Влияние термомеханической обработки при производстве проката и трубного передела на структуру и механические свойства низколегированных сталей для труб большого диаметра тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Ментюков, Кирилл Юрьевич

• Ментюков, Кирилл Юрьевич
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Ментюков, Кирилл Юрьевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Основные требования, предъявляемые современным трубам для магистральных газопроводов

1.2 Структурные особенности сталей для труб

1.3 Влияние структуры на изменение механических свойств

1.4 Влияние холодной деформации на стали с различными структурами

1.5 Технологически способы производства труб большого диаметра (общий обзор)

1.5.1 Способы формовки их технологические особенности

1.5.1.1 Вальцевая формовка

1.5.1.2 JCOE формовка

1.5.1.3 UOE формовка

1.5.2 Преимущества и недостатки каждого способа

1.5.3 Экспандирование

1.6 Методы испытаний механических свойств труб большого диаметра, их особенности

1.7 Подходы к моделированию изменения механических свойств при формовке труб

большого диаметра

Заключение по главе 1

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Материалы исследований

2.2 Методы исследований

ГЛАВА 3. АНАЛИЗ ПРОМЫШЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ

Заключение по главе 3

ГЛАВА 4. АНАЛИЗ ИЗМЕНЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРИ ТРУБНОМ ПЕРЕДЕЛЕ

4.1 Анализ изменения прочностных свойств

4.2 Анализ влияния технологических параметров

4.3 Анализ изменения ударной вязкости

Заключение по главе 4

ГЛАВА 5. АНАЛИЗ МИКРОСТРУКТУРЫ И МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПО ТОЛЩИНЕ ПРОКАТА

5.1 Исследование микроструктуры проката

5.2 Исследование анизотропии механических характеристик по толщине проката сталей различного класса прочности (с различным микроструктурным состоянием) в процессе

трубного передела

Заключение по главе 5

ГЛАВА 6. ВЛИЯНИЕ ЗНАКОПЕРЕМЕННОЙ ДЕФОРМАЦИИ НА ПОВЕДЕНИЕ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

Заключение по главе 6

ГЛАВА 7. МОДЕЛИРОВАНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА ТРУБ

7.1 Разработка имитационной модели определения механических свойств трубы в зависимости от свойств листа и режимов его формовки

7.2 Результаты проверки работы модели

Заключение по главе 7

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

113

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние термомеханической обработки при производстве проката и трубного передела на структуру и механические свойства низколегированных сталей для труб большого диаметра»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы. Интерес к особенностям структуры и механическим свойствам основного металла высокопрочных труб объясняется интенсивным развитием газодобывающей отрасли, ростом требований по качеству и надежности толстолистового проката, применяемого для изготовления газопроводных магистральных толстостенных труб большого диаметра, а также его массовым выпуском. Объем производства в России проката на толстолистовых станах 5000 за 2015 год приблизительно составил 2,9 млн. т.

При изготовлении листа для газопроводных труб с толщиной стенки до 21,6 мм по технологии контролируемой прокатки с окончанием при температуре в у-а области и последующим естественным охлаждением, считалось, что материал трубы по толщине обладает однородными свойствами. При данной технологической схеме производства и толщине проката был установлен факт снижения предела текучести в основном металле (ОМ) труб.

Повышение требований к механическим свойствам листа обусловило широкое внедрение технологии контролируемого охлаждения стали после окончания прокатки в у -области. При изготовлении труб большого диаметра из листов, произведенных по этой технологии, изменение предела текучести основного металла труб относительно предела текучести в листе может носить разнонаправленный характер.

Современные публикации, посвященные исследованию формирования структуры и свойств высокопрочных сталей для труб, содержат общую оценку воздействия систем контролируемого охлаждения после завершения прокатки. При этом недостаточно освещено влияние градиента скоростей охлаждения по толщине проката в процессе контролируемого охлаждения.

По мере увеличения толщины проката увеличивается градиент скорости охлаждения по его толщине, что приводит к неравномерности свойств по толщине трубной заготовки. Градиент пластических деформаций по толщине стенки при формовке трубы ещё больше повышает эту неравномерность.

Понимание различных факторов, влияющих на формирование механических свойств металла при изготовлении проката в современных промышленных условиях, является актуальной практической задачей. Изучение закономерностей изменения механических свойств в процессе производства трубы с учетом толщины ее стенки являются базовой основой для предъявления обоснованных требований к трубной заготовке при создании нормативно-технической документации, прогнозирования поведения металла при формовке и достижения требуемого комплекса механических свойств.

Объектом исследования были микролегированные ферритно-перлитные и ферритно-бейнитные стали промышленного производства классов прочности К52, К60 и К65.

Предметом исследований было изучение формирования свойств металла в процессе термомеханической контролируемой прокатки листа и деформирования при формовке трубы.

Целью диссертационной работы являлось установление закономерности формирования механических свойств электросварных труб большого диаметра на основании анализа условий охлаждения после прокатки и микроструктурного состояния толстолистового проката, а также воздействия на него малых пластических деформаций до 5% (формовка + экспандирование) в процессе трубного передела по технологии формовки труб пошаговым или вальцевым методом.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Установление особенностей формирования микроструктуры и механических свойств металла по толщине в процессе производства трубной заготовки классов прочности К52, К60 и К65.

2. Изучение влияния малых пластических деформаций при формовке и экспандировании трубы на изменение механических характеристик ОМ.

3. Выявление особенностей влияния способа формовки на изменение свойств ОМ на этапах изготовления труб.

4. Разработка и опробование в промышленных условиях программного продукта для прогнозирования механических свойств ОМ труб исходя из механических свойств металла проката.

5. Применение выявленных в работе закономерностей при корректировке нормативно-технической документации для трубной заготовки.

В работе получены следующие результаты, характеризующиеся научной новизной:

1. Установлено, что в результате воздействия пластической деформации при производстве труб большого диаметра происходит изменение распределения механических свойств по толщине стенки трубы относительно листа таким образом, что наибольшие значения предела текучести соответствуют внутренней поверхности трубы, а минимальные - наружной.

