Выбор и обоснование способов повышения эксплуатационной стойкости отливок центробежных насосов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат наук Волков, Сергей Юрьевич

• Волков, Сергей Юрьевич
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Волков, Сергей Юрьевич

Оглавление

Введение

Глава 1 Состояние вопроса. Постановка цели и задач исследования

1.1 Детали горно-обогатительного оборудования. Долговечность, стойкость и условия их эксплуатации

1.2 Состояние проблемы износостойкости грунтовых насосов

1.3 Влияние конструкции деталей насосов и рабочей среды на

их износостойкость

1.4 Износостойкие чугуны, применяемые для отливок деталей насосов

1.5 Методы повышения технологических и служебных свойств белых чугунов

1.5.1 Легирование

1.5.2 Рафинирование и раскисление

1.5.3 Модифицирование

Глава 2 Методика проведения исследований. Оборудование и материалы. Анализ свойств износостойких чугунов

2.1 Шихтовые материалы и выплавка сплавов

2.2 Оборудование. Определение износостойкости, литейных свойств,

металлографические исследования

2.3 Анализ износостойких чугунов

Глава 3 Совершенствование конструкций рабочих колес грунтовых насосов путем численного моделирования гидродинамики

3.1 Моделирование работы рабочего колеса и корпуса насоса

3.2 Результаты моделирования работы рабочего колеса и корпуса насоса

3.3 Изменение геометрии рабочего колеса и корпуса на основании

результатов моделирования

Глава 4 Изучение взаимосвзяей химического состава, структуры, механических свойств и износостойкости чугунов

4.1 Требования к высокохромистым чугунам для насосов

4.2 Анализ влияния легирующих элементов на свойства высокохромистых

чу гунов

4.3 Влияние механических свойств и структуры на износостойкость

высокохромистых чугунов

4.4 Выбор химического состава

4.6 Исследование линейной усадки опытных сплавов

4.7 Оптимизация. Определение механических, специальных и литейных

свойств

Глава 5 Опытно - промышленные испытания и внедрение в производство отливок из чугуна нового химического состава

5.1 Изготовление отливок, исследование их структуры и свойств, промышленные испытания

5.2 Экономическая эффективность использования нового состава чугуна для изготовления отливок деталей насосов

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Выбор и обоснование способов повышения эксплуатационной стойкости отливок центробежных насосов»

ВВЕДЕНИЕ

Одной из главных задач машиностроения является повышение долговечности и надежности машин, работающих в сложных условиях эксплуатации.

Для многих машин и механизмов надежность и долговечность тесно связаны с износостойкостью их деталей. Особенно велико значение долговечности для быстроизнашивающихся деталей горно-обогатительного оборудования, так как оно работает в условиях наиболее интенсивного абразивного износа [1-5].

Для замены износившихся деталей требуется вывод насосов из эксплуатации либо установка дублирующих насосов по основным технологическим переделам, при этом увеличивается себестоимость и затрачивается до 20-25 % полезного времени. Если учесть, что по причине износа этих деталей насосы работают с пониженной производительностью, то общие потери в масштабе страны составляют десятки миллионов рублей в год [6].

Низкая стойкость литых рабочих деталей насосов связана с тем, что применяемые сплавы не всегда соответствуют по своим свойствам условиям эксплуатации. При выборе сплава для изготовления данных деталей следует учитывать конкретные условия их работы. Но даже детали, работающие в одних и тех же условиях, и изготовленные из одного и того же состава чугуна, имеют различный ресурс. Это объясняется с тем, что изменение концентраций легирующих элементов в пределах марочного состава сильно влияет на их свойства [7, 8, 9].

ОАО «Баймакский литейно - механический завод» (БЛМЗ) изготовляет рабочие детали насосов и насосы из хромоникелевых чугунов типа ИЧХ28Н2, которые поставляет различным горно-обогатительным предприятиям. Ресурс работы этих деталей нестабилен в одинаковых условиях и различается в 2-4 раза.

В связи с этим проблема изготовления недорогих, надежных и долговечных литых рабочих деталей насосов является актуальной задачей и имеет большое народнохозяйственное значение.

Цель и задачи исследования

Целью работы является повышение эксплуатационной стойкости отливок центробежных насосов путем совершенствования конструкции отливки рабочего колеса и внедрения нового состава чугуна.

Для реализации поставленной цели решали следующие задачи:

1. Определить причины износа отливок рабочих колес центробежных насосов серии ГР, ГРАТ и ПБ, работающих на ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК) и ОАО «Учалинский горно-обогатительный комбинат» (УГОК) и выбрать технологические способы повышения их стойкости.

2. Изучить существующие белые чугуны, применяемые для изготовления отливок, и оценить их пригодность для устойчивой работы насосов.

3. Разработать новый состав белого легированного чугуна с требуемым уровнем свойств для литых деталей центробежных насосов, провести его опробование в отливках рабочих колес и испытать их на производстве.

Научная новизна

1. Методом математического моделирования гидродинамики потока внутри насоса, установлены причины разрушения отдельных участков поверхности рабочего колеса, предложено изменение его геометрии, обеспечивающее равномерный износ, что позволило увеличить эксплуатационную стойкость рабочего колеса на 10%.

2. Установлены закономерности формирования структуры, механических и специальных свойств белых чугунов в различных условиях охлаждения, заключающиеся в перераспределении легирующих элементов между твердой и жидкой фазами при их затвердевании, что позволяет управлять процессом фазообразова-ния для достижения требуемых свойств сплавов.

3. Определены .количественные показатели характеристик микроструктуры (количество аустенита и карбидов, размер карбидов, микротвердость матрицы и карбидов), обеспечивающих высокий уровень механических и специальных свойств комплексно - легированных белых чугунов.

На защиту выносятся:

1. Результаты моделирования насоса серии 8ГРТ-8, обеспечивающие снижение напряжений в зонах турбулентности потока внутри насоса, снижение локальных скоростей потока, уменьшение статического давления на стенки насоса и напряжения на его поверхности.

2. Результаты количественного анализа характеристик структуры, выявленные закономерности механических и специальных свойств белых чугунов.

3. Результаты исследований по влиянию нового легирующего комплекса на основе №э, Тл, В, скорости охлаждения на количество и размер структурных составляющих, твердости и износостойкости белых легированных чугунов.

