Влияние состава нефтеполимера асмол на механизм защитного действия и технологические свойства изоляционных покрытий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат наук Филимонов, Валерий Анатольевич

• Филимонов, Валерий Анатольевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Филимонов, Валерий Анатольевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

1.1 Полимерные покрытия

1.1.1 Покрытия из полимерных лент

1.1.2 Покрытия из экструдированного полиэтилена

1.1.3 Покрытия из экструдированного полипропилена

1.1.4 Покрытия из порошкообразного полиэтилена

1.1.5 Эпоксидные покрытия

1.1.6 Полиуретановые покрытия

1.2 Мастичные покрытия

1.2.1 Грунтовки

1.2.2 Битумно-минеральные мастики

1.2.3 Битумно-резиновые мастики

1.2.4 Битумно-полимерные мастики

1.2.5 Армирующий слой

1.2.6 Оберточный слой

1.2.7 Асмольные изоляционные материалы

1. 3 Комбинированные покрытия на основе полимерно-мастичных материалов.. 40 Заключение

2 ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Объекты исследований

2.2 Реактивы и материалы

2.3 Методики проведения экспериментов

2.3.1 Определение температуры размягчения

2.3.2 Определение пенетрации

2.3.3 Определение температуры хрупкости

2.3.4 Определение адгезии к поверхности металла

2.3.5 Определение водопоглощения (водонасыщаемости)

2.3.6 Определение термостабильности асмольной мастики

2.3.7 Определение вязкости расплава асмольной мастики

2.3.8 Методики исследований взаимодействия асмола с поверхностью стали

2.3.8.1 Растровая электронная микроскопия

2.3.8.2 Определение структурного состава стали точечным методом

2.3.8.3 Определение толщины покрытия методом абразивного изнашивания

2.3.8.4 Определение объемного рельефа поверхности металла методом атомно-силовой микроскопии

2.3.8.5 Определение параметров кристаллической решетки материала методом ЕВ8Б-анализа

2.3.8.6 Определение химического состава материала методом микрорентгеноспектрального анализа

3 ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ АСМОЛА ПРИ КОНТАКТЕ С МЕТАЛЛОМ

3.1 Общие представления о коррозии и защитных свойствах асмола

3.2 Исследованиие взаимодействия асмола с поверхностью стали

3.3 Исследование границы асмол-металл

Заключение

4 РЕГУЛИРОВАНИЕ ВЯЗКОСТНО-ТЕМПЕРАТУРНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК АСМОЛА НА ОСНОВЕ КОМПЛЕКСНОГО ПАРАМЕТРА «ИНДЕКС ПЕНЕТРАЦИИ»

4.1 Индекс пенетрации асмола

4.2 Направленное изменение индекса пенетрации и свойств асмола путем пластификации

4.3 Регулированние индекса пенетрации пластифицированного асмола добавлением термоэластопласта ДСТ

4.4 Вязкостно-температурные свойства расплава асмола

4.4.1 Эмпирические уравнения

4.4.2 Проверка пригодности уравнения Рамайя К.С. для битумов

4.4.3 Использование уравнения Рамайя К.С. для асмола

4.4.4 Определение энергии активации процесса вязкого течения расплава

асмола

Заключение

5 ТЕМПЕРАТУРНО-ВРЕМЕННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ АСМОЛЬНЫХ МАСТИК

5.1 Краткий обзор данных по термостабильности нефтяных остатков

5.2 Исследование термостабильности асмола

5.3 Исследование термостабильности асмольно-полимерной мастики

Заключение

ВЫВОДЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние состава нефтеполимера асмол на механизм защитного действия и технологические свойства изоляционных покрытий»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования

В топливно-энергетическом комплексе РФ важное место занимает система магистральных газонефтепроводов, для которой характерна значительная протяженность (более 230 тыс. км). По экспертным оценкам большая часть магистральных трубопроводов выработала плановый ресурс на 60...70 %. Протяженность магистральных газопроводов со сроком эксплуатации более 30 лет к 2015 г. составит около 100 тыс. км. При этом одной из основных проблем, определяющих ресурс и надежность длительно функционирующих трубопроводных систем, является оценка и пролонгирование коррозионной стойкости внешней катодноза-щищенной поверхности труб в почвенных электролитах. В настоящее время данная проблема решается с помощью переизоляции труб в условиях трассы. Однако многие применяемые при переизоляции материалы не обеспечивают эффективной защиты металлической поверхности газопроводов. Так, битумные мастики в силу ряда причин продлевают ресурс работы газопроводов лишь на 5... 10 лет, что неоправданно мало с учетом затрат на их нанесение. Технология нанесения экстру-дированных полиолефинов и порошковых эпоксидных покрытий в условиях трассы практически неосуществима.

В свете изложенного заслуживает внимания использование изоляционных материалов на основе нефтеполимера асмол (асфальто-смолистый олигомер, далее - асмол), которые были разработаны и стали активно применяться для изоляции и переизоляции газопроводов сравнительно недавно, но уже проявили себя как покрытия, лишенные многих недостатков, которые присущи известным аналогам. Тем не менее, дальнейшее совершенствование технологий противокоррозионной защиты газонефтепроводов с применением покрытий на основе асмола невозможно без проведения углубленных исследований их строения, физико-механических свойств и особенностей взаимодействия с поверхностью трубных сталей, чему ранее не уделялось достаточно внимания.

Таким образом, изучение механизма формирования поверхностных структур

на углеродистой стали при нанесении на нее асмола и их дальнейшей трансформации в ходе эксплуатации трубопровода, является актуальной научно-технической задачей, решение которой будет способствовать созданию инновационных методов и технологий в области разработки и применения перспективных материалов в нефтегазовой отрасли.

Степень разработанности темы

К началу работы над диссертацией сведения о защитных и технологических свойствах асмола в зарубежной литературе отсутствовали. В российских периодических научно-технических изданиях, патентах и монографиях имелись лишь результаты исследований по разработке и внедрению в производство асмола в качестве нового противокоррозионного материала. Механизм защитного действия асмола установлен не был. Таким образом, тема настоящего исследования была разработана недостаточно.

Цель н задачи работы

Выявление взаимосвязи между составом нефтеполимера асмол, механизмом его противокоррозионного действия и технологическими свойствами изоляционных покрытий на основе асмольных мастик.

Для достижения указанной цели решались следующие задачи:

1 Анализ мировой научно-технической литературы в области разработки и применения изоляционных покрытий с целью выявления их преимуществ и недостатков, а также перспективных направлений дальнейших исследований.

2 Установление особенностей влияния состава асмола на формирование поверхностных структур на углеродистой стали и научное обоснование механизма его противокоррозионного действия.

3 Выявление влияния состава асмола и асмольных мастик на их основные . технологические свойства.

4 Исследование продолжительного воздействия повышенных температур на структуру и технологические свойства асмола и асмольных мастик, научное обоснование протекающих при этом процессов и разработка рекомендаций по предельно допустимым значениям температуры прогрева и времени хранения асмола

в состоянии расплава.

