Восстановление и поверхностное упрочнение стальных деталей электролитическими сплавами на основе железа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Богомолов, Сергей Александрович

• Богомолов, Сергей Александрович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Богомолов, Сергей Александрович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПО ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМ ЖЕЛЕЗНЫМ ПОКРЫТИЯМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН. И МЕТОДАМ ИХ УПРОЧНЕНИЯ

1.1. Условия осаждения твердого железа из водных растворов его солей

1.2. Особенности электроосаждения многокомпонентных металлических сплавов

1.3. Структура и свойства электролитических железных покрытий

1.4. Выводы. Направление исследования

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Материалы для исследования. Легирующие элементы для электролитических железных сплавов

2.2. Электролиты и технология получения легированных железных осадков

2.3. Методика определения структуры, фазового состава и физико-механических свойств электроосажденных сплавов

2.4. Определение износостойкости и усталостной прочности изделий с электроосажденными легированными железными покрытиями

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЯ ЖЕЛЕЗНЫХ ПОКРЫТИЙ, ЛЕГИРОВАННЫХ ХРОМОМ, МОЛИБДЕНОМ, ВОЛЬФРАМОМ И ТИТАНОМ

3.1. Электродные процессы при электроосаждении железных покрытий

3.2. Особенности электрокристаллизации сплавов на основе железа

3.3. Влияние условий электролиза на состав и скорость осаждения железных сплавов, легированных Сг, Мо, и Т1

ГЛАВА 4. СТРУКТУРА И СВОЙСТВА ЭЛЕКТРООСАЖДЕННЫХ

СПЛАВОВ ЖЕЛЕЗО-ХРОМ, ЖЕЛЕЗО-МОЛИБДЕН, ЖЕЛЕЗО-ВОЛЬФРАМ И ЖЕЛЕЗО-ТИТАН

4.1. Особенности микро- и субструктуры электролитических легированных осадков на основе железа

4.2. Влияние легирования на плотность электроосажденных сплавов на основе железа

4.3. Влияние легирования хромом, молибденом, вольфрамом и титаном на твердость и прочность сцепления железных электролитических покрытий

ГЛАВА 5. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ИЗДЕЛИЙ С ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМИ ЖЕЛЕЗНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ, ЛЕГИРОВАННЫМИ ХРОМОМ, МОЛИБДЕНОМ, ВОЛЬФРАМОМ И ТИТАНОМ

5.1. Внутренние напряжения в электроосажденных легированных покрытиях и усталостная прочность стальных изделий с покрытиями

5.2. Износостойкость электролитических сплавов на основе железа, легированных хромом, молибденом, вольфрамом и титаном

5.3. Технологические аспекты восстановления изношенных деталей электролитическими сплавами на основе железа

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Восстановление и поверхностное упрочнение стальных деталей электролитическими сплавами на основе железа»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. В современных условиях на первый план выдвигается задача импортозамещения и повышения конкурентоспособности продукции машиностроения, а так же эффективная реновация техники. Традиционные конструкционные материалы, а так же материалы, используемые для восстановления изношенных деталей, далеко не всегда обеспечивают требуемые характеристики работоспособности и надежности, которым должны отвечать детали современных мощных и высокопроизводительных машин. Поэтому весьма актуальной является задача создания новых материалов совершенствование технологических процессов их упрочнения. Решение этой задачи, в первую очередь, связано с повышением уровня прочности поверхностных слоев тяжелонагруженных деталей, что может быть достигнуто нанесением на рабочие поверхности таких деталей металлических покрытий, отличающихся повышенной твердостью и износостойкостью.

Среди разнообразных покрытий, разработанных и используемых к настоящему времени особое место занимают электролитические покрытия, которые могут иметь самые различнве свойства и главной особенностью которых является то, что они наносятся на стальные поверхности при низких темепературах, не вызывающих изменения структуры и свойств (прочности) материалла основы. Электролитические покрытия широко используются в ремонтном производстве, так как их нанесение на изношенные поверхности деталей является наиболее экономичным способом восстановления их первоначальных размеров и работоспособности. Наиболее высокие свойства среди электролитических покрытий имеют электролитические сплавы, т.е. электролитические осадки двух или нескольких элементов. Электролитические сплавы, кроме высокой твердости и износостойкости, обладают рядом других ценных свойств, поэтому их использование как в ремонтном деле, так и в промышленности постоянно расширяется. Однако, при этом возникают

определенные трудности, связанные с недостаточной изученностью механизмов совместного осаждения различных металлов и формирования структуры свойств многокомпонентных осадков.

Поэтому настоящая работа, посвященная исследованию электроосаждения сплавов на основе железа и изучению металловедческих аспектов их повышенной прочности, износостойкости и других свойств является актуальной.

Цель работы. Установление закономерностей процессов формирования структуры и свойств электролитических двухкомпонентных покрытий Ре-Сг, Бе-Мо, Ре-\У, Ре-Т! и разработка на этой основе технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин, позволяющих повысить их износостойкость и другие служебные свойства.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

- На основе анализа литературных данных в области нанесения электролитических покрытий на основе железа выявить наиболее перспективные легированные покрытия для восстановления и упрочнения высоконагруженных деталей машин;

- детально исследовать процессы в электролите и в прикатодном пространстве, происходяхие при электрокристаллизации двухкомпонентных сплавов на основе железа и установить механизм формирования структуры покрытий при различных условиях электролиза;

- изучить особенности микро- и субструктуры электролитических легированных осадков на основе железа и установить влияние характеристик структуры на физико-механические свойства легированных железных покрытий;

- исследовать влияние легирования на эксплуатационные свойства покрытий на основе железа и провести сравнительные испытания покрытий Ре-Сг, Бе-Мо, Бе-^/, Бе-Тл на усталостную прочность и износостойкость;

- на основе проведенных исследований разработать технологические

рекомендации по восстановлению и упрочнению стальных деталей электролитическими двухкомпонентными сплавами для повышения износостойкости и долговечности этих деталей.

Объект исследования. Электролитические покрытия на основе железа, легированные хромом, молибденом, вольфрамом или титаном.

Методы исследования. В работе использовались следующие методы исследования структуры и свойств электролитических покрытий: оптическая и электронная микроскопия, спектрометрический и рентгеноструктурный анализы; измерение твердости и микротвердости; определение плотности и прочности сцепления покрытий с основой; определение усталостной прочности и износостойкости легированных железных покрытий.

Научная новизна результатов работы и основные положения, выносимые на защиту.