4. Новый состав износостойкого чугуна для отливок специального назначения.

Практическая ценность

1. Разработаны рабочие чертежи модернизированного колеса центробежного насоса серии 8 ГРТ-8

2. Построенные номограммы позволяют проводить оценку износостойкости хромо-никелевых и хромистых комплексно легированных чугунов по показателям твёрдости и прочности.

3. В отделении мелкого литья БЛМЗ в течение 2013-2014 гг. было отлито 10 рабочих колес для насосов марки 8 ГРТ-8, которые при промышленных испытаниях в условиях УТОК показали, что стойкость рабочих колес из чугуна нового состава в среднем на 20% выше, чем колес из чугуна марки ИЧХ28Н2, а в совокупности с модернизированной геометрией эксплуатационная стойкость увеличена на 30%, при меньшей на 20% стоимости.

Реализация результатов работы. Промышленные испытания в условиях УГОК опытной партии рабочих колес насосов 8ГРТ-8, из нового состава чугуна показали увеличение их стойкости в среднем на 30% по сравнению с колесами из чугуна марки ИЧХ28Н2 при меньшей почти на 20% стоимости одного колеса.

Все полученные данные подтверждены актом внедрения результатов научно — исследовательской работы в условиях БЛМЗ и УГОК, экономический эффект от внедрения составил 1,5 млн. рублей по году.

Апробация работы

Основные положения работы доложены и обсуждены на: 69 и 72-й научно-технических конференциях Магнитогорского государственного технического университета им. Г. И. Носова, г. Магнитогорск, 2010, 2014 гг.; IX международной научно-технической конференции, Санкт-Петербург, 2011 г.; XVI и XIX научно-технических конференциях молодых специалистов ЗАО «Механоремонт-ный комплекс», г. Магнитогорск, 2012, 2015 гг.

Публикации

Материалы диссертации достаточно полно отражены в 10 публикациях, пять из которых опубликованы в изданиях, рекомендованных ВАК РФ («Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова», «Металлург», «Известия высших учебных заведений», «Литейщик России»).

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, 5 глав, выводов, библиографического списка из 118 наименований и двух приложений. Она изложена на 158 страницах машинописного текста, содержит 76 рисунков и 37 таблиц.

ГЛАВА 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Детали горно-обогатительного оборудования. Долговечность, стойкость и

условия их эксплуатации

В настоящий момент индустрия цветной и черной металлургии является очень развитой и важной для экономики. Именно поэтому все оборудование для горной промышленности представляет собой востребованные промышленные изделия, к которым предъявляются крайне высокие требования по качеству и производительности. Горное оборудование, в силу того, что оно зачастую используется на максимальных мощностях и в режиме постоянной эксплуатации, должно отличаться предельной надежностью и простотой в обращении и профилактических ремонтных работах.

На обогатительных фабриках черной и цветной металлургии, горнохимического сырья и индустрии строительных материалов эксплуатируются грохота, дробилки, песковые и грунтовые насосы, стержневые и шаровые мельницы, флотационные, спиральные классификаторы, гидроциклоны и другое оборудование [1 - 7].

Сроки службы футеровок стержневых и шаровых мельниц в тяжелых условиях эксплуатации оборудования составляют 3-5 месяцев, плетеных сит грохотов — от 2 до 14 суток, рабочих колес, улит Песковых и грунтовых насосов — от 100 до 450 ч, футеровок спиральных классификаторов - от 3 до 6 мес., [1, 5].

Практика показывает, что данные детали подвергаются одному, или одновременно нескольким видам абразивного изнашивания.

Результатом гидроабразивного изнашивания деталей является гидроабразивный износ. Он является основным из факторов, определяющих эффективность применения гидротранспорта. Сущность гидроабразивного износа заключается в одновременном воздействии на изнашиваемую поверхность твердых частиц и несущей жидкости, которое характеризуется трением и элементом

ударного контактирования твердых частиц и несущей жидкости с рабочими поверхностями насосов.

Процесс гидроабразивного износа насосов является следствием суммарного действия всех видов разрушения: кавитационного, абразивного, эрозионного и коррозионного. Износ насосов может быть распределен по всей поверхности и на определенных ее участках. Вследствие гидроабразивного износа на горнообогатительных комбинатах наиболее часто заменяются рабочие колеса, броне-диски и корпуса (улитки) Песковых, грунтовых и шламовых насосов.

Рабочие органы насосов подвержены изнашиванию различной интенсивности, которая зависит от:

- угла их атаки и геометрии (окатанность, остроугольность и т.п.).

- минералогического состава твердых частиц смеси;

- скорости движения частиц в проточной части насоса и их размеров;

В настоящее время производством отливок специального назначения занимаются небольшие машиностроительные предприятия так как номенклатура этих отливок большая, при небольшом количестве заказов. БЛМЗ является именно таким предприятием, которое выпускает отливки разной номенклатуры к таким можно отнести комплектующие для грунтовых насосов различных марок 12ГРТ, 8ГРТ-8, 10ГР-Т2. При этом на горно-обогатительных предприятиях наблюдается различный ресурс работы деталей насосов, несмотря на одинаковые условия выплавки, тот же марочный состав чугуна и технологию литья. Легирующие элементы износостойких чугунов оказывают серьезное влияние на структуру, специальные и основные механические свойства, а через них - на эксплуатационную стойкость этих деталей. Кроме того, детали из одного и того же состава работают в различных условиях эксплуатации.

Отливки деталей насосов из конкретного сплава, могут достаточно долго работать на песчаных грунтах, но при этом показывают низкие результаты стойкости при работе на гравийных грунтах.

Выявление характера износа и мест его зарождения при работе в различных условиях могло бы способствовать решению общих задач по выбору рационального износостойкого материала. Для этой цели было проведено множество экспериментов [1, 6, 9-11, 95,104], уточняющих характер износа и его расположение.

Проанализировав вышеизложенное, можно сделать выводы:

1. В настоящее время добиться повышения износостойкости деталей можно следующими способами:

- применением рабочих колес со специальной формой меридианного сечения и лопастной системы;

- изготовлением деталей из сталей и чугунов специальных марок;

- применением для них особых видов термообработки и способов упрочнения;

- нанесением электронаплавочных или химико-термических покрытий;

- применением гуммирования.