2. Показано, что снижение предела текучести и предела упругости для сталей класса прочности К52-К65 под воздействием малых (менее 1,5%) знакопеременных пластических деформаций при трубном переделе определяется уровнем прочности.

3. Обнаружено, что при среднемассовой скорости контролируемого охлаждения трубной стали класса прочности К65 более 16-18 оС/с наблюдается образование 1,5-2,0% остаточного

аустенита высокой устойчивости, количество которого после обработки холодом остается неизменным.

4. Выявлена закономерность в формировании прочностных свойств в процессе трубного передела для сталей с ферритно-перлитной и ферритно-бейнитной структурами; разработана новая методика прогнозирования свойств основного металла при формовке труб большого диаметра для классов прочности К52-К65.

Практическая ценность работы.

1. На основании проведенных экспериментов по определению механических свойств материала труб в зависимости от свойств проката разработана физическая модель, учитывающая параметры формовки и экспандирования трубы.

2. Применение разработанного программного продукта для прогноза механических свойств основного металла труб в зависимости от сортамента трубы и класса прочности стали позволило внести изменения в технические условия на прокат ПАО «Северсталь» в части повышения верхней границы отношения предела текучести к временному сопротивлению разрыву с 0,90 до 0,92 для классов прочности К54-К60.

3. Обосновано снижение среднемассовой скорости охлаждения при контролируемом охлаждении высокопрочного листа по мере увеличения его толщины во избежание образования неблагоприятных микроструктур.

По представленной работе на защиту выносятся следующие положения:

1. Установленные закономерности распределения температурных полей в процессе контролируемого охлаждения высокопрочного проката, а также их влияние на формирование микроструктуры и свойств в трубных сталях.

2. Зависимость изменения механических свойств основного металла трубы при формовке от величины пластической деформации.

3. Зависимость снижения предела упругости и текучести трубных сталей при воздействии малых знакопеременных пластических деформаций от уровня прочности трубных сталей.

4. Методика расчета изменения механических свойств «лист - труба» в процессе формовки и экспандирования трубы.

Достоверность результатов.

Достоверность полученных результатов исследований обеспечивается их проведением на современном оборудовании, прошедшем сертификацию и аттестацию, применением современной исследовательской техники, а также подтверждается данными, полученными в промышленных условиях.

Личный вклад соискателя.

Автор непосредственно участвовал в постановке задач, планировании и проведении экспериментов. Лично проводил испытания механических свойств и исследование микроструктуры металла. Осуществил обработку, анализ и интерпретацию экспериментальных данных. Участвовал во внедрении разработок.

Апробация работы. Основные результаты и положения работы были доложены и обсуждены на следующих научных конференциях:

- III конференция молодых специалистов «Перспективы развития металлургических технологий» (14-15 декабря 2011 года, Москва);

- IV Евразийская научно-практическая конференция «Прочность неоднородных структур» (17-19 апреля 2012 года, Москва);

- Международная молодежная научно-техническая конференция «Новые материалы и технологии глубокой переработки сырья - основа инновационного развития экономики России» (10-12 июля 2012 года, Геленджик);

- III Всероссийская молодежная школа-конференция "Современные проблемы металловедения» (10-13 сентября 2013 года, г. Пицунда, р. Абхазия);

- Международная конференция «Технологии и оборудование для прокатного производства» (29-29 октября 2014 года, Москва);

- VII конференция молодых специалистов «Перспективы развития металлургических технологий» (17-18 февраля 2016 года, Москва).

Получен диплом лауреата конкурса «Молодые ученые» 20-й Международной промышленной выставки «Металл-Экспо 2014», 11-14 ноября 2015 г., Москва. Соответствие содержания диссертации паспорту специальности.

Диссертационная работа по целям, задачам, содержанию, методам исследования и полученным результатам соответствует пунктам «2. Теоретические и экспериментальные исследования фазовых и структурных превращений в металлах и сплавах, происходящих при различных внешних воздействиях» и «3. Теоретические и экспериментальные исследования влияния структуры (типа, количества и характера распределения дефектов кристаллического строения) на физические, химические, механические, технологические и эксплуатационные свойства металлов и сплавов» паспорта специальности 05.16.01 - «Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов» (технические науки).

Публикации. Основное содержание диссертации отражено в 8 публикациях, в том числе пяти статьях в рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, семи глав, основных выводов, списка литературы из 108 наименований. Работа изложена на 1 22 страницах машинописного текста, содержит 78 рисунков и 24 таблицы.

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Основные требования, предъявляемые современным трубам для магистральных газопроводов.

По прогнозу Международного энергетического агентства к 2040 году спрос на энергию вырастет на 37%, при этом на нефть и газ будут занимать половину мирового рынка энергии. Растущее потребление нефтепродуктов в транспорте и химической промышленности приведет к росту спроса с 90 млн. баррелей в сутки в 2013 году до 104 млн. баррелей в 2040-м. К этому же времени прогнозируемый спрос на природный газ вырастет более чем на половину [1].

По данным годового отчета ПАО «Газпром» в 2015 г. внутреннее потребление газа в России составило 444,3 млрд. м , а экспорт в страны европейского дальнего зарубежья - 158,6 млрд. м [2]. По системе магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть» в 2015 г. прошло 481,4 млн. т нефти [3]. При этом, даже без учета зарубежных покупателей, месторождения нефти и газа в нашей стране находятся на значительном расстоянии от основных потребителей.

В таблице 1.1 указаны основные проекты по транспортировке российских углеводородов, как находящиеся в процессе постройки, так и планируемые. Многие из этих транспортных сетей проходят в местах со сложными геологическими и климатическими условиями или под водой.

Таблица 1.1 - Основные проекты по транспортировке российских углеводородов [4, 5]

Проект Срок запуска Протяженность

ВСТО Нефтепроводная система 2018 г. 2046 км

Заполярье-Пурпе Нефтепровод 2016 г. 488 км

Куюмба-Тайшет Нефтепровод 2016 г. 719 км

ВСТО-Комсомольский НПЗ Отвод нефтепроводной магистрали 2017 г. 350 км

Южный коридор Газопроводная система 2017 г. 2506,2 км

Южный поток (Турецкий поток) Газопровод Н.д. 800 км

Северный поток Газопровод Н.д. 1200 км

Сила Сибири Газопровод 2019 г. 3800 км

В дополнение к необходимости прокладки магистральных трубопроводов в сейсмоопасных районах и в условиях низких температур растут требования к пропускной способности таких систем. В настоящее время рабочее давление в газотранспортных системах составляет 10-12 МПа, но уже в ближайшем будущем оно может составить 18 МПа на сухопутных участках и до 25 МПа на подводных [6, 7]. Причем в случаях подводных морских участков толщина стенки трубопроводов может достигать 40 мм [8], что связано с необходимостью учета не только внутреннего, но и наружного давления.