1. Расширены представления о физико-химических процессах, происходящих в электролитах и на поверхности электродов при осаждении электролитических сплавов наоснове железа, легированных Сг, Мо, или Т1. Лимитирующей стадиец процесса является реакция электрокристаллизации (формирование кристаллической решетки сплава на поверхности катода), для прохождения которой требуется значительное перенапряжение на катоде. Это приводит к измельчению кристаллитов осадка (субзерен) и образованию большого количества дефектов (дислокаций), вокруг которых концентрируются примесные (легирующие) атомы, образуя малоподвижные атмосферы Коттрелла, что сказывается на механических и других свойствах осадков.

2. Получены новые закономерности влияния природы концентрационных характеристик электролитов на скорость осаждения легированных покрытий и на содержание в них легирующих элементов, а также на структуру электролитических осадков. При использовании универсального хлоридного железного электролита (наиболее широко распространенного) с добавлением в

него соответствующих солей легирующих металлов максимальное содержание легирующих элементов, которое удается получить при хорошем качестве покрытий следующее: -9% Сг; ~7% П; -3,5% Мо и ~3,5%\У. Скорость осаждения таких покрытий снижается незначительно, по сравнению с чистым железом.

3. Установлен характер влияния легирующих элементов на тонкую структуру электролитических осадков железа. Повышения содержания легирующих элементов приводит к изменению субзерен в электролитических осадках, повышению плотности дислокаций и искажения кристаллической решетки. Установлена связь между плотностью электролитического осадка и характеристиками его субструктуры, а так же с ситемой и степенью легирования.

4. Получены новые данные о влиянии легирования электролитических железных осадков на их твердость и внутренне напряжения и показана зависимость этих свойств от характеристик тонкой структуры и атомного строения легирующих элементов. Уточнен механизм влияния легирующих элементов на твердость электролитических сплавов на основе железа.

5. Показано влияние легирующих элементов на эксплуатационные свойства (износостойкость и усталостную прочность) электролитических сплавов на основе железа. Предел выносливости электролитических сплавовпри содержании в них до 2% легирующего элемента не снижается относительно предела выносливости электролитического железа, при более высокой степени легирования заметно уменьшается. Все легирующие элементы повышают износостойкость электролитических сплавов, особенно и Мо, которая в 2...2,5 раза превосходит износостойкость электроосажденного железа и даже (в 1,5 раза) износостойкость закаленной стали, при высокой стойкости против схватывания.

Достоверность полученных результатов и выводов по работе.

Достоверность результатов обеспечена применением стандартных современных методик металлофизических исследований, проверенных приборов и оборудования, апробированных методов механических испытаний и определения служебных свойств металлических материалов. Достоверность подтверждается также непротиворечием полученных результатов с результатами других исследователей, а также современными научными представлениями в области электролитического осаждения металлов и сплавов.

Практическая значимость работы. На основе результатов проведенных исследований разработаны технологические рекомендации по восстановлению и упрочнению изношенных деталей машин легированных электролитическими покрытиями. Эта технология позволяет значительно повысить твердость и износостойкость покрытий и в 1,5...2 раза повысить послеремонтный ресурс деталей по сравнению с традиционным железнением.

Практическая ценность подтверждается полупромышленными испытаниями, проведенными на сельскохозяйственной технике на предприятиях: ЗАО «Агрокомплекс «Мансурово» и ОАО «Александровский конный завод №12» Курской области. Научные результаты работы используются в учебном процессе кафедры «Машиностроительные технологии и оборудование» ЮЗГУ. Акты внедрения представлены в приложениях диссертации.

Личный вклад автора состоит в определении научного направления исследований, постановке задач, выполнения основного объема исследований, интерпретации и обобщения полученных результатов, формулирования научных положений и выводов, внедрения практических результатов в производство и учебную работу ВУЗа.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы были изложены: 7-ой Международной конференции 2010г., «Покрытия и обработка поверхности»; Всероссийской конференции с элементами научной школы для

молодежи 2010г., «Кадровое обеспечение развития инновационной деятельности в России»; Международная научно-практическая конференция, 2011г., «Наука и инновации в сельском хозяйстве»; IV Международной научно-практической конференции, 2011г., «Молодежь и наука: реальность и будущее»; Международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых, 2010г., «Модернизация АПК в контексте обеспечения продовольственной безопасности государства»; на заседании кафедры «Машиностроительных технологий и оборудования» декабрь 2014г.

Публикации по материалам диссертации. Опубликовано в 11 печатных работах, из них 6 в рецензируемых научных изданиях и журналах.

Структура и объем. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, библиографического списка из 153 наименований и приложений. Текст диссертации изложен на 231 страницах машинописного текста, содержит 80 рисунков, 12 таблиц.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПО ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМ ЖЕЛЕЗНЫМ ПОКРЫТИЯМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН. И МЕТОДАМ ИХ УПРОЧНЕНИЯ

Восстановление изношенных деталей позволяет повторно (а иногда и многократно) использовать исчерпавшие ресурс сложные и дорогостоящие детали. Это значительно сокращает расход новых запасных частей, обеспечивает весьма заметную экономию денежных средств и труда, способствует улучшению экологической обстановки в связи с исключением многих этапов производства новых деталей. Себестоимость восстановления обычно составляет 30...70 % от цены новых деталей, а их ресурс, при использовании эффективных способов восстановления и упрочнения, не уступает ресурсу новых деталей, а в некоторых случаях даже превосходит его [1].

Восстановление изношенных деталей машин (неразъемных сборочных единиц) - это комплекс технологических операций по устранению дефектов, полученных этими деталями в процессе эксплуатации. При этом у изношенных деталей должны быть восстановлены не только первоначальные (или ремонтные) размеры и форма, но и, по-возможности, первоначальные свойства деталей.

Способ восстановления конкретной детали. т.е. необходимая совокупность технологических операций, выбирается с учетом величины и характера износа детали, а также с учетом условий ее эксплуатации [2]. Для деталей, имеющих незначительные (0,3...0,5 мм) износы, наиболее рациональным методом восстановления следует признать электролитическое нанесение металлических покрытий, которые позволяют получать тонкие металлические покрытия на поверхности стальных деталей с наименьшими

затратами [3].

В ремонтном производстве используется, в основном два вида электролитических покрытий: железные и хромовые (рис. 1.1).

70---

х

Железнение Хромирование Прочие Электролитические осадки

Рис. 1.1. Применение электролитических покрытий для восстановления изношенных деталей [3].