2. Износ подразделяется на общий и местный: первый концентрируется на отдельных участках и носит явный ударно-абразивный характер, а второй распределяется по всему проточному каналу. Это вызывает изменение формы и длины лопаток, а так же быстрое появление отверстий в деталях и является основной причиной малого ресурса работы этих машин.

3. На характер износа деталей влияет твердость и крупность перекачиваемого грунта. Допустимая крупность твердых включений в пульпе: до 6 мм для насосов с металлическим рабочим колесом и до 2 мм при применении гуммированных рабочих колес. Обычно потоки гидросмеси в каналах насосов турбулентны. Вместе с тем, в потоке гидроабразивной смеси происходит интенсивное вихреобразование, которое обусловливает пульсации абразивных частиц жидкости, находящихся в вихревом движении. Вследствие наличия вихрей и турбулентности потока мгновенная скорость частиц может изменяться в любых направлениях. В результате этого твердые частицы, содержащиеся в потоке, ударяют по поверхности деталей под различными углами атаки, вызывая тем самым её износ.

и

1.2 Состояние проблемы износостойкости грунтовых насосов

Анализ работы насосов серии ПБ, ПС и ГР, работающих на ММК и УТОК, предназначенных для перекачивания грунтовых и рудных пород показал, что при их эксплуатации отмечается недостаточная долговечность элементов, в особенности рабочих колес. Обычно этот недостаток проявляется при переработке сильно абразивных пород. Так, например, в условиях работы УТОК рабочее колесо насоса серии ГР меняется каждые 5 суток, в условиях работы ММК срок службы подобных насосов - серии ГРАТ составляет 12 суток. В этой связи проблема повышения долговечности деталей грунтовых насосов, эксплуатируемых в тяжелых абразивных условиях, является актуальной

Большинство находящихся в эксплуатации насосов недостаточно отвечают требованиям оптимальной формы канала, обеспечивающего минимальный износ деталей в этих специфических условиях. Это можно объяснить сложностью получения экспериментальных данных, раскрывающих физическую сущность процесса движения сравнительно крупных абразивных частиц в канале насосов, а также трудоемкостью получения количественных зависимостей износа от конструктивных форм исполнения деталей.

Форма рабочих лопастей обычно определяется расчетами и позволяет определить размеры деталей проточного канала, обеспечивающие высокий коэффициент полезного действия (КПД) и высоту всасывания насоса. Вследствие абразивного изнашивания детали проточного канала насосов существенно изменяют свою геометрическую форму (рисунок 1.1). Так, например, перед профилактическим ремонтом часто можно видеть лопатки, изношенные на 30 - 40 % своей длины, и более. Естественно, насос с таким рабочим колесом значительно снижает свой напор и производительность.

Рисунок 1.1 — Характер износа рабочего колеса насоса ГР после проведения

рабочего цикла

Кавитационный износ

Волновая природа износа по

Износ входного участка

Раковины на корпусе

Рисунок 1.2 - Характерные виды износа рабочих колес насоса ГРАТ

Исследования показывают, что потеря первоначальной массы деталей на 25 - 30 % из-за абразивного изнашивания и вызывает потребность замены их новыми запасными частями [1].

Затраты, вызываемые изнашиванием, складываются не только из стоимости изношенных деталей, но и в значительной степени определяются производственными простоями оборудования. Кроме того, износ снижает энергетические показатели насосов. Так, по данным И. П. Будько, предельный износ грунтового насоса вызывает снижение напора на 10 - 15 %, а производительности по грунту на 30 % и более.

Как отечественные, так и зарубежные разработчики насосов давно исследуют влияние геометрии рабочих колес на степень и характер их износа с целью увеличения всасывающей способности насоса и повышения срока службы рабочих колес. Так, например, исследователи Всесоюзного треста «Гидромеханизация» Министерства энергетики и электрификации бывшего СССР совместно с кафедрой гидравлики МИСИ им. В. В. Куйбышева модернизировали крышку всасывающей стороны и рабочее колесо грунтового насоса 20 Р-11. Сущность модернизации состояла в увеличении всасывающего отверстия до 550 мм и толщины входных элементов лопастей со стороны заднего диска колеса, где наблюдается интенсивное их изнашивание (рисунок 1.3). Естественно полагать, что лопатки с повышенной толщиной входных кромок предусмотрены с целью увеличения срока службы рабочих колес при работе на гравийных грунтах.

Рисунок 1.3 — Рабочее колесо насоса 20Р-11М

Как показали исследования, долговечность рабочих колес при эксплуатации их на гравийных грунтах целесообразней повышать за счет увеличения не толщины, а длины лопаток путем расположения входных кромок последних ближе к оси насоса [2].

Проточный канал грунтовых насосов подвергается как равномерному, так и местному абразивному изнашиванию. Последнее является одной из основных причин сравнительно быстрого выхода из строя деталей насосов. Локальный износ возникает там, где поток изменяет свое направление, движется с большой относительной скоростью, проявляются зоны завихрений или возникают циркуляционные массы абразивной гидросмеси. Таким образом, с целью повышения срока службы насосов необходимо предусматривать такие формы их проточного канала, которые могли бы противостоять изнашиванию или снизить степень влияния этих факторов.

При разработке износостойких конструкций улиток необходимо снижать в них скорости гидросмеси, особенно в их расчетном сечении. Это связано с тем, что, величина абразивного изнашивания пропорциональна скорости потока гидросмеси в кубической степени.

В канале улитки возникают сравнительно большие циркуляционные массы потока гидросмеси. Эта циркуляция вызывает дополнительный износ улиток. Однако в силу конструктивных особенностей, заключающихся в необходимости пропуска крупных включений разрабатываемых пород, полностью предотвратить появление циркуляционного потока у насосов не удается, однако снизить его частично - возможно. Исследования показывают, что решение этой задачи может повысить срок службы улиток грунтовых насосов [4].

Рабочий процесс в проточных частях насосов характеризуется сложным трехмерным, а во многих случаях и нестационарным течением рабочего тела, обусловленным как характеристиками рабочего тела, так и конструкцией проточной части насоса, режимом его работы.

