Влияние "теплого прессования" и степени легирования на структуру и свойства изделий из металлических порошков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат наук Александров Вадим Геннадьевич

• Александров Вадим Геннадьевич
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Александров Вадим Геннадьевич

Введение

1 ПОЛУЧЕНИЕ И ФОРМОВАНИЕ ЖЕЛЕЗНЫХ ПОРОШКОВ И

СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ

1. 1 Получение и классификация железных порошков

1.1.1 Получение железных порошков

1.1.2 Классификация железных порошков

1.2 Получение и классификация экономно-легированных порошковых сталей

1.3 Классификация порошков нержавеющей стали

1.4 Технологии получения изделий высокой плотности

2 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Используемые материалы

2.2 Методика получения образцов

2.3 Методика измерения плотности и пористости

2.4 Металлографический анализ

2.5 Методика рентгенофазового анализа

2.6 Методика определения содержания углерода в образцах

2.7 Методика определения распределения легирующих элементов методом линейного сканирования электронным микроскопом

2.8 Методики определения механических свойств

2.9 Методика определения коррозионной стойкости методом потенциостатической поляризации

2.10 Методика определения коррозионной стойкости методом импедансной спектроскопии

2.11 Методика определения гидроабразивной стойкости

2.12 Методика определения коррозионно-абразивной стойкости

2.13 Статистическая обработка результатов исследований

3 РАЗРАБОТКА ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ С

ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕХНОЛОГИИ «ХОЛОДНОГО» И «ТЁПЛОГО ПРЕССОВАНИЯ» ДЛЯ РАБОТЫ В КОРРОЗИОННО-

АБРАЗИВНЫХ СРЕДАХ

3. 1 Исследование структуры и свойств порошковых сталей изготовленных по технологиям «холодного» и

«тёплого прессования»

3.2 Исследование термодинамического поведения систем Бе-Сг-С-№

3.3 Математическое моделирование процессов диффузии хрома и никеля в спечённых исследуемых порошковых сталях

3.3.1 Постановка задачи и упрощающие предположения

3.3.2 Алгоритм решения задачи и методика численного решения

3.4 Исследование механических свойств порошковых сталей, изготовленных по технологиям «холодного» и «тёплого прессования»

4 ИССЛЕДОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ПО ТЕХНОЛОГИИ «ХОЛОДНОГО» И «ТЁПЛОГО

ПРЕССОВАНИЯ»

4.1 Исследование коррозионной стойкости порошковых сталей методом поляризационных измерений в 0,3 %-ном растворе №С1

4.2 Исследование коррозионной стойкости порошковых сталей методом импеданса в 0,3 %-ном растворе №С1

4.3 Исследование коррозионной стойкости порошковых сталей методом поляризационных измерений в

0,05 %-ном растворе И2804

4.4 Исследование коррозионной стойкости порошковых сталей методом импеданса в 0,05 %-ном растворе И2804

5 ИССЛЕДОВАНИЕ ГИДРОАБРАЗИВНОЙ И КОРРОЗИОННО-АБРАЗИВНОЙ СТОЙКОСТИ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ,

ИЗГОТОВЛЕННЫХ ПО ТЕХНОЛОГИИ «ХОЛОДНОГО» И «ТЁПЛОГО ПРЕССОВАНИЯ»

5.1 Исследование гидроабразивной стойкости порошковых сталей, изготовленных по технологиям «холодного» и «тёплого Прессования» в нейтральной среде

5.2 Исследование коррозионно-абразивной стойкости порошковых сталей, изготовленных по технологиям

«холодного» и «тёплого прессования»

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

Приложение

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ

Ключевой в нашей стране является добывающая отрасль, поэтому от дальнейшего состояния этой отрасли зависит и стратегическое преимущество нашей страны на международном сырьевом рынке. Для дальнейшего успешного развития нефтяной промышленности, как добывающей отрасли, необходимо решить несколько вопросов, одним из которых является создание оборудования превосходящего по своим характеристикам западных конкурентов.

Перед машиностроительными компаниями постоянно ставятся задачи по созданию оборудования с высокими эксплуатационными свойствами, при этом их стоимость должна быть ниже зарубежных производителей. Высокие эксплуатационные свойства оборудования подразумевают способность работать в условиях повышенного износа, агрессивных сред и высоких температур. В настоящее время рабочие органы погружного нефтедобывающего оборудования изготавливаются литьём из высоколегированных чугунов и по традиционной технологии порошковой металлургии (холодное прессование, сборка и последующее спекание с инфильтрацией медью) из порошковых конструкционных сталей. Но все эти технологические процессы и материалы имеют существенные недостатки: технология литья не позволяет получать детали требуемой точности и высокозатратна, учитывая стоимость легирующих элементов, а порошковые стали, полученные по традиционной технологии, отличаются высокой пористостью после спекания и низкой стойкостью в условиях абразивного износа.

Анализ зарубежной и современной литературы показал, что проблема может быть решена путём создания порошковой стали с низкой пористостью, обладающей одновременно высокой стойкостью к коррозионному и эрозионному разрушению.

Известно, что существует технология «тёплого» прессования с подогревом пресс-инструмента, которая позволяет прессовать порошковые материалы с пористостью до 10 %, но этого недостаточно для изготовления деталей с требуемыми характеристиками.

Было выдвинуто предположение, что легирование порошковых сталей и использование технологии «тёплого» прессования с последующей термической обработкой с инфильтрацией медью позволит обеспечить высокие механические, коррозионные и специальные свойства готового изделия.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние "теплого прессования" и степени легирования на структуру и свойства изделий из металлических порошков»

Цель работы:

Создание нового материала и технологического процесса изготовления рабочих органов нефтедобывающего оборудования, обладающего одновременно высокой коррозионной стойкостью и абразивной износостойкостью в средах нефтедобычи.

В работе были поставлены и решены следующие задачи:

1. Изучение особенностей формирования структур порошковых сталей в зависимости от степени легирования и технологий «тёплого» и «холодного прессования» после термической обработки с пропиткой медным инфильтратом.

2. Исследование влияния степени легирования и технологий «тёплого» и «холодного» прессования на механические свойства и коррозионную стойкость исследуемых порошковых сталей.

3. Построение математической модели для определения конечной равновесной концентрации легирующих элементов в объёме спечённого образца и время, за которое может быть достигнуто распределение легирующего элемента, близкое к равновесному состоянию.

4. Исследование влияния степени легирования и технологий «тёплого» и «холодного прессования» на гидроабразивную и коррозионно-абразивную стойкость порошковых сталей.