Увеличение толщины стенки трубы усложняет достижение всех предъявляемых к листовому прокату требований. Кроме этого при толщине стенки трубы более 40 мм возникают трудности технологического характера, связанные как с формовкой трубы и её экспандированием, так и с выполнением продольного шва из-за ограничения мощности трубосварочных станов [9]. Разница в прочностных свойствах между листами толщиной 10 и 40 мм, произведенных по технологии контролируемой прокатки, может достигать более 150 Н/мм [10], что видно на рисунке 1.1.

Толщина листа, мм

Рисунок 1.1 - Влияние толщины листа на прочностные свойства (а) и хладостойкость (б) трубной стали после контролируемой прокатки.

Объединяют и формализуют все вышеуказанные требования и факторы стандарты на трубы и трубную заготовку. Требования к листовому прокату [11] и основному металлу труб [12, 13] для различных категорий прочности приведены в таблице 1.2. Одним из базовых

является стандарт API 5L [14], в таблице 1.3 приведены основные его требования к механическим характеристикам труб для трубопроводов.

Таблица 1.2 - Требования к механическим свойствам листовой стали и основного металла труб в поперечном направлении.

Предел прочности, ов, МПа Предел текучести, от, МПа Относительное Предел Предел Относительное

Класс прочности от/ов, не более удлинение, S5, %, не менее прочности, ов, МПа, не менее текучести, от, МПа, не менее от/ов, не более удлинение, S5, %, не менее

Листовой прокат Труба

К52 510-610 380-480 0,90 22 510 355 0,90 20

К54 530-630 400-500 0,90 22 530 380 0,90 20

К55 540-640 410-510 0,90 22 540 390 0,90 20

К56 550-650 410-510 0,90 22 550 410 0,90 20

К60 590-690 500-600 0,90 22 590 460 0,90 20

К65 638-738 572-672 0,92 20 640 555 0,92 18

Таблица 1.3 - Требования к результатам испытаний на растяжение для основного металла труб

Класс прочности Предел текучести Rt0,5, МПа Предел прочности Rm, МПа Отношение Rt0,5/Rm, макс.

минимум максимум минимум максимум

Х52 360 530 460 760 0,93

Х60 415 565 520 760 0,93

Х70 485 635 570 760 0,93

Х80 555 705 625 825 0,93

Следует отметить, что требования к трубной заготовке несколько отличаются от требований к трубам. При этом максимальное значение механических свойств основного металла труб может иметь ограничения в случаях прокладки трубопроводов в районах с суровыми климатическими условиями.

Металл газопроводных труб должен работать в условиях низких температур при изменяющихся во времени нагрузках. При этом наличие запаса упругой энергии из-за присутствия в системе сжатого газа возрастает при увеличении диаметра трубы или давления перемещаемого газа. В описанных условиях присутствующие в металле дефекты могут приводить к лавинным разрушениям многокилометровой протяженности. В связи с этим металл газотранспортных систем должен обладать высоким сопротивлением распространению протяженных трещин. Контроль этого параметра осуществляется оценкой доли вязкой составляющей в изломе полнотолщинных образцов ИП1 и величиной ударной вязкости при отрицательных температурах [15]. Требования к ударной вязкости и доле волокна для новых проектов газопроводов приведены в таблице 1.4 [16].

Таблица 1.4 - Требования к листовой стали для новых проектов газопроводов.

Класс прочности Рабочее давление, атм Ударная вязкость, Дж/см2 Доля волокна, %

основной металл околошовная зона ИПГ-20 ИПГ-10

КСУ-20 КСУ-40 КСУ-20 КСУ-40

К60 75 90 - - 39,21 90 -

К60 100 127.4 - - 39,2 90 -

К65 (Х80) 120 250 250 - 70 90 -

БКУ485 220 50 - 502 - - 90

1 При толщине стенки трубы более 10 до 25 мм включительно. При толщине стенки трубы > 25 мм КСV-40 = 44,1 Дж/см2. 2 При толщине стенки трубы более 20 до 40 мм включительно, температура испытаний -30 оС.

Также нельзя забывать, что нефтегазопроводные системы являются объектами повышенной техногенной опасности. Поэтому к трубопроводам и хранилищам предъявляются высокие требования по обеспечению надежности и безопасности их функционирования [17, 18].

Поэтому наиболее важной проблемой является разработка научно-обоснованных подходов к определению основных технических требований к трубам для современных трубопроводов и методологии их испытания на сопротивление наиболее опасным видам разрушения [19].

1.2 Структурные особенности сталей для труб.

В начале 50-х годов ХХ в. для строительства первых трубопроводных транспортных систем в СССР применялись горячекатаные стали, соответствующие классам прочности Х42 -Х46. В середине 60-х годов им на смену пришли низколегированные горячекатанные и нормализованные стали класса прочности Х52, уровень свойств в которых достигался за счет твердорастворного упрочнения. Следующий этап развития наступил с началом использования малоперлитных сталей класса прочности Х60-Х70. Применение комплексного упрочнения (дисперсионное упрочнение и измельчение зерна феррита) позволяло соответствовать актуальным в конце 70-х годов требованиям. В тоже время получила развития технология контролируемой прокатки, суть которой заключалась в использовании эффекта измельчения размера структурных составляющих за счет использования карбонитридообразующих элементов - ниобия и ванадия. В [20] отмечают, что эффект измельчения зерна используют при упрочнении свариваемых сталей массового назначения регулируемой прокаткой. Речь идет о так называемых малоперлитных (содержание углерода до 0,1%) или бесперлитных (содержание углерода 0,02-0,04%) сталях с содержанием марганца около 1,5% при малых добавках ниобия и ванадия. Аустенитизация должна обеспечить растворение карбонитридных фаз в аустените.