При проектировании насоса основной задачей является получение гидродинамических характеристик потока рабочего тела, обеспечивающих удо-

влетворительную работу насоса во всем рабочем диапазоне. При этом необходимая напорная характеристика насоса должна достигаться при достаточно высоком КПД. Помимо КПД для рудных насосов важнейшей характеристикой является длительность службы рабочего колеса и корпуса насоса, так как они работают в условиях интенсивного абразивного износа.

Опыт эксплуатации насосов с различной геометрией проточной части показал, что она во многом определяет стойкость рабочих органов насоса. При разработке геометрии необходимо минимизировать гидродинамическое сопротивление при движении рабочего тела.

1.3 Влияние конструкции деталей насосов и рабочей среды на

их износостойкость

Центробежные грунтовые и песковые насосы — одноступенчатые консольные с приводом от двигателя через упругую муфту или жесткое фланцевое соединение (2ГРТ 8000/71); применяются для перекачивания абразивных гидросмесей на обогатительных фабриках горнорудной и угольной промышленности, на предприятиях химической и других отраслях промышленности, а также для перекачивания металлосодержащих стоков на металлургических заводах и в системах зо-лошлакоудаления тепловых электростанций.

Для защиты сальникового уплотнения от износа в уплотнение подается вода с твердыми включениями объемной концентрацией не более 0,1%, микротвердостью не более 9000 МПа, рН=6,5 - 7,5 под давлением, превышающим давление перед уплотнением на 0,05 - 0,1 МПа. Количество подаваемой воды — до 2% от подачи насоса.

Насосы рассчитаны на работу при максимальных подпоре на входе и плотности гидросмеси, т.е. при максимально возможном давлении перед уплотнением. Если в конкретных условиях эксплуатации давление ниже, рекомендуется уменьшить количество колец набивки.

Количество колец набивки устанавливается в зависимости от величины давления перед уплотнением:

- до 0,2 МПа - 3 кольца; свыше 0,2 до 1 МПа - 4 кольца;

- свыше 1 до 2 МПа - 5 колец;

- свыше 2 МПа - 6 колец.

Конструкция насосов ГРТ 160/71а, ГРТ 800/71 и ГРТ 1250/71 предусматривает возможность установки двух последовательно соединенных насосов одного типоразмера.

о

Насосы выпускаются на подачи от 27 до 10000 м /ч (от 7,5 до 2780 л/с) и напор от 9,5 до 80 м (см. график полей 0—Н).

Они комплектуются двигателями мощностью 7,5 - 3200 кВт, частотой вращения 1500, 1000, 750, 600, 500 и 375 об/мин. Насос и двигатель устанавливают на общей фундаментной плите или на отдельных фундаментных плитах (рамах).

Насосы типа ГРТ (рисунок - 1.4) - двухкорпусные с внутренним корпусом из износостойкого металла; насосы типа ГКК - однокорпусные с футеровкой проточной части корундом на органической связке. Технические характеристики и установочные размеры насосов одинаковые.

Исполнение К Исполнение Т

Рисунок 1.4 - Типовой разрез насосов типа ГР

Насос типа ГРТ состоит из следующих узлов и деталей: узла опорной стойки, наружного корпуса с вертикальным разъемом, состоящего из передней 4 и задней 5 половин (у насосов ГРТ 800/71, ГРТ 1250/71 и ГРТ 4000/71 — с горизонтальным разъемом), рабочего колеса 2, внутреннего корпуса 1, защитного диска 3 и узла уплотнения 6.

У насосов типа ГРК вместо внутреннего корпуса предусмотрена футеровка передней и задней половин корпуса корундом на органической связке; защитный диск отсутствует.

Опорная стойка представляет собой кронштейн 8, в котором в подшипниках качения установлен вал 7. Смазка подшипников - консистентная (у насосов ГРТ 800/71, ГРТ 1250/71, 1ГРТ 1600/50, 1ГРК 1600/50 и ГРТ 4000/71 - жидкая с охлаждением).

Крепление рабочего колеса на валу - резьбовое. Величину зазора между колесом и корпусом регулируют перемещением ротора насоса с помощью регулировочного стакана, установленного в задней стойке кронштейна. Вал насоса под сальником защищен втулкой 9. Всасывающий патрубок насосов расположен горизонтально по оси насоса, напорный - вертикально вверх (у насоса ГРТ 4000/71 напорный патрубок, расположенный горизонтально, перпендикулярно к оси насоса, находится в нижней части корпуса).

Направление вращения вала - против хода часовой стрелки (у насосов 1ГРТ 1600/50 и 1ГРК 1600/50 по ходу часовой стрелки), если смотреть со стороны двигателя. Насосы и электронасосные агрегаты изготовляют по ТУ 26-06-1367—83.

У насосов ГРУ 800/40, ГРТ 800/71, ГРТ 1250/71, ГРУТ 2000/63, ГРУ 2000/63, ГРТ 4000/71 и 2ГРТ 8000/71 предусмотрен подвод промывочной воды во всасывающую полость для защиты щелевого уплотнения от износа под давлением, превышающим давление во всасывающей линии на 0,1 - 0,2 МПа.

Для предотвращения кавитации необходимо, чтобы выбранный насос по своим кавитационным качествам соответствовал системе, в которую его устанавливают.

Кавитационный запас системы:

р-ё

сист _ \— ~ 1 / / /' * и ?

где Р1 - абсолютное давление на свободную поверхность жидкости в резервуаре, из которого ведется откачивание, Па; Рнп - давление насыщенных паров перекачиваемой жидкости при рабочей температуре, Па;

р - плотность перекачиваемой жидкости, кг/м3;

g - ускорение свободного падения м/с ;

21 — уровень жидкости от оси рабочего колеса, м;

- суммарные потери напора во всасывающем трубопроводе при максимально необходимой подаче, м.

Величина 21 равна расстоянию по вертикали между осью рабочего колеса и уровнем жидкости в резервуаре, из которого ее откачивают. Она имеет знак «плюс» при расположении рабочего колеса выше уровня жидкости (высота всасывания) и знак «минус» при расположении рабочего колеса ниже уровня жидкости (подпор).

Условие бескавитационной работы насоса в данной системе:

^б^^сиап (1.2)

Допускаемый кавитационный запас насоса определяют по графической характеристике насоса, выбранного типоразмера, при максимально необходимой подаче.