5. Формулировка предложений по применению нового материала и нового технологического процесса.

6. Проведение опытно промысловых испытаний нефтедобывающего оборудования, изготовленного из предложенного материала и технологического процесса его изготовления.

Научная новизна:

1. Впервые исследованы закономерности формирования структур порошковых сталей легированных хромом, никелем и медью, изготовленных по технологии «тёплого прессования» и последующей их термической обработкой с инфильтрацией медью. Данная технология после термической обработки позволяет получить материалы меньшей пористостью (не более 5,5 %), по сравнению с традиционной технологией, и структуру с меньшим размером среднего диаметра зерна (0,015 мм.).

2. Впервые проведены исследования коррозионной стойкости методом импедансной спектроскопии в 0,3 %-ном растворе №С1 и 0,05 %-ном растворе Н2804 низколегированных порошковых материалов с содержанием хрома до 3 % и никеля до 2 % инфильтрированных медью при спекании. Определение величины поляризационного сопротивления Яр, которая является мерой скорости коррозии показало, что независимо от раствора, исследованные среднелегированные порошковые стали ЖГр0,5Х3Н2Д10 и ЖГр0,5Х3Н2Д15, полученные по технологии «тёплого» и «холодного»

прессования, имеют практически одинаковые значения (110 Ом-см и 150

2 2 2 Ом-см в нейтральной среде, и 1930 Ом-см и 2200 Ом-см в кислой среде).

3. Впервые получены данные по механическим и специальным свойствам новых порошковых материалов ЖГр0,5Х3Н2Д10 и ЖГр0,5Х3Н2Д15.

Практическое значение:

1. Впервые получены низколегированные материалы ЖГр0,5Х3Н2Д10 и ЖГр0,5Х3Н2Д15, обладающие высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью в условиях абразивного изнашивания в агрессивных средах,

пригодных для изготовления рабочих органов погружных центробежных насосов для добычи пластовой жидкости (патент РФ №2523648).

2. Разработан новый технологический процесс «тёплого прессования» с последующей термической обработкой с инфильтрацией медью (МетП ТП-029) для изготовления рабочих органов погружных электро-центробежных насосов для добычи пластовой жидкости в условиях коррозионно-механического износа. Внедрение нового технологического процесса позволит изготавливать надёжное оборудование с высокими эксплуатационными характеристиками и меньшей стоимостью. Снижение стоимости оборудования достигается за счёт уменьшения массы медного инфильтрата при термической обработке деталей, изготовленных по технологии «тёплого прессования».

3. Выпущены опытные партии погружных электро-центробежных установок для добычи пластовой жидкости (ВНН5-25-700/03-003 и ВНН5-79-1208/03-003) с рабочими органами, изготовленными по технологическому процессу «тёплого прессования» и последующей термической обработкой с инфильтрацией медью.

Положения, выносимые на защиту:

1. Закономерности формирования структуры, фазового состава и величины зерна порошковых сталей в зависимости от степени легирования и технологий «холодного» и «тёплого прессования» с последующей термической обработкой с инфильтрацией медью.

2. Результаты экспериментальных исследований влияния степени легирования и технологий «теплого» и «холодного прессования» на механические свойства и коррозионную стойкость инфильтрированных медью порошковых сталей.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния технологии «теплого» прессования и степени легирования на коррозионно-абразивную стойкость порошковых сталей в условиях, имитирующих агрессивную среду нефтяной скважины.

4. Разработанный автором новый технологический процесс (МетП ТП-029) изготовления деталей из порошковых материалов для работы в условиях коррозионно-механического износа.

Личный вклад автора. Проведение экспериментальных и исследовательских работ. Основные положения, интерпретация и обобщение полученных результатов, выводы и рекомендации диссертации принадлежат автору, который совместно с руководителем и научным консультантом работы выбрал научно-техническое направление и определил задачи исследования.

1 ПОЛУЧЕНИЕ И ФОРМОВАНИЕ ЖЕЛЕЗНЫХ ПОРОШКОВ И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ

1.1 Получение и классификация железных порошков

1.1.1 Получение железных порошков

Совершенствование технологии изготовления порошков металлов и сплавов, в частности железного порошка, - одна из важнейших задач порошковой металлургии.

На практике известно большое число методов получения железных порошков, разнообразие которых обусловлено технологическими возможностями изготовления порошков несколькими способами из разного вида сырья, а также различными требованиями к характеристикам порошков для всевозможных областей и условий применения [5, 34].

Общепринято условное деление этих методов на физико-химическое и механическое. К физико-химическим методам относят технологические процессы производства порошков, с вязанные с глубокими физико-химическими превращениями исходного сырья. В результате получаемый порошок по химическому составу и структуре существенно отличается от исходного материала. Основными являются методы восстановления, электролиз и термическая диссоциация карбонилов. Механические методы обеспечивают превращение исходного материала в порошок без существенного изменения его химического состава. Чаще всего используют размол твердых материалов в мельницах различной конструкции и диспергирование расплавов.

Более универсальны физико-химические методы, хотя в практике порошковой металлургии чёткой границы между двумя указанными группами методов нет. Зачастую в технологическую схему производства порошка включают отдельные элементы (операции) как механических, так и физико-химических методов их получения [5, 14, 34].

Диспергирование расплавленного металла или сплава струёй сжатого газа, жидкости или механическим способом позволяет получать порошки, называемые распыленные. Процесс характеризуется высокими производительностью, технологичностью, степенью атомизации и сравнительно малыми энергозатратами, он экологически чистый.

Распыление весьма эффективно при получении обеспечивает оптимальное строение и тонкую структуру каждой образующейся частицы. Это связано с самими свойствами расплава и его гомогенизацией перед диспергированием, приводящем к высокой степени его однородности на атомарном уровне вследствие полного разрушения наследственной структуры твёрдого состояния и интенсивного перемешивания, и с кристаллизацией дисперсных частиц с высокими скоростями охлаждения -от 103-104 до нескольких десятков и даже сотен миллионов градусов в секунду [5, 34, 36].

