Б.М., Воронин И.Н. Перспективы использования металлокерамических материалов во фрикционных узлах подвижного состава. Вестник ВНИИЖТ, 2000, № 5. С. 31-37.

12. Асташкевич Б.М. Свойства и кинетика формирования вторичных структур на поверхностях трения фрикционных фосфористых чугунных тормозных железнодорожных колодок. Трение и износ 1998, №1. С. 75-85.

13. Асташкевич Б.М., Ларин Т.В., Воробьева Э.Л., Милявский Ю.И. Исследование свойств тормозных колодок из фосфористых чугунов. Литейное производство, 1983, №8.С. 7-9.

14. Асташкевич Б. М. Основные направления исследований по разработке новых марок чугуна и технологий производства тормозных колодок. Вестник машиностроения, 1966, № 3. С. 29-33.

15. Асташкевич Б.М., Чайковский K.P., Вуколов Л.А., Жаров В.А. Результаты испытания локомотивных тормозных колодок из модифицированного чугуна. Вестник ВНИИЖТ, 1991, № 7.С. 39-42.

16. Асташкевич Б.М. Повышение долговечности трущихся узлов транспортной техники методами комплексного упрочнения: М.: МИИТ, 1999. 160 с.

17. Асташкевич Б.М., Иванов С.Г. Воронин И.Н., Фофанова Маршев В.И. Исследование эксплуатационных дефектов фрикционного сопряжения тормозной колодки с колесом вагона. Вестник ВНИИЖТ, 2004, №3. С. 35-39.

18. Ахматов A.C. Молекулярная физика граничного трения. М.: Физ-матгиз, 1963. 472 с.

19. Бобро Ю.Г. Легированные чугуны. М.: Металлургия, 1976. 285 с.

20. Богданов А.Ф. и др. Восстановление профиля поверхности катания колесных пар: Учебное пособие / А.Ф. Богданов, И.А. Иванов, М. Ситаж. СПб.: ПГУПС, 2000. 128 с.

21. Бунин К.П. Данильченко М.Н. О метастабильности железоуглеродистых сплавов. Докл. АН. СССР 1950-72, №5. С. 889-890.

22. Буше H.A. Подшипниковые сплавы для подвижного состава. М.: Транспорт, 1967. 222 с.

23. Буше H.A. К вопросу о процессах, происходящих на поверхностях трения металлических материалов. О природе трения твердых тел. Минск: Наука и техника, 1971. С. 75-77.

24. Буше H.A., Копытько В.В. Совместимость трущихся поверхностей. М.: Наука, 1981. 126 с.

25. Буше H.A. Трение, износ и усталость в машинах. Транспортная техника. М.: Транспорт, 1987. 223 с.

26. Буше H.A., Овечкин A.B. Роль самоорганизации в процессе совместимости трибосистем. Сб. докладов. Международного конгресса «Механика и трибология транспортных систем-2003». Ростов-на-Дону, т. 1,2003. С. 169-172.

27. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М. Износостойкость сталей и сплавов. М.: Нефть и газ, 1994. 416 с.

28. Вуарен. А. Торможение со скорости 300 км/ч. Железные дороги мира. 1990, №6. С. 62-63.

29. Вуколов J1.A., Жаров В.А. Тормозные колодки из термообработанного чугуна для маневровых и вывозных локомотивов. Эксплуат. автотормозов на подвиж. составе ж.д. СССР. М.: 1987. С. 39-43.

30. Вуколов JI.A., Жаров В.А. Коэффициенты трения и износостойкость чугунных тормозных колодок с различным содержанием фосфора. Вестник ВНИИЖТ, № 6, 1982. С. 34-37.

31. Вуколов. JI.A. Выбор оптимальной методики испытания тормозных колодок на инерционном стенде. Труды ВНИИЖТ, вып. 604. В кн.: «Автотормоза скоростных и тяжеловесных поездов». М.: «Транспорт», 1979. С. 94-105.

32. Вуколов. JT. А. Характеристики колодочного тормоза при скорости до 250 км/ч. Труды ВНИИЖТ, вып. 604. В кн.: «Автотормоза скоростных и тяжеловесных поездов». М.: «Транспорт», 1979. С. 4-16.

33. Вуколов. JI.A. Повышение работоспособности тормозных колодок подвижного состава железных дорог / Дис. на соискание ученой степени д-ра техн. наук. М.: 1988.428 с.

34. Вуколов Л.А. Температурные режимы при торможении чугунными и композиционными колодками. Труды ВНИИЖТ, вып. 212. В кн. «Исследование автотормозной техники на железных дорогах СССР». М.: Трансжелдориздат, 1961. С. 45-63.

35. Высококачественные чугуны для отливок / Под ред. H.H. Александрова. М.: Машиностроение, 1982. 222 с.

36. Гиршович Н.Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. Л.: Машиностроение, 1966. 563 с.