Таким образом электролитическое железнение является наиболее широко используемым методом восстановления изношенных деталей машин и перспективы его использования расширяются. Электролитическое хромирование, хотя и обеспечивает более высокую твердость, чем железнение, применяется гораздо реже, для восстановления самых ответственных деталей, что обусловлено очень низкой производительностью этого процесса (выход по току хромового покрытия менее 15 %). Железнение же, в отличие от хромировния, имеет гораздо более высокую производительность (выход по току электролитического железа более 80 %) и позволяет получать качественные, плотные и достаточно износостойкие покрытия. Толщина железных покрытий может быть как небольшой (десяток микрометров), так и

весьма большой (до нескольких миллиметров), что позволяет восстанавливать широкую номенклатуру самых различных деталей. Железнение в большей степени отвечает требованиям ремонтного производства, к тому же оно в несколько раз дешевле и экологичнее хромирования.

В последнее время ведутся работы по совершенствованию процесса электролитического железнения в направлении повышения производительности, улучшения механических свойств и износостойкости железных осадков. Развиваются также исследования, направленные на упрочнение электроосажденных железных покрытий. Анализу этих работ посвящается первая глава диссертации.

1.1. Условия осаждения твердого железа из водных растворов его солси

Электролитические железные осадки были впервые получены русскими учеными Б.С. Якоби и Е.И. Клейном еще в 1836 году. В настоящее время электролитическое железнение распространено достаточно широко, главным образом в ремонтном производстве. При этом для восстановления изношенных деталей используются железные покрытия, полученные из сернокислых или хлоридных электролитов, т.е. из водных растворов сернокислого или хлористого железа. Исследованию электролитического железнения посвящено большое количество работ [1 ...20 и др.].

Сернокислые электролиты обеспечивают высокое качество железных осадков (большую толщину, высокую плотность и твердость, хорошее сцепление с основой), однако все эти качества железных осадков получаются при небольшой рабочей плотности катодного тока. Такое положение способствует невысокой производительности процесса (небольшой скорости роста железного покрытия). Хлоридные электролиты обеспечивают гораздо

более высокую производительность электроосаждения железа, так как позволяют использовать весьма большие рабочие токи без заметного ущерба для качества осадков, хотя следует отметить, что осадки, полученные из хлоридных электролитов, все таки по прочностным показателям уступают покрытиям, осажденным из сернокислых электролитов. Благодаря высокой производительности процесса электроосаждение железа из хлоридных электролитов получило в настоящее время наиболее широкое распространение, а качество осадков получаемых при этом повышается за счет использования различных технологических приемов [21.. .24].

На свойства электролитического железа влияет не только род электролита, из которого оно осаждается, но условия электролиза, которые могут быть чрезвычайно разнообразны [25...29]. К ним относятся: концентрация компонентов в электролите, различные добавки в электролит, рабочая (катодная) плотность тока, характер электролизного тока (постоянный или переменный), кислотность электролита, температура электролита, интенсивность перемешивания рабочего раствора и др. Подобрав соответствующие режимы электроосаждения можно получить твердые железные осадки требуемой толщины и, тем самым, получить восстановленные детали высокого качества.

Наиболее широко в ремонтном производстве используется хлоридный электролит, содержащий в своем составе 200...250 кг/м3 двухвалентного хлористого железа и 1,0...1,5 кг/м3 серной кислоты. Этот, так называемый малоконцентрированный электролит обеспечивает получение плотных железных покрытий, имеющих твердость до 6500 МПа, что соответствует твердости запаленной среднеуглеродистой стали.

Недостатком этого электролита, как и других электролитов на основе хлористого железа, является его высокая рабочая температура (80...90 °С). Только при этой температуре в высшей степени проявляются все достоинства железных осадков - высокая твердость и прочность в сочетании с

удовлетворительной пластичностью. Однако высокая температура рабочего раствора, близкая к температуре кипения, вызывает быструю окисляемость ванны, что требует ее частой корректировки, а также вызывает выделение большого количества агрессивных и токсичных испарений. Последнее требует специальных, дорогостоящих устройств для эффективной вентиляции производственных помещений, что усложняет и удорожает технологию восстановления изношенных деталей электролитическим железненеим.

Понизить температуру хлоридных электролитов для железнения пытались введением в состав рабочего раствора различных добавок. Так в работах [30...33] сообщается, что исследовались электролиты с органическими добавками, такими как аскорбиновая и янтарная кислоты, трилон «Б» и др. Однако, названные добавки не привели к радикальному решению проблемы понижения рабочей температуры хлоридных электролитов до нормального уровня (комнатной температуры).

В литературе [34, 35] имеются сведения о разработке электролитов на основе органических соединений железа для «холодного» осаждения железных покрытий, как альтернативы традиционных хлоридных электролитов. Например, фенолсульфоновый электролит [34] позволяет вести электролиз при температуре 20...30 °С и получать при этом достаточно твердые осадки (до 6000 МПа). Еще более твердые осадки (до 9000 МПа) можно получить при использовании метилсульфатхлоридного электролита [35]. Однако столь высокая твердость железных осадков, полученных из этого электролита, сочетается с недопустимым снижением пластичности, что делает такие осадки неработоспособными. Кроме того, электролиты с органическими добавками отличаются дороговизной и чрезвычайно высокой токсичностью, поэтому они не имеют перспективы практического применения.

Другой путь снижения рабочей температуры хлоридных электролитов -это использование нестационарных режимов электролиза (на переменном токе) вместо стационарных режимов (на постоянном токе).

Известно, что использование для электроосаждения железа токов сложной формы приводит к увеличению скорости осаждения покрытий, в том числе и при пониженных температурах, и к повышению их качества. Это связано с особенностями электрохимических процессов в электролизной ванне (особенно в прикатодном пространстве), а также с особенностями процессов на поверхности катода [36...42].

При осаждении железа на постоянном токе количество ионов железа, разряжаемых на катоде, пропорционально величине этого тока, так как электролизный ток - это, по сути, поток катионов металла (железа) в электролизной ванне. Поток ионов водорода, получаемого в результате диссоциации воды, вносит в общую величину катодного тока весьма незначительный вклад.

Процесс формирования кристаллической решетки металла на катоде можно, по-видимому, представить, согласно известной теории кристаллизации металла из расплава, как образование зародышей кристаллов и рост этих кристаллов на зародышах. Каждый из этих процессов в расплаве протекает с различной скоростью в зависимости от степени переохлаждения. При электрокристаллизации, которая проходит при низкой температуре, роль переохлаждения выполняет перенапряжение, т.е. разница между потенциалом катода и равновесным потенциалом выделения твердой фазы из водного раствора.