Одним из основных методов производства железных порошков является химическое восстановление. Сырьем для порошковой металлургии служит главным образом оксиды железа и реже другие соединения-хлориды, сульфиды. Химически чистые оксиды железа в качестве сырья применяют крайне редко, исключительно для получения некоторых специальных материалов (например, тяжелого сплава железо-вольфрам-никель), так как в этом случае железный порошок очень дорог. Наиболее распространенным сырьем служат окисленные руды железа и прокатная окалина. Железную руду перед восстановлением подвергают гравитационному и магнитному обогащению, отделяя большую часть 8120, А1203 и других нежелательных примесей. В высокообогащенных рудах концентратах (общее содержание железа 70-72 %) железо находится в виде гематита Бе203, магнетита Ре304, лимонита НБе03, и других химических соединений. Эти концентраты дороже прокатной окалины, уступают ей по содержанию нерастворимого остатка (8120, А1203, Са0, М^0), но содержат меньшее количество серы и Мп0 [34, 36, 56].

Особенностью производства железного порошка методом восстановления оксидов железа является то, что все примеси, присутствующие в сырье (концентрате, окалине), полностью переходят в порошок и при этом их содержание увеличивается приблизительно в 1,4 раза за счёт потери кислорода. Поэтому массовая доля каждого элемента (примеси) в исходном материале должна быть соответственно ниже, чем допустимое, нормируемое по ГОСТ или ТУ содержания этого элемента в порошке. В связи с этим требования к химическому составу руды или окалины достаточно жёсткие. Особенно это относится к содержанию кремния (или кремнезёма) [36, 56]. Отечественная практика показывает, что окалина, образующаяся при прокатке кипящих углеродистых сталей, содержит 70-75 % Бе (в основе Бе203 с небольшим количеством Бе203 - Бе0 и металлического железа), до 0,4 % С, до 0,1-0,2 % 8Ю2, до 0,3 % М^О, примеси серы и фосфора. Химический состав окалины, накапливающейся в прокатных цехах металлургических заводов, зависит от того, на какой операции технологического процесса она образовалась. Наиболее чистая окалина образуется при остывании проката в холодных пролётах цеха: она не засорена трудновосстановимыми оксидами, не требует магнитной сепарации и служит дешевым и достаточно чистым сырьевым источником железа [34, 36, 56].

Перспективным сырьевым источником или богатой окалиной является отработанные сернокислые травильные растворы: сначала выделяют в осадок Бе80з^ 7Н2О, а затем его сушат и разлагают в окисленной атмосфере при 600-8000С (Бе803 ^ Бе203 + 803), получая чистый Бе203.

Восстановление окалины или богатой окисленной железной руды твердым углеродом - один из распространенных способов получения железного порошка. Этот способ был запатентован в 1911г. и и применён в промышленной практике шведской компанией Hoganas (Швеция) в середине 30-х годов [9].

1.1.2 Классификация железных порошков

Качество порошка регламентируется ГОСТ 9849 и заводского ТУ конкретного производителя. ГОСТ распространяется на железный порошок, получаемый методами восстановления и распыления расплава водой высокого давления или сжатым воздухом.

Отечественные порошки подразделяют - на восстановленные (В), распыленные (Р), распыленные водой (РВ), таблица 1.1 [11].

Таблица 1. 1

Марки, химический состав железных порошков

Марка Химический состав, %

Бе С 81 Мп 8 Р 0

ПЖРВ1 Основа 0,01 - - - - -

ПЖРВ2 Основа 0,02 0,06 0,25 0,015 0,015 0,25

ПЖРВ3 Основа 0,05 - - - - -

ПЖРВ4 Основа 0,10 0,10 0,05 0,015 0,015 0,25

ПЖВ1 Основа 0,02 0,08 0,10 0,02 0,015 0,15

ПЖВ2 Основа 0,02 0,10 0,35 0,02 0,02 0,25

ПЖВ3 Основа 0,05 0,15 0,40 0,05 0,02 0,50

ПЖВ4 Основа 0,12 0,15 0,45 0,10 0,03 1,10

ПЖВ5 Основа 0,25 0,25 0,45 0,25 0,05 2,0

ПЖР2 Основа 0,02 0,05 0,15 0,02 0,02 0,20

ПЖР3 Основа 0,05 0,08 0,20 0,05 0,02 0,50

ПЖР5 Основа 0,10 0,10 0,30 0,10 0,03 1,60

Основой порошковых сталей служит железо, свойства которого при спекании оказывают большое влияние на формирование структуры и свойств стали. Наряду с порошковыми сталями порошковые изделия могут изготавливаться на основе одного железного порошка, а также железа, легированного другими элементами.

В России основной промышленный выпуск распыленных порошков приходится на ОАО «Северсталь». Железные порошки производятся по оригинальной технологии распыления расплава чугуна воздухом с

последующим двойным отжигом порошка-сырца сначала в азоте, а затем в водороде [1]. Химический состав и технологические характеристики изготовляемых порошков в полной мере соответствует требованиям на железные порошки по ГОСТ 9849 и заводского ТУ 14-1-5365-98.

В таблицах 1.2 представлен химический состав порошковых материалов на основе железного порошка [11].

Таблица 1.2

Химические составы порошковых материалов на основе железного порошка

Марка С, % Си, % N1, % Мо, % Сг, % Другие, %

Стали малоуглеродистые, углеродистые, медистые

ПК10 < 0,30 - - - - -

ПК40 0,31-0,60 - - - - -

ПК70 0,61-0,90 - - - - -

ПК10Ф < 0,30 - - - - Р: 0,8-1,2

ПК10Д2Ф < 0,30 1-3 - - - Р: 0,8-1,2

ПК10Д3 < 0,30 1-4 - - - -

ПК10Д3К < 0,30 1-4 - - - 8: 0,15-0,40

ПК10Д5 < 0,30 4-6 - - - -

ПК40Д3 0,31-0,60 1-4 - - - -

ПК40Д3К 0,31-0,60 1-4 - - - 8: 0,15-0,40

ПК40Д3КФ 0,31-0,60 1-4 - - - 8: 0,15-0,40

ПК70Д3 0,61-0,90 1-4 - - - -

Применение в качестве исходного материала чистого железного порошка при изготовлении конструкционных деталей ограничено из-за низких прочностных свойств спеченного железа. В основном оно применяется для изготовления ненагруженных деталей, различных уплотнительных изделий и т. п. Свойства таких изделий зависят от их плотности, величины и характера межчастичных границ, метода получения порошка, гранулометрического состава, удельной поверхности частиц, внутренней их рыхлости, технологии прессования (величины давления и скорости прессования), кратности прессования, температуры и времени спекания [1, 27, 56].