37. Гиршович Н.Г. Справочник по чугунному литью. JL: Машиностроение 1978. 758 с.

38. Голего H.JI. Схватывание в машинах и методы его устранения. Киев.: Техника, 1965.231 с.

39. Голего H.J1. Схватывание металлов в высоком вакууме. Автоматическая сварка. Киев: Техника, 1965. 231 с.

40. ГОСТ 389-96. Бандажи из углеродистой стали для подвижного состава железных дорог широкой колеи и метрополитена Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1994. 6 с.

41. Гречин В.П. Износостойкие чугуны и сплавы. М.: Машгиз, 1961. 126 с.

42. Гуляев Б.Б. Теоретические основы литейного производства. Л.: Машиностроение, 1976. 214 с.

43. Ершов Г.С. Черняков В.А. Строение и свойства жидких и твердых металлов. М.: Металлургия, 1978. 248 с.

44. Зеленский Д.Т. Влияние химического состава чугуна на износостойкость тормозных колодок. Литейное производство. 1955, №2. С. 7-10.

45. Иноземцев В.Г. Тормоза железнодорожного подвижного состава. М.: Транспорт, 1979. 424 с.

46. Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог. М.: 1994. 96 с.

47. Казаков Н.В. Диффузионная сварка в вакууме. М.: Машиностроение, 1968.331 с.

48. Калинин А.И. Применение фосфористого чугуна для тормозных колодок локомотивов. Коломна: ВНИТИ, 1960. 24с.

49. Кислик В.А. Износ паровозных деталей. М.: Трансжелдориздат, 1946. 332 с.

50. Конвисаров Д.В. Износ металлов. ГОНТИ 1938.

51. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970. 385 с.

52. Костецкий Б.И., Лозовский В.Н. Факторы, определяющие возникновение схватывания и окисления металлов при трении. ФХММ. 1968, т. 4, №5.

53. Костецкий Б.И., Носовский И.Г. Процесс схватывания металлов и критерии оценки его интенсивности. Проблемы трения и изнашивания. Киев: Техника, 1972, №2. С. 74-76.

54. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

55. Крагельский И.В., Алексеев Н.М., Фисун Л.Е. О природе заедания при граничном трении. Трение и износ. 1980, т.1, №2. С. 197-208.

56. Крагельский И.В., Любарский И.М. и др. Трение и износ в вакууме. М.: Машиностроение, 1973. 216 с.

57. Кульбовский И.К. Механизм влияния элементов на графитизацию и отбел чугуна. Литейное производство. 1993, № 7. С. 3-5.

58. Кульбовский И.К. Факторы, влияющие на форму включений графита в чугуне. Литейное производство. 1991, № 2. С. 8-9.

59. Ларин Т.В. Износ и пути продления срока службы бандажей железнодорожных колес. М.: Трансжелдориздат, 1958. 167 с.

60. Ларин Т.В. Взаимодействия композиционных тормозных колодок с колесами. Железнодорожный транспорт. 1960, № 6, С. 44-46.

61. Ларин Т.В., Асташкевич Б.М. Об улучшении состава чугуна и конструкции локомотивной тормозной колодки. Вестник ВНИИЖТ, 1989, №4, С. 31-35.

62. Ларин Т.В., Асташкевич Б.М., Милявский Ю.И., Жаров В.А. Новые тормозные колодки. Электрическая и тепловозная тяга. 1984, №8. С. 21-22.

63. Ларин Т.В., Девяткин В.П., Тарасенко А.Я., Вуколов Л.А. Чугун для вагонных тормозных колодок. Вестник ВНИИЖТ, 1959, №1. С. 30-35.

64. Ларин Т. В., Асташкевич Б. М., Транковская Г. Р. Влияние ванадия, меди, алюминия на износостойкость и фрикционные свойства фосфористого чугуна для тормозных колодок. Вестник ВНИИЖТ. 1986, № 8, С. 40-42.

65. Лашко Н.Ф., Авакян C.B. Металловедение сварки. М.: Матгиз, 1954. 272 с.

66. Марков Д.П. Контактная усталость колес и рельсов. Вестник ВНИИЖТ, № 6, 2001. С. 8-14.

67. Марковский Е.А., Дончук П.П. Процессы диффузии при схватывании металлов. Литые износостойкие материалы. Киев: ИПЛ АН УССР, 1972. С. 32-51.

68. Методика оценки технико-экономической эффективности внедрения ресурсосберегающих технологий и их влияния на сокращение эксплуатационных расходов. М.: МПС, 1998. 36 с.

69. Неижко И.Г. Графитизация и свойства чугуна. Киев, Наукова думка, 1989. 208 с.

70. Новые вагонные тормозные колодки. Железные дороги мира. 1994, № 6. С.67-66.

71. Основы трибологии (трение, износ, смазка). Э.Д. Браун, H.A. Буше, И.А. Буяновский и др. Под ред. A.B. Чичинадзе: Учебник для технических вузов. М.: Центр «Наука и техника», 1995. 778 с.