Прокатка завершается при 950-850 °С, в процессе деформации выделяются дисперсные частицы карбонитридов ниобия и ванадия, собирательная рекристаллизация тормозится; зерно аустенита (а после охлаждения и феррита) получается сравнительно мелким. Этому способствует и ускоренное охлаждение до 500-400 °С после деформации. Все это позволяет получать свариваемые стали с пределом текучести до 50-60 кгс/мм и относительно низкую температуру вязко-хрупкого перехода Ткр [21]. Возможно, определенную роль играет и образование субзеренной структуры аустенита при деформации и ее сохранение в феррите после охлаждения [22]. Уже наличие небольшой доли перлита вызывает заметное повышение Ткр [23]; этим объясняется стремление понизить содержание углерода и дополнительно легировать карбонитридообразующими элементами. Легирование, обеспечивающее понижение температуры у^а превращения при данной скорости охлаждения, также способствует получению мелкого зерна феррита.

В начале 80-х годов произошел переход на новые технологии в сталеплавильном производстве - использование конвертерной и электропечной выплавки с последующей внепечной обработкой и непрерывной разливкой. Технологический прогресс позволил получать высокочистые по вредным примесям (сера и фосфор) стали со сверхнизким содержанием газов, которые в сочетании с технологией контролируемой прокатки и ускоренного охлаждения сделали возможным получение низколегированных сталей классов прочности Х70-Х100 с пониженным содержанием углерода [24-26].

На рисунке 1.2 схематично показана эволюция методов упрочнения и составов трубных

сталей.

Рисунок 1.2 - Схема эволюции методов упрочнения и составов трубных сталей

В химический состав современных высокопрочных трубных сталей, помимо 0,05-0,10% С и 1,5-2,0% Mn, как правило, входят повышающие устойчивость аустенита элементы (№, Со, Mo), а также карбонитридообразцющие элементы (Т^ V, №). Такая система легирования позволила качественно новый класс низкоулеродистых низколегированных сталей для труб.

В настоящее время для производства проката для труб большого диаметра используют две основных технологии:

- контролируемая прокатка с последующим охлаждением на воздухе;

- контролируемая прокатка с последующим ускоренным охлаждением.

Выбор конкретной технологии зависит от требований к готовому прокату: толщина, класс прочности, сероводородостойкость и т.д.

Для получения проката класса прочности не выше К60 и толщиной не более 27 мм применяют первый метод. Такая трубная заготовка характеризуется, как правило, ферритно -перлитной структурой. Прокат классом прочности выше К60 или большей толщины получают с использованием регламентированного ускоренного охлаждения после контролируемой прокатки. Скорость охлаждения прокатанного листа зависит от выбранной технологической схемы и может варьироваться. Сочетание диапазона скоростей послепрокатного охлаждения и широкого температурного интервала превращений переохлажденного аустенита приводит к формированию различных продуктов промежуточного превращения. При этом возникают определенные сложности в определении и классификации полученных структур.

Классификации структур низкоуглеродистых сталей посвящен ряд как зарубежных [2729], так и отечественных исследований [30, 31],

В работе [30] структуры различают по характеру превращения, выделив две группы -диффузионный и сдвиговый (мартенситный) механизмы превращения. При этом предлагается учитывать морфологию разных структурных составляющих. По предложенной системе продуктами диффузионного превращения являются феррит и перлит различной морфологии, а сдвигового - бейнит и мартенсит.

Работа [31] дополняет систему [32, 33], предложенную бейнитным комитетом КП (Японского института стали и чугуна), данными, полученными во ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». Авторы предлагают отдельно рассматривать морфологию занимающей большую часть объема ферритной матрицы и отдельно - тип и морфологию высокоуглеродистых структурных составляющих. Схематически данная система показана на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 - Разновидности фаз и структурных составляющих, образующихся при распаде переохлажденного аустенита в низкоуглеродистых сталях.

Ниже перечислены основные структурные составляющие современных сталей для труб большого диаметра и их краткие характеристики.

Полигональный феррит

Образуется по диффузионному механизму при температурах выше 650 оС и малых скоростях охлаждения. Для ферритных зерен характерны равноосная форма с ровными границами, малая плотность дислокаций и отсутствие субзеренной структуры.

Квазиполигональный феррит

Образуется при более низких по сравнению с полигональным ферритом температурах (580-620 оС). Препятствующие диффузии высокая скорость охлаждения в совокупности с повышенным уровнем легирования не дают аустениту превратиться в полигональный феррит

при высоких температурах. Квазиполигональный феррит характеризуется меньшим размером кристаллов, искривленными границами зерна и наличием субструктуры [32, 34].

Гранулярный бейнитный феррит (Гранулярный бейнит)

Образуется в верхней части температурного интервала промежуточного превращения. По данным, приведенным в работе [32], в отличие от реечного бейнита, возникает при более медленном охлаждении. Для формирования гранулярного бейнита необходимо непрерывное охлаждение с высокими скоростями [29], но он также может зарождаться и в изотермических условиях [35]. Состоит из равноосных блоков а-фазы с включениями остаточного аустенита и мартенсита, имеющих также близкую к равноосной форму. Блоки гранулярного бейнита имеют высокую плотность дислокаций и разделены малоугловыми границами.

Реечный бейнитный феррит (Реечный бейнит)

В нижней части температурного интервала промежуточного превращения формируются структура, напоминающая пакеты из тонких длинных реек. Пакеты реечного бейнита имеют плотность дислокаций выше, чем в квазиполигональном феррите, разделены высокоугловыми границами. В связи с затрудненным перераспределением углерода при таких температурах, его количество в а-фазе может оказаться достаточным для выделения частиц цементита внутри бейнитных пакетов.

Низкоуглеродистый реечный мартенсит

Образуется при высоких скоростях охлаждения, достаточных для подавления как диффузионного, так и промежуточного превращения, до температур ниже точки начала мартенситного превращения (Мн). В связи с низким содержанием углерода в трубных сталях, образуется структура, близкая по морфологии к реечному бейниту [36]. Однако рейки мартенсита имеют меньшую толщину и характеризуются большей плотностью дислокаций [37].