1.2 Получение и классификация экономно-легированных порошковых сталей

В настоящее время в мировой практике освоен и широко используется частично-легированных (экономно-легированных) порошков, спрос на которые постоянно растёт. Экономно-легированные порошки предназначены для изготовления конструкционных средненагруженных и тяжелонагруженных деталей традиционным и наиболее широко используемым методом порошковой металлургии: прессованием формовок необходимой конфигурации с последующим спеканием. В качестве основы для получения частично-легированных порошков используют восстановленные и распыленные железные порошки [1, 34].

Одна из идей частичного легирования состоит в припекании дисперсных частиц легирующих добавок к поверхности частиц железного порошка в процессе диффузионно-восстановленного отжига их механической смеси. Например, никель и медь добавляют к железному порошку основы в виде тонкого порошка сплава №-Си, а молибден-в виде порошка молибдена, что обусловлено как обеспечением потребительских свойств спеченных изделий, так и экономическими факторами [1, 50].

Достаточно широко используется метод «псевдолегирования» (дисперсного упрочнения), позволяющий избежать недостатков как метода механического смешивания, так и получения гомогенно-легированных порошков. Суть предложенной технологии состоит в размоле смеси железного и легирующего порошков в течении времени, достаточного для внедрения легирующих частиц в мягкие частицы железа, и последующем отжиге полученного продукта [1].

Основным документом, регламентирующим марки и свойства применяемых в России конструкционных материалов на основе железа, является ГОСТ 28378. Согласно этому нормативному документу, все материалы на основе железа делятся на: стали малоуглеродистые, углеродистые и медистые; стали никельмолибденовые, медьникелевые,

медьникельмолибденовые; стали хромистые, марганцовистые, хромникельмарганцовистые; стали нержавеющие, предназначенные для деталей, применяемых в различных отраслях техники.

Классификация порошковых сталей подчиняется тем же правилам, что и принятым для сталей традиционных методов получения. Однако в дополнение к обычным методам классификации — по равновесной структуре, по структуре, полученной при нагреве выше точки Ас охлаждении на спокойном воздухе — для порошковых сталей существует еще один способ классификации [24, 56].

Конструкционные порошковые стали — это спеченные материалы, используемые для замены литых и кованых сталей при изготовлении деталей машин и приборов методами порошковой металлургии. Условное обозначение таких материалов состоит из букв и цифр, например: сталь порошковая конструкционная медноникелевая со средней массовой долей углерода 0,4 %, никеля 2 %, меди 2 % и минимальной плотностью 6400 кг/м в соответствии с ГОСТ 28378-89 будет иметь следующее обозначение: ПК40Н2Д2-64 [24].

В связи с низкой прочностью и твердостью спеченного железа, для повышения его механических свойств в железный порошок при приготовлении порошковой смеси вводят легирующие добавки (фосфор, медь, хром, никель, молибден), а спеченные изделия подвергают химико-термической обработке: азотированию, сульфидированию, хромированию [9, 24].

Медь в железные изделия вводят непосредственно в виде порошка или при изготовлении порошковой смеси в виде лигатуры. Введение меди в количестве 1,0-10 масс. % увеличивает предел текучести и временное сопротивление материала, но несколько снижает его пластичность и вязкость. Введение меди существенно повышает сопротивляемость порошкового материала атмосферной коррозии. Максимальная прочность на разрыв достигается при массовой доле меди 5-7 % [24]. Медь снижает усадку

материала при спекании. При введении 2-3 % меди спекание происходит практически без изменения размеров изделия, что позволяет избежать или существенно снизить объем его последующей механической обработки. Увеличение массовой доли меди свыше 3 % сопровождается ростом изделий при спекании, рост достигается при введении 8 % меди [9, 27, 62].

Широкое применение нашли железоникелевые и железоникельмедные сплавы. Присадка к чистому железу 5 % никеля повышает прочность и твердость материала, оставляя его пластичность практически без изменений. При одновременном легировании никелем и медью (N1 — 4 % и Си — 2 %) прочность на разрыв образцов с пористостью 10 % достигает 400-420 МПа, удлинение —7-8 %, твердость — 120-127 НВ. Такие же образцы, легированные только 2 % меди, показывают следующие свойства при 10 % пористости: прочность на разрыв — 280-300 МПа, удлинение — 3-4 %, твердость —100 НВ. Наиболее благоприятное сочетание прочности и пластичности наблюдается в сплавах содержащих от 1 до 5 % каждого из этих элементов [27, 56, 24].

Ведение никеля в порошковые стали приводит к повышению механических свойств материала, что связано как с повышением прочности феррита, так и благоприятным воздействием никеля на состояние межчастичных границ. Никель способствует «рассасыванию» межчастичных границ, увеличению протяженности металлического контакта, повышает усадку и плотность изделий. Никелевые порошковые конструкционные стали содержат обычно 0,3-0,6 % углерода и 1-3 % никеля. Увеличение содержания никеля понижает оптимальное содержание углерода. В связи с тем, что никель при спекании вызывает большую усадку, для получения безусадосньх изделий с высокими механическими свойствами порошковые стали легируют одновременно медью и никелем [1].

Легирование порошковых сталей молибденом производится только при изготовлении ответственных тяжелонагруженных деталей. В порошковые стали молибден вводится в количестве ~ (0,2-1,0) % при изготовлении

порошковой смеси в составе порошков, полученных распылением и другими методами, либо в виде лигатуры, реже в виде чистого порошка молибдена [24, 50].

Введение хрома в порошковые стали положительно влияет на ее свойства. С железом хром образует а-У-твердые растворы и интерметаллидные соединения, которые появляются в сплаве при содержании хрома свыше 30 %. Являясь сильным карбидообразующим элементом, хром образует в структуре стали сложные и двойные карбиды.

Отличительной особенностью хрома является высокая устойчивость его оксидов, температура диссоциации которых почти достигает температуры плавления чистого хрома. Это осложняет процесс спекания, особенно когда хром вводится в смесь в виде чистого порошка хрома. Наличие оксидов затрудняет диффузионные процессы, а само спекание необходимо производить при высоких температурах в остроосушенных восстановительных средах (водороде, диссоциированном аммиаке). Поэтому структура спеченных хромсодержащих сталей отличается повышенной гетерогенностью и наличием фаз, которые по среднему составу материала не отвечают равновесной диаграмме его состояния [24, 27, 50, 56].

Ограниченное применение марганца в качестве легирующего элемента в порошковой металлургии связано с большой трудностью восстановления его оксидов, которые сохраняются в сплавах даже при спекании в вакууме и остроосушенных средах. Поэтому пр изготовлении порошковых смесей марганец вводят в виде порошков ферросплавов-лигатур, а при спекании применяют остроосушенные среды и высокие температуры (1200-1280 °С) [56].