72. Попов В.М., Коган Б.Л. Термостойкость чугунов с различной формой графита. Литейное производство. 1991, № 2. С. 15-17.

73. Ребиндер П. Физический словарь. №3, 1937.

74. Саргентон. Д. Торможение. Железные дороги мира. 1986, № 2. С.34-37.

75. Тененбаум М.М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин. М: Машиностроение, 1966. 573 с.

76. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн. / Под ред. И.В. Крагельского и В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1979. 358 с.

77. Трение и износ фрикционных материалов / Сб. трудов под ред. A.B. Чичинадзе. М.: Наука, 1977. 257 с.

78. Троицкий Г.Н. Свойства чугуна. Металлургиздат. 1941. 290 с.

79. Чугун. Справочник / Под ред. А.Д. Шермана, A.A. Жукова. М.: Металлургия, 1991. 576 с.

80. Чугунов А.Г. Литье тормозных вагонных колодок в металлические формы с земляной облицовкой. Литейное производство. 1956, №2. С. 1-9.

81. У. Дж. Харрис, С.М. Захаров, Дж. Ландгрен и др. Обобщение передового опыта тяжеловесного движения: вопросы взаимодействия колеса и рельса. М. Интекст, 2002. 408 с.

82. Шмагер. 3. Ползуны и наплыва на колесных парах. Железные дороги мира. 1989. № 4. С.41-44.

83. Штефенеску Д.М. Влияние количества бария в модификаторе на структуру и свойство чугуна с пластинчатым графитом. Металлургия. 1972. т. 24. № 12. С. 819-822.

84. Шумихин В.Д. и др. Высококачественные чугуны для отливок. М.: Машиностроение, 1982. 222 с.

85. Этелис Л.С., Поляков Ю.Г., Булынтейн Р.И., Епур Т.И. Эффективность модификаторов серого чугуна. Литейное производство, 1988, №7. С. 6.

86. Н. Bauer. Reibwerkstoffe für Schienenfahrzeug Bremsen. ZEV + DET Glasers Annalen, 1999, № 11/12. S. 472-475.

87. Budic I., Ruda V. LijevanJe kocnih papuca za locomotive. Ljevarstvo. 1997, №1. S. 9-14.

88. Pähl Eberhard. Ursache der Rillenbildung in Rader klozgebremsemster Shinenfahrzeuge und deren Vermeidung. Z. Eisenbahnw. Und Verhrstechn. Glasers Annalen, 1975. № 6. S. 166-176.

89. Hans-Reinhard Ehlers. Stand der Entwicklung von Kunststoff Reibstoffen fur Schienenfahrzeuge. ZEV + DET Glas.Ann., 1975 № 1,2. S. 11-16, S. 56-60.

90. Hans-Reinhard Ehlers, Ekkehard Gärtner. Potenziale und Grenzen der Klotzbremse im Vergleich zur Scheibenbremse. ZEVrail Glasers Annalen, 2002, № 6/7. S. 290-300.

91. S. Horn. Kostenreduzierung durch Aluminiumbremsscheiben und innovative Beläge Eisenbahntechnische Rundschau, 1999, № 11. S. 741-744.

92. R. Müller: Veränderungen von Radlaufflächen im Betriebseinsatz und deren Auswirkungen auf das Fahrzeugverhalten (Teil 1). ZEV + DET Glasers Annalen, 122, 1998, № 11. S. 675-688.

93. V. Nagy, M. Danka. Brembetrieb eines Schienenfarzeugs bei Temteraturen unter 0°C. ZEV + DET Glasers Annalen, 1994, № 9. S. 411-414.

94. J. Raison. Revue Gonarale des Chemins de Fer, 1998, № 3, p. 9-15.

95. W. Schlosser, S. Aurich. Moderne Bremssysteme für Schienenfahrzeuge. ZEV + DET Glasers Annalen, 2001, № 8. S. 273-277.

96. Tsujimura Taro, Arai Hiroshi, Fujiwara Naoya. Development of high performance special cast iron brake shoes. Quart. Repts Railway Techn. Res. Inst. 1990, №4. S. 218-224.

97. Tsujimura Taro. Special cast iron brake. Quart. Repts Railway Techn. Res. Inst., 1989, №4. S. 220-226.

98. CarJ-Peter Zander. Klotzbremsen mit Sintermetallbelägen. ZEV+DET Glasers Annalen, 2001, № 4, S. 157-165.иложения

99. УТВКРЖДЛЮ» Л-лапиыи инженер Ярославского 5-1С|>грч?|и»1орсА|0|111Ю1 <» »анодаг. Ярославльнм^Щ. Пыцсва филиалау / \ 1/

100. V / ) Д О ! < 1'и с а «•« с ЦI с *жел с т п ие д о ии и1иг,, " '•'А и- |Г УхГ