Перлит

В низколегированных низкоуглеродистых сталях образуется из обогащенных углеродом участков аустенита по диффузионному механизму. В зависимости от скорости охлаждения, и, соответственно, от времени пребывания в интервале температур перлитного превращения перлит различается по виду. Если скорость охлаждения была невысока и времени на протекание диффузионных процессов было достаточно, то образуется пластинчатый перлит. Он представляет собой чередующиеся пластины феррита и цементита, расположенные на границах ферритных зерен в виде узких областей. В случае высоких скоростей охлаждения диффузионные процессы не успевают пройти полностью, формируется вырожденный перлит. Чередование пластин цементита и феррита нарушено, вместо пластин могут наблюдаться цепочки частиц цементита.

Высокоуглеродистый верхний бейнит

Образуется из обогащенных углеродом участков аустенита при температуре 620-580 оС. Состоит из смеси а-фазы и цементитных пластин, и, в зависимости от температуры превращения, могут иметь вытянутую или стремящуюся к равноосной форму.

Высокоуглеродистый ниж^ний бейнит

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ментюков, Кирилл Юрьевич, 2017 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. World Energy Outlook 2014

http://www.iea.org/publications/freepublications/publication/WEO2014_ES_Russian.pdf

2. «Многополярная энергия». Годовой отчет ПАО «Газпром» за 2015 год. http://www.gazprom.ru/f/posts/98/377922/gazprom-annual-report-2015-ru.pdf

3. Годовой отчет ОАО «АК «Транснефть» за 2015 год.

http://www.transneft.ru/u/ section_file/23752/godovoi_otchet_oao_ak_transneft_za_2015_god.pdf

4. Альков И. Выборочное секвестрирование инвестпрограмм и перенос сроков реализации трубопроводных проектов в России // Металлоснабжение и сбыт. - 2014. - №5. - С. 30 - 36.

5. Ляховский Д. Немецкие наблюдения // Металлоснабжение и сбыт. - 2012. - №5. - С. 84 - 92.

6. Шабалов И.П., Шафигин Е.К., Одесский П.Д. О некоторых требования к современным сталям для магистральных трубопроводов // Сталь. - 2010. - №12. - С. 54 - 60.

7. Satochi I., Ryuji M., Katsumi M. Safety and Integrity Assessment Technology for Linepipe // JFE Technical Report. - 2013. - №.18 - P. 36 - 42.

8. Бродов А.А, Кондратов Л.А. Анализ производства и потребления труб в 2007-2010 гг. // Сталь. - 2010. - №8. - С. 83 - 85.

9. Борцов А.Н., Шабалов И.П., Величко А.А., Ментюков К.Ю. Особенности многоэлектродной сварки под слоем флюса при производстве высокопрочных толстостенных труб // Металлург. -2013. - №4. - С. 69 - 76.

10. Рыбин В.В., Малышевский В.А., Хлусова Е.И., Орлов В.В., Шахпазов Е.Х., Морозов Ю.Д., Настич С.Ю., Матросов М.Ю. Высокопрочные стали для магистральных трубопроводов // Вопросы материаловедения. - 2009. - №3. - С. 127 - 137.

11. «Основные технические требования на листовой прокат для изготовления труб диаметром 610 - 1420 мм в условиях Ижорского трубного завода», ЗАО «ИТЗ», 2005.

12. ТУ 1381-006-47966425-2006 «Трубы стальные электросварные прямошовные для магистральных нефтепроводов на рабочее давление до 9,8 МПа диаметром 630-1220 мм в обычном и хладостойком исполнении», ЗАО «ИТЗ», 2006.

13. ТУ 1381-011-47966425-2008 «Трубы стальные электросварные прямошовные наружным диаметром 1420 мм класса прочности К65 для магистральных газопроводов на рабочее давление 11,8 МПа», ЗАО «ИТЗ», 2008.

14. Стандарт API Spec 5L PSL2. Трубы для трубопроводов. Технические условия. 2012.

15. Кудря А.В., Соколовская Э.А., Траченко В.А., Ле Хай Нинь, Скородумов С.В., Папина К.Б. Измерение неоднородности разрушения в конструкционных сталях с разнородной структурой // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2015. - №4. - С. 12 - 18.

16. Морозов Ю.Д., Матросов М.Ю., Настич С.Ю., Арабей А.Б. Высокопрочные трубные стали нового поколения с феррито-бейнитной структурой // Металлург. - 2008. - №8. - С. 39 - 42.

17. Мазур И.И. Безопасность трубопроводных систем / И.И. Мазур, О.М. Иванцов - М.: ИЦ «ЕЛИМА», 2004. - 1104 с.

18. Зикеев В.Н., Филиппов Г.А., Шабалов И.П., Соловьев Д.М., Ливанова О.В. Закономерности изменения механических свойств конструкционных сталей в ходе длительной эксплуатации и моделирование процессов старения // Проблемы черной металлургии и материаловедения. -2014 г. - №4. - С. 74 - 82.

19. Шабалов И.П., Лихачев М.В., Одесский П.Д. О требованиях к микроструктуре и трещиностойкости стали газопроводных труб большого диаметра // Сталь. - 2012. - №3. - С. 53 - 55.

20. Курдюмов Г.В., Утевский Л.М., Энтин Р.И. Превращения в железе и стали. М.: «Наука», 1977 г. - 236 с.

21. Honeycombe R., Pickering F. Ferrite and bainite in alloy steels // Metallurgical Transactions. -1972. - V.3. - N.5. - P. 1099 - 1112.

22. Гольдштейн М.И., Фарбер В.Н., Михайлова О.М. Регулируемая прокатка низколегированных строительных сталей // Сталь. - 1974. - №1. - С. 63 - 65.

23. Бартолот Г.-Д., Энгель Г.-Ю., Эше В., Каун К. Бесперлитные дисперсионнотвердеющие конструкционные стали // Черные металлы. - 1971. - №4. - С. 29 - 39.