Научная новизна

1 Показано, что асмольная грунтовка при нанесении ее на трубы не только нивелирует негативные функции гидроксидов и оксидов железа в процессе коррозии углеродистой стали, но и способствует формированию на поверхности эффективного защитного слоя, включающего сульфонаты железа. Получено уравнение для расчета толщины защитного слоя, которое может быть использовано с целью прогнозных оценок изменения ее величины в ходе эксплуатации действующего трубопровода.

2 Установлено, что защитный слой представляет собой сложную двухуровневую систему типа «сэндвич», образующуюся в результате самоорганизации ряда взаимосвязанных химических и физических процессов и состоящую из внешнего слоя продуктов произошедших химических реакций и внутреннего поверхностного слоя стали с измененной субструктурой и микроструктурой.

3 Показано, что асмол относится к упругим гелям, которые обладают значительно большей эластичностью, чем многие применяемые в настоящее время битумы. Это существенно снижает склонность защитного покрытия к хрупкому разрушению, как при его нанесении, так и в процессе эксплуатации трубопровода. Впервые получено уравнение, описывающее взаимосвязь динамической вязкости асмольных мастик с различной температурой размягчения и температуры их прогрева при нанесении.

4 Выявлено, что в интервале температур прогрева, характерном для зон локального перегрева асмола в электрических плавильных котлах, его наиболее информативным структурночувствительным параметром является температура размягчения. Впервые исследована кинетика изменения этого параметра в различных температурных интервалах прогрева и научно обоснована ее зависимость от характера трансформации структуры нефтеполимера.

Теоретическая и практическая значимость работы

Теоретическая значимость работы заключается в корректном научном обосновании установленных экспериментально причин высокой защитной способно-

сти изоляционных покрытий на основе асмола и особенностей кинетики изменения его наиболее структурночувствительных параметров под влиянием нагрева на стадиях производства и нанесения асмольных мастик.

Практическая значимость работы заключается в подготовке рекомендаций, которые включены во «Временные технические требования ОАО «Газпром» к наружным защитным покрытиям на основе асмольных материалов для изоляции магистральных газопроводов диаметром до 1420 мм» и в техническую инструкцию по нанесению комбинированного противокоррозионного покрытия на основе асмольных рулонных материалов ТИ 008-2014 ОАО «Газпром». Основные результаты работы внедрены также в учебный процесс ФГБОУ ВПО УГАТУ и используются при подготовке специалистов по направлениям «Защита окружающей среды», «Материаловедение и технология материалов» и специальностям «Безопасность жизнедеятельности в техносфере», «Материаловедение и технология новых материалов».

Методология и методы исследования

Методология исследования заключалась в поэтапном изучении влияния состава асмола на образование новых структур при его взаимодействии с поверхностью стали 20, роли этих структур в механизме защитного действия асмола и формировании различных свойств изоляционных покрытий на его основе.

При этом применяли следующие методы исследования: микроструктурный анализ стали, растровая электронная микроскопия, атомно-силовая микроскопия, микрорентгеноспектральный анализ, ЕВ8Б-анализ, определение толщины покрытия с помощью толщиномера на основе абразивного изнашивания, а также некоторые другие известные методы материаловедения и физической химии, регламентируемые соответствующими государственными стандартами.

Положения, выносимые на защиту

1 Обоснование перспективности использования асмола и асмолсодержащих мастик в качестве противокоррозионных материалов в нефтегазовой отрасли.

2 Установленные особенности механизма защитного действия асмола и асмольных мастик и их научное обоснование.

3 Выявленный характер влияния состава асмола и асмольных мастик на основные технологические свойства изоляционных покрытий и возможные пути его учета при изготовлении и нанесении мастик на трубы.

4 Установленные особенности продолжительного воздействия повышенной температуры на технологические свойства асмола и асмольных мастик, а также рекомендации по предельно допустимым значениям температуры прогрева и времени хранения асмольных мастик в состоянии расплава.

Степень достоверности и апробация результатов

Достоверность результатов работы обеспечивалась путем применения апробированных методов и методик экспериментальных исследований, осуществленных на оборудовании, прошедшем государственную поверку. При построении графических зависимостей экспериментальные данные обрабатывались с использованием методов теории ошибок эксперимента и математической статистики.

Результаты работы докладывались и обсуждались на международной конференции «XXI Уральская школа материаловедов-термистов» (Магнитогорск, 2012); семинаре «Практика повышения эксплуатационной надежности промысловых трубопроводов» (Уфа, 2012); VIII международной научно-технической конференции «Перспективы применения защитных покрытий в нефтегазовой отрасли» (Москва, 2012); международной научно-технической конференции «Новые материалы и технологии глубокой переработки сырья - основа инновационного развития экономики России» (Москва, 2012), семинаре «Актуальные вопросы защиты от коррозии объектов ООО «Газпром трансгаз Югорск» (Югорск, 2014).

Публикации

Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 8 научных трудах, в том числе в 3 статьях в ведущих рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК Министерства образования и науки РФ.

Объем и структура работы

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов и рекомендаций, списка использованных источников, включающего 130 наименований, содержит 150 с. машинописного текста, 55 рисунков, 32 таблицы.

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

Обеспечение промышленной безопасности при эксплуатации объектов трубопроводного транспорта энергоносителей зависит в первую очередь от состояния их коррозионной защищенности. По данным, представленным Национальной ассоциацией инженеров-коррозионистов (NACE, США), основной причиной разрушения трубопроводов является коррозия (рисунок 1.1, 1.2) [1].

■ КОРРОЗИЯ

Щ ПОВРЕЖДЕНИЯ ПРИ РАСКОПКАХ

] НЕПРАВИЛЬНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ

МАТЕРИАЛЫ/СВАРКА/ВЫХОД ИЗ СТРОЯ

__ ОБОРУДОВАНИЯ

1 ПОВРЕЖДЕНИЯ ОТ ПРИРОДНЫХ СИЛ

" ПОВРЕЖДЕНИЯ ОТ ДРУГИХ ВНЕШНИХ СИЛ

8.0% ВСЕ ДРУГИЕ ПРИЧИНЫ

Рисунок 1.1- Причина и количество отказов трубопроводных систем США, 2012 г.

Рисунок 1.2 - Причина и количество отказов на магистральных газопроводах США, 2012 г.

КОРРОЗИЯ

ПОВРЕЖДЕНИЯ ПРИ РАСКОПКАХ НЕПРАВИЛЬНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАТЕРИАЛЫ/СВАРКА/ВЫХОД ИЗ СТРОЯ ОБОРУДОВАНИЯ

ПОВРЕЖДЕНИЯ ОТ ПРИРОДНЫХ СИЛ ПОВРЕЖДЕНИЯ ОТ ДРУГИХ ВНЕШНИХ СИЛ ВСЕ ДРУГИЕ ПРИЧИНЫ

5.0% 3.3%

Статистика отказов оборудования нефтегазовых систем по Российской Федерации за 2012 г. свидетельствует, что доля отказов, связанных с коррозией составляет значительную часть. По имеющимся данным, приведенным в

таблице 1.1, главной причиной отказов подземных трубопроводов является коррозионное разрушение металла [2].

