Влияние режимов термической обработки на структуру и свойства порошковых низколегированных сталей, модифицированных наноразмерными порошками Ni и NiO тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Тер-Ваганянц Юлия Суреновна

• Тер-Ваганянц Юлия Суреновна
• кандидат наук
• 2019

Оглавление диссертации кандидат наук Тер-Ваганянц Юлия Суреновна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. Смешивание порошковых многокомпонентных смесей

1.2. Способы формования порошковых материалов

1.3. Способы спекания порошковых материалов

1.4. Особенности спекания порошковых сталей с наноразмерными 24 добавками

1.5. Термическая обработка порошковых сталей

1.6. Выводы

2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ 42 ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Характеристики используемых порошков

2.1.1. Характеристики железного порошка и легирующих 42 компонентов

2.1.2. Характеристики наноразмерных добавок

2.2. Оборудование, оснастка и технология изготовления образцов

2.2.1. Смешивание исходных материалов

2.2.2. Прессование образцов

2.2.3. Спекание заготовок

2.2.4. Закалка спеченных образцов

2.2.5. Проведение отпусков

2.2.6. Проведение термоциклической обработки

2.3. Оборудование и методики изучения свойств и структуры 50 порошковых материалов

2.3.1. Определение гранулометрического состава

2.3.2. Определение насыпной плотности

2.3.3. Определение текучести

2.3.4. Определение относительной плотности и пористости

2.3.5. Определение твердости

2.3.6. Испытания на растяжение

2.3.7. Испытания на изгиб

2.3.8. Микроструктурный анализ

2.3.9. Электронная микроскопия, локальный 57 микрорентгеноспектральный анализ и фрактографическое исследование

2.3.10. Рентгенофазовый анализ

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ СМЕСЕЙ, 60 ПРЕССОВАНИЯ И СПЕКАНИЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ С НАНОЧАСТИЦАМИ № и №0

3.1. Исследование процесса смешивания шихты

3.2. Исследование процесса прессования

3.3. Исследование процесса спекания

3.4. Исследование структуры образцов низколегированных сталей с 89 нанодобавками никеля и оксида никеля

3.5. Результаты рентгенофазового анализа 94 3.6 Выводы

4. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПОРОШКОВЫХ 98 НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ С НАНОРАЗМЕРНЫМИ ЧАСТИЦАМИ № и №0

4.1. Определение твердости

4.2. Определение прочности при изгибе и при растяжении

4.3. Определение пластичности

4.4. Выводы

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ПОРОШКОВЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ С НАНОРАЗМЕРНЫМИ ДОБАВКАМИ № и N10

5.1. Исследование влияния режимов закалки на структуру и 109 свойства порошковых низколегированных сталей с наноразмерными добавками N1 и N10

5.1.1. Определение оптимальных режимов закалки 109 порошковых низколегированных сталей с наноразмерными добавками N1 и N10

5.1.2. Исследование микроструктуры и изломов закаленных 112 сталей

5.1.3. Результаты рентгенофазового анализа закаленных 114 образцов

5.2. Определение оптимальных режимов отпуска порошковых 118 низколегированных сталей с наноразмерными добавками № и

N10

5.3. Изучение структуры порошковых низколегированных сталей с 122 наноразмерными добавками N1 и N10 после термической обработки

5.4. Исследование влияния режимов термоциклической обработки 129 на структуру и свойства низколегированных сталей с наноразмерными добавками № и N10

5.4.1. Механические свойства образцов порошковых 131 низколегированных после ТЦО

5.4.2. Исследование микроструктуры и изломов образцов низколегированных сталей после ТЦО

5.5. Выводы

6. ПРОМЫШЛЕННАЯ АПРОБАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ 137 ИССЛЕДОВАНИЙ

Общие выводы

Литература

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние режимов термической обработки на структуру и свойства порошковых низколегированных сталей, модифицированных наноразмерными порошками Ni и NiO»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время порошковые материалы применяются практичесеки во всех отраслях промышленности от медицины до аэрокосмической техники. Это большой спектр материалов начиная от конструкционных и инструментальных материалов и заканчивая материалами специального назначения и медицинскими имплантами. Методы порошковой металлургии чаще всего применяются там, где изготовление изделий с заданными свойствами невозможно традиционными методами: литьем, штамповкой и др. В основе производства всех указанных материалов лежат такие основные операция как: получение исходных материалов, формование из данных материалов заготовок заданной формы, размеров и прочности и спекание, предназначенное для окончательного формирования требуемых свойств и размеров.

Особенность технологии порошковой металлургии позволяет создавать огромное разнообразие разрабатываемых технологических схем, что ставит данные технологии на новый уровень и позволяет обеспечивать бурное развитее многих отраслей промышленности. Также эффективно применение технологий порошковой металлургии при массовом и крупносерийном производстве, т.к. эти технологии позволяют легко автоматизировать производство, что выводит изготовление деталей на новый, более высокий уровень. При этом ставится другая задача - изготовление материалов и изделий с более высоким комплексом физико-механических и эксплуатационных свойств, а также снижение потерь материала. Это может быть достигнуто благодаря хорошей формуемости порошков. В связи с чем форма и размеры получаемых из них изделий могут быть максимально приближены к формам и размерам готовых деталей. Поэтому коэффициент использования материала приближен к 1 и обработка резанием минимальна.

В связи с чем идет снижение затрат труда и материалов [1].

6

Внедрение технологий порошковой металлургии особенно для современных экологических задач наиболее перспективно из-за чистоты производства, малоотходности, повышения производительности труда. Используя такие современные технологии как селективное лазерное плавление, искровое плазменное спекание, которые практически безотходные и не загрязняют окружающую среду и полностью автоматизируются. Полную автоматизацию производства и ее экологическую безопасность можно достичь и используя традиционные операции порошковой металлургии формование и спекание.

Современное развитие таких технологий как селективное лазерное спекание, электроискровое спекание, инжекционное формование, нанотехнологий и непрерывно расширяющая номенклатура материалов и изделий, получаемых с использованием различных порошков, стимулируют изучение строения и свойств данных материалов. Они во многом отличаются от соответствующих характеристик даже аналогичных по составу компактных металлов и сплавов, что может объясняться особенностями химического состава и строения исходных порошков, а также специфических способов их получения, формования и дальнейшей обработки.

Развитие современного производства требует создания новых материалов, которые создаются для того чтобы обеспечить оптимальное сочетание цены продукции и эксплуатационных характеристик. Это активизирует внедрение в производство технологий порошковой металлургии [1].