При электрокристаллизации происходят те же процессы, что и при кристаллизации металла из расплава, т. е. образование зародышей кристаллов на катоде и рост зерен на этих зародышах. Преобладание того или иного процесса при электрокристаллизации обусловливает получение осадков либо с мелкозернистой, либо с крупнозернистой структурой [43...47].

Согласно классической теории кристаллизации металла из расплава, образование центров кристаллизации (т.е. обе стадии общего процесса кристаллизации) сопровождаются выделением энергии - т.н. скрытой теплоты

кристаллизации. Процесс же электрокристаллизации, напротив, происходит с поглощением энергии. Эта энергия расходуется на нейтрализацию ионов металла, находящихся в водном растворе. С точки зрения термодинамики металлическая система, кристаллизующаяся на катоде, переходит от состояния с меньшим запасом энергии (раствор) к состоянию с большим запасом энергии (кристалл). Движущей силой образования твердого металла при электрокристаллизации служит разница между электрическим потенциалом металла (ионов) в электролите и потенциалом катода, на котором происходит разряд этих ионов.

Для образования зародыша кристалла (образования межфазной поверхности) требуется затратить некоторую энергию, которая пропорциональна площади межфазной поверхности

где Б - поверхность зародыша;

8 - коэффициент поверхностного натяжения кристалла на границе «металл-жидкость».

Не всякий образовавшийся первоначальный зародыш твердой фазы (металла) способен увеличиваться в размерах, присоединяя к себе атомы из раствора. К необратимому росту способны зародыши, размеры которых больше некоторой «критической» величины. При размерах меньше критических зародыши могут раствориться в электролите.

Критический размер зародыша связан с термодинамическими параметрами системы следующей зависимостью

где удельное изменение свободной энергии системы.

Изменение свободной энергии при электрокристаллизации металла на катоде пропорционально т.н. катодной поляризации. При увеличении степени катодной поляризации (при постоянном поверхностном натяжении кристалла)

ДР = Б • б

(1.1)

(1.2)

критический размер зародыша уменьшается и электролитический осадок получается мелкозернистым.

Катодная поляризация, в свою очередь, зависит от величины катодного тока и от температуры электролита (рис. 1.2), а также, в значительно меньшей степени, от других условия.

Рис. 1.2. Зависимости величин катодного потенциала электролитического железа от плотности катодного тока при различных температурах

Можно видеть, что при увеличении плотности тока, проходящего через электролит, катодный потенциал (перенапряжение) повышается линейно и весьма интенсивно. На интенсивность этого повышения решающее влияние оказывает температура процесса, особенно сильно это влияние при относительно низких температурах (до ~50 °С). Интересно отметить, что при переходе от температуры 50 °С и температуре 70 °С (т.е. при повышении температуры электролита всего на 20 °С) наблюдается резкое снижение катодной поляризации.

На практике это означает, что при повышении температуры электролита появляется возможность значительно увеличить плотность катодного тока и получить при этом высокую скорость осаждения металла с хорошим качеством

осадков. Однако, сказанное относится к электроосаждению металла на постоянном токе (т.н. стационарному режиму осаждения).

Движущей силой, вызывающей поток катионов в электролизной ванне и разряд их на катоде, является, как уже было показано выше, перенапряжение электрического поля в прикатодном пространстве. При увеличении этого перенапряжения, что выражается в повышении плотности катодного тока, т.е. увеличение его силы, приходящейся на единицу площади катода, разряд катионов происходит быстрее, чем их подвод из электролита. Это происходит из-за рассеяния тока в электролите.

Если на короткое время прекратить разряд катионов, то силой электролита, прилегающей к поверхности катода, обогатится заряженными ионами металла, которые попадут туда по инерции, за счет разгона в межэлектродном пространстве. Если затем снова включить ток, то накопленные в прикатодном пространстве положительные ионы быстро разрядятся, образуя твердый осадок. Скорость роста покрытия будет определяться соотношением периодов катодного и анодного тока. При таких условиях электролиза появляется возможность значительно повысить плотность катодного тока, по сравнению с процессом на постоянном токе.

Более того, ведение электролиза на переменном токе позволяет заметно повысить качество электролитического осадка. Повышение этого качества достигается тем, что во время обратного (анодного) импульса тока происходит растворение осадка в дефектных (наиболее напряженных) местах и на выступах на поверхности катода. В результате этого снижается дефектность и повышается гладкость покрытия.

Из различных переменных токов, которые были использованы для получения электролитических осадков, наиболее приемлемым является асимметричный переменный ток промышленной частоты, для которого требуется наиболее простое электротехническое оборудование [9, 10, 48, 49]. Катодная плотность асимметричного тока может достигать (при хлоридном

'У

электролите) Дк=100 А/дм , в то время как максимальная плотность катодного

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Богомолов, Сергей Александрович, 2014 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. - М.: Информагротех. 1995. - 295 с.

2. Валовик Е.А., Справочник по восстановлению деталей. - М.: Колос, 1981.-351с.

3. Беленький М.А., Иванов А.Ф. Электроосаждение металлических покрытий. - М: Металлургия, 1985. - 288 с.

4. Мелков М.П. Твердое осталивание автотракторных деталей. - М.: Транспорт, 1971.- 222 с.

5. Мелков М.П. Электролитическое наращивание деталей машин твердым железом. - Саратов: Приволжское книжное изд., 1964. - 204 с.

6. Мелков М.П. Гальваническое наращивание деталей машин железом. -М.: Лесная промышленность, 1971. - 137 с.

7. Мелков М.П., Швецов А.Н., Мелкова И.М. Восстановление автомобильных деталей твердым железом. - М.: Транспорт, 1982. - 198 с.

8. Петров Ю.Н., Косов В.П., Стратулат М.П. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями. - Кишинев: Картя Молдовеняскэ, 1976. -149 с.

9. Эпштейн A.A., Фрейдлин A.C. Восстановление деталей машин холодным гальваническим железнением. - Киев: Техника, 1981. - С.63...64.

10. Пиявский P.C. Гальванические покрытия. - Киев: Техника, 1975. -

174с.

П.Гадалов В.Н., Серебровский В.И, Скрипина Ю.В. и др. Реновация машиностроительной и сельскохозяйственной техники гальваническими железохромистыми покрытиями с применением цементации. // Известия Юго-Западного государственного университета, 2012. - №2-1. - С. 90...94.

12. Калмыков Д.В., Никулин A.A. Восстановление деталей машин цементованными железохромистыми покрытиями. // Главный механик, 2009. -№3. - С. 9... 12.