Таблица 1.1- Статистика отказов оборудования нефтегазовых систем в Российской Федерации в 2012 г.

Система Вид отказа, %

Коррозия Брак СМР Брак материалов Механические повреждения Нарушение эксплуатации

Газопроводы, 37 10 13 14 26

Транспорт нефти и НПГТ, 70 15 2 10 ..3

Основным способом защиты оборудования нефтегазовых систем от подземной коррозии является использование надежных защитных покрытий, применяемых как при строительстве, так и при ремонте трубопроводов.

Расширение сетей новых трубопроводов и необходимость ремонта огромного количества эксплуатирующихся трубопроводов (около 200 тыс. км только магистральных трубопроводов) требуют большого количества изоляционных материалов и покрытий. В связи с этим глобальный рынок изоляционных покрытий для стальных трубопроводов непрерывно возрастает (рис. 1.3) [3].

По оценке Applied Marked Information Ltd. (Великобритания), ориентировочный объем мирового рынка изоляционных покрытий и услуг по их нанесению составляет приблизительно 5,5 млрд. евро в год.

Основная функция применяемых изоляционных покрытий заключается в создании физического барьера, препятствующего проникновению агрессивной среды к поверхности металла. Этот барьер должен обладать высокими прочностными свойствами к воздействию внешних факторов (грунт, электролит, стойкость к циклическим нагрузкам и температуре), иметь хорошую адгезию к поверхности металла и обладать и стабильностью химических, физико-химических й физико-механических свойств в течение всего срока эксплуатации покрытия.

1 - водоводы; 2 - нефтепроводы; 3 - газопроводы.

Рисунок 1.3 - Данные о составе мирового рынка изоляционных материалов в 2012 г.

Изоляционное покрытие, как правило, состоит из грунтовочного, защитного и, в ряде случаев, оберточного слоя. Важную роль в составе изоляционного покрытия играет грунтовочный слой. Именно «грунтовка» непосредственно контактирует с поверхностью металла и подготавливает ее для формирования адгезионных связей покрытия с металлом. Следующий, защитный слой покрытия выполняет функцию барьера. Долговечность покрытия в целом определяется проницаемостью защитного слоя.

Если в защитный слой добавить дополнительную функцию, способствующую торможению коррозионного процесса, долговечность такого покрытия значительно увеличится. Это показано на примере использования асмольных материалов [4].

Для предотвращения механического разрушения изоляционного покрытия в их конструкциях используется оберточных слой. Однако, в ряде случаев (экстру-дированные двухслойные полиолефиновые покрытия) защитный и оберточный слой соединены.

В настоящее время для защиты от коррозии трубопроводного транспорта используют несколько групп изоляционных материалов, которые можно условно

разделить на три группы:

- полимерные покрытия на основе липких полимерных лент, экструдирован-ных полиолефинов, полиуретановых, эпоксидных композиций и т. п.

- комбинированные покрытия на основе полимерно-мастичных материалов;

- мастичные - битумные, битумно-полимерные, и другие мастики, как правило, «горячего» нанесения в сочетании с армирующими материалами и обертками.

1.1 Полимерные покрытия

В данном обзоре приведены основные сведения по покрытиям из полимерных лент, экструдированных и порошкообразных полимеров, эпоксидных смол и полиуретанов.

1.1.1 Покрытия из полимерных лент

Покрытия из полимерных изоляционных лент представляют собой многослойные системы, состоящие из полимерной оберточной ленты, ленты-основы с подклеивающим слоем и слоя адгезионной грунтовки. Требования к покрытиям трассового и базового нанесения на основе полимерных лент изложены в ГОСТ Р 51164-98 (конструкции № 9, 10, 15, 16, 17, 20) [5] и ГОСТ 9.602-2005 (конструкция №4) [6].

Полимерная грунтовка в таком изоляционном покрытии обеспечивает адгезию полимерной ленты к металлу трубы. Для формирования грунтовочного слоя полимерных ленточных покрытий применяют грунтовки, представляющие собой раствор полимеров в органических растворителях с различными добавками.

Например, грунтовки ГТ-752, ГТП-820 состоят из синтетического каучука, нефтяного битума, термореактивной фенолформальдегидной смолы и растворителя. Грунтовки ГТ-754ИН, ГТ-760ИН изготавливают на основе бутилкаучука и смолы с ингибиторами коррозии [7]. Грунтовка НК-50 (ТУ 5775-001-01297859-95) представляет собой каучуко-смоляную наполненную композицию в органическом растворителе. Специальная термостойкая грунтовка К-44 (КО-815) представляет собой смесь растворов полифенилсилоксановой смолы и глифталевого лака в толуоле или ксилоле. Праймеры Ро1укеп 919Б, 927, 929 представляют собой каучуки

с синтетическими смолами в различных растворителях (гептан, 1,1,1 -трихлорэтан и др.). Данные грунтовки обеспечивают адгезию к стали на уровне 10...30 Н/см.

В качестве основы для полимерных изоляционных лент используют пластифицированный поливинилхлорид (ПВХ) и полиэтилен. Основными преимуществами полиэтилена является устойчивость к воздействию кислот, щелочей, растворов солей. Полиэтилен эластичен, водостоек, имеет высокое электросопротивление, низкую проницаемость для кислорода и паров воды.

В структуре поливинилхлорида сочетаются полярные и неполярные группы, поэтому он хорошо совместим с различными наполнителями - пластификаторами, пигментами, стабилизаторами. ПВХ устойчив к действию воды, водных растворов солей, слабых кислот и оснований, окислителей и растворителей.

В настоящее время выпускаются полимерные липкие ленты, как на основе поливинилхлорида, так и на основе полиэтилена.

Лента поливинилхлоридная липкая ПВХ-Л (ТУ 2245-001-00203312-2003) изготавливается вальцевокаландровым способом на основе пластифицированного поливинилхлорида с добавлением свето- и термостабилизаторов с нанесением на одну сторону перхлорвинилового или бутилкаучукового клеевого слоя.

Поливинилхлорид имеет низкую температуру стеклования (около 80 °С) и для производства изоляционных лент применяют композиции ПВХ с пластификаторами, снижающими этот показатель. Так, добавка диоктилфталата в количестве 23% снижает температуру стеклования ПВХ до 22 °С, а добавка 50% диоктилфталата снижает температуру стеклования ПВХ до минус 45 °С [8]. Однако применение на практике липких лент на основе ПВХ показывает, что этот полимер быстро стареет как за счет деструкции, так и за счет потери пластификатора, которая достигает 40% от массы [9].