При выборе насоса следует учитывать, что требуемые режимы работы насоса (подача и напор) должны находиться в пределах рабочей области его характеристики. Технические данные и графические характеристики насосов приведены при работе на воде.

Иногда по требованию заказчика допускается поставка насоса ГРУ 1600/25 с двигателем, частота вращения которого ниже указанной на характеристике.

При изменении частоты вращения величины, приведенные на характеристике, пересчитываются по следующим соотношениям:

в2 Н2 _ м 2 м 3 М

а Я, 5 ?

где Ql, Н1, N1, и А/гд1 - соответственно подача, напор, мощность и допускаемый кавитационный запас насоса при частоте вращения п1;

£12, Н2, N2, и Акд2 — то же при частоте вращения п2.

Для расширения области применения по подаче и напору насосы 1ГРТ 1600/50, 1ГРК 1600/50, ГРТ 4000/71, ПК 63/22,5, ПР 63/22,5, ПРВП 63/22,5 и ПКВП 63/22,5 изготовляются с обточками рабочих колес, обеспечивающих покрытие поля —Н. Диаметру рабочего колеса, обеспечивающему среднюю кривую С*—Н, присвоен индекс а; диаметру рабочего колеса, обеспечивающему нижнюю кривую поля —Н, - индекс б. Полному рабочему колесу, обеспечивающему верхнюю кривую поля С)—Н, индекс не присваивается.

Отклонения напора от величин, указанных в технических характеристиках: ±6% - для грунтовых насосов, от +10% до - 5% - для Песковых насосов.

КПД насосов с деталями проточной части из абразивного материала на органической связке или с полуоткрытыми колесами, или с рабочими колесами, оснащенными отбойными лопатками, допускается на 6% менее указанного в технических характеристиках.

Грунтовые горизонтальные насосы предназначены для перекачивания гравийных, песчано-гравийных, шлаковых, золошлаковых и других абразивных гидросмесей с водородным показателем (рН) 6-8, плотностью до 1300 кг/м3, температурой 278 - 343 К (5 - 70°С), с твердыми включениями объемной концентрацией до 15%, микротвердостью до 9000-МПа. Размер твердых включении в зависимости от материала проточной части насосов: износостойкий чугун - до 6 мм; сталь - свыше 6 мм; футеровка корундом на органической связке — до 1 мм.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Волков, Сергей Юрьевич, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Повышение износостойкости горно-обогатительного оборудования / Пенкин Н.С., Капралов Е. П., Маляров П.В., и др.- М.:Недра. 1992.-265 с.

2. Тенебаун М. М. Износостойкость и долговечность горных машин. — М.: Гос-гортехиздат, 1960.-246 с.

3. Клейс И. Р., Умыс X. Г. Износостойкость измельчителей ударного действия. -М.: Машиностроение, 1986.-167 с.

4. Трение и износ в экстремальных условиях: Справочник / Ю. Н. Дроздов, В. Г. Павлов, В. Н. Пучков. - М.: Машиностроение, 1986.-223 с.

5. Погодаев Л. И., Лукин Н. В. Режимы работы и долговечность деталей землесосных снарядов.- М.: Транспорт, 1990.-192 с.

6. Кондранин Т.В., Ткаченко Б.К., Березникова М.В., Евдокимов, A.B., Зуев А.П. Применение пакетов прикладных программ при изучении курсов механики жидкости и газа: Учебное пособие — М.: МФТИ, 2005. — 104 с.

7. Карташов A.B., Пенкин Н.С., Погодаев Л.И. Износостойкость деталей земснарядов. - Л.: Машиностроение, 1972.-160 с.

8. Колокольцев В.М., Гильманов И. А., Назаров O.A. Разработка новых составов белых износостойких чугунов для отливок очистного и горного оборудования // Современные технологические, процессы в литейном производстве: Тез. докл. научн.-техн. конф. Киев, 1991.-С. 37-38.

9. Супрун В. К. Абразивный износ грунтовых насосов и борьба с ним. - М.: Машиностроение, 1972.-104 с.

10. Смойловская Л. А., Кожевникова Е. И., Цыбаев Н. Т. Повышение износостойкости грунтовых насосов. -М.: ЦИНТИАМ, 1964.- 128 с.

11. Супрун В. К. Влияние абразивного износа на снижение энергетических показателей землесоса // Механизация строительства, 1963, № 9.-С 8-12.

12. Цыпин И.И. Белые износостойкие чугуны. - М.:Металлургия,1983. -256 с.

13. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. - М.: Наука, 1977. - 224 с.

14. Кащеев В.Н. Абразивное разрушение твердых тел. - М.: Наука, 1970. - 247 с.

15. Гарбер М.Е. Отливки из износостойких белых чугунов. - М.: Машиностроение, 1972.-112 с.

16. Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации. — М.: Машиностроение, 1971. -139 с.

17. Влияние содержания углерода и хрома на свойства высокохромистого чугуна / В.М. Садовский, О.С. Комаров, С.Н. Герцик и др. //Литейное производство, 1998, №5.- С. 12-13.

18. Колокольцев В.М. Теоретические и технологические основы разработки литейных износостойких сплавов системы железо-углерод-элемент: Дис. д-ра. техн. наук. - Магнитогорск, 1995. - 427 с.

19. Чугун: Справ, изд./ Под ред. А.Д. Шермана и A.A. Жукова. - М.: Металлургия, 1991.-576 с.

20. Кащеев В.И. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. — М.: Машиностроение, 1978. - 215 с.

21. Дроздов Ю.Н., Павлов В.Г., Пучков В.Н. Трение и износ в экстремальных условиях. -М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

22. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия. - М.: Машиностроение, 1980. -126 с.

23. Шевченко A.B. Повышение свойств отливок из чугунов специального назначения путем рафинирования и модифицирования их расплавов. Диссертация кандидата технических наук: 05.16.04. - МГТУ.- Магнитогорск, 2011. - 165 с.

24. Хансен М., Андерко К. Структуры двойных сплавов. Т I-II. / Под ред. И.И. Новикова, и И.Л. Рогельберга. -М.: Металлургиздат, 1962, Т. I, -608 е.; Т. II, -1488 с.