13. Эффективное восстановление автомобильных деталей гальваническими железными покрытиями с низкотемпературной нитроцементацией / A.A. Никулин, Д.В. Калмыков, В.И. Калмыков и др. // Бюллетень транспортной информации, 2005. - №5 - С. 35-37.

14. Гальваническое покрытие металлами / С.Н. Виноградов, О.С. Виноградов, К.В. Таранцев. - Пенза: Пензенский государственный университет, 2008.

15. Серебровский В.В., Сафронов Р.И. Восстановление и упрочнение деталей машин гальваническими покрытиями // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 2007. - №1. - С. 18-19.

16. Митряков A.B. Восстановление деталей железнением. - Саратов: саратовский государственный технический университет, 2005.

17. Юданова A.B. Реновация коленчатых валов грузовых автомобилей // Инженерно-техническое обеспечение АПК. Реферативный журнал, 2003. - №2. -С. 596.

18. Гальванические покрытия в машиностроении: Справочник, Т. 1. / Под. ред. проф. М.А. Шлугера. - М.: Машиностроение, 1985. - 240 с.

19. Гальванические покрытия в машиностроении: Справочник, Т. 2. / Под. ред. проф. М.А. Шлугера. - М.: Машиностроение, 1985. - 246 с.

20. Калмыков Д.В. Восстановление и упрочнение деталей автомобилей гальваническими покрытиями // Главный механик, 2010. - №10. - С. 33-38.

21. Пулатов А.Б. Исследование процесса железнения из холодных хлористых электролитов применительно к ремонту деталей машин. Автореф. дисс. канд. техн. наук. - М.: ВСХИЗО, 1961. - 21 с.

22. Юдин В.М., Вихарев H.H. Нанесение гальванических покрытий при большой плотности тока // Техника и оборудование для села, 2011. - №5. - С. 22...23.

23. Особенности технологии гальванических процессов при восстановлении деталей машин / И.А. Соколова // Известия Калининградского

государственного технического университета, 2010. - №17. - С. 94...98.

24. Эпштейн A.A., Фрейдлин A.C. Восстановление деталей машин холодным гальваническим железнением. - Киев: Техника, 1981. — 164с.

25. Петров Ю.Н. Влияние условий электролиза на свойства электролитических железных покрытий // Душанбе: Таджикиздат, 1957, 187 с.

26. Ташкин А.Е. Исследование влияния условий электролиза на некоторые основные механические характеристики электролитических железных покрытий. Автореф. дисс. канд. техн. наук. - Каунас, 1970. - 19 с.

27. Гологан В.Ф. Влияние условий электролиза на износостойкость электролитических железных покрытий применительно к ремонту деталей автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин. Автореф. дисс. канд. техн. наук. - Кишинев, 1968. - 20 с.

28. Влияние условий электроосаждения на микротвердость железных гальванических покрытий / А.Н. Пронин, JI.X. Балдаев, A.A. Жосанов и др. // Вестник Курской государственной сельскохозяйственной академии, 2012. - №4. -С. 68...70.

29. Кретов С.С. Анализ способов улучшения качества гальванических покрытий // Вестник Самарского государственного технического университета: Серия Технические науки, 2013. - №4(40). - С. 77-82.

30. Петров Ю.Н. Повышение износостойкости электролитических железных покрытий // В кн. Восстановление деталей электролитическим железом. - Кишинев: Штиинца, 1987. - С. 3...13.

31. Способ электролитического железнения / И.Ш. Гольдштейн, J1.H. Андреева, Ю.Н. Петров // Описание изобретения к авторскому свидетельству №364388, 1972.-2С.

32. Петров Ю.Н., Душевский И.В. Способ электролитического осаждения железа. // Описание изобретения к авторскому свидетельству №212686, 1968.-4с.

33. Петров Ю.Н. Электролитическое электроосаждение железа. —

Кишинев: Штиинца, 1990. -356с.

34. Яковлева Л. А., Чалаганидзе Ш.И. Электроосаждение твердых осадков железа из фенолсульфатного электролита.// Вестник машиностроения, 1961, № 9. - С.65...67.

35. Плешко Е.А. Исследование и разработка технологии восстановления изношенных автотракторных деталей железнением в метилсульфатно-хлористом электролите. Автореф. дисс. канд. техн. наук. - Кишинев: 1979. - 14с.

36. Влияние промышленного переменного тока на процесс гальванического осаждения железа. / В.П. Косов, Ю.Н. Петров, Д.М. Эрлих // Тр. Кишиневского СХИ. - Т. 123. - Кишинев, 1974. - С.4...8.

37. Скорость осаждения железных покрытий на периодическом токе с обратным регулируемым импульсом. / Д.М. Эрлих, В.П. Косов // Тр. Кишиневского СХИ. - Т. 123. - Кишинев, 1974. - С.24...28.

38. Мунтян В.Е. Исследование и разработка технологии восстановления автотракторных деталей железнением с применением трехфазного двухполу-периодного асимметричного тока. Кандидатская диссертация. - Кишинев: 1982. - С.27...54.

39. Гальваническое осаждение функциональных покрытий в нестационарных режимах электролиза / И. Кузьмар, Л. Кушнер, В. Ланин и др. // Технология в электронной промышленности, 2013. - Т.4. - №64. - С.70...74.

40. Литовка Ю.В., Егоров A.C. Устройство реализации режима реверсивного тока с заданной длиной импульса // Вопросы современной науки и практики. Университет им. В.И. Вернадского, 2013. - №2(46). - С.280...286.

41. Гальваническая установка для нанесения покрытий на асимметричном переменном токе / Д.А. Деморецкий, С.Ю. Ганигин, И.Д. Ибатуллин и др. // Известия Самарского научного центра РАН, 2012. - Т.14. - №1-2. - С. 544. ..546.

42. Серебровский В.В. Особенности осаждения гальванических покрытий на переменном асимметричном токе // Аграрная наука, 2008. - №2. - С.29...30.

43. Ковенский И.М., Поветкин В.В. Формирование структуры железо-

никелевых покрытий в зависимости от условий электрокристаллизации. // Изв. АН СССР. Металлы. - 1990. - № 1. - С. 117... 119.

44. Дамаскин Б.Б., Петрий O.A. Основы теоретической электрохимии. — М.: Высшая школа, 1973. -238с.

45. Полукаров Ю.М. Электоркристаллизация металлов. - М.: Химия, 1985. - С. 12...16.

46. Ковенский И.М., Поветкин В.В. Металловедение покрытий. - М.: СП Интермет Инжиниринг, 1999. - 256с.