Лента Полилен 40-ЛИ-45(63) (ТУ 2245-003-01297859-99) представляет собой рулонный материал, полученный экструзионным способом из термосветостабили-зированного полиэтилена с нанесенным клеевым слоем на основе бутилкаучука.

На отечественном рынке широко предлагаются полимерные ленты зарубеж-

ного производства. Примером таких материалов являются поливинилхлоридные ленты Плайкофлекс 340 (США), полиэтиленовые ленты Поликен 980 (США), Нитто-53, Фурукава (Япония), Денсолен Р-20 (Германия).

Технические характеристики полимерных лент приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 — Технические характеристики полимерных лент.

Наименование Полилен 40-ЛИ-63 ПВХ-Л Поликен - 980

Цвет Черный Черный Черный

Толщина, мм 0,45; 0,63 0,2; 0,4; 0,6 0,635

Прочность при разрыве при 23°С, Н/см 60 50 50

Удлинение при разрыве при 23 °С, % 250 80 100

Удельное объемное электросопротивление, Ом-м, не менее 1013 5 -1010 1016

Адгезия к металлической праймированной поверхности при 23 °С, Н/см 25 5 15, не менее

Водопоглощение при 23 °С за 24 ч, % 0,1 0,5 0,04

Диэлектрическая проницаемость, кВ/мм толщины 40 - 40

Температура применения от минус 40 °С до 60 °С от минус 40 °С до 40 °С от минус 40 °С до 60 °С

Основным преимуществом полимерных ленточных покрытий является их высокая технологичность при нанесении. Защитное действие полимерных лент заключается в селективной проницаемости пленки: пленка легко проницаема для газов и паров, но плохо проницаема для гидратированных ионов минеральных солей [9].

Одним из главных недостатков полимерных лент является недолговечность адгезии к металлу из-за интенсивного старения клеевого и грунтовочного слоя.

Через 5...7 лет после нанесения адгезионная прочность таких покрытий резко снижается или полностью исчезает. Потере адгезии способствуют электрохимические процессы на границе «металл-покрытие», которые приводят к деструкции клеевого слоя [9].

Низкая долговечность адгезии связана с небольшой толщиной клеевого слоя (около 10 мкм). Клеевой слой на основе бутилкаучуков стареет быстрее, чем полимерная основа. При отслоении ленточного покрытия от поверхности металла катодная защита не способна противостоять коррозии вследствие высокого электрического сопротивления полимерной ленты и больших площадей отслаивания.

Пленочные покрытия плохо противостоят стресс-коррозии, которая в последние годы стала одной из основных причин аварий магистральных газопроводов. По данным, приведенным в отчете Национального управления энергетики Канады стресс-коррозионное разрушение происходит примерно в четыре раза чаще на трубах, покрытых полиэтиленовой лентой, чем на трубах, покрытых битумом. При сравнении разных типов покрытий по среднему числу стресс-коррозионных разрушений, установлено, что трубы, покрытые полиэтиленовой лентой в один слой, имели в пять раз больше стресс-коррозионных разрушений, чем трубы, покрытые битумом. Трубы, покрытые двойным слоем полиэтиленовой ленты, имели трещин в девять раз больше [7].

Серьезным недостатком полимерных лент является образование «шатровых» пустот в околошовной зоне трубопровода, что в дальнейшем приводит к образованию в этих местах очагов коррозии.

Обладая высокой пластичностью ленточные покрытия склонны к деформации при подвижках грунта в процессе эксплуатации трубопровода. В результате на нижней образующей трубопровода на покрытии возникают складки и гофры, а на верхней образующей в материале покрытия возникают растягивающие напряжения. Изоляционные покрытия на основе полимерных липких лент особенно быстро теряют свои защитные свойства на трубопроводах больших диаметров.

По современным нормам изоляционное покрытие должно обеспечивать защиту трубопровода от коррозии в течение всего срока его службы, который мо-

жет составлять 50 лет и более. Срок службы покрытий трассового нанесения из полимерных липких лент составляет в среднем 5...7 лет, после чего защитные свойства снижаются и эффективность такого покрытия, как противокоррозионного барьера резко падает [9]. Нормативно-технической документацией, в частности, ГОСТ Р 51164 применение полимерных липких лент в качестве защитных покрытий ограничено.

1.1.2 Покрытия из экструдированного полиэтилена

Требования к полиэтиленовым покрытиям изложены в ГОСТ Р 51164-98 (конструкции №1, 2) и ГОСТ 9.602-2005 (конструкции №1,2, 11). Такие покрытия применяются для изоляции трубопроводов до 1420 мм с максимальной температурой эксплуатации 60 °С [5,6].

Существует два основных вида полиэтиленовых экструдированных покрытий: двухслойное и трехслойное.

Заводские двухслойные полиэтиленовые покрытия представляют собой конструкцию из адгезионного подслоя и слоя экструдированного полиэтилена. Диапазон эксплуатации таких покрытий составляет от минус 20 до 50...60 °С. В качестве адгезионного подслоя используют термоплавкие полимерные композиции на основе сополимера этилена с винилацетатом или этилена с эфиром акриловой кислоты. Адгезия к стали таких композиций достигает 100... 150 Н/см.

Технологический процесс нанесения двухслойного полиэтиленового покрытия включает следующие стадии:

- предварительный нагрев трубы для удаления с поверхности влаги, снега, инея и т.п.;

- абразивную очистку;

- нагрев трубы до температуры 200...220 °С;

- нанесение расплава адгезива методом боковой экструзии;

- нанесение расплава полиэтилена методом боковой экструзии;

- прикатку покрытия специальными роликами;

- охлаждение изолированных труб оборотной водой.

При нанесении на трубы двухслойного полиэтиленового покрытия используются преимущественно композиции сэвилена и композиции полиэтилена низкой плотности [10].

В мировой практике применение двухслойного полиэтиленового покрытия на сегодня в значительной степени ограничено. Основным типом наружного защитного покрытия трубопроводов является заводское трехслойное полиэтиленовое покрытие. Конструкция трехслойного покрытия отличается от двухслойного наличием дополнительного слоя - эпоксидного праймера. В качестве прайми-рующего слоя могут использоваться как порошковые, так и жидкие эпоксидные составы. Эпоксидный праймер обеспечивает более высокую адгезию покрытия к стали, стойкость к катодному отслаиванию и к длительному воздействию воды. Также, слой эпоксидного праймера является проницаемым для токов катодной защиты, что создает хорошую совместимость трехслойного полиэтиленового покрытия с электрохимической защитой трубопроводов. Полимерный адгезионный подслой является промежуточным слоем в конструкции трехслойного покрытия труб. Его назначение состоит в обеспечении адгезии между наружным полиэтиленовым слоем и внутренним эпоксидным слоем. Наружный полиэтиленовый слой характеризуется низкой проницаемостью воды и кислорода, выполняет функции «диффузионного барьера» и обеспечивает покрытию высокую механическую и ударную прочность.