24. Погоржельский В.И., Литвиненко Д.А., Матросов Ю.И., Иваницкий А.В. Контролируемая прокатка. М.: «Металлургия», 1979 г. - 184 с.

25. Эфрон Л.И. Металловедение в «большой» металлургии. Трубные стали. М: Металлургиздат, 2012. - 696 с.

26. Пумпянский Д.А., Пышминцев И.Ю., Фарбер В.М. Методы упрочнения трубных сталей // Сталь. - 2005. - №7. - С. 67 - 74.

27. Ohtani H., Okaguchi S., Fujishiro Y. et. Al. Morphology and Properties of Low-Carbon Bainite // Metallurgical Transactions. - 1990. - Vol. 21A (4). P. 877 - 888.

28. Bramfitt B.L., Speer J.G. A perspective on the morphology of bainite // Metallurgical Transactions. - 1990. - Vol. 21A (4). P. 817 - 829.

29. Bhadeshia, H.K. Bainite in Steels, 2nd ed. - London: Ins. of Materials, 2001. - 454 p.

30. Смирнов М.А., Пышминцев И.Ю., Борякова А.Н. К вопросу о классификации микроструктуры низкоуглеродистых трубных сталей // Металлург. - 2010. - №7. - С. 45 - 51.

31. Матросов М.Ю., Лясоцкий И.В., Кичкина А.А., Дьяконов Д.Л., Ефимов А.А. Особенности и классификация низкоуглеродистых низколегированных высокопрочных трубных сталей // Сталь. - 2012. - №1. - С. 65 - 74.

32. Krauss, G., Thompson, S.W. Ferritic Microstructures in Continuous Cooled Low- and Ultralowcarbon Steels // ISIJ Int. - 1995. - Vol. 35, N 8. - P. 937 - 945.

33. Araki T., Kozasu I., Tankechi H. et. al. Atlas of bainite microstructures. Vol. 1. ISIJ, Tokyo. 1992.

34. Banadkouki S.S., Dunne D.P. Formation of Ferritic Products during Continuous Cooling of a Cu-bearing HSLA Steel // ISIJ Int. - 2006. - Vol. 46, N 5. - P. 759 - 768.

35. Пышминцев И.Ю. Упрочнение листовых сталей для холодного формоизменения. -Екатеринбург: Изд-во АМБ, 2004. - 160 с.

36. Счастливцев В.П., Родионов Д.М., Хлебникова Ю.В. и др. Особенности стурктуры и кристаллографии реечного мартенсита конструкционных сталей. Перспективные материалы. Структура и методы исследования / под. ред. Меерсона. - ТГУ, МИСиС. 2006. - 536 с.

37. Thomson S.W., Coldvin D.J., Krauss G. Continuous Cooling Transformations and Microstructure in a Low-Carbon High-Strength Low-Alloy Steel // Metallurgical Transactions. - 1990. - Vol. 21A (4). P. 1493 - 1507.

38. Ковалев А.И., Вайнштейн Д.Л., Рашковский А.Ю., Хлусова Е.И., Орлов В.В. Особенности изменения структуры по сечению листового проката из высокопрочных штрипсовых сталей // Металлург. - 2011. - №1. - С.61 - 68.

39. Кудря А.В., Соколовская Э.А., Траченко В.А., Скородумов С.В., Папина К.Б., Мишнев П.А., Палигин Р.Б., Балашов С.А., Огольцов А.А. Факторы неоднородности качества листовой стали // Электрометаллургия. - 2013. - №9. - С. 23 - 34.

40. Бровман М.Я. Непрерывная разливка металлов. - М.: «Экомет», 2007. - 484 с.

41. Куклев А.В., Лейтес А.В. Практика непрерывной разливки стали. - М.: Металлургиздат, 2011. - 432 с.

42. Белый А.П., Исаев О.Б., Матросов Ю.И., Носоченко А.О. Центральная сегрегационная неоднородность в непрерывнолитых листовых заготовках и толстолистовом прокате. - М: Металлургиздат, 2005. - 136 с.

43. Казачкова М.Е., Гоцуляк А.А., Пемов И.Ф., Казачкова Н.Я. О развитии осевой неоднородности в прокате трубных сталей // Известия ВУЗов. Черная металлургия. - 1985. -№11. - С. 48 - 51.

44. Куклев А.В. Разработка научных основ и внедрение прогрессивных технологических решений получения стабильно высокого качества слябов непрерывного литья стали ответственного назначения : дис. ... д-ра техн. наук : 05.16.02 / Куклев Александр Валентинович. - М., 2004. - 374 с.

45. Быков В.В., Франценюк И.В. Выбор режимов нагрева металла. М.: Металлургия, 1980. -246 с.

46. Максимов Е.А., Шаталов Р.Л. Исследование несимметрии, деформирования металла и изгиба переднего конца раската при толстолистовой прокатке (сообщение 1) // Сталь. - 2012 г. -№5. - С. 33 - 37.

47. Полухин. П.И., Клименок В.М., Полухин В.П. и др. Прокатка толстых листов. М.: Металлургия, 1984. - 288 с.

48. Алдунин А.В. Кохан Л.С. Проникновение пластической деформации по толщине прокатываемой полосы // ИЗВЕСТИЯ высших учебных заведений. ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ. - 2007 г. - №11. - С. 34 - 37.

49. Колмогоров В.П., Богатов А.А., Мигачев Б.А. Пластичность и разрушение. - М.: Металлургия, 1977. - 366 с.

50. Skumura N., Cubuta J., Nandon M. // Iron and Steel Inst. - 1978. - V.64 - №4. - Р. 217.

51. Погоржельский В.И., Литвиненко Д.А., Матросов Ю.И., Иваницкий А.В. Контролируемая прокатка. - М.: Металлургия, 1979. - 184 с.

52. Cohen M., Owen W.S. Thermo-Mechanical Processing of Microalloyed Steels // Proceedings of an International Symposium on High-Strength, Low-Alloy Steels «Microalloyng 75», p. 2 - 8.

53. Морозов Ю.Д., Науменко А.А., Лясоцкий И.В. Влияние термодеформационных режимов прокатки и ускоренного охлаждения на формирование механических свойств листового проката из стали класса прочности Х80 // Металлург. - 2010 г. - №10. - С. 57 - 62.