С целью изменения фазового и структурного состояния порошковых материалов и связанного с ним комплекса структурно-чувствительных физико-механических характеристик и эксплуатационных свойств проводят термическую обработку. К новым видам термической обработки следует отнести: термоциклическую обработку, импульсная закалка и др.

7

Поэтому целью данной работы являлась разработка состава и технологических режимов получения, режимов термической обработки порошковых низколегированных сталей с повышенными механическими свойствами за счет использования наноразмерных порошков никеля и оксида никеля в порошковой шихте и активации процесса спекания при введении наноразмерных добавок. Основными задачами, решаемыми для достижения поставленной цели являются:

1. Выбор и обоснование способа смешивания порошковых низколегированных шихт с наноразмерными добавками № и №0.

2. Установление общих закономерностей процесса статического холодного прессования смесей порошковых низколегированных сталей с наноразмерными добавками никеля и оксида никеля.

3. Изучение особенностей процесса спекания полученных формовок из порошковых низколегированных сталей, содержащих в исходной порошковой шихте наноразмерные добавки никеля и оксида никеля.

4. Установление влияния наноразмерных добавок никеля и оксида никеля в исходной порошковой шихте на механические свойства низколегированных порошковых сталей.

5. Исследование особенностей формирования структуры и свойств порошковых низколегированных сталей с наноразмерными добавками № и №0 в процессе термообработки: закалки, отпуска и термоциклической обработки.

6. Разработка основных рекомендаций по выбору химического состава порошковых низколегированных сталей, содержания наноразмерных добавок в исходной шихте, режимов смешивания, прессования, спекания и термической обработки для получения деталей с повышенными свойствами и внедрение их в технологические процессы.

Современные технологии позволяют активно использовать в технологиях порошковой металлургии нанопорошки как самих металлов, так и их оксидов, которые могут влиять на технологические режимы смешивания, формования и спекания.

При выполнении работы были экспериментально установлены закономерности влияния модифицирующих нанопорошков никеля и оксида никеля в исходную порошковую легированную смесь на основные технологические операции: смешивания, прессования и спекания при производстве заготовок из порошковых легированных сталей.

При смешивании легированной шихты с наноразмерными порошками в планетарно-центробежной мельнице достигается их равномерное распределение нанопорошков никеля и оксида никеля по всему объему металлической матрицы.

Нанодисперсные порошки, как никеля, так и оксида никеля не ухудшая текучести, насыпной плотности улучшают уплотняемость порошковой легированной шихты.

Наиболее эффектным примером активации спекания является введение малых добавок металлов, что и удалось получить модифицирую шихту нанодисперсными порошками никеля и оксида никеля. В процессе нагрева при спекании до температуры изотермической выдержки никель диффундирует по поверхности аустенитных зерен, равномерно распределяясь в объеме заготовки и образуя сеть тонких межзеренных прослоек. Это позволяет снизить температуру спекания до 1000 0С и уменьшить время спекания до 60 минут.

Экспериментально были установлены закономерности получения мелкозернистой структуры и высоких механических и эксплуатационных свойств порошковых низколегированных сталей при введении в шихту нанопорошков никеля и оксида никеля. Выявлено, что данные добавки

9

увеличивают твердость по Бринеллю до 87-92 ИЯВ, предел прочности при поперечном изгибе до 715-815 МПа, предел прочности при растяжении 700800 МПа, относительное удлинение до 5,5 %.

Экспериментально установлены рекомендуемые режимы классической термической обработки для низколегированных порошковых сталей с наноразмерными порошками никеля и оксида никеля - температура закалки Т=900 оС и время выдержки при этой температуре 30 мин, закалка в масло и средний отпуск при температуре 500 оС в течение 60 мин. Такая термическая обработка позволила получить предел прочности на растяжение 725 МПа и относительное удлинение 4 %

Также установлены режимы термоциклической обработки для низколегированных порошковых сталей с наноразмерными порошками никеля и оксида никеля для стали СП50ХНМ закалка Т=900 оС в течении 30 минут в масло и последующее термоциклирование с количеством циклов 6, и для стали СП80Н4Д2М закалка Т=850 оС в течении 30 минут в масло и последующее термоциклирование с количеством циклов 6.

Практическая значимость работы заключается в разработке

технологических рекомендаций получения порошковых низколегированных

сталей при введении в исходную шихту наноразмерных порошков никеля

или оксида никеля в количестве 0,5; 1,0 и 2,0 мас%. Определены

рациональные режимы смешивания, прессования и спекания, режимы

термической обработки, обеспечивающие получение изделий с наилучшим

сочетанием прочности и пластичности. Выработаны рекомендации и

разработана технология изготовления изделий из порошковых

низколегированных сталей с высокими механическими и эксплуатационными

свойствами, модифицированными наноразмерным порошком никеля в

количестве 1 мас.%. Проведены стендовые испытания разработанных

материалов на предприятиях НПО «ПРИБОР», ООО

10

«УРАЛМЕТАЛЛГРАФИТ» и ООО «Политех - Строй», которые были использованы для изготовления упорных колец, вкладышей подшипника и втулок, используемых в узлах теплообменных аппаратов. По результатам испытаний получены заключения о целесообразности применения порошковых низколегированных сталей в дальнейшем производстве и получены акты внедрения на изготовление деталей из данных материалов с микродобавками нанопорошков никеля и оксида никеля.

На защиту выносятся следующие научные положения:

1. Зависимость прочностных и пластических свойств порошковых низколегированных сталей, модифицированных нанопорошками никеля и оксида никеля, от концентрации этих частиц носит экстремальный характер.

2. Экстремальный характер зависимостей прочностных и пластических свойств порошковых низколегированных сталей, модифицированных наноразмерными частицами никеля и оксида никеля, от концентрации этих частиц объясняется наличием положительного их влияния на процесс консолидации.

3. Введение нанопорошков никеля и оксида никеля приводит тому, что при термоциклировании происходит диффузионное деление протяженных частиц, как в эвтектике, так и в избыточных фазах с последующей их сфероидизацией и коагуляцией.

Степень достоверности результатов гарантирована использованием современных методов и средств измерения и сочетанием взаимодополняющих исследовательских методик: рентгенофазового и микрорентгеноспектрального анализов, сканирующей электронной микроскопии, химических методов анализа, физико-механических испытаний, которые проводились с применением современного сертифицированного лабораторно-исследовательского оборудования.

Результаты проведенной исследовательской работы подтверждены производственными испытаниями разработанной технологии.

Личный вклад автора: Соискатель принимал непосредственное участие в постановке и обсуждении задач исследования, в проведении экспериментальных работ, в анализе и интерпретации результатов. Все экспериментальные результаты и исследовательские работы, включенные в диссертацию, получены либо самим автором, либо при его непосредственном участии. Анализ полученных результатов и подготовка публикаций выполнена при участии соавторов.