В качестве адгезива трехслойных полиэтиленовых покрытий применяются в основном привитые сополимеры на основе линейного полиэтилена высокой плотности. Использование таких материалов повышает исходную адгезию покрытия к стали минимум в 2...3 раза, а при температурах 60...80 °С - в 8. ..10 раз. [10]

В настоящее время для заводской трехслойной полиэтиленовой изоляции труб используются преимущественно импортные изоляционные материалы (порошковые эпоксидные краски фирм «ЗМ», «ВS Coating», «Akzo Nobel», композиции адгезива и полиэтилена фирм «Borealis AS», «МРВ S.R.L Polieco», «DU PONT», «Total Petrochemicals» и др.). В последние годы были подобраны и атте-

стованы для применения в системах трехслойных полиэтиленовых труб следующие отечественные изоляционные материалы:

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Филимонов, Валерий Анатольевич, 2014 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Office of Pipeline Safetyunder the Pipeline and Hazardous Materials Safety Administration - OPS PHMSA [Electronic resource]. URL: http//www.phmsa.dot.gov (дата обращения 04.09.2013 г.)

2. Электрохимические методы защиты подземных газопроводов от коррозии. Обз. инф. - ООО «Газпром Экспо», 2012 г.

3. Tsalic, N. Trends and developments in pipeline coating markets [Electronic resource] — International conference «Pipeline Coating 2012». — 1 электрон, опт. диск. (CD-ROM).

4. Черкасов, H.M. Асмол и новые изоляционные материалы для подземных трубопроводов / Черкасов Н. М., Гладких И. Ф., Гумеров К. М., Субаев И. У. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2005. - 205 с.

5. ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии. - М.:ИПК Изд-во стандартов, 1998. - 41с.

6. ГОСТ 9.602-2005 Единая система защиты от коррозии и старения. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии. - М.: Стандартин-форм, 1998.-54 с.

7. Скугорова, Л.П. Материалы для сооружения газонефтепроводов и хранилищ: учеб. пособие для вузов / Л.П. Скугорова - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра. 1989.-343 с.

8. Тагер, А.А. Физикохимия полимеров / А.А. Тагер - 3-е изд., переработанное - М.: «Химия», 1978. - 544 с.

9. Кравцов, В.В. Неметаллические материалы и покрытия в противокоррозионной технике / В.В. Кравцов, Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, О.В. Шингаркина -С.-Пб.: ООО «Недра». 2008. - 452 с.

10. Низьев, С.Г. О противокоррозионной защите магистральных и промысловых трубопроводов современными полимерными покрытиями / С.Г. Низьев // Территория нефтегаз. - 2009. - №9. - С. 56-60

11. Public Inquiry Concerning Stress Corrosion Cracking on Canadian Oil and Gas Pipelines. //National Energy Board. - 1996, - November, MH-2-95.

12. Низьев, С.Г. О перспективах применения заводских двухслойных эпоксидных покрытий труб на участках бестраншейной прокладки трубопроводов / С.Г. Низьев // Коррозия Территории Нефтегаз - 2011. - №1(18). - С. 56-61

13. Стрижевский, И.В. Защита металлических сооружений от подземной коррозии / И.В. Стрижевский, A.M. Зиневич, К.К. Никольский - 2-е изд., перераб. и доп. М.: Недра. 1981. - 293 с.

14. Shawcor. High Performance Powder Coating [Electronic resource] - International conference «Pipeline Coating 2013». - 1 электрон, опт. диск. (CD-ROM).

15. Bredero Show [Electronic resource]. URL: http//www.brederoshaw.com. (Дата обращения 08.08.2013 г)

16. Гильман, А.Б. Плазмохимическая модификация поверхности полимерных материалов // Прикладная физика 1995, № 3-4.

17. Ясуда, X. Полимеризация в плазме / X. Ясуда: пер. с англ. - М : Мир. 1988.374с.

18. Shawcor. Novel anti-corrosion end to end coating systems [Electronic resource] - International conference «Pipeline Coating 2013». - 1 электрон, опт. диск. (CD-ROM).

19. ISO 21809-3:2008 Petroleum and natural gas industries. External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems. Part 3: Field joint coatings.

20. Низьев, С.Г. О перспективах и накопленном опыте применения заводских однослойных и двухслойных эпоксидных покрытиях труб / С.Г. Низьев // Коррозия Территории Нефтегаз - 2013. - №2(25). - С. 32-36.

21. Ильдарханова, Ф.И. Выбор лакокрасочных покрытий для долговременной противокоррозионной защиты металлоконструкций нефтегазовой отрасли / Ф.И. Ильдарханова, К. Г. Богословский // Коррозия «Территории «Нефтегаз». - 2013. -№2(25) - С.22-27.

22. Низьев, С.Г. Современные защитные покрытия для фасонных соедени-тельных деталей и задвижек трубопроводов / С.Г. Низьев // Коррозия территории нефтегаз. - 2006. - № 1.-С. 10-16.

23. ЗМ [Electronic resource], URL: http://www.3m.com. (Дата обращения 07.11.2012 г.).

24. Aguirre-Vargas, F. / Novel technology to improve adhesion of fusion-bonded epoxy coating. DOW Coating Materials. [Electronic resource] - International conference «Pipeline Coating 2012». - 1 электрон, опт. диск. (CD-ROM).

25. Кардашов, Д.А. Конструкционные клеи / Д.А. Кардашов. - М.: Химия, 1980.-288 с.

26. Кардашов, Д.А. Синтетические клеи / Д.А. Кардашов - М.: Химия, 1976. - 504 с.

27. Протасов, В. Н. Теория и практика применения полимерных покрытий в оборудовании и сооружениях нефтегазовой отрасли / В.Н. Протасов - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр». 2007. - 374 с.

28. Борисов, Б. И. Защитная способность изоляционных покрытий подземных трубопроводов / Б.И. Борисов. - М.: Недра, 1987. - 126 с.

29 Волков, Б. Г. Справочник по защите подземных металлических сооружений от коррозии / Б. Г. Волков, Н. И. Тесов, В. В. Шуванов. - М. : Недра, 1975. -224 с.

30. Юфин, В.А. Противокоррозионная защита трубопроводов и резервуаров / В.А. Юфин, Е.И. Дизенко, В.Ф.Новоселов, П.И.Тугунов. - М.: «Недра», 1978. -199 с.

31. Гун, Р.Б. Нефтяные битумы / Р.Б. Гун. - М.: «Химия», - 1973. - 432 с.

32. Патент № 2219213 Российская Федерация. Грунтовка битумно-полимерная «Биом» / Аникеев, Б.М., Баркалов Д.С., Черных A.C.; заявитель и патентообладатель ЗАО «Биом», опубл. 20.09.2003 г.

33. Патент № 2085802 Российская Федерация. Полимерная грунтовка ПМ-001ВК и способ ее изготовления / Скубин В.К., Китина И.Г., Сазонов А.П., Титов В.В.; заявитель; опубл. 27.07.1997 г.