47. Геллер Ю.А. Материаловедение / Ю.А. Геллер, А.Г. Рахштадт. — М.¡Металлургия, 1975.-447с.

48. Пархоменко В. Д. Железнение деталей сельскохозяйственной техники периодическим током регулируемой длительностью прямого и обратного импульсов. Автореф. дисс. канд. техн. наук. - М.: ВСХИЗО, 1993. - 16 с.

49. Пиявский P.C. Способ электролитического железнения. // Описание изобретения к авторскому свидетельству № 354009, 1972. - 4 с.

50. Инженерная гальванотехника в приборостроении / Под. ред. A.M. Гинберга - М.: Машиностроение, 1977. - 512 с.

51. Кудрявцев Н.Т. Электролитические покрытия металлами. - М.: Химия, 1979. -352с.

52. Справочник гальванотехника. Справ, изд. / Под ред. A.M. Гринберга, А.Ф. Иванова, JI.JI. Кравченко - М.: Металлургия, 1987. - 736 с.

53. Вячеславов П.М. Электролитическое осаждение сплавов. - JI.: Машиностроение, 1986. - 112 с.

54. Электроосаждение сплава медь-олово с использованием вибрации и магнитного поля. / М.В. Глебов, О.С. Виноградов, JT.B. Наумов // Известия высших учебных заведений. Поволжский регион. Технические науки, 2014. -№1(29).-С.92... 101.

55. Получение гальванических покрытий Au-Ni методом импульсного электролитического осаждения / А.Р. Шугуров, A.B. Панин, А.О. Лязгин и др. //

Перспективные материалы, 2013. -№9. - С.59...69.

56. Электролит бронзирования / Ю.Я. Лукомский, А.С.Манукян, О.Л. Кунина и др. — Патент на изобретение RUS2164968. — 26.11.2000.

57. Электролит для нанесения трехкомпонентного антифрикционного покрытия / A.C. Кузнецов - Патент на изобретение RUS2166568. - 30.11.1999.

58. Способ формирования покрытий из драгоценных металлов и их сплавов / А.Ж. Тулеушев, В.Н. Лисицын, Ю.Ж. Тулеушев и др. - Патент на изобретение RUS2214476. - 17.01.2002.

59. Денисенко Е.А. Электрооаждение сплавов олово-цинк и олово-медь из электролитов - коллоидов. Диссертация кандидата технических наук. -Новочеркасск, 2005.

60. Свечникова Г.И. Электроосаждения и свойства гальванического покрытия сплавом палладий-никель-медь. Диссертация кандидата технических наук. - Пенза, 2005.

61. Кругликов С.С., Тураев Д.Ю., Бородулин A.A. Экологически безопасный процесс нанесения гальванических покрытий сплавом олово-свинец // Физикохимия поверхности и защита материалов, 2005. - Т.41. - №6. -С.637...639.

62. Упрочнение электролитического железа легирующими добавками молибдена / В.И. Серебровский, А.Ю. Молодкин, А.Н. Пронин // Вестник Курской государственной сельскохозяйственной академии, 2012. - №7. — С.75...76.

63. Нарсия Х.С. Восстановление деталей электролитическими сплавами // Восстановление деталей с.-х. машин, тракторов и автомобилей: Экспресс-информ. / Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТ. - 1986. - вып. 11. - С. 18 - 19.

64. Рошкован Г.В. Восстановление автотракторных деталей самосмазывающимися железо-никелевыми покрытиями. Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Кишинев: Кишиневский СХИ, 1992. - 17 с.

65. Особенности формирования структуры электроосажденных сплавов

Ni-Mo в зависимости от условий электролиза / JI.M. Буров, Т.Е. Петрунина, В.Г. Отрощеико // Вопросы формирования метастабильной структуры сплавов: Днепропетровск: Днепропетр. университет, 1981. - С. 116... 123.

66. ГГоветкин В.В., Ковенский И.М. Структура электроосажденных сплавов металлов подгруппы железа // Изв. АН СССР. Металлы. - 1983. - №3. -С. 108...111.

67. Боярский В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники железоборидными покрытиями. Дисс. канд. техн. наук. - М.: МГАУ, 2000.- 198 с.

68. Повышение прочности электролитического железа легирующими добавками молибдена / В.В. Серебровский, В.И. Серебровский, Е.В. Павлова, С.А. Богомолов // Известия Юго-Западного государственного университета, 2012. -№2-2. -С. 143... 145.

69. Электроосаждение бинарных покрытий на основе железа для упрочнения и восстановления деталей машин / Е.А. Афанасьев, В.И. Серебровский, В.В. Серебровский // Вестник Курской государственной сельскохозяйственной академии, 2012. - №7. - С.79...81.

70. Применение электроосажденных бинарных покрытий на основе железа для упрочнения и восстановления деталей машин / С.С. Летов, В.В. Серебровский, Е.А. Афанасьев и др. // Инструмент и технологии, 2011. - №34. -С.26...30.

71. Серебровский В.В. Повышение эксплуатационных свойств железных гальванических покрытий путем легирования вольфрамом и молибденом // Аграрная наука, 2008. - №3. - С. 34...35.

72. Саварец А.И. Повышение долговечности трущихся пар машин и механизмов многокомпонентными электроосажденными сплавами железа. Дисс. докт. техн. наук. - М.: ГОСНИТИ, 1997. - 320 с.

73. Лайнер В.И. Защитные покрытия металлов. - М.: Металлургия, 1974.559 с.

74. Электроосаждение металлов и сплавов из водных растворов комплексных соединений: Монография / Н.Б. Березин и др. - Казань: Казанский государственный технологический университет, 2006. - 282с.

75. Электролитические сплавы. / Н.П. Федотьев, H.H. Бибиков, П.М. Вячеславов и др.//М.: Машгиз, 1962. - 312 с.

76. Способ электролитического осаждения сплава железо-фосфор / В.И. Серебровский, JI.H. Серебровская, Н.В. Коняев и др. // Патент на изобретение №2164560, 2001.

77. Электролит для осаждения покрытий из сплава никель-железо / A.C. Милушкин // Патент на изобретение RUS2237756. - 25.07.2002.

78. Электроосаждение сплавов хром-никель из электролитов на основе соединений Cr / Т.Г. Ситникова, A.C. Ситникова // Физикохимия поверхности и защита материалов, 2003. - Т.39. - №3. - С. 272...275.

79. Гальванические покрытия. Справочник по применению / Ю.Д. Гамбург. -М.: Техносфера, 2006. -216с.