25. Элиот Р. П. Структуры двойных сплавов. Т I-II. -М.: Металлургия, 1970, т I, -456 е.; т. II, -472 с.

26. Бобро Ю.Г. Легированные чугуны. - М.: Металлургия. 1976. -288 с.

27. Грек А., Байка Л. Легированный чугун - конструкционный материал. -М.: Металлургия, 1978. -208 с.

28. Бунин К.П. Структура и свойства стали и чугуна. - М.: Металлургия, 1970. -144 с.

29. Влияние легирующих элементов на кристаллизацию, структурообразование и физико-механические свойства белого чугуна / Ри Хосен, Э.Х. Ри, В.А. Тейх и др. // Литейное производство, 2000. - №10. -С. 15-17.

30. Гудремон Э. Специальные стали. Т.1: Пер. с нем. - М.: Металлургия, 1959. -952 с.

31. Гольдштейн Я. Е., Гольдштейн В. А. Металлургические аспекты повышения долговечности деталей машин. - Челябинск: Металл, 1995. — 512 с.

32. Комаров О.С., Герцик С.Н., Каредин СЛ. Влияние содержания С и Cr на свойства высокохромистого чугуна // Литейное производство, 1998. - №5.-С. 1213.

33. The research of the higher toughness high chromium white cast iron as-cast / Q.S. Li, Z.J. Yan, Y.S. Chai, J.W. Zhang // Acta Met. Sin. 1999. -12, №4.- C.383-387.

34. Жуков A.A., Зволинская B.B. Отливки из железоуглеродистых сплавов, легированных ванадием. - М.: НИИмаш, 1979. - 48 с.

35. Шейман ЕЛ. Особенности формирования структуры ванадийсодер- жащих износостойких наплавок. // Металловедение и термическая обработка металлов, 2002.-№12.- С. 26-28.

36. Борнацкий И.И. Внепечное рафинирование чугуна и стали. - К.:Техника, 1979. - 168с.

37. Раскисление и рафинирование высокохромистого чугуна / Тейх В.А., Хосен Ри, Литвиненко А.Н., и др. // Литейное производство, 1984. - №8. - С. 10-13.

38. Рафинирование чугуна и стали в ковше погружаемой электрической дугой / Низяев К.Г., Бойченко Б.М., Стоянов А.Н., Душа В.А. У/ Теория и практика метал-, лургии. 2004. - №2.- С. 25-29.

39. Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали. - М.: Металлургия, 1972.- 208 с.

40. Куликов И. С. Раскисление металлов. - М.: Металлургия, 1975. - 504 с. Гав-рилин И.В. Структура и свойства жаростойкого и износостойкого чугуна для изготовления стеклоформ // Литейное производство, 2001. - №8.- С. 5-6.

41. Хосен Ри, Ри Э.Х., Дзюба Г.С. Разработка оптимального состава комплексно-легированного хромистого чугуна и режима термической обработки деталей дробеметного аппарата // Труды пятого съезда литейщиков России, Москва, 21 -25 мая, 2001. - Москва: Радуница. 2001.- С. 109-114.

42. Жуков A.A., Сильман Г.И., Фрольцов М.С. Износостойкие отливки из комплексно-легированных белых чугунов. -М.: Машиностроение, 1984. -104 с.

43. А. с. №1592380 С22С 37/06. Чугун / Татарчук А. В., Бабченко С. Л., Хмара Л. А. и др. // Бюл. изобрет., 1990. - № 34.

44. А. с. №1082854 С22С 37/08. Чугун / Шебатинов М. П., Абросимов В. П., Сбитнев П. П. и др. // Бюл. изобрет., 1984. - № 12.

45. Износостойкие чугуны для отливок деталей дробеметных камер / В.М. Колокольцев, O.A. Назаров, В.В. Коротченко и др. // Литейное производство, 1992. -№7.-С. 11-12.

46. Емелюшин А.Н. Влияние титана и бора на износостойкость чугуна предназначенного для механической обработки неметаллических материалов инструмента из хромистых чугунов // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 2000. - №2.- С. 28-29.

47. Гольдштейн Я.Е., Мизин В.Г. Модифицирование и микролегирование чугуна и стали. -М.: Металлургия, 1986. -272 с.

48. Филипов М.А., Литвинов B.C., Немировский Ю.Р. Стали с метастабильным аустенитом. - ML: Металлургия, 1988. - 256 с.

49. А. с. №1770437 С22С 37/06. Износостойкий чугун / Решетников Е.К., Рудницкий А.Л., Ильин А.Д. и др. // Бюл. изобрет., 1992. - № 39.

50. А. с. №1447917 С22С 37/10, 38/56, 38/58. Сплав на основе железа / Харитонов А.Н.,-Тихомиров В.Г., Татаринцев В.А. // Бюл. изобрет., 1988. - № 48.

51. Износостойкий бористый чугун для барабанов бортовых фрикционов / A.C. Росляков, В.П. Митрович, Н.Ф. Желтова и др. // Литейное производство, 1993. -№1.- С. 3-4.

52. Львов П.Н. Основы абразивной износостойкости деталей строительных машин. - М.: Издательство литературы по строительству, 1970. -72 с.

53. Попов B.C., Нагорный П.J1. Стойкость комплексно легированных аустенит-ных сплавов при абразивном износе // Металловедение и термическая обработка металлов, 1971. - №3.- С. 68-71.

54. Попов B.C., Нагорный ПЛ., Шумихин А.Б. О соотношении между энергоемкостью металлов и сплавов и сопротивление абразивному изнашиванию // Проблемы прочности, 1979. - № 9.- С. 103-108.

55. Влияние ориентировки карбидов М7С3 на износостойкость белого чугуна 300Ч20ДНФ / И.И. Цыпин, В.И. Канторович, А.Д. Зуев и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 1991. - №10. - С. 26-28.

56. Бунин К.П., Малиночка Я.Н., Таран Ю.Н. Основы металлографии чугуна. -ML: Металлургия, 1969. - 416 с.

57. Шурин А. К. Диаграммы состав — свойство квазибинарных и квазитройных эвтектических систем с фазами внедрения // Диаграммы состояния в материаловедении.. - Киев: ИПМ АН УССР, 1980. - С. 59-67.