34. Черкасов, Н.М. Новый подход к защите магистральных газопроводов с использованием нанотехнологий // Транспорт и подземное хранение газа. Научно-технический сборник. - 2010. - №3. С. 32-41

35. ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия. — М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. - 7 с.

36. Патент № 2192578 Российская Федерация. Мастика битумно-полимерная «Транскор» для труб / Денисов В.Г., Глухов Ю.В., Неровня В.И., Наконечный Е.И., Хлопцев В.А., Шейко Г.Н., Сагателян Р. ., Серафимович В.Б., Агафонов

B.В.; заявитель и патентообладатель ЗАО «Делан», опубл. 10.11.2002 г.

37. Патент № 2313721 Российская Федерация. Мастика битумно-полимерная для защиты металлических поверхностей от коррозии / Игошин Ю.Г., Коробицын А.Ю., Кременецкая Е.В.; патентообладатель ЗАО «Технониколь», опубл. 27. 12. 2007 г.

38. Зиневич, A.M. Защита трубопроводов и резервуаров от коррозии / A.M. Зиневич, В.И. Глазков, В.Г. Котик. - М.: «Недра», 1975, - 288 с.

39. Давыдов, С.Н. Защита от коррозии и ремонт подземных металлических трубопроводов в местах локального нарушения изоляционых покрытий / С. Н. Давыдов, И.Г. Абдуллин, С.К. Рафиков, Р.Ж. Ахияров. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2001,- 116 с.

40. Ивашина, Ю. Г. Защита трубопроводов от коррозии / Ю.Г. Ивашина, JI.E. Шпренгель. - Киев: Будивельник, 1980. — 70 с.

41. Глазков, В.И. Защита от коррозии протяженных металлических сооружений / В.И. Глазков, A.M. Зиневич, В.Г. Котик, К.К. Никольский, И.В. Стрижевский. - М. : Недра, 1969. - 311 с.

42. Черкасов, Н. М. Поиск новых решений // Экономика и ТЭК. 2008 - №6..

C. 34-36.

43. ВСН 008-88. Ведомственные строительные нормы. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция. Утверждены приказом Миннефтегазстроя от 01.12.1988 г. № 332

44. Будзуляк, Б.В. Комплексная механизация капитального ремонта линейной части магистральных трубопроводов: учебное пособие / Б.В. Будзуляк, Н.Х. Халлыев, A.M. Тютнев - М.: Недра, 2004, - 215 с.

45. Горелов, С.А. Машины и оборудование газонефтепроводов / С.А. Горе-

лов. - М.: РГУ нефти и газа, 2000. - 122 с.

46. Минаев, В.И. Машины для строительства магистральных трубопроводов / В.И. Минаев. - М.: «Недра», 1985, - 440 с.

47. Борисов, Б.И. Изоляционные работы при строительстве магистральных трубопроводов / Б.И. Борисов - М.: «Недра», 1990, - 224 с

48. Кравцов В.В. Техника антикоррозионной защиты подземных трубопроводов / В.В. Кравцов, М.В. Кузнецов, А.Г. Гареев - Уфа: ООО «Монография», -2008, 382 с.

49. ООО «Hüll «Август» [Электронный ресурс]. URL: http://www.avgust-ufa.ru (Дата обращения 05.09.2013 г).

50. ОАО «Курганмашзавод» [Электронный ресурс]. URL: http://www.kmz.ru (Дата обращения 05.09.2013 г).

51. ООО «Промтех-НН» [Электронный ресурс]. URL: 1Шр://промтех-нн.рф (Дата обращения 05.09.2013 г)

52. Арабей, А.Б. Опыт эксплуатации подземных газопроводов / А.Б. Арабей, Ф.Г. Тухбатуллин, A.B. Алексашин // Нефтегазовая вертикаль. 2002. - №17. С. 7374.

53. Гладких, И. Ф. Разработка нового класса изоляционных материалов для защиты от коррозии подземных газонефтепроводов, обладающих повышенной химической адгезией: дис. д-ра. техн. наук: 05.17.03 / Гладких Ирина Фаатовна. -Уфа, 2004. - 267 с.

54. Булычев, Н.И. Новый подход к защите от коррозии магистральных газопроводов / Н.И. Булычев, И.Ю. Ребров, Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких // Газовая промышленность. - 2010. - №3. С 26-28

55. Черкасов, Н.М. Новый антикоррозийный материал / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, Н.М. Загретдинова // Коррозия Территории Нефтегаз. - 2006. - №1, С. 50-51.

56. Черкасов, Н.М. Исследование физико-химических, защитных и технологических свойств изоляционной ленты ЛИАМ / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, Н.М. Загретдинова // Коррозия Территории Нефтегаз. - 2007. - №1. с. 44-49.

57. Черкасов, Н.М. Исследование воздействия асмола на механические свойства металла труб / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, Н.М. Загретдинова, K.M. Гуме-ров, K.M. Ямалеев // Газовая промышленность. 2006 г. - №6. С. 62-66.

58. Черкасов, Н.М. Инновационный подход к повышению надежности изоляционного покрытия трубопроводов / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, Н.М. Загретдинова, K.M. Гумеров //. Коррозия территории нефтегаз. - 2007. - №3. С. 24-29

59. Гладких, И.Ф. Опыт внедрения и оценка эффективности защитных свойств покрытий стальных подземных газопроводов на основе ленты ЛИАМ и термоусаживающихся лепт. //Газ России. №1, 2007. С. 12-16.

60. Громов, A.B. Строительство магистральных трубопроводов (линейная часть) / A.B. Громов, A.A. Калинкин. - Киев: Бущвелышк, 1975. 255 с.

61. ГОСТ 1 1506-73 Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару. - М.:ИПК Изд-во стандартов, 2003. - 7 с.

62. ГОСТ 1 1501-78 Битумы нефтяные. Метод определения глубины проникания иглы. - М.: ФГУП «Стандартинформ», 2005. - 7 с.

63. ГОСТ 11507-78 Битумы нефтяные. Метод определения температуры хрупкости по Фраасу. - М.:ИПК Изд-во стандартов, 2003. - 7 с.

64. ГОСТ 9812-74 Битумы нефтяные изоляционные. Технические условия. -М.:ИПК Изд-во стандартов, 2002. - 7 с.

65. ГОСТ 1929-87 Нефтепродукты. Методы определения динамической вязкости на ротационном вискозиметре. - М.:ИПК Изд-во стандартов, 2002. - 19 с.

66. Соколов, М.А. Стереометрическая металлография. - М.: Металургия 1976.-270 с.

67. Солнцев, Ю.П. Материаловедение / Ю.ГГ Солнцев, Е.И. Пряхин. - М.: «Химиздат», 2007 - 784 с.

68. Михайлов, А.И. Основы металловедения и теории коррозии / А.И. Михайлов, А.Г1. Жуков. - М.: «Высшая школа», 1978, - 194 с.