На основании результатов работы были разработаны и испытаны в опытно-промышленном масштабе технологии изготовления детали «вкладыш подшипника» на предприятии ОАО «УралМеталлГрафит», детали «кольцо - упорное» на предприятии ООО «Политех-Строй» и детали «втулка уплотняющая» на предприятии НПО ПРИБОР г. Москва.

Так же результаты исследований были внедрены в учебный процесс.

Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены на международной научно-практической конференции «Перспективы развития технологий обработки и оборудования в машиностроении» в Юго -Западном государственном университете г. Курск, международной научно-практической заочной конференции «Современное научное знание: теория, методология, практика» г. Смоленск, международной научно-практической конференции «Актуальные вопросы технических наук в современных условиях, 2016, г. Санкт-Петербург.

По теме диссертации опубликовано 13 печатных работ в научных журналах и сборниках трудов конференций и семинаров, из них 4 статьи в рецензируемых журналах из перечня ВАК.

Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, общих

выводов и приложений. Материалы диссертации изложены на 160 листах

12

машинописного текста, содержат 77 рисунков, 27 таблиц, 3 приложения, включают список литературы из 137 наименований.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 1.1. Смешивание порошковых многокомпонентных смесей

Смешивание является одной из первых основных операций процесса производства изделий из порошковых сталей. Смешивание заключается в приготовлении однородной механической смеси из неметаллических и металлических порошков, имеющих разную форму частиц порошков, различный химический, а также гранулометрический состав, и отличающихся технологическими и химическими свойствами.

Главная задача смешивания - получение макрооднородной смеси различных отдельных частиц порошков при их начальном произвольном расположении между собой.

На результат смешивания оказывают влияние следующие факторы: форма частиц, их средний размер, число смешиваемых компонентов, гранулометрический состав как общий и так и по отдельным компонентам, плотность компонентов, соотношение их количеств и степень их различия, коэффициент трения между частицами, их способность к агрегации и даже степень изменения гранулометрического состава, а также конструкция смесителя [1-3].

Приняв во внимание все перечисленные факторы, можно сделать вывод, что смешивание является случайным процессом. Поэтому количественное соотношение компонентов в порошковой смеси следует описывать вероятностными величинами. Количественным критерием оценки однородности порошковой смеси служит ее среднеквадратичное отклонение от среднего значения является.

В современных исследования время смешивания выбирается так, чтобы более 95% проб соответствовали требованиям.

Из литературных источников [2, 4] следует, что при продолжительности смешивания более 3 часов однородность смеси меняется незначительно. При

14

этом начинается измельчение частиц порошка и их взаимодействие, которое является нежелательным.

В практике порошковой металлургии для смешивания применяются различные смесительные устройства, такие как шаровые вращающиеся мельницы, атритторы, вибрационные мельницы, планетарно-центробежные мельницы, вихревые и пр.

В случае смешивания смеси с сильным отличием количества различных компонентов, сначала готовят вспомогательную смесь, которую называют лигатурой. При этом соотношение компонентов в ней берут 50:50. Далее к этой смеси добавляют оставшийся порошок [4, 5].

В настоящее время на предприятиях порошковой металлургии проводят мокрое смешивание. Мокрое смешивание - это смешивание с добавлением жидкости, которая препятствует разделению смеси по компонентам. В качестве жидкостей для смешивания могут использоваться спирт, ацетон, вода с ингибиторами коррозии и др. Такой вид смешивания имеет свои преимущества, оно более интенсивнее, чем сухое, так как в присутствии жидкости снижается коэффициент трения, ослабляется действие электростатических сил, практически весь материал участвует в смешивании, не оседая на стенках смесителя, поэтому после смешивания готовая смесь получается требуемого химического и гранулометрического состава. Применение мокрого смешивания требует и дополнительных операций, таких как удаление влаги и последующая сушка готовой смеси.

По конструктивным особенностям смесители можно разделить на аппараты с вращающимся и неподвижным корпусом. По механизму смешивания на конвективные, диффузионные и конвективно-диффузионные. По характеру технологического процесса они делятся на аппараты периодического и непрерывного действия [6-9].

В работах [6-9] указывается на равномерное распределение компонентов

15

порошковой смеси при смешивании в планетарно-центробежных мельницах. Измельчение частиц в планетарно-центробежных мельницах (ПЦМ) происходит гораздо интенсивнее, чем в мельницах других типов.

Большое преимущество ПЦМ это то, что смешивание может происходить в нескольких барабанах, количество барабанов варьируется от 2 до 5 и даже более. Направление вращения барабанов может, как совпадать с направлением вращения общего для них вала, так и быть противоположным.

Поведение размольных тел в движущемся барабане зависит от скоростей вращения относительно обеих осей. Тела двигаются по окружностям, центром которых является ось барабана [9].

С увеличением скорости вращения барабанов можно наступает режим "отрыва". Размольные тела начинают перекатываться в сегменте и вращаются вокруг своих центров тяжести. При дальнейшем увеличении оборотов наступает "водопадный" режиме работы, как в шаровой вращающейся мельнице.

В первом режиме работы ПЦМ измельчение материала идет за счет истирания между внутренней поверхностью барабана и наружной поверхностью шаров.

При работе в режиме "отрыва" истирание происходит во всем объеме шаровой загрузки, также добавляется ударное воздействие со стороны размольных тел, которое усиливается по мере увеличения скоростей вращения [9].

Главным недостатком многих мельниц и в том числе ПЦМ является загрязнение материала из-за натирания материала шаров [9].

К достоинствам ПЦМ можно отнести их высокую удельную

производительность, низкую металлоемкость, высокую энергоемкость. Они

могут работать также в режиме самоизмельчения, без загрузки мелющих тел.

При этом измельчение происходит главным образом истиранием. Самым

16

большим их преимуществом является интенсификация процесса измельчения приводит к большему КПД по сравнению с другими мельницами.

Но у ПЦМ имеются и серьезные недостатки: знакопеременные нагрузки, которым подвергаются подшипники создают большие проблемы с масштабированием планетарных мельниц; они предназначены в основном для мокрого помола продукта из-за невозможности эффективного отвода образующегося при помоле тепла.

При попадании в среду сверхвысоких контактных взаимодействий внутри барабанов, материалы не только измельчаются, но и «заряжаются» энергией, которая может очень сильно изменить их физические и химические свойства, то есть может произойти процесс механоактивации материалов. Механоактивация позволяет создавать материалы с новыми свойствами, приобретенными в результате механохимических реакций, происходящих при измельчении [10-13].