К числу основных характеристик, определяющих возможность перевода изготовления деталей с традиционных технологий на порошковые, относятся точность производства и механические свойства порошковых материалов [27].

В таблицах 1.3 представлен химический состав экономно-легированных порошковых сталей [11].

Таблица 1.3

Химические составы экономно-легированных порошковых сталей

Марки С, % Си, % N1, % Мо, % Сг, % Другие элементы,%

Стали никельмолибденовые, медьникелевые, медьникельмолибденовые

ПК10Н2М < 0,30 - 1-3 0,3-0,7 - -

ПК10Н2Д2 < 0,30 1-3 1-3 - - -

ПК10Н4Д4 < 0,30 2-6 2-6 - - -

ПК10Н2Д6М < 0,30 4-8 1-3 0,3-0,7 - -

ПК40НМ 0,31-0,60 - 0,5-1,0 0,3-0,7 - -

ПК40Н2М 0,31-0,60 - 1-3 0,3-0,7 - -

ПК40Н2Д2 0,31-0,60 1-3 1-3 - - -

ПК40Н3Д2Х 0,31-0,60 1-3 2-4 - 0,5-0,15 -

Стали никельмолибденовые, медьникелевые, медьникельмолибденовые

ПК40Н3Д2М 0,31-0,60 1-3 1-3 0,3-0,7 - -

ПК40Н4Д2М 0,31-0,60 1-3 3-5 0,3-0,7 - -

ПК70Н2Д2 0,61-0,90 1-3 1-3 - - -

Стали хромистые, марганцовистые, хромомникельмарганцовистые

ПК70Х3 0,61-0,90 - - - 2,0-4,0 -

ПКХ6 0,91-1,20 - - - 5,0-7,0 -

ПК40Х2 0,31-0,60 - - - 1,0-3,0 -

ПК40Г2 0,31-0,60 - - - - Мп: 1,0-3,0

ПК40ХН2Г 0,61-0,90 - 1,0-3,0 - 0,5-1,5 Мп: 0,5-1,5

ПКГ13 0,91-1,20 - - - - Мп: 12,0-14,0

1.3 Классификация порошков нержавеющей стали

В настоящее время наиболее широкое применение три основных метода производства легированных порошков нержавеющих сталей: распыление расплавов; совместное восстановление окислов и металлических порошков;

диффузионное насыщение из точечных источников. В России изготавливают легированные порошки нержавеющих сталей широкого ассортимента. За рубежом порошки нержавеющих сталей в основном производят распыление расплава [1, 9].

Совместное восстановление смесей оксидов металлов и металлических порошков гидридом кальция применяется для порошков нержавеющих сталей аустенитного и ферритного классов Х18Н15, Х23Н18, Х18Н12М2Т, Х23Н28, Х23Н28М3Д3Т, Х30, Х17Н2, порошков жаростойких сплавов системы М-Сг: Х20Н80, Х40Н60, систем: Бе-Сг-А1-У, №-Сг-Л1, №-А1 и др. Порошки хромистых, хромоникелемых сталей и нихрома имеют преимущественно неправильную (несферическую) форму частиц, состоящих из зёрен размером 20-30 мкм. Благодаря хорошей прессуемости восстановленные порошки легированных сталей, нихрома находят широкое применение в производстве проницаемых изделий из пористой прокатной и спечённой ленты-фильтров [9, 45, 51]. В таблицах 1.4 и 1.5 представлены химические составы порошков нержавеющих сталей и сплавов, получаемых восстановлением по ГОСТ 13084 и ТУ 14-1-4414 и распылением расплавов по ТУ 14-1-4414, ТУ 14-13540, ТУ 14-22-9.

Таблица 1.4

Составы порошков нержавеющих сталей и сплавов, получаемых распылением расплавов

Марка порошка Сг, % N1, % Си, % Мо, % N1, % Другие, %

ПР-Х18Н9 18 9,5 - - 0,8 С 0,2

ПР-Х18Н9-9 (63-100; 100-280) (ТУ 14-1-3540) 16-20 8-11 - - до 0,8 С-до 0,12; Мп-до1,0

ПР-Х18Н10С-200 (ТУ 14-1-4414) 18-20 9-11 - 0,91,5 Мп-0,1; О-0,25

ПР-Х23Н28МД3 23 28 3 3 0,8 Т1-0,7 С-0,06

ПР-06ХН28МДТ (ТУ 14-1-3540) 22-25 28 3 3 до 0,8 Мп-до 0,8; 0-0,1

ПР-Х19Н11М2 19 11 - - 0,6 Мп-1,5; С-0,08

ПР-04Х19Н11М3 (ТУ 14-22-9) 18-20 10-12 - - до 0,6 Мп-1,0-2,0; 0-0,05

ПР-08Х19Н9Ф2С2 (ТУ 14-22-9) 18-20 8-10 - - 1,32,0 У-1,8-200,4; Мп-1,0-2,0; 0-0,05

ПР-10Х16Н25АМ6 (ТУ 14-22-9) 15-17 24-27 - - до 0,6 N-0,1-0,2; Мп-1,0-2,0; 0-0,05

ПР-Х19Н9ФС 19 9 - - 1,6 N-2,1; С-0,1

ПР-Х29Н9М2Б 29 8,7 - - 1,0 N5-0,3; С-0,12

ПР-Х31Н8М2Б 31 8,0 - - 0,6 N5-0,3; С-0,14

ПВ-Х25Ю6 24,5 - - - - А1-6,0; С-0,2

ВР-Х20Ю6И 20,5 - - - - А1-6,0; У-0,1

Таблица 1.5

Составы порошков нержавеющих сталей и сплавов, получаемых

восстановлением

Марка порошка Сг, % N1, % Мо, % Со, % Си, % С, %

ПВ-Х18Н15-56 10,5 14,5 - - - 0,08

ПВ-Х18Н15-160 19 14,1 - - - 0,08

ПВ-Х18Н15-280 18,8 14,1 - - - 0,08

ПВ-Х13М2-160 13 - 2,0 - - 0,08

ПВ-Х17Н2-280 17,0 2,0 - - - 0,08-0,17

ПВ-Х17Н2-160 17,0 2,0 - - - 0,08-0,17

ПВ-Х30-280 30,0 - - - - 0,3

ПВ-Х30-160 30,0 - - - - 0,3

ПВ-Х18Н9Т-280 18,0 9,0 - 0,7 - 0,05-0,12

ПВ-Х18Н9Т-160 18,0 9,0 - 0,7 - 0,05-12

ПВ-ХН28МДТ-280 23,0 29,0 3,0 0,6 3,0 0,20

При производстве изделий из сталей аустенитного класса большое значение имеет выбор стабильного состава материала, не претерпевающего

мартенситных превращений при деформациях, возникающих во время прессования. Для хромоникелевых сталей с содержанием хрома порядка 18 % уплотняемость резко возрастает при увеличении содержания никеля более 12 % и, наоборот, ухудшается при повышении концентрации молибдена более 2 %. Этот факт объясняется тем, что увеличение содержания никеля стабилизирует аустенит, а повышение содержания молибдена способствует мартенситным превращениям сталей этого состава [9, 27, 36].