69. Братков, A.A. Теоретические основы химмотологии / Под ред. А. А. Брат-кова. - М.: Химия, 1985. - 320 с.

70.Улиг, Г.Г. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и

технику / Г.Г. Улиг, Р.У. Реви; Пер. с англ. под ред. A.M. Сухотин. - JL: «Химия», 1989,-456 с.

71. Воробьева, Г.Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств / Г.Я. Воробьева - М.: «Химия», 1975, - 816 с.

72. Талбот, Д. Коррозия. Наука и технология / Д. Талбот, Дж. Талбот. - Изд-во «CRC Press», 1998, - 390 с.

73. Акимов, Г. В. Основы учения о коррозии металлов / Г. В. Акимов. - М.-JL: Металлургиздат, 1946. - 414 с.

74. Томашов, Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов / Н.Д. Томашов. - М.: Изд. АН СССР, 1960. - 590 с.

75. Розенфсльд, И.Л. Атмосферная коррозия металлов / И.Л. Розенфельд. -М.: Изд. АН СССР, 1960. - 372 с.

76. Жук, H.H. Курс коррозии и защиты металлов / Н.Г1. Жук. - М.: Металлургия, 1968.-408 с.

77. Тодт, Ф. Коррозия и защита от коррозии. / Ф Тодт; Пер. с нем. под ред. П.Н. Соколова — М-Л.: Химия, 1966 - 848 с.

78. Кеше, Г. Коррозия металлов. Физико-химические принципы и актуальные проблемы / Г. Кеше; Пер. с нем. под ред. Я.М. Колотыркина и В.В. Лосева. - М.: Металлургия, 1984. - 400 с.

79. Мачевская, P.A. Подготовка поверхности металлов под окраску / P.A. Мачевская, О.С. Мочалова. - М.: Химия, 1971.-120 с.

80. Игнатьев, В.И. Гальванические покрытия в машиностроении: справочник: в 2 т./ В.И. Игнатьев и др.; под ред. М. А. Шлугера. - М.: Машиностроение, 1985 -Т. 1. - 240 с.

81. Сциборовская, Н.Б. Оксидные и цинко-фосфатныс покрытия металлов / П.Б. Сциборовская. - М.: Оборонгиз, 1961.- 169 с.

82. Лаверко, Г1.К. Оксидные покрытия металлов / П.К. Лаверко. - М.: Маш-гиз, 1963.- 185 с.

83. Шлугер, Ф.Ф. Коррозия и защита металлов / М.А. Шлуюр, Ф.Ф. Ажогин, Е.А. Ефимов. - М.: Металлургия, 1981. - 215 с.

84. Семенова, И.В. Коррозия и защита от коррозии / И.В. Семенова, Г.М. Флорианович, A.B. Хорошилов. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2002. - 336 с.

85. Шехтер, Ю.Н. Поверхносто-активные вещества из нефтяного сырья: монография / Ю.Н. Шехтер, С.Э. Крейн. -М.: Химия, 1971.-488 с.

86. Химия. Большой энциклопедический словарь / Гл. ред. Кнунянц И.Л. Изд. 2-е. -М.: Большая российская энциклопедия, 1998. - 792 с.

87. Багажников, С.Г. Практикум по технологии лакокрасочных покрытий: учебное пособие для вузов / С.Г. Багажников, H.A. Суханова. - М.: Химия, 1982. -240 с.

88. Сухотин, A.M. Коррозионная стойкость оборудования химических производств. Нефтеперерабатывающая промышленность /A.M. Сухотин, Ю.И. Арча-ков. - М.: «Химия», 1990, - 399 с.

89. Сергиепко, С.Р. Высокомолекулярные неуглеводородные соединения нефти. Смолы и асфальтены / С.Р. Сергиенко, Б.А. Таимова, E.H. Талалаев. - М.: Наука, 1979.-269 с.

90. Старочкин, A.B. К вопросу об оценке скорости старения изоляционного покрытия подземного трубопровода / A.B. Старочкин, И.Г. Блинов, В.В. Кравцов // Коррозия территории нефтегаз. - 2013. - №2. - С. 48-50.

91. Мустафин Ф.М. Защита трубопровода от коррозии / Ф.М. Мустафин. -СПб.: Недра, - 2007, Т. 2. - 708 с

92. Ромейко, B.C. Защита трубопроводов от коррозии / B.C. Ромейко В.Г.Баталов, В.И. Готовцев, В.Е. Дубенчак, И.А. Симонова. - М.: ВНИИМП, 1998, - 208 с

93. Климов, В.П. Исследование и разработка методов торможения стресс-коррозии на магистральных газопроводах: дис. д-ра техн. наук: 25.00.19 / Климов Виктор Петрович. - Уфа, 2012, - 337 с.

94. Кан, Р.У. Физическое материаловедение: в 3 т. / Под ред. Р.У. Кана, Г1. Хаазена- 3-е изд., перераб. и доп. пер. с англ. - М.: Металлургия, 1987. - 3 т.

95. Черкасов, Н.М. Повое изоляционное покрытие для ремонта магистраль-

ных трубопроводов / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, В.А. Филимонов, В.И. Сергеев // Нефтегазовое дело. - 2010. - Т. 8, № 2. - с. 85-89.

96. Черкасов, Н.М. Опыт применения изоляционных покрытий на основе нефгеполимера асмол для ремонта магистральных трубопроводов (Электронный ресурс] / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких, В.А. Филимонов, В.И. Сергеев // Электронный науч. журнал «Нефтегазовое дело». - 2010. - № 1. - URL: http: // www.ogbus.ru / authors / Cherkasov / Cherkasov_l.pdf.

97. Гладких, И.Ф. Вязкостно-температурная характеристика изоляционного материала «асмол» [Электронный ресурс] / И.Ф. Гладких, В.А. Филимонов, C.B. Пестриков // Электронный науч. журнал «Нефтегазовое дело». - 2013. - № 4. -URL: http: // www.ogbus.ru / authors / GladkikhlF / GladkikhIF_l .pdf.

98. Сергеев, В.И. Природа высокой коррозионной стойкости малоуглеродистой стали после обработки асмолом / В.И. Сергеев, В.А. Филимонов // Актуальные проблемы физического материаловедения сталей и сплавов: матер. XXI Уральской школы материаловедов-термистов. - Магнитогорск: изд-во Магнитогорского гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2012. - с. 92.

99. Гладких, И.Ф. Повышение коррозионной стойкости малоуглеродистых сталей после обработки нефтеполимером асмол [Электронный ресурс] / И.Ф. Гладких, В.А. Филимонов // Матер, между нар. науч.-техн. конф. «Новые материалы и технологии глубокой переработки сырья - основа инновационного развития России». - М.: ФГУП ВИАМ, 2012.-1 элекгрон.-опт. диск (CD-ROM).