1.2. Способы формования порошковых материалов

Формование - процесс превращения порошковой шихты в относительно плотную массу заданной формы, которая соответствует форме уплотняющих элементов пресс-инструмента. Формование - это технологический процесс, состоящий из следующих технологических операций; заполнение формы шихтой, уплотнение шихты, удаление формовки из формы. Именно формование ограничивает применимость в промышленности технологий порошковой металлургии

В задачу формования в первую очередь речь входит придание порошковой шихте заданной формы и плотности. При выполнении данной задачи и возникают сложности [14, 15].

Методы формования металлических порошков можно разделить на: - статические (скорость формования составляет V < 5 м/с);

17

- динамические (скорость формования составляет V > 5 м/с).

Статические методы формования в свою очередь делятся на:

1. Прессование - одностороннее, двухстороннее, со сложной схемой нагружения. Большинство продукции порошковой металлургии в настоящее время производится прессованием, несмотря на наличие иных способов формования и интенсивное развитие некоторых из них.

2. Прокатка - вертикальная горизонтальная, наклонная и радиусная;

3. Мундштучное формование - метод непрерывного уплотнения металлического порошка при его выдавливании через отверстие, определяющее форму и размеры поперечного сечения порошковой формовки, с подачей исходного материала в бункер.

4. Изостатическое - гидростатическое, газостатическое, формование в эластичной оболочке. Изостатическое формование - это формование металлического порошка в условиях всестороннего сжатия в эластичной или деформируемой оболочке. Гидростатическое формование - это метод холодного трехосного изостатического прессования, при котором порошок, упакованный в герметичную эластичную оболочку, уплотняется под давлением жидкости.

5. Вибрационное формование - для этого метода допустимо использование термина "прессование", так как порошок приобретает заданные размеры и форму в обычной или слегка модифицированной пресс -форме. Наложение вибрации при засыпке и утряске порошковой шихты в пресс-форме существенно повышает равноплотность изделий, особенно изделий сложной формы и значительно уменьшает давление прессования.

6. Шликерное литье - метод уплотнения порошковой шихты в пористой

форме, обеспечивающей удаление жидкости из шликера. Основная идея

шликерного формования заключается в получении порошковых заготовок

без приложения внешних усилий за счет направленного движения частиц и

18

обеспечения их механического зацепления.

7. Инжекционное формование - симбиоз технологии литья пластмасс на автоматических установках, мундштучного формования металлических порошков и формования термопластичных шликеров. Порошки для инжекционного формования должны иметь правильную округлую форму, их размер должен находиться в очень узком диапазоне от 20 до 40 мкм, при этом данные порошки должны иметь достаточно низкую свободную поверхностную энергию. Это необходимо, чтобы хорошо данные порошки хорошо смешивались со связующим. Но эти порошки и одновременно должны обладать и высокой поверхностной энергией, чтобы их последующее многоступенчатое спекание проходило наиболее активно [15-19].

Динамические методы формования делятся на:

- пневмомеханическое;

- взрывное - формование порохами, бризантными взрывчатыми веществами;

- электромагнитное;

- электрогидравлическое.

Горячее прессование - метод статического прессования порошковой шихты в закрытых пресс-формах при температурах выше рекристаллизации основного компонента. По сути горячее прессование (ГП) - это совмещение прессования и спекания в диапазоне 0,5 - 0,95 Тпл основного компонента. Оно позволяет реализовать повышенную пластичность (текучесть) материала при высоких температурах и получать практически беспористые порошковые изделия.

Особый случай горячего прессования - электроразрядное (электроимпульсное) спекание, которое иногда еще называют электроискровым. Идея процесса заключается в пропускании через порошок сильного электрического разряда с помощью электродов-пуансонов. При

19

этом наряду с обычными движущими силами спекания действуют еще и электромеханические силы, вызывающие соответствующие эффекты. Материал вблизи контакта может оставаться в твердом состоянии, а может расплавляться и даже переходить в газообразное и плазменное состояние.

Горячая штамповка - метод формование в закрытом штампе, основанный на допрессовке предварительно нагретой сформованной пористой заготовки из порошковой шихты заданного состава, динамическими нагрузками, с последующим удалении из полости штампа и охлаждении с требуемыми скоростями. Данный метод позволяет при определенных условиях получать практически беспористые материалы со специфической структурой.

Высоковольтное импульсное компактирование заключается в совместном воздействии на порошковый материал кратковременным (10-3 -10-5 с) мощным электрическим разрядом и механическим давлением. Материал порошковой шихты под действием мощного импульса тока разогревается практически до плазменного состояния. При этом механическое давление формирует требуемую плотность получаемых изделий [18-21].

1.3. Способы спекания порошковых материалов

Спекание является одной из основных технологической операцией в технологии порошковой металлургии, которая и формирует готовое изделие. Это очень сложный физико-химический процесс, сопровождающийся целым комплексом взаимосвязанных явлений. В задачу спекания входит достижение заданного уровня требуемых свойств готового изделия [22-28].

Процесс спекания порошковой формовки заключается в ее нагреве и выдержке при температуре нагрева. Температура нагрева выбирается ниже

точки плавления основного компонента. При спекании необходимо

20

обеспечить заданный уровень механических и физико-химических свойств готового изделия.

К основным технологическим факторам, влияющим на процесс спекания, относятся такие факторы как свойства порошков, дефекты кристаллической решетки, давление формования и сами условия спекания (температура нагрева, скорость нагрева и продолжительность процесса).

С одной стороны высокая концентрация дефектов способствует наибольшему уплотнению при спекании, но с другой стороны повышенная концентрация дефектов затрудняет формирование межчастичных контактов из-за затруднения пластической деформации частиц при формовании [24-30].

Влияние давления формования на процесс спекания также носит неоднозначный характер. Увеличение давления формования приводит к увеличению относительной плотности порошковых формовок, что в свою очередь приводит к уменьшению объему пор, и как следствие уменьшению усадки при спекании. Но между тем, повышенная пластическая деформация при увеличении давления приводит к возрастанию концентрации дефектов кристаллической структуры, а это ускоряет процессы массопереноса с участием вакансий [30- 32].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Тер-Ваганянц Юлия Суреновна, 2019 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ю. В. Левинский, М. П. Лебедев Теоретические основы процессов

спекания металлических порошков - М.: Научный мир, 2014 - 371 с.

2. Акименко В.Б., Буланов В.Я., Залазинский Г.Г., Гуляев И.А.. Металлургия

железных и легированных порошков - М.: Металлургия, 1992. - 257 с.