В таблице 1.6 представлен состав порошков нержавеющих сталей получаемых за рубежом [9, 11].

Таблица 1.6

Составы порошков нержавеющих сталей и сплавов, получаемых за рубежом

Марка стали Химический состав, %

C Сг Ni Mo Mn Si Nb Бе

304L 0,02 19 11 - 0,2 0,8 - Основа

316L 0,02 17 13 2,2 0,2 0,8 - Основа

409L 0,02 12 - - 0,2 0,8 0,51 Основа

410L 0,02 12 - - 0,2 0,8 - Основа

430L 0,02 18 - - 0,2 0,8 - Основа

434L 0,02 18 - 2,2 0,2 0,8 - Основа

Cold DX 0,01 17 6,5 1,65 0,12 0,7 - Основа

Увеличение содержания кремния и углерода в порошке стали 304Ь значительно ухудшает её уплотняемость; так, повышение содержания кремния с 0,4 до 2,4 % снижает плотность с 6,4 до 6,2 г/см . При технологических режимах прессования изделий из порошков нержавеющих сталей необходимо иметь в виду, что способность порошка к деформации зависит от гранулометрического и химического состава, структурного состояния частиц [1, 9, 23].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Александров Вадим Геннадьевич, 2015 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Акименко В.Б., Буланов В.Я., Гуляев И.А., Залазинский Г.Г., Калашникова О.Ю., Щенникова Т.Л., Анциферов В.Н. Состав, структура и свойства железных и легированных порошков. - Екатеринбург: УИФ «Наука», 1996.-351 с.

2. Алексанян А.Ю., Подобаев А.Н., Реформатская И.И. // Защита металлов. 2007. Т.43. № 1. - С.71-74.

3. Андриевский Р.А. Порошковое материаловедение - М.: Металлургия, 1991.-205 с.

4. Андриевский Р.А., Солонин С.М. Исследование спекания порошков хромоникелевых сталей. // Порошковая металлургия. 1964. №3. - С. 32-39.

5. Анциферов В.Н., Бобров Г.В., Дружинин Л.К., Кипарисов С.С., Костиков В.И., Крупин А.В., Кудинов В.В., Либенсон Г.А., Митин Б.С., Роман О.В. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. - М.: Металлургия, 1987.-792 с.

6. Анциферов В.Н., Бездудный Ф.Ф. и т.д. Новые материалы. - М.: МИСИС, 2002.-736 с.

7. Анциферов В.Н., Бобров С.Н. Практическая металография порошковых материалов / Пермс. Гос. Техн. Ун-т. Пермь, 1999.-93 с.

8. Айзенкольб Ф. Успехи порошковой металлургии. - М.: Металлургия, 1989. - 570 с.

9. Анциферов В.Н., Акименко В.Б., Гревнов Л.М. Порошковые легированные стали - М.: Металлургия, 1991.-318 с.

10. Арзамасов Б.Н., Сидорин И.И., Косолапов Г.Ф. Материаловедение. 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1986.-384 с.

11. Бабич Б.Н., Вершинина Е.В., Глебов В.А. и др. Металлические порошки и порошковые материалы - М.: ЭКОМЕТ, 2005. - 520 с.

12. Баглюк Г.А., Макарова Г.Е., Позняз Л.А. Развитие работ в облости горячей штамповки пористых порошковых заготовок. - Киев: ИПМ АН УССР, 1986. - 27 с.

13. Бальшин М.Ю., Кипарисов С.С. Основы порошковой металлургии -М.: Металлургия, 1978.-184 с.

14. Белов С.В. Пористые материалы в машиностроении / 2-е. изд - М.: Машиностроение, 1981.-247 с.

15. Боровский И.Б., Гуров К.П., Марчукова И.Д., Угасте Ю.Э. Процессы взаимной диффузии в сплавах. М.: Наука, 1973. 360 с.

16. Витязь П А , Капцевич В М., Шелег В.К. Пористые порошковые материалы и изделия из них. - Минск. Высшая школа, 1987.-164 с

17. Гарманов М.Е., Кузнецов Ю.И. // Электрохимия. 1994. Т.30. № 5. -С.625-627.

18. Гарманов М.Е., Кузнецов Ю.И. // Защита металлов. 2004. Т.40. № 1. - С.36-46

19. Горохов В.М., Звонарев Е.В., Севостьянов Е.С., Устинова Г.П. Теплое прессование порошковых материалов на основе железа: компьютерное моделирование и эксперимент - М.: Порошковая металлургия, 2002. №. 25. 50-53 с.

20. Горохов В.М., Прохоров О.А., Тарусов И.Н. Влияние температуры прессования и относительной плотности прессовок из порошков диффузионно-легированных сталей на разрушающее напряжение при различных видах испытаний:/ Инженерия поверхности. Новые порошковые композиционные материалы. Сварка. - 2011 г. - Часть 1.

21. Добош Д. Электрохимические константы. Справочник для электрохимиков. - М.: "Мир", 1980.-365 с.

22. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование порошковых заготовок. - М.: Металлургия, 1977.-216 с.

23. Давыденков В.А., Радомысельский И.Д., Напара-Волгина С.Г. Технология получения и свойства спеченных нержавеющих сталей для деталей машин // Порошковая металлургия. 1978. №5. - С. 51-60.

24. Дорофеев Ю.Г., Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия - М.: Металлургия 1986.-144 с.

25. Дорофеев Ю.Г., Дорофеев В.Ю. Технологии горячего прессования и деформирования порошковых заготовок, Глава 6: Сб. науч. тр./ 50 лет порошковой металлургии Белоруси. История, достижения, перспективы:/ ред.кол.:А.Ф.Ильющенко - Минск, 2010.-632 с.

26. Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Дорофеев В.Ю., Мищенко В.Н., Мирошников В.И. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий - М.: Металлургия, 1990.-206 с.

27. Ермаков Н. Ф., Вязников С. С. Порошковые стали и изделия. Л.: Машиностроение, 1990. - 319 с.

28. Жолобов В.В., Зверев Г.И. Прессование металлов - М.: Металлургия, 1971.- 456 с.

29. Ильюшенко Т.А., Севастьянов Е.С., Киреев П.Н. Высокоплотные порошковые стали и технологии изготовления из них конструкционных деталей сложной формы, Глава 11: Сб. науч. тр./ 50 лет порошковой металлургии Белоруси. История, достижения, перспективы:/ ред.кол.:А.Ф.Ильющенко - Минск, 2010.-632 с.

30. Карабасова Ю.С. Новые материалы - М.: Мисис, 2002.-735 с.

31. Кауфман Л., Бернстейн Х. Расчёт диаграмм состояния с помощью ЭВМ // Пер. с англ. М: Мир, 1972. 326 с.

32. Ким Я.Р., Цыганкова Л.Е., Кичигин В.И. // Коррозия: материалы, защита. 2005. № 8. - С.30-37.

33. Кипарисов С.С., Падалко О.В. Оборудование предприятий порошковой металлургии - М.: «Металлургия», 1988.-448с.

34. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А., Порошковая металлургия. - М.: Металлургия, 1972.-528 с.

35. Кипарисов С.С., Падалко О.В. - М.: Металлургия, 1988.- 448 с.

36. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия: - 3-е изд., перераб. - М.: Металлургия, 1991.-432с.

37. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов -М.: Металлургия, 1983. - 360 с.

38. Либенсон Г. А. Производство спечённых изделий - М.: Металлургия, 1982.-256 с.

39. Ливщиц Б.Г. Металлография - М.: Металлургия, 1990. - 236 с.

40. Малеева М.А., Рыбкина А.А., Маршаков А.И., Елкин В.В. // Физикохимия поверхности и защита материалов. 2008. Т.44. № 6. - С.587-595.

41. Малинов Л.С. Перспективные направления создания марганцевых и хромомарганцевых сплавов, а также способов повышения их свойств. // Металл и литье Украины. 2000. №9-10. - С. - 46-49.

42. Маршаков А.И., Малеева М.А., Рыбкина А.А., Елкин В.В. // Физикохимия поверхности и защита материалов. 2010. Т.46. № 1. - С.36-45.

43. Мирзаев Д.А., Мирзоев А.А., Окишев К.Ю., Созыкина А.С. Коэффициент диффузии хрома и ближний порядок в сплавах Бе-Сг // Весник Южно-Уральского государственного университета. Серия: Металлургия. 2009. №14 (147). С. 49-52.

44. Осокин Е.Н., Артемьев О.А. Процессы порошковой металлургии. // Версия 1.0 [Электронный ресурс]: курс лекций. Красноярск: ИПК СФУ, 2008.-421с.

45. Ощепков Д.А. Технология, структура и свойства триботехнических материалов на основе порошков нержавеющих сталей: Дисс. ... канд. техн. наук. Пермский гос. техн. ун-т. Пермь, 2006. - 121 с.

46. Пат. 2464126 Российская федерация, В22Б3/02, Способ прессования высокоплотных заготовок и деталей из увлажненного металлического порошка при температурном воздействии Рудской И.И. заявл.: 2011114025/02, 08.04.2011.

47. Попов В.В., Горбачёв И.И. Анализ растворимости карбидов, нитридов и карбонитридов в сталях методами компьютерной термодинамики. I. Описание термодинамических свойств. Метод расчёта. // Физика металлов и металловедения, 2004, т. 98, № 4, С. 11-21.

48. Прокошкина Д.С., Родин А.О., Есин В.А. Объёмная диффузия железа в меди // Физика металлов и металловедения. 2012. Т. 113. №6. С. 615.

49. Пумпянская Т.А., Буланов В.Я., Зырянов В.Г. Атлас структур порошковых материалов на основе железа. - М.: Наука, 1986.-263 с.

50. Радомысельский И.Д., Напара-Волгина С.Г. Получение легированных порошков диффузионным методом. - Киев: Наук. Думка, 1988.-136 с.

51. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Орлова Л. Н. Структура , механические и коррозионные свойства порошковой нержавеющей стали марки Х23Н18. // Порошковая металлургия. 1983. №1.

52. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Довыденков В. А. Механические, теплофизические и коррозионные свойства плотных порошковых нержавеющих сталей марок СП20Х13 и СПХ25. // Порошковая металлургия. 1986. №1. - С. 99-103.

53. Сокол И. Я., Ульянин Е.А., Фельдгандлер Э.Г. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. - М: Металлургия, 1989.-400 с.

54. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Коррозия и коррозионностойкие сплавы. Серия «Успехи современного металловедения». - М.: «Металлургия», 1973.-232 с.

55. Финдайзен Б, Фридрих Э. Пер. с нем.- М.: Металлургия, 1983.-520

с.

56. Федорченко И.М., Францевич И.Н., Радомысельский И.Д., Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. - Киев: Наук. Думка, 1985.-624 с.

57. Фомин В.В. Гидроэрозия металлов. - М.: Машиностроение, 1977.287 с.

58. Чуприна В И , Рябухин А Г, Гаврилов Б А , Гришаенков Б Г Экспресс-метод определения эффективности коррозионной защиты пористых никелевых электродов // Зашита металлов 1976. Т 12 № 2 - С. 249250

59. Шведков Е. Л., Денисенко Э. Т., Ковенский И. И. Словарь-справочник по порошковой металлургии. Киев: Наукова думка, 1982. 269 с.

60. Якербаум Л.Х. Новые процессы и материалы порошковой металлургии. - М.: Металлургия, 1983.-360 с.

61. Agren J. A Thermodynamic analysis of the Fe-C and Fe-N phase diagrams Metall. Trans. A. 1979. V. 10, No 12. P. 1847-1852.

62. Anders Bergmark, Sven Bengtsson, Claes Kuylenstierna Hoganas AB, Sweden Volvo Materials Technology, Sweden PM Steel For High Loaded Applications // Presented at PM2TEC2005 in Montreal, 2005

63. Asakura S., Nobe K. // J. Electrochem. Soc. 1971. V.118. № 1. Р.13-18.

64. Barcia O.E., Mattos O.R. // Electrochim.Acta. 1990. V.35. № 10. Р.1601-1608.

65. Barcia O.E., Mattos O.R. // Electrochim.Acta. 1990. V.35. № 6. Р.1003-

1009.