80. Способ электролитического осаждения железо-фосфорных покрытий. / В.К. Сидельников, А.Н. Ягубец, М.М. Мельникова // Описание изобретения к авторскому свидетельству № 246252, 1969. - 4 с.

81. Петров Ю.Н., Сидельников В.К., Ягубец А.Н. Исследование износостойкости электролитических сплавов железа с фосфором. // Труды Кишиневского СХИ. - Кишинев: КСХИ, 1970. - Т. 59. - С.60...67.

82. Поветкин В.В., Установщиков Ю.И., Захаров М.С. Электронно-микроскопическое исследование структуры электроосажденных железо- никелевых сплавов // Физика и химия обработки металлов, 1976. - № 6. - С. 116...119.

83. Коняев Н.В. Восстановление и упрочнение деталей машин электролитическими железо-фосфорными покрытиями. Дисс. канд. техн. наук. - Курск: КГТУ, 2002. - 194 с.

84. Ковалев В.Е. Исследование физико-механических свойств железо-

вольфрамового сплава, полученного из хлористых элементов, применительно к восстановлению деталей сельхозтехники. Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Харьков, 1975.-С. 26.

85. Dietz G., Sonhberger R. Elektrical resistance of amorphous Fe-P, Co-P and Ni-P allous //Ztschr. Phus/ 1982. Bd. 46, № 3. - S. 213...217.

86. Способ электролитического осаждения сплава железо-молибден. / В.И. Серебровский, JI.H. Серебровская, Н.В. Коняев и др. // Патент на изобретение № 2174163, 2001 - 6 с.

87. Баграмян А.Т., Петрова Ю.С. Физико-механические свойства электролитических осадков. - М.: Изд. АН СССР. 1960. - 206 с.

88. Гамбург Ю.Д. Электрохимическая кристаллизация металлов и сплавов. - М.: Янус-К, 1997. - 327с.

89. Поветкин В.В., Ковенский И.М., Установщиков Ю.И. Структура и свойства электролитических покрытий. - М.: Наука, 1992. - 256 с.

90. Коррозионная стойкость низкоуглеродистых сталей с гальваническими покрытиями / Е.С. Козин, С.И. Кошелев, Е.В. Кушнаренко и др. // Вестник Оренбургского государственного университета, 2013. - №1(150). - С.182... 186.

91. К вопросу об электролитическом осаждении сплавов титана / Т.Н. Кудрявцев, Р.Г. Голованская // Защита металлов, 1970. - №4. - С.32...35.

92. Барабаш М.А. Разработка электроосажденных железо-титановых сплавов и их термическая обработка для восстановления и упрочнения деталей машин. Автореф. дисс. канд. техн. наук. - Курск: ЮЗГУ, 2010.

93. Закиров Ш.З. Упрочнение деталей электроосаждением железа // Душанбе: Изд-во «Ирфон», 1978. - 208 с.

94. Черкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. - М.: Колос, 1984.-253 с.

95. Мохова О.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники железнением периодическим током управляемой формы. Автореф. дисс. канд.

техн. наук. - Балашиха: ВСХИЗО, 1991.

96. К вопросу о прочности сцепления гальванических покрытий с металлической основой / В.Н. Гадалов, В.Г. Сальников, Д.Н. Романенко и др. // Заготовительные производства в машиностроении, 2012. - №4. - С. 45...47.

97. О количественном определении прочности сцепления гальванических покрытий с основой / В.В. Артамонов, Д.Н. Набиев, В.П. Артамонов // Контроль. Диагностика, 2010. - №2. - С.59...62.

98. Влияние медного подслоя на прочность сцепления гальванического покрытия с углеродистой сталью / A.A. Майзелис, Б.И. Байрачный, Ю.В. Зайцева и др. // Прогрсивш технологи i системи машинобудования, 2014. -№1(47).- 183... 189.

99. Андреева JI.H. Внутренние напряжения в осадках железа, полученного из сульфато-хлористого электролита. // Сб. ст. под ред. Ю.Н. Петрова. -Кишинев: Штиинца, 1987. - С. 46...51.

100. Гурьянов Г.В., Ташкин А.Е. Влияние условий электролиза на модуль упругости электролитических железных покрытий. // Доклады научной конференции молодых ученых. - Кишинев: Изд-во КСХИ им. В.М. Фрунзе, 1968.-С. 21 ...23.

101. Гурьянов Г. В. Структура и механические свойства, электролитических железных покрытий. - Кишинев: Принт. ИМ АН МССР, 1989.-63 с.

102. Гурьянов Г. В. Образование дефектов структуры в электролитическом железе. - Кишинев: Принт. ИПФ АН МССР, 1989. - 45 с.

103. Мамонтов Е.А. Образование дефектов структуры при электроосаждении железа // Физико-химические проблемы кристаллизации. - Алма-Ата: Изд-во Каз. ун-та, 1971. Вып. 2. - С .145... 171.

104. Панин В.И, Лихачев В.А., Гриняев Ю.В. Структурные уровни деформации твердых тел. - Новосибирск: Изд-во «Наука» Сибирское отделение, 1985.-226 с.

105. Структура и свойства восстановленного слоя при гальваномеханическом осталивании / Ю.Р. Копылов, О.В. Горожанкина, В.Н. Гадалов и др. // Известия Юго-Западного государственного университета, 2013. - №3(48). -С.151...156.

106. Рыбковский В.Я. Исследование влияния тонкой структуры на некоторые физико-механические свойства электролитического железа. Автореф. Дисс. канд. техн. наук. - Новочеркасск, 1970.

107. Образование дислокаций в электролитических осадках / В.В. Поветкин, И.М. Ковенский // Электрохимия, 1981. - Т. 17. - № 11. - С. 1680...1686.

108. Дефекты структуры, формирующиеся при электрокристаллизации ОЦК-металлов / A.A. Викарчук, А.П. Воленко, И.С. Ясников. - СПб: Политехника, 2004. - 124с.

109. Грабский М.В. Структура границ зерен в металлах. - М.: Металлургия, 1972. - 160 с.

110. Физическое металловедение. Вып. 1. Атомное строение металлов и сплавов / Под ред. Р. Кана. - М.: Мир, 1967. - 333 с.

111. Физическое металловедение. Вып. 3. Дефекты кристаллического строения и механические свойства металлов и сплавов / Под ред. Р. Кана. - М.: Мир, 1968.-484 с.

112. Котрелл А. Теория дислокаций. - М.: Мир, 1969. - 99 с.

113. Хирт Дж., Лоте И. Теория дислокаций. - М.: Атомиздат, 1972. - 599

с.