54. Матросов Ю.И. Холодный А.А., Попов Е.С., Коновалов Г.Н., Сосин С.В. Микроструктура и свойства толстолистового проката из трубных сталей Х52-Х65 после ТМО с ускоренным охлаждением // Проблемы черной металлургии и материаловедения. - 2014 г. - №3. - С. 53 -60.

55. Шмидт Д., Дехмель Р. Передовые технологии охлаждения при производстве толстых листов из высокопрочных сталей // «Черные металлы». - 2009 г. - №1. - С. 27 - 31.

56. Липунов Ю.И., Эйсмондт К.Ю., Траянов Г.Г., Некрасова Е.В. Освоение устройств контролируемого охлаждения листа в потоке стана 5000 ОАО «Северсталь» // Сталь. - 2005 г. -№3. - С. 55 - 61.

57. Пемов И.Ф., Морозов Ю.Д., Якушев Е.В., Науменко А.А., Зырянов В.В., Лопаткин В.А. Расширение технических возможностей производства современного высокопрочного штрипса после реконструкции сталеплавильного и прокатного переделов // Металлург. - 2010 г. - №2. -С. 54 - 60.

58. Настич С.Ю., Морозов Ю.Д., Матросов М.Ю., Денисов С.В., Галкин В.В., Стеканов П.А. Освоение производства на стане 5000 ОАО "ММК" толстолистового проката их низколегированных сталей с повышенными характеристиками прочности и хладостойкости // Металлург. - 2011 г. - №11. - С. 57 - 64.

59. Матросов М.Ю., Эфрон Л.И., Немтилов А.А. Степанов П.П. Производство проката для кондукторных труб диаметром 762 мм с толщиной стенки 38,1 мм категории прочности Х56 с особыми требованиями к хладостойкости и анализ трубного передела // Металлург. - 2007. -№5. - С. 55 - 59.

60. Пумпянский Д.А., Пышминцев И.Ю., Лупин В.А., Марченко Л.Г., Лубе И.И. Особенности проявления эффекта Баушингера в высокопрочных трубных сталях // Бюллетень "Черная металлургия". - 2005. - №9. - С.35 - 41.

61. Смирнов М.А., Ахмедьянов А.М., Варнак О.В., Мальцева А.Н. Склонность низкоуглеродистой трубной стали к проявлению эффекта Баушингера // Вестник ЮУрГУ. Серия "Металлургия". - 2015. - №15. - С. 26 - 32.

62. Колбасников Н.Г., Зотов О.Г., Мартяшов И.С., Сулягин Р.В. Исследование эффекта Баушингера, физического моделирование формирования свойств микролегированной столи в процессе изоготовления труб // Сталь. - 2012. - №8. - С. 56 - 60.

63. Uko W., Sowerby R., Embury J.D. Bauschinger Effect in structural steels and Role in fabrication of linepipe. Part 2. Empirical analysis of Influence of Bauschinger Effect in Pipe forming operation // Metal Technology. - 1980. - V.7. Part 9. - P. 368 - 371.

64. Zhonghua Li, Haicheng Gu. Bauschinger effect and residual phase stress in two ductile-phase steels: Part 1. The influence of phase stress on the Bauschinger effect // Metallurgical and Materials Translation - 1990. - Vol.21, N2. - P. 725 - 732.

65. Макклинток Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов. - М.: Мир, 1970. - 495 с.

66. Ma M.T., Sub B.Z., Tomot Y. Bauschinger Effect and back stress in a dual phase steel // ISIJ International. 1989. №1. Р. 74 - 77.

67. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Ид. 3-е, перераб. и доп. В двух частях. Часть первая. Деформация и разрушение. М.: «Машиностроение», 1974 г. - 472 с.

68. Дорохин В.М. Горбатенко В.П., Морозов Ю.Д., Филиппов Г.А., Чевская О.Н., Лях С.Ю. Оценка анизотропии механических свойств и трещиностойкости листов и труб большого диаметра // Сталь. - 2001. - №1. - С. 65 - 69.

69. Nakajima M. et al. The Bauschinger Effect in Pipe Forming // Trans. ISIJ. - 1975. - Vol. 15. - P. 1 - 10.

70. Пумпянский Д.А., Пышминцев И.Ю., Лупин В.А., Марченко Л.Г., Лубе И.И. Особенности проявления эффекта Баушингера в высокопрочных трубных сталях // Бюллетень "Черная металлургия". - 2005. - №10. - С.49 - 57.

71. Матросов Ю.И., Левченко В.И., Володарский В.В., Таланов О.П. Влияние трубного передела на механические свойства листов из стали категории прочности К60 // Сталь. - 2012. -№6. - С. 52 - 55.

72. Клюквин М.Б., Матросов Ю.И., Зинченко Ю.А., Левченко В.И. Изменение механических свойств толстолистовой стали Х80 в процессе изготовления труб // Металлург. - 2012. - №8. -С. 54 - 59.

73. Бординьон П. Разработка и применение высокопрочных высоковязких трубных сталей класса прочности до Х80, с концепцией высокотемпературной обработки. Производство, испытания и практическое использование труб большого диаметра категорий прочности Х80/Х90 /Сборник трудов международной конференции. М.: Металлургиздат, 2013. С. 14 - 31.

74. Матросов М.Ю., Морозов Ю.Д., Немтилов А.А. Степанов, Эфрон Л.И. Влияние трубного передела на свойства кондукторных труб из толстолистового проката // Сталь. - 2007. - №9. -С. 67 - 70.

75. Обработка металлов давлением: Учебник / Б.А. Романцев, А.В. Гончарук, Н.М. Вавилкин, С В. Самусев. - М.: Изд. Дом МИСиС, 2008. - 960 с.

76. Технология трубного производства. / В.Н. Данченко, А.П. Коликов, Б.А. Романцев и др. -М: Интермет Инжиниринг, 2002.

77. Выдрин А.В., Струин А.О. Развитие технологий производства сварных труб // Черные металлы. - 2015. - №1. - С. 29 - 33.

78. Степанов П.П. Освоение производства электросварных труб большого диаметра на ТЭСА 1420 // Сталь. - 2006. - №6. - С. 94 - 95.