58. Шурин А. К. Исследование фазовых равновесий и структуры сплавов с фазами внедрения для задач разработки материалов с композиционным упрочнением // Фазовые равновесия в металлических сплавах.. - М.: Наука, 1981,- С. 209—217.

59. Структура и свойства композиционных материалов / К.И. Портной, С.Е. Са-либеков, И.А. Светлов, В. М. Чубарев. - М.: Машиностроение, 1979. - 255 с.

60. Романов Л.М., Козлов Л.Я., Рябов М.В. Износостойкие отливки нового поколения из сплавов на основе системы Fe-Cr-C // Литейное производство, 1997. -№5.- С. 23.

61. Лившиц Л. С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. - В. кн.: Абразивный износ. М.: Машиностроение, 1969.-С. 114-146.

62. Филипов М.А., Плотников Г.Н., Лхагвадорж П. Влияние фазового состава матрицы на износостойкость белого хромистого чугуна // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 2001.- №6.- С. 75-76.

63. Связь структуры со свойствами высокохромистых чугунов / О.С. Комаров, В.М. Садовский, Н.И. Урбанович и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 2003. - №7.- С. 20-23.

64. Гринберг H.A., Лившиц Л.С., Щербакова B.C. О влиянии легирования феррита и карбидной фазы на износостойкость сталей // Металловедение и термическая обработка металлов, 1971. - №9.- С. 57-59.

65. Попов С.М., Попов B.C. Превращения в поверхностном слое сталей при абразивном износе // Металловедение и термическая обработка металлов, 1973. -№3.- С. 60-62.

66. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. - М.: Металлургия, 1983. —586 с.

67. Попов B.C., Нагорный П.Л. Влияние карбидов на абразивную износостойкость сплавов // Литейное производство, 1969. - №8.- С. 27-29.

68. Шубаев С.А., Мкртычан С.Я., Таран Ю. Н. О влиянии состава и структуры хромистых сплавов на абразивную стойкость // Литейное производство, 1972.-№3.- С. 28-29.

69. Frost R.H., Maewchi T., Krouss G. Impact fracture beharior of high-chromium-molibdenium white cast iron // Trans. Amer. Foudrymen 's soc.-1984. - №11-15. - P. 293-322.

70. Структура и свойства высокоуглеродистых сплавов на железной основе для наплавки / Е.Ф. Переплетчиков, И.А. Рябцев, В.Г. Васильев и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 2003. - №5.- С. 36-40.

71. Клейс И. Р., Ууэмыйс Х..Х.. Износостойкость элементов измельчителей ударного действия. -М.: Машиностроение, 1986. -160 с.

72. Особенности микроструктуры и распределение элементов в комплексно легированных белых чугунах / Г.И. Сильман, М.С. Фрольцов, A.A. Жуков и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 1983. - №1.- С. 52-55.

73. Шадров Н.Ш., Коршунов Л.Г., Черемных В.П. Влияние молибдена, ванадия и ниобия на абразивную износостойкость высокохромистого чугуна // Металловедение и термическая обработка металлов, 1983. - №4. - С. 33-36.

74. Влияние микроструктуры на пористость отливок из высокохромистого чугуна / О.С. Комаров, В.М. Королев, Д.О. Комаров и др. // Литейное производство, 2001.-№2.-С. 4-5.

75. Износостойкие стали для различных условий эксплуатации / К.П. Камышина, Ю.Н. Петров, Г.П. Смирнов. // Литейное производство, 2000. - №7.- С. 4-5.

76. Цыпин И.И. Белые износостойкие чугуны - эволюция и перспективы // Литейное производство, 2000. - №9.- С. 15-16.

77. Влияние химического состава и режимов термической обработки на износостойкость чугунов для деталей очистного оборудования/ В.М. Колокольцев, O.A. Назаров, А.Ф. Миляев и др. // Производство чугуна: Межвуз. сб. науч. тр. - Магнитогорск: МГМИ, 1992.- С. 70-79.

78. Влияние структуры на свойства белых хромистых чугунов / И.И. Косицина, В.В. Сагарадзе, A.B. Макаров и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 1996. - №4.- С. 7-10.

79. Иванов М.Ю., Рожкова Е.В. Мартенситные чугуны с повышенными износостойкостью и коррозионной стойкостью // Металловедение и термическая обработка металлов, 1990. - №12.- С.31-33.

80. Трухин В.В., Печень П.В., Трухина Е.Ю. Влияние термической обработки на обрабатываемость среднехромистого износостойкого чугуна // Вестник Кузбаско-го гос. техн. Института, 2001. - №5.-С.31-34.

81. Косилов A.A., Круглов A.A., Ребонен В.Н. Термическая обработка высокохромистого чугуна // Литейное производство, 2001. - №6. -С. 13-14.

82. Паисов И.В. Термическая обработка стали и чугуна. - М.: Металлургия, 1970.-246 с.

83. . Филипов М.А., Лхагвадорж П., Плотников Г.Н. Структурные факторы повышения износостойкости белого хромистого чугуна // Металловедение и термическая обработка металлов, 2000. -№11. -С. 10-13.

84. Шульте Ю. А. Неметаллические включения в электростали. - М.: Металлургия, 1964.-208 с.

85. Кришталл М. А., Титенский Э. Г., Тейх В. А. Повышение свойств железоуглеродистых сплавов модифицированием // Литейные сплавы. - Киев, 1973.- С. 116-119.

86. Куликов И. С. Раскисление металлов. - М.: Металлургия, 1975. - 504 с.

87. Пат. №2147615 С21С 7/076, 7/064. Шлаковая смесь для обработки стали в ковше / Лисин B.C., Мизин В.Г., Скороходов В.Н. и др. // Бюл. изобрет., 2000. - № 11.

88. А.с. №1721097 С21С 5/54, 7/064. Шлаковая смесь для рафинирования металла / Терзиян П.Г., Пикулин С.А., Мумладзе М.В. // Бюл. изобрет., 1990. - № 11.

89. Женин Е.В. Повышение свойств стали для отливок роликов машины непрерывного литья заготовок путем комплексного воздействия на ее структуру: Дис. канд. техн. наук. - Магнитогорск, 2001. - 143 с.