66. Bocchini, G.F. The Warm Compaction Process. Basics, Advantages and Limitation [Текст] / G.F. Bocchini // SAE Transactions, Society of Automotive Engineers. -1998., Vol.107. P.225-236

67. Bocchini, G.F. The Warm Compaction Process. Basics, Advantages and Limitation / G.F. Bocchini // SAE Transactions, Society of Automotive Engineers., 1998., Vol.107. P.225-236

68. Bonnel A., Dabosi F., Deslouis C. et al. // J. Electrochem. Soc. 1983. V.130. № 4. Р.753.

69. Braun R., Feller-Kniepmeier M. Diffusion of chromium in a-iron // physica Status Solidi (a), 1985. V 90. Iss. 2. P. 553-561.

70. By Jan Tengzelius, Höganäs AB PM Steel Components with the Strength of Wrought Steels // Presented at PMAsia 2007 in Shanghai, China, on April 3, 2007

71. Dave Milligan, Paul Hofecker, A Comparison of Methods of Reaching High Green Densities Using Elevated Temperatures/ North American Höganäs 2010.

72. Dave Milligan, North American Hoganas Paul Hofecker, North American Hoganas Ulf Engstrom, North American Hoganas Mats Larsson, Hoganas AB Sigurd Berg, Hoganas AB. A Comparison of Methods of Reaching High Green Densities Using Elevated tempratures, 2009.-7 c.

73. Dinsdale A.T. SGTE data for pure elements // CALPHED. 1991. V. 15, No 4. P. 317-425.

74. E. Barsoukov and J.R. Macdonald, Eds. Hoboken, New Jersey: John Wiley & Sons Impedance Spectroscopy. / Theory, Experiment and Applications /, 2005. 595 pp.

75. Frisk K. A thermodynamic evaluation of the Cr-N, Fe-N. Mo-N and Cr-Mo-N systems // CALPHED. 1991. V. 15, No 1. P. 79-106.

76. Gavriljuk V.G., Berns H. High nitrogen steels. Structure, properties, manufacture, applications. Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 1999. P. 378.

77. Haruyama S., Tsuru T. // Electrochem. Corros. Testing / F. Mansfeld and U. Bertocci, Eds. ASTM. Philadelphia, 1981. P.167-186.

78. Harvig H. An extended version of the regular solution for stoichiometric phases and ionic melts // Acta Chem. Scand. 1971. V. 25, No 9. P. 3199-3204.

79. Hillert M., Jarl M. Model For alloying effects in ferromagnetic metals // CALPHED. 1978. V. 2, No 3. P. 227-238.

80. Hillert M., Staffonsson L.-I. The regular model for stoichiometric phases and ionic melts // Acta Chemica Scand. 1970. V. 24, No 10. P. 3618-3626.

81. Höganäs Handbook For Warm Compaction, Höganäs AB, Sweden, 2004., 112c.

82. Höganäs Handbook For Sintered Compaction, Höganäs AB, Sweden, 2004.-289 c.

83. Inden G. Determination of chemical and magnetic interexchange energies in bcc alloys. III. Application to ferromagnetic alloys // Z. Metallkd. 1977. Vol. 68. No 8. P. 529-534.

84. Jack D.H., Jack K.H. Invited review: carbides and nitrides in steel // Mater. Sci. Eng. 1973. V. 11, No 1. P 1-27.

85. Jonsen P. Fracture and Stress in Powder Compacts. [Text]/Doctoral Thesis. Lulea University of Technology, Sweden., 2006., P.163

86. Kaufman L. Nesor H. Couple phase diagrams and thermochemical data for transition metal binary systems // CALPHED. 1978. V. 2, No 1. P. 55-80.

87. Kaufman L. Proceeding of 4th CALPHED meeting // CALPHED. 1977. V. 1, No 1. P. 7-89.

88. Keddam M., Mattos O.R., Takenouti H. // J.Electrochem.Soc. 1981. V.128. № 2. P.257-266.

89. Kuchukbaev Kh.G., Kichigin V.I. // Eurocorr'96. Nice, September 2426, 1996. Extended abstracts. P.XP3-1 - XP3-3.

90. Landolt-Börnstein Handbook. Diffusion in Solid Metals and Alloys. Berlin: Ed. Springer, 1990. V. 26.

91. Macdonald D.D., McKubre M.C.H. // Electrochem. Corros. Testing / F. Mansfeld and U.Bertocci, Eds. ASTM. Philadelphia, 1981. P.110-149.

92. Matano C. On the Relation between the Diffusion Coefficients and Concentrations of Solid Metals (The Nickel-Copper System) // Japanese Journal of Physics, 1933. V. 8. P. 109-115

93. Ola Bergman, Höganäs AB, SE-263 83 Höganäs, Sweden, Sven Bengtsson, Höganäs AB, SE-263 83 Höganäs, Sweden Influence of Sintering Temperature and Component Density on the Properties of Prealloyed PM Steel Grades Containing Cr, Mo and Mn // Presented at EURO PM2009 in Copenhagen, on October 12, 2009

94. Per Knutsson, Karin Olsson, Mats Larsson and Mikael Dahlberg. Solutions for High Density PM Components. // Presented at World PM 2010 in Florence, Italy on October 13, 2010. April 2000. №3. P.37.

95. R. Canto Leyton and O.Andersson, "High density sintered stainless steel with close tolerances", World Congress on powder metallurgy & particulate materials, MPIF, Orlando, 2002.

96. Schittkowski K. NLPQL: A Fortran subroutine for solving constrained nonlinear programming problems [Текст] // Annals of Operations Research. 1985/86. Vol. 5. P. 485-500.

97. Shigeru, U. Steel Powder and Die-lubricated Warm Compaction for Automotive Sintered Parts with High Density and Excelent Fatigue Property [Текст] / U. Shigeru, O. Yukiko, U. Satoshi // JFE Technical report. 2004., No.4. P. 81-88

98. Smyrl W.H. // J. Electrochem. Soc. 1985. V.132. № 7. Р.1551-1555.

99. Sundman B., Agren J. A regular model of phases with several components and sublattices, suitable for computer application // J. of Phys. And Chem. Of Solids. 1981. V. 42, No 4. P. 297-301.