3. Акименко В.Б, Буланов В.Я., Гуляев И.А. и др. Состав, структура и

свойства железных и легированных порошков. Екатеринбург: УИФ "Наука", 1996. - 351с.

4. Либенсон Г.А., Лопатин В.Ю., Комарницкий Г.В. Процессы порошковой

металлургии. В 2-х т. Том 1, М.: МИСиС, 2002.- 213с.

5. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Порошковые стали и изделия - Л.:

Машиностроение, 1990. - 319 с.

6. Либенсон Г.А. Производство порошковых изделий. - М.: Металлургия,

1990. - 240 с.

7. Роман О.В., Габриелов И.П. Справочник по порошковой металлургии:

порошки, материалы, процессы. - Минск.: Беларус, 1980. - 496 с.

8. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. - М.:

Металлургия, 1980 - 496 с.

9. Порошковая металлургия. Спеченные композиционные материалы. Под

редакцией В. Шатта: перевод с нем. - М.: металлургия, 1983 - 520 с. 10..АввакумовЕ.Г. Механические методы активации химических процессов// Новосибирск: Наука. 1979. 305с.

11.McCormick P.G., Froes F.H. The fundamentals of Mechanochemical processing. JOM. November, 1998. - Р. 61-65.

12.Махаев В.Д., Борисов А.П. и др. Самораспространяющийся и взрывной механохимический синтез комплексных соединений, стимулированный механической активацией.//«Химия в интересах устойчивого развития», №2-3 - 1998 - 211 с.

13.Lu L., Lai М. О. Mechanical alloying. Kluwer Academic Publishers. Boston/London. - 1998. - 272 p.

14.Бутягин П.Ю. О критическом состоянии вещества в механохимических превращениях// ДАН. - 331 №3 - 1993 - С.311-314.

15.Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1969 - 256 с.

16.Акименко В.Б., Буланов В.Я., Гуляев И.А., Залазинский Г.Г., Калашникова О.Ю., Щенникова Т.Л., Анциферов В.Н. Состав, структура и свойства железных и легированных порошков. - Екатеринбург: УИФ «Наука», 1996.-351 с..

17.Бальшин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна - М.: Металлургия, 1972 - 347 с.

18.Анциферов В.Н., Перельман В.Е. Механика процессов прессования порошковых и композиционных материалов. - М.: 2001. - 628 с.

19.Галгина Е.Г., Адауров Г.А. и др. Влияние метода уплотнения ультрадисперсных порошков никеля на тонкую структуру и микротвердость компактов// Физико-химия ультрадисперсных систем. -М.: Наука, 1987,- С.192-197.

20.Перельман В.Е., Перлин П.И., Роман О.В. Расчет полей напряжений и плотностей при прессовании металлических порошков// Порошковая металлургия, 1971.- №9.- С.14-17.

21.Штерн М.Б. Модель процессов деформирования сжимаемых материалов с учетом порообразования// Порошковая металлургия, 1989.- №5.- С.28-34.

22.Штерн М.Б., Сердюк Г.Г., Максименко Л.А., Трухан ИВ., Шуляков Ю.М. Феноменологические теории прессования порошков. - Киев, «Наукова думка» -1980. - 235 с.

23.Ковальченко М.С. Теоретические основы горячей обработки пористых материалов давлением. - Киев, «Наукова думка», 1980. - 246 с.

24.Бокштейн Б.С. Диффузия в металлах. - М.: Металлургия, 1978. -248с.

147

25.Гегузин Я.Е. Диффузионная зона. - М.: Наука, 1979. -344с.

26.Криштал М.А. Диффузионные процессы в железных сплавах. -М.: Металлургия, 1963. -278с.

27.Гегузин Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах - М.: Наука, 1974. -253с.

28.Скороход В.В, Реологические основы теории спекания, — Киев: Наукова думка, 1975,- 151 с

29.Анциферов В.Н., Гилев В.Г., Гревнов Л.М., Дунюшкин А.Н. Формирование фаз на основе фуллерена в системах Fe-C и Fe-C60 // Перспективные материалы. 1999. № 6. С. 5-8.

30.Анциферов В.Н., Гилев В.Г., Оглезнева С.А., Шацов А.А. Низкотемпературный твердофазный синтез металлофуллеритов // Перспективные материалы. 2000. № 1. С.11-

31. Анциферов В. Н., Акименко В. Б. Спеченные легированные стали. - М.:

Металлургия, 1983. - 88 с.

32.Анциферов В. Н., Акименко В. Б., Гревнов Л. М. Порошковые легированные стали. - М.: Металлургия, 1991. - 318 с.

33.Ивенсен В.А. Феноменология спекания и некоторые вопросы теории. -М.: Металлургия, 1980.- 224 с.

34.Ворошнин Л.Г., Хусид Б.М. Диффузионный массоперенос в многокомпонентных системах. - Минск: Наука и техника, 1979. -255 с.

35. Анциферов В. Н., Тимохова А. П., Шабская Т. Г., Исследование процесса

графитизации, формирования структуры и свойств порошковых материалов на основе железа при спекании // Тез. докл. V Всесоюзного семинара / Порошковые конструкционные материалы. Киев: ИПМ АН УССР, 1980. - С. 130-132.

36.Анциферов В. Н., Акименко В. Б., Гревнов Л. М. Порошковые легированные стали. - М.: Металлургия, 1991. - 318 с.

37.Гегузин Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах - М.: Наука, 1970. -176с.

38.Гегузин Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах - М.: Наука, 1974. -253с.

39.Зленко М.А. Аддитивные технологии в машиностроении / М.В. Нагайцев, В.М. Довбыш // пособие для инженеров. - М. ГНЦ РФ ФГУП «НАМИ» 2015. 220 с.

40.Yasa E. et. al. The investigation of the influence of laser re-melting on density, surface quality and microstructure of selective laser melting parts // Rapid Prototyping Journal. - 2011. - Vol. 17. - Iss: 5. - Р. 312-327

41.Boulos M. Plasma power can make better powders. Metal Powder Report. 2004. - Vol. 59. - Issue 5. - P. 16-21

42. Физические основы технологии электроимпульсного плазменного

спекания //Болдин М.С. Электронное учебно -методическое пособие. -Нижний Новгород: Нижегородский госуниверситет, 2012. - 59 с.

43.Андриевский Р.А. Порошковое материаловедение. - М.:Металлургия, 1991. - 207 с.

44.Матренин С.В., Ильин А.П., Слосман А.И Толбанова Л.О. Активирование процесса спекания железных порошков путем введения нанодисперсных добавок

45.Мейлах А. Г. Теоретические и технологические принципы совершенствования структуры и свойств порошковых материалов на основе Fe, Ni, Cu с металлическими нанодисперсными добавками : диссертация - Екатеринбург - 2007 г. - 226 с.