90. Белай Г. Е., Дембовский В. В., Соценко О. В. Организация металлургического эксперимента / Под редакцией В.В. Дембовского.-М.: Металлургия, 1993. - 256 с.

91. Ахмазарова С. Л., Кафаров В.В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии. - М.: Высш. шк., 1978. - 319 с.

92. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М.: Наука, 1979. - 280 с.

93. Тухватулин И. X. Разработка нового состава стали при помощи нейросетево-го метода: Дис. канд. техн. наук. - Магнитогорск, 2002. - 150 с.

94. Потапов М.Г. Разработка нового состава износостойкого чугуна для отливок деталей насосов. Диссертация кандидата технических наук: 05.16.04. - МГТУ.-Магнитогорск, 2002. - 140 с.

95. Петроченко Е.В. Повышение эксплуатационной .стойкости отливок из.белых -легированных чугунов за счет комплексного воздействия на их структуру. Диссертация кандидата технических наук. - МГТУ. - Магнитогорск, 2003. - 138 с.

96. Колокольцев В.М. Теоретические и технологические основы разработки литейных износостойких сплавов системы железо-углерод-элемент: Автореф. дисс. д-ра. техн. наук. - Магнитогорск, 1995. - 27 с.

97. Молочков n.A.j Арисов C.B., Сидоренко В.М. Влияние легирующих элементов на свойства белых износостойких чугунов // Литейные процессы: Межрегион, сб. науч. тр. Вып. 2.- Магнитогорск: МГТУ, 2002. - С. 51-55.

98. Расчет на абразивную износостойкость белых чугунов / В.М.Колокольцев, В.Д. Тутарова, М.Г. Потапов, П.А. Молочков // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб. науч. тр. Вып. 1.- Магнитогорск: МГТУ, 2001.-С. 171-174.

99. Аналитические и инженерные критерии оценки абразивной износостойкости белых легированных чугунов / В.М.Колокольцев, Е.В. Синицкий, П.А. Молочков, П.С. Лимарев, O.A. Миронов // Вестник МГТУ, 2004. - №1.- С. 37 - 40.

100. Взаимосвязь микроструктуры, механических свойств и износостойкости комплексно легированного ванадиевого чугуна / В.М. Колокольцев, М.Г. Потапов, П.А. Молочков, В.М. Сидоренко // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб. науч. тр. Вып. 3.- Магнитогорск: МГТУ, 2003.- С. 154-158.

101. Потапов М.Г., Молочков П.А. Новый износостойкий чугун для деталей специального оборудования // Наука. Техника. Инновация: Тез. докл Региональной науч. конф. студентов, аспирантов, молодых ученых. Ч.З. - Новосибирск: НГТУ, 2001. -С. 86-88.

102. Колокольцев В.М., Молочков П.А. Влияние микроструктуры на износостойкость хромованадиевых чугунов // Ползуновский альманах, 2003. - №3-4. -С.30-31.

103. Колокольцев В.М., Петроченко Е.В., Молочков П.А. Влияние скорости охлаждения на структуру и свойства износостойких хромованадиевых чугунов // Литейное производство сегодня и завтра: Тез. докл.-Всерос. науч.-практ. конф. -СПб.: СПбГПУ, 2004. - С. 65-68.

104. Молочков П.А. Комплексное воздействие на структуру белых износостойких чугунов с целью повышения эксплуатационной стойкости отливок. Диссертация кандидата технических наук. - МГТУ. - Магнитогорск, 2004. - 154 с.

105. Колокольцев В.М., Петроченко Е.В., Молочков П.А. Структура и износостойкость хромованадиевых чугунов // Известия вузов. Черная металлургия, 2004. - №7.- С. 25-28.

106. Колокольцев В.М., Молочков П.А. Свободная линейная усадка и трещино-устойчивость хромованадиевых чугунов // Литейные процессы: Межрегион, сб. науч. тр. Вып. 4.- Магнитогорск: МГТУ, 2004.- С. 23-26.

107. Колокольцев В.М., Молочков П.А. Влияние термической обработки на структуру и свойства белых чугунов // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб. науч. тр. Вып. 3.- Магнитогорск: МГТУ, 2003.- С. 149-154.

108. В.М. Колокольцев, Синицкий Е.В, Волков С.Ю. Аналитические и инженерные критерии оценки абразивной износостойкости отливок как показатель их качественности // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова, 2011.- №2. - С. 16-18.

109. В.М. Колокольцев, К.Н Вдовин, Е.В. Синицкий, С.Ю. Волков. Влияние химического состава и условий охлаждения на микроструктуру и свойства белых легированных чугунов // Металлург, 2014. - №4.- С.71-74.

110. Е.Б. Агапитов, К.Н. Вдовин, С.Ю. Волков. Моделирование и расчет конструкций литых деталей центробежных Песковых и грунтовых насосов с целью оптимизации их геометрии и разработки нового химического состава сплава // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 2014. - №.3. - С 1. -С.30 - 32.

111. Е.Б. Агапитов, К.Н. Вдовин, С.Ю. Волков. Моделирование и расчет конструкций литых деталей центробежных Песковых и грунтовых насосов с целью оптимизации их геометрии и разработки нового.химического состава.сплава // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 2014. №.5. - С 2. - С.30 -32.

112. В.М. Колокольцев, Е.В. Синицкий, С.Ю. Волков. Влияние легирования, механических свойств и характеристик микроструктуры на абразивную износостой-

кость чугунов // Современные металлические материалы и технологии. Труды международной научно-технической конференции. - СПб, 2011. - С. 348 - 349.

113. С.Ю. Волков. Влияние легирования на механические, специальные и эксплуатационные свойства отливок из чугуна // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования, материалы 69 - научно-технической конференции. -МГТУ. - Магнитогорск, 2011.-Т. 1.-С. 121 - 124.

114. Е.В. Синицкий, С.Ю. Волков. Кристаллизация комплексно легированных чугунов как фактор управления механическими, специальными и служебными свойствами отливок // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования, материалы 72 - научно-технической конференции. - МГТУ. - Магнитогорск, 2014.-С. 36-37.

118. Вдовин К.Н., Синицкий Е.В., Волков С.Ю., Коток С.П., Молочков П.А. Выбор химического состава чугуна для производства грунтовых насосов // Литейщик России, 2015. - №. - С.32-35.