79. Шинкин В.Н., Коликов А.П. Технологические расчеты процессов производства труб большого диаметра по технологии SMS Meer // Металлург. - 2011. - №11. - С. 77 - 81.

80. Самусев С.В., Товмасян М.А., Порошков А.В., Кабанов А.В. Математическое и физическое моделирование процесса шаговой формовки по схеме JCOE в центральной лаборатории ОАО "Выксунский металлургический завод" // Производство проката. - 2014. - №11. - С. 16 - 21.

81. Шинкин В.Н., Барыков А.М. Расчет формы трубной заготовки при гибке на кромкогибочном и трубоформовочном прессах фирмы SMS Meer при производстве труб большого диаметра по схеме JCOE // Производство проката. - 2014. - №12. - С. 13 - 20.

82. Товмасян М.А., Самусев С.В., Сазонов В.А. Исследование процесса формовки труб большого диаметра с использованием современных компьютерных систем // Металлург. - 2016. - №2. - С. 54 - 58.

83. Схема технологических операций трубоэлектросварочного цеха ЗАО «ИТЗ» http://itz.severstaLcom/Шes/411/схема%20ТЭСЦ.pdf

84. ИЖОРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД (ИТЗ) http://meer.sms-group.com/fileadmin/user upload/pdf/publicationgroup/rohranlagen/ITZ RU 08-15.pdf

85. Осадчий В.Я., Гаас Е.А., Звонарев Д.Ю., Коликов А.П. Математическая модель формоизменения листовой заготовки при производстве сварных труб большого диаметра // Сталь. - 2014. - №5. - С. 63 - 66.

86. ОАО ЧЕЛЯБИНСКИЙ ТРУБОПРОКАТНЫЙ ЗАВОД (CHELPIPE). http://meer.sms-group.com/fileadmin/user upload/pdf/publicationgroup/rohranlagen/OAO Tscheljabinsk RU 08-15.pdf

87. Лозовой В.Н., Бобков И.А. Особенности изменения механических свойств основного металла труб большого диаметра при разных способах формовки трубной заготовки // Бюллетень "Черная металлургия". - 2014. - №8. - С. 64 - 66.

88. HAEUSLER. Профиль компании.

http://www.haeusler.щ/userflles/Шes/1профиль%20компании%202010-04 Company Profile russ.pdf

89. Ляховский Д. В полку производителей прибыло // Металлоснабжение и сбыт. - 2015. -№12. - С. 51

90. Новое имя на рынке труб большого диаметра - Загорский Трубный Завод // Металлоснабжение и сбыт. - 2015. - №11. - С. 54 - 55.

91. Kato Y., Endo S. Features and manufacturing technologies for OCTG and linepipes // Ferrum = Bulletin for Iron and Steel Institute of Japan. - 2013. - №12. - С. 685 - 694.

92. Шинкин В.Н., Коликов А.П. Моделирование процесса формовки заготовки для труб большого диаметра // Сталь. - 2011. - №1. - С. 54 - 58.

93. Шинкин В.Н., Коликов А.П. Упругопластическое формоизменение металла на кромкогибочном прессе при формовке труб большого диаметра // Сталь. - 2011. - №6. - С. 53 -56.

94. Галкин В.В., Чебурков А.С., Пачурин Г.В. Оценка напряженно-деформированного состояния металла трубных заготовок, изготовленных пошаговой формовкой, методом математического моделирования // Современные проблемы науки и образования. - 2013. - №2. URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=8579

95. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение.

96. The influence of tensile testing method in the measured properties of high strength steel linepipe / N.A. Millwood, G.C. Morgan, A.M. Wood, A.D. Baette // Ibid. V.4. - P. 1857 - 1879.

97. Streisellberger A., Bauer J., Bergmann B., Schutz W. Correlation of pipe to plate properties -Model Calculations and Application in design of X80 linepipe steels. Int. Conf. of pipeline reliability, Calgary. - vol.1. - 1992.

98. Владимиров Н.Ф., Ильин А.В., Ларионов А.В., Леонов В.П., Мирошников Б.Л. Изменение механических свойств и хладостойкости металла штрипса и труб из стали категории прочности К60 на различных этапах изготовления // Вопросы материаловедения. - 2011. - №4. - С. 5 - 16.

99. Glover A. Pipeline Design and Construction Using High Strength Steels. Proceeding of the Int. Seminar on Welding of High Strength Pipeline Steels. Held in Araxa, MG, Brasil, 27-30 November 2011.

100. Грешнов В.М. Лавриненко Ю.А., Напалков А.В. Инженерная физическая модель эффекта Баушингера и определяющие уравнения изотропного материала с анизотропным упрочнением (тензорное соотношение) // Кузнечно-штамповочное производство. - 1998 г. - №6. - С. 3 - 8.

101. Талалай А.В. Прогнозирование изменений механических свойств листовой стали по трубному переделу // Сб. науч.-техн. конф. «Современные тенденции производства труб для магистральных газонефтепроводов на ОАО «Харцизский трубный завод». Ялта, 2005. С. 124 -127.

102. Колбасников Н.Г., Зотов О.Г., Мартяшов И.С., Сулягин Р.В. Влияние отдельных стадий технологии изготовления труб большого диаметра на формирование их конечных свойств с использованием метода физического моделирования // Сталь. - 2012 г. - №12. - С. 53 - 57.

103. Юзов О.В., Петракова Т.М. Тенденции изменения показателей производства стальных труб на предприятиях России // Сталь. - 2016 г. - №9. - С. 71 - 77.

104. Уманский Я.С. Рентгенография металлов - М.: Металлургиздат, 1960. - 448 с.

105. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ - М.: Металлургия, 1970. - 366 с.

106. Andrews K.W. Empirical formulae for the calculation of some transformation temperatures // Journal of the iron and steel institute. - 1965. - Vol. 203. - P. 721-727.

107. Аркулис Т.Э., Дорогобец В.Г. Теория пластичности. - М.: Металлургия. 1987. - 352 с.

108. Стандарт на офшорные конструкции DNV 0S-F-101. Подводные трубопроводные системы. Октябрь 2013 г.