46.Гусев А.И. Нанокристаллические материалы: Методы получения и свойства. - Екатеринбург: УрО РАН, 1998. - 178 с

47. Современные достижения по получению материалов с

нанокристаллической структурой. В.Е. Ваганов, В.А. Кечин, И.А. Евдокимов Вестник научно-технического развития № 6 (34), 2010 г.

48.Портной, К.И. Дисперсно-упрочненные материалы / К.И. Портной, Б.Н. Бабич. М. : Металлургия, 1974. - 200 с.

49.Металломатричные композиционные материалы с наноразмерными модификаторами Материалы докладов на 9-й международной научно-

технической конференции Материалы и покрытия 2008 - Беларусь -Минск - 2008 - С.70-73

50.Влияние легирования на дисперсионное упрочнение высокохромистой стали мартенситного класса наноразмерными частицами. Материалы докладов на 7-й международной научно-технической конференции НОМАТЕХ 2006 - Беларусь - Минск - 2008 - С.70-73

51.Глебов В.А., Бакулина А.С., Ефремов И.В., Щетинин И.В. и др. Исследование структуры стали 12Х12М1БФР, модифицированной добавками фуллеренов и углеродных нанотрубок// Металловедение и термическая обработка металлов, 2010, № 7, с. 30-34

52.Тарнопольский, Ю.М. Пространственно-армированные композиционные материалы: справочник / Ю.М. Тарнопольский, И.Г. Жигун, В.А. Поляков.- М. : Машиностроение, 1987. — 244 с

53. Трусов, Л. И. Особенности спекания ультрадисперсных порошков/ Л. И.

Трусов, В. Г. Грязнов, В. И. Новиков// ФТТ, 1985.№ 9.- С. 2726-2729.

54.Гагечелидзе, А. А. Влияние некогерентных дисперсных частиц на внутреннее трение и механические свойства железа и никеля/ А. А. Гагечелидзе, В. В. Кияненко, А. Г. Микеладзе и др.; Физикохимия ультрадисперсных систем. М.: Наука, 1987. С. 109-116.

55. Благовещенский, Ю. В. Спекание ультрадисперсных порошков//

Физикохимия ультрадисперсных систем: Материалы IV Всесоюзной конференции.- М.: МИФИ, 1998.- С. 271-272.

56.Гордеев, Ю. И. Модифицирование порошковых композитов ультрадисперсными частицами// Ультрадисперсные материалы. Получение и свойства.- Красноярск.: КрПИ, 1990.- С. 133-154.

57.Чернов Д.К. Избранные труды по металлургии и металловедению/ Д.К.

Чернов; под ред. В.Д. Садовского. - М.: Наука, 1983. - 448 с. 58.Дьяченко С.С. Образование аустенита в железоуглеродистых сплавах / С.С. Дьяченко. - М.: Металлургия, 1982. - 128 с.

59.Хансен М. Структуры двойных сплавов / М. Хансен, К. Андерко; пер. с англ.; под ред. И.И. Новикова и И.Л. Рогельберга. Т.1. - М.: Металлургиздат, 1962. - 608 с.

60.Диаграммы состояния двойных металлических систем: справочник: в 3 т. Т.1 / под общ. ред. Н.П. Лякишева. - М.: Машиностроение, 1996. - 992 с.

61.Грачев С.В. Физическое металловедение: учебник для вузов / С.В. Грачев, В.Р Бараз, А.А. Богатов, В.П. Швейкин. - Екатеринбург: Изд-во Уральского гос. технич. ун-та - УПИ, 2001. - 534 с.

62.Биронт В.С. Материаловедение. Основы физического металловедения: учеб. пособие // В.С. Биронт; Гос. образоват. учреждение «ГАЦМиЗ». -Красноярск, 2003. - 144 с.

63. Евтеев А.В., Косилов А.Т., Левченко Е.В., Логачев О.Б. Кинетика изотермической нуклеации в переохлажденном расплаве железа// Физика твердого тела - 2006. - т.48.вып.5. - С.769-774

64. Некоторые особенности фазовых превращений в системе железо -углерод В.С. Биронт*, И.В. Блохин Сибирский федеральный университет, Received 16.09.2009, received in revised form 06.10.2009, accepted 20.10.2009

65.Гуревич Ю. Г., Рахманов В. И., Ивашко А. Г., Микуров А. И. Теория и практика термической обработки порошковых сталей. // Новые материалы и технологии в машиностроении. Матер, регион, науч. -техн. конф. Тюмень, 1997. С. 22.

66.Ивашко А. Г., Гуревич Ю. Г., Юшковский А. Г., Паньшин И. Ф. Влияние углерода и способа легирования на кинетику распада переохлажденного аустенита // Технология получения изделий из порошков и исследование их свойств. Пенза, 1985. С. 33.

67.Гуревич Ю. Г., Анциферов В. Н., Буланов В. Я., Ивашко А. Г. Термокинетические и изотермические диаграммы порошковых сталей: Справочник / Под. Ред. Ю.Г. Гуревича, Екатеринбург: УрО РАН, 2001, 260 с.

68.П.Гуревич Ю. Г., Рахманов В. И., Паньшин И. Ф. Термокинетические диаграммы превращения аустенита порошковых низколегированных сталей // Порошковые конструкционные материалы. Киев, 1980. С. 146149..

69.Шацов А.А. Низколегированные порошковые трипстали.- Порошковая ме таллурия. - 2004. - №12. - с. 32-41.

70.Курдюмов Г.В., Утевский Л.М., Энтин Р.И. Превращения в железе и стали. М.: Наука, 1977. — 238 с.

71.Гуревич Ю. Г., Ивашко А. Г., Рахманов В. И., Панынин И. Ф. Структурные превращения и свойства порошковой стали 40Н2М при обычной и изотермической закалке. // Порошковая металлургия. 1991, №4. С. 48-52.

72.Лозовой В.И. Структура и свойства горячештампованных порошковых материалов и их поверхностных слоев, подвергнутых различной обработке Текст. : автореф. дис. канд. техн. наук / В. И. Лозовой. -Новочеркасск, 1986. 16 с.

73.Айзенцон Е.Г., Спивак Л.В., Утробина И.К. // Структурные и фазовые превращения при нагреве стали и сплавов. Сб. № 148. - Пермь: ППИ, 1974. - С. 120-125.

74. Кристаллизация и фазовые превращения//А.Н. Баробошкин, К.П. Тарасов,

В.А. Назаров - Минск: Наука и техника, 1971. -127с.