114. Liu С.Т., Gurland J. // Trans. Met. Soc. AJME, 1968. - №224. - P. 1535...1542.

115. Liu C.T., Gurland J. // Trans. ASM, 1968. - №61. - P. 156... 167.

116. Гурланд Дж. Разрушение композитов с дисперсными частицами в металлической матрице // В сб. Разрушение и усталость. - М.: Мир, 1978. -С.58...105.

117. Креймер Г. прочность твердых сплавов. - М.: Металлургия, 1971. -

247 с.

118. Хирш JI.. Успехи физики металлов. - М.: Металлургиздат, № 3, 1960. -283 с.

119. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов А.К. Физические основы пластической деформации. - М.: Металлургия, 1982. - 584 с.

120. Финкель В.М. Физические основы торможения разрушения. - М.: Металлургия, 1977. - 360 с.

121. Шаповалов В. И. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеродистых сплавов. - М: Металлургия, 1982. - 232 с.

122. Белоглядов С.М. Наводороживание стали при электрохимических процессах. — Л.: Изд-во Ленинградского университета, 1975. — 412 с.

123. Водород в металлах. Т.1. Основные свойства / Под ред. Г. Амфельда и Г. Фелькля. - М.: Мир, 1981. - 241 с.

124. Водород в металлах. Т.2. Прикладные аспекты / Под ред. Г. Амфельда и Г. Фелькля. - М.: Мир, 1981. - 430 с.

125. Козлов В.М. О роли выделяющегося водорода в образовании структурных несовершенств при электрокристаллизации никеля // Электрохимия, 1982.-Т. 18.-№ 10.-С. 1353...1358.

126. Караванова A.A. Влияние водорода на структуру и свойства высокоуглеродистых сталей и гальванических покрытий. Автореф. дисс. канд. техн. наук. - М.: ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина, 2012.

127. Ширяев А.И., Бабенко В.А. Физико-механические свойства твердого электролитического железа. // Восстановление и упрочнение деталей осталиванием. - Хабаровск: Изд-во ЦБТИ Хабаровского экономического района, 1966. - С. 61...66.

128. Износостойкость и антифрикционные свойства гальванических покрытий. Методы определения / С.Н. Виноградов, Ю.П. Перелыгин, С.Ю. Киреев // Гальванотехника и обработка поверхности, 2012. - Т.ХХ. - №3. -

С.53...56.

129. Взаимосвязь износостойкости трибосопряжений с морфологией поверхности трения и с масштабными уровнями изнашивания / Л.И. Погодаев, В.Н. Кузьмин, Р. Качински и др. // Проблемы машиностроения и надежности машин, 2004. - №4. - С.84...94.

130. Трение, изнашивание и смазка: Справочник / Под ред. И.В. Крагельского. В 2 кн. - М.: Машиностроение, 1978. - 800с.

131. Тененбаум М.М. Закономерности абразивного изнашивания деталей и рабочих органов сельскохозяйственных машин // Трение и износ, 1980. - Т. 1. - № 2. - С. 357...364.

132. Клейс И.В. Применение стандартных показателей абразивной износостойкости в инженерной практике // Трение и износ, 1980. - Т.1. - № 6. - С. 1039...1044.

133. Дехтярь Д.И. Определение остаточных напряжений в покрытиях и биометаллах. - Кишинев: Картя Молдовеняскэ, 1968. - 176 с.

134. Поперека М.Я. Внутренние напряжения электролитически осаждаемых металлов. - Новосибирск: Изд-во Новосибирского университета, 1966. -335 с.

135. К измерению деформации ленточного катода. / С.Я. Пасечник, К.Б. Ряжских, A.A. Стасов // Заводская лаборатория, 1971. - № 8. - С. 993...994.

136. Ковенский И.М., Поветкин В.В., Моргун И.Д. Современные методы исследования металлических покрытий. - Тюмень: ТюмИИ, 1989. - 68 с.

137. Металловедение и термическая обработка стали и чугуна: Справочник / Под ред. Акад. Н.Т. Гудцова, к.т.н. М.Л. Бернштейна, к.т.н. А.Г. Рахштадта. - М.: Гос. научн.-техн. изд-во литературы по черной и цветной металлургии, 1957. - 1204с.

138. Гудремон Э. Специальные стали. Т. 1. - М.: Металлургия, 1966. -

736с.

139. Гудремон Э. Специальные стали. Т. 2. - М.: Металлургия, 1966. -

1269с.

140. Лабораторный практикум с элементами научного исследования по курсам материаловедения, прочности материалов и сварных конструкций / В.Н. Гадалов, Ф.Н. Рыжков, A.B. Батурин. - Курск: КГТУ, 1995. - 177 с.

141. Рентгенографический и электроннооптический анализ / С.С. Горелик, Л.Н. Расторгуев, Ю.А. Скаков. - М.: Металлургия, 1970. - 366 с.

142. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. - М.: Государственное издательство физико-математической литературы, 1961. - 863 с.

143. Миркин Л.И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов. - М.: Машиностроение, 1981. - 134 с.

144. Шаповалова Ю.Д. Усталостные свойства хромистых сталей, упрочненных нитроцементацией. Дисс. канд. техн. наук. - Курск: ЮЗГУ, 2004. - 105с.

145. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. - М.: Высшая школа, 1984.-519с.

146. Электролитическое осаждение железа / Под ред. Т.Н. Зайдмана. — Кишинев: Штиинца, 1990. - 195с.

147. Бородин И.Н. Порошковая гальванотехника. — М.: Машиностроение, 1990.-240с.

148. Грилихес С.Я., Тихонов К.И. Электролитические и химические покрытия. - Л.: Химия, 1990. - 288 с.

149. Справочник по электрохимии. / Под ред. A.M. Сухотина. - Л.: Химия, 1982. - 486 с.

150. Некоторые особенности влияния нестационарных условий электролиза на усталостную прочность железной стали / Ю.Н. Петров, В.К. Андрейчук, В.Я. Антошко // Труды Кишиневского СХИ. - Т. 87. - Кишинев, 1972. - С. 43...45.

151. Бенедиктова И.А. Исследование структуры и фазовых превращений

при электрокристаллизации и термической обработке сплавов на основе железа. Дисс. канд. техн. наук. - Тюмень: ТГНГУ, 2000. - 100 с.

152. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Прогрессивные методы термической и химико-термической обработки. - М: Машиностроение, 1972. - 183 с.

153. Ковенский И.М. Отжиг электроосажденных металлов и сплавов. -Тюмень: ТюмГНГУ, 1995. - 95 с.