100. Гладких, И.Ф. Исследование термостойкости нефтеполимера асмол / И.Ф. Гладких, В.А. Филимонов // «Коррозия «Территории нефтегаз». - 2012. - № 1 (21).-с. 56-58.

101. Cherkasov, N.M. Protective action of asmol oligomer [Electronic resource] / N.M. Cherkasov, I.F. Gladkikh, V.A. Filimonov // Pipeline Coating, 2013, Nov., P. 3337 - URL: http://content.yudu.com/A2jobi/PipelineCoatingNovl3/.

102. Черкасов, Н.М. Многобарьерная антикоррозионная защита стальной поверхности материалами на основе асмола / Н.М. Черкасов, И.Ф. Гладких,

В.А. Филимонов // «Коррозия «Территории нефтегаз». - 2014. - № 1 (27). - с. 5862.

103. Грудников, И.Б. Производство нефтяных битумов / И.Б. Грудников - М.: Химия, 1983. - 192 с.

104. Руденская, И.М. Реологические свойства битумов / И.М. Руденская, A.B. Руденский - М.: Высшая школа, 1967. - 117 с.

105. Аминов, Ш.Х. Современные битумные вяжущие и асфальтобетоны на их основе / Ш.Х. Аминов, Ю.А. Кутьин, И.Б. Струговец, Э.Г. Теляшев. - СПб.: ООО «Недра», 2007. - 336 с.

106. Гохман, Л.М. Комплексные органические вяжущие материалы па основе блоксополмеров СБС / Л.М. Гофман - М.: ЗАО «Экон-Информ», 2004. - 510 с.

107. Белозеров, Н.В. Технология резины /Н.В. Белозеров - М.: Химия, 1979, -472 с.

108. Охрименко, НС. Химия и технология пленкообразующих веществ / И.С. Охрименко, В.В. Верхоланцев - Л.: Химия, 1978.-392 с.

109. Андрианова, Г.Г1. Химия и физика высокомолекулярных соединений в производстве искусственной кожи, кожи и меха / Г.Г1. Андрианова, И.С. Шеста-кова, Д.А. Куциди, A.A. Касьянова - М.: Легпромбытиздат, 1987. -464 с.

110. Сафиева Р.З. Физикохимия нефти. Физико-химические основы технологии переработки нефти / Р.З. Сафиева - М.: Химия, 1998. - 448 с.

111. ГОСТ Р 52602-2006 Лента антикоррозионная полимерно-асмольная «ЛИАМ». Технические условия. - М.: Стандартинформ, 2007, - 7 с.

112. Фукс, Г.И. Вязкость и пластичность нефтепродуктов / Г.И. Фукс - М.: Гостоптехиздат, 1951. - 271 с.

113. Рыбак, Б.М. Анализ нефти и нефтепродуктов / Б.М. Рыбак - М.: Гостоптехиздат, 1962, 888 с.

114. Кутьин, Ю.А. О взаимосвязи между эмпирическим показателем битума «температура размягчения» и фундаментальным показателем «динамическая вязкость» / Ю.А. Кутьин, Э.Г. Теляшев, Г.Н. Викторова, Т.М. Ризванов, С.К. Букано-ва. Нефтепереработка - 2010: международная научно-практическая конференция

(Уфа, 26 мая 2010 г.): Материалы конференции. - Уфа: Изд. ГУН ИНХП РБ, с. 155-159.

115. Горшенина, Г.И. Полимер-битумные изоляционные материалы / Г.И. Горшенина, Н.В. Михайлов. - М.: «Недра», 1967, - 238 с.

116. Михайлов Н.В. Основы физики и химии полимеров / Н.В. Михайлов, В.А Шершнев, Т.А. Шарай, В.Н. Кулезнев, И.М. Заграевская. Учеб. пособие для вузов. М., «Высшая школа», 1977. -248 с.

117. Калиничев, ЭЛ. Свойства и переработка термопластов / ЭЛ. Калиничев, М.Б. Саковцева.-Л.: Химия, 1983.-288 с.

118. EN 12591:2009 Bitumen and bituminous binders. Specifications for paving grade bitumens, - 33 p.

119. Резниченко, П.Г. Мастики в строительстве / II.Г. Резниченко, В.Е. Бойко, В.М. Фетисова, Г.И.Середа. - Днепропетровск: Изд. «Промипь» 1975. - 254 с.

120. Козловская, A.A. Изоляционные материалы для защиты магистральных трубопроводов от коррозии / A.A. Козловская. - М.: Гостоптехиздат, 1962. - 151 с.

121. Воронин, В.И. Изоляционные покрытия подземных нефтегазопроводов/

B.И. Воронин, Т.С. Воронина. - М.: ВНИИИОЭНГ, 1990. - 198 с.

122. Левинтер, М.Е. Глубокая переработка нефги / М.Е. Левинтер, С.А. Ах-ме-iов. -M.: Химия, 1992.-224 с.

123. Васьковский, В. В. О деградации битума при нагреве / В.В. Васьковский,

C.B. Парадек. // Наука и техника в дорожной отрасли, №4, 2004, с. 16-18

124. Парадек, C.B. Еще раз о деградации битума при нагреве / C.B. 11арадек // Наука и техника в дорожной отрасли, №1, 2007, с. 27.

125. Братчун, В.И. Технологическое старение дорожного нефтяного битума как двухфакторный процесс / В.И. Братчун, М.К. Пактер, A.A. Стукалов, В.Л. Беспалов, О.Н. Нарижная // Сборник «Ресурсоэкономные материалы, конструкции, здания и сооружения», выпуск 23, 2012, - 767 с.

126. Ширкунов, A.C. Анализ изменения характеристик окисленных и поли-мермодифицированных дорожных битумов в ходе старения вяжущего в тонкой

пленке / A.C. Ширкунов, В.Г. Рябов, А.Н. Нечаев, A.C. Дегтярников // Вестник Пермского национального политехнического университета. Химическая техника и биотехнология, №12, 2011, с. 80-85.

127. Галдина, В.Д. Кинетика термоокислительного старения битумов различной природы / В.Д. Галдина // Вестник ТГАСУ, №3, 2011, с. 133-139.

128. Кривченко, С.Е. Исследование устойчивости к термоокислительной деструкции резинобитумных композиций / С.Е. Кривченко, Ж.В. Реут, В.П. Проко-пович, И.А. Климовцова // Строительная наука и техника - 2008, №4, с. 55-60.

129. Прокопович, В.П. Исследование долговечности исходных и стабилизированных нефтяных битумов различного группового состава / В.II. Пркопович, И.А. Климовцов., Н.Р. Прокопчук, С.Е. Кравченко, Н.В. Радьков // Химические проблемы создания новых материалов и технологий: сборник статей. Минск, 2008, вып. 3. с. 467-483.

130. Техническая инструкция по нанесению комбинированного противокоррозионного покрытия на основе мастики асмол в трассовых условиях ТИ 0082014, ОАО «Газпром», Москва - 2014, - 22 с.