75.Попов А.А., Попова Л.Е. Изотермические и термокинетические диаграммы распада аустенитиа. // МиТОМ. - 1982. - № 10. - С. 39-42.

76.ТУ 14-1-5365-98. Порошок железный распыленный водой восстановленный

77.ГОСТ 9722-97 Порошок никелевый. Технические условия.

78. ГОСТ 7885-68 Углерод технический для производства резины.

Технические условия.

79.ГОСТ 4757-91 Феррохром. Технические требования и условия поставки

80.Порошок меди марки ПМС-1 ГОСТ 4960-70

152

81. ТУ 48-19-316-80 Порошок молибдена Технические требования и условия поставки

82.Описание установки FRITSCH http://www.fritsch-

sizing.ru/uploads/tx_downloads/r_ANALYSETTE_01

83.Компания ООО «Плазмотерм» / Нанопорошки металлов: URL: http://plasmotherm.ru/catalog/metal/item_4.html.

84. ГОСТ 19440-94. Порошки металлические. Определение насыпной

плотности. Часть 1. Метод с использованием воронки. Часть 2. Метод волюмометра Скотта.

85.ГОСТ 20899-75. Порошки металлические. Метод определения текучести

86.ГОСТ 18898-89. Изделия порошковые. Методы определения плотности, содержания масла и пористости.

87.ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

88.ГОСТ 25698-98 Материалы металлические спеченные, исключая твердые сплавы. Определение кажущейся твердости материалов в основном с равномерной твердостью по сечению

89.ГОСТ 18227-85 «Материалы порошковые. Метод испытания на растяжение»

90. Туманов А.Т. Методы испытания, контроля и исследования

машиностроительных материалов//Физические методы исследования металлов. - М.: Машиностроение, 1971. -349с.

91.ГОСТ18228-94 «Материалы металлические спеченные, кроме твердых сплавов. Определение предела прочности при поперечном изгибе»

92.Бобылев А.В. Механические и технологические свойства металлов: Справ. изд. - М.: Металлургия, 1987. -208с.

93.Брандон Д., Каплан У. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля. - М.:Техносфера, 2004. - 384 с.

94.Избранные методы исследования в материаловедении/ Под. ред. Г.Й. Хунгера - М.: Металлургия, 1985. -416 с.

95.Металлография железа: Справочник. -Т.1 /Под. ред. Ф.Н. Тавадзе -М.: Металлургия, 1973. -240 с. Том.2: Металлография железа. -1977. -275 с.

96.Миркин Л. И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. - М.: Наука, 1976 - 328 с.

97.Фрактография и атлас фрактограмм: Справочник/ Под ред. Дж.Феллоуза -М.: Металлургия, 1982. - 500 с.

98.Шиммель Г. Методика электронной микроскопии - М.: Мир, 1972.-300 с.

99.Горелик С.С., Расторгуев Л.И., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ - М.: Металлургия, 1970. -336 с.

100. Основы аналитической электронной микроскопии: пер. с англ. / Под ред. Д.К. Джоя - М.: Металлургия, 1990. -584с.

101. Бабич Б.Н., Вершинина Е.В., Глебов В.А. и др. Металлические порошки и порошковые материалы - М.: ЭКОМЕТ, 2005. - 520 с.

102. Давыденков В.А., Радомысельский И.Д., Напара-Волгина С.Г. Технология получения и свойства спеченных нержавеющих сталей для деталей машин // Порошковая металлургия. 1978. №5. - С. 51-60.

103. Дисперсные порошки и материалы на их основе/ Под.ред. Скорохода В. В.- Киев: ИПМ АН YCCP.-1982.-c.185

104. Ильющенко Т.А., Севастьянов Е.С., Киреев П.Н. Высокоплотные порошковые стали и технологии изготовления из них конструкционных деталей сложной формы, Глава 11: Сб. науч. тр./ 50 лет порошковой металлургии Белоруси. История, достижения, перспективы:/ ред.кол.:А.Ф.Ильющенко - Минск, 2010.-632 с

105. Кипарисов С.С., Падалко О.В. Оборудование предприятий порошковой металлургии - М.: «Металлургия», 1988.-448с.

106. Хермель В., Скороход В.В., Кийбак Б., Шатт В. и др. Процессы массопереноса при спекании- Киев : Наукова думка, 1987. - 152 с

107. Ивенсен В.А. Феноменология спекания и некоторые вопросы теории. -М. Металлургия. 1985г. 247 с

108. Левинский Ю.В Теоретические основы процессов спекания металлических порошков. - М.:НАУЧНЫЙ МИР - 2014 - 372 с.

109. Иванов, Г. В., Яворский, Н. А., Котов, Ю. А., Давидович, В. И., Мельникова, Т. А. Самораспространяющийся процесс спекания ультрадисперсных металлических порошков//ДАН СССР.-1984.-275/-№4.-с.873-875

110. Алымов, М. И. Особенности консолидации ультрадисперсных порошков// Физикохимия ультрадисперсных систем. Материалы IV Всесоюзной конференции.- М.: МИФИ.- 1998.- С. 258-259.

111. Прокошкина Д.С., Родин А.О., Есин В.А. Объёмная диффузия железа в меди // Физика металлов и металловедения. 2012. Т. 113. №6. С. 615

112. Якербаум Л.Х. Новые процессы и материалы порошковой металлургии. -М.: Металлургия, 1983.-360 с.

113. Дорофеев Ю.Г., Дорофеев В.Ю. Технологии горячего прессования и деформирования порошковых заготовок, Глава 6: Сб. науч. тр./ 50 лет порошковой металлургии Белоруси. История, достижения, перспективы:/ ред.кол.:А.Ф.Ильющенко - Минск, 2010.-632 с.

114. Боровский И.Б., Гуров К.П., Марчукова И.Д., Угасте Ю.Э. Процессы взаимной диффузии в сплавах. М.: Наука, 1973. 360 с.

115. Per Knutsson, Karin Olsson, Mats Larsson and Mikael Dahlberg. Solutions for High Density PM Components. // Presented at World PM 2010 in Florence, Italy on October 13, 2010. April 2000. №3. P.37

116. Щетинин И. В. Формирование структуры и свойств высоколегированной стали, полученной с использованием фуллеренов и углеродных нанотрубок методом порошковой металлургии автореферат диссертации - Москва - 2012 г. - 123 с.

117. Портной, К.И. Дисперсно-упрочненные материалы / К.И. Портной, Б.Н. Бабич. М. : Металлургия, 1974. - 200 с.

118. Домрачев Г.А, Лазарев А.И., Каверин Б.С. и др. Роль углерода и металла в самоорганизации системы железо-углерод при различных содержаниях компонентов// Физика твердого тела - 2004. - т.46.вып.10. - С.1901-1915

119. Циммерман Р., Гюнтер К. Металлургия н материаловедение. Справ, изд. Пер. с нем. М.1 Металлургия, 1982. 480 с.

120. Гуляев А.П. Металловедение. - М.: Металлургия, 1977 - 647 с.

121. Kuczynsiii G.C. The Mechanism of Densification During Sintering of Metallic Particles, Acta. Met, 1959, 4. p. 58-61.

122. Криштал М.А. Диффузионные процессы в железных сплавах. -М.: Металлургия, 1963. -278с.

123. Goya G. F., Berquo T. S., Fonseca F. C., and Morales M. P. Static and dynamic magnetic properties of spherical magnetite nanoparticles // Journal of Applied Physics.- 2003 V. 94, Iss. 5.- P. 3520-3528.

124. Lee D.W., Jang T.S., Kim D„ Tolochko O.V., Kim B.K. Nano-crystalline Iron Particles Synthesized Without Chilling by Chemical Vapor Condensation // Glass Physics and Chemistry.- 2005- V.31, № 4. -P.545-548.

125. Kim E. H., Ahn Y. and Lee H.S. Biomedical applications of superparamagnetic iron oxide nanoparticles encapsulated within chitosan // Journal of Alloys and Compounds. 2007. В печати.

126. Tolochko О., Kim D., Lee D.-W., Kim B.-K. The structure and magnetic properties of oxide coated iron nanoparticles // Moscow international symposium on Magnetism (MISM-2005): Book of Abstracts.- M.: MSU, 2005.- P.89-90.

127. Nasibulin A.G., Queipo P., Shandakov S. D., Brown D. P., Jiang H., Pikhista P. V., and Kauppinen E. I. Studies of Mechanism of Single-Walled Carbon Nanotube Formation // Journal of Nanoscience and Nanotechnology.- 2006.-V. 6.-P. 1-14.

128. Айзенцон Е.Г., Спивак Л.В., Утробина И.К. // Структурные и фазовые превращения при нагреве стали и сплавов. Сб. № 148. - Пермь: ППИ, 1974. - С. 120-125.

129. Кристаллизация и фазовые превращения//А.Н. Баробошкин, К.П. Тарасов, В.А. Назаров - Минск: Наука и техника, 1971. -127с.

130. Попов А.А., Попова Л.Е. Изотермические и термокинетические диаграммы распада аустенитиа. // МиТОМ. - 1982. - № 10. - С. 39-42.

131. Штейнберг М.М., Морозов О.П., Корягин Ю.Д. Элементы теории дислокаций и ее значение для металлов// Металловедение и термическая обработка. -1971 -№4. - С.63 - 73.

132. Пул Ч., Оуэнс Ф. Нанотехнологии. - М.: Техносфера, 2004. - 327 с. 2.

133. Гусев А.И. Наноматериал , наноструктур , нанотехнологии. - М.: Физматлит, 2005. - 410 с.

134. Park J., Lee E., Hwang N.M., Kang M., Kim S.C., Hwang Y., Park J.G., Noh H.J., Kim J.Y., Park J.H., Hyeon T. One-Nanometer-Scale Size-Controlled Synthesis of Monodisperse Magnetic Iron Oxide Nanoparticles // Angew. Chem., 2005, V. 117. P. 2932 - 2937.

135. Bonetti E., Del Bianco L., Signoretti S. Synthesis by ball milling and characterization of nanocrystalline Fe3O4 and Fe/Fe3O4 composite system. // J. Appl. Phys. 2001. V. 89. P. 1806-1815.

136. Методикой определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. - М.:Экономика, 1977 - 44с

137. Новиков Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. - М.: Машиностроение; София: Техника 1980. - 304с

Приложения

АКТ

о внедрении результатов научно-нсслеловательской работы

Результаты научно-исследовательской работы коллектива сотрудников Московского государственного машиностроительного университета позволили применить разработанную порошковую легированную сталь СГ150ХНМ, содержащую в качестве модификатора ианопорошок никеля, в производственной деятельности ООО «Уралметаллгрпфит» для изготовления опытно-промышленной партии вкладышей подшипника.

Применение нового материала привело к улучшению эксплуатационных характеристик деталей при сохранении требований к их качеству п надежности. Экономический эффект от внедрения результатов научно-исследовательской работы коллектива сотрудников составил 264 600 рублей.

от ООО «Уралметаллграфит»: Преподаватель кафедры

Материаловедения:

Доцент кафедры Материаловедения,

КЛ'.Н.

Л М ут

Г.Х.Шарипязанова

АКТ

о внедрении результатов научно-исследовательской работы

Результаты научно-исследовательской работы коллектива сотрудников Московского государственного машиностроительного университета позволили применить разработанную порошковую легированную сталь СП580Н4Д2М, содержащую в качестве модификатора нанопорошок никеля, в производственной деятельности ООО «Политех-Строй» для изготовления опытно-промышленной партии деталей «кольцо-упорное».

Применение нового материала привело к улучшению эксплуатационных характеристик деталей при сохранении требований к их качеству и надежности. Экономический эффект от внедрения результатов научно-исследовательской работы коллектива сотрудников составил 356 400 рублей.

Преподаватель кафедры от ООО «Политех-Строй»

«Материаловедение» генеральный директор

Ю.С.Тер-Ваганянц

А.В.Макаров

Доцент кафедры, к.т.н.

Л.В.Давыденко

Открытое акционерное общество «Научно-проюв одствен и ое объединение

«Прибор»

Кировоградская ул., д. 1, Москва, 117519, Тел.:[phone],

Факс: [phone] E-mail: [e-mail]

/ ^ 101ft, jvs

На №_от_

Результаты научно-исследовательской работы коллектива сотрудников Московского государственного машиностроительного университета позволили применить разработанную порошковую легированную сталь СП580Н4Д2М, содержащую в качестве модификатора нанопорошок никеля, в производственной деятельности ОАО «НПО «Прибор» для изготовления опытно-промышленной партии деталей «кольцо».

Применение нового материала привело к улучшению эксплуатационных характеристик деталей при сохранении требований к их качеству и надежности. Экономический эффект от внедрения результатов научно-исследовательской работы коллектива сотрудников составил 448 200 рублей.

Преподаватель кафедры от ОАО «НПО «Прибор»

«Материаловедение»

Начальник НТЦ-601

Доцент кафедры, к.т.н.

Г.В.Михеев