Влияние прессования с малой вытяжкой и увеличенной сдвиговой деформацией на структуру и свойства полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат наук Меркулова, Светлана Михайловна

• Меркулова, Светлана Михайловна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Меркулова, Светлана Михайловна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. РАЗВИТИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРЕССОВАНИЯ С УВЕЛИЧЕННОЙ СДВИГОВОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ (НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ОБЗОР)

1.1 К истории вопроса развития равноканального углового прессования

1.2 Характер течения металла при прессовании со сдвиговой деформацией

1.3 Разновидности схем многоуглового прессования со сдвиговой деформацией

1.4 Изменение структуры и свойств изделий при увеличенной

сдвиговой деформации

1.5. Цель и постановка задач исследований

Глава 2. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА И МЕТОД ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Материалы исследований

2.2 Принципы проектирования матриц для прессования с увеличенной сдвиговой деформацией в условиях малой вытяжки

2.3 Оборудование и условия проведения опытно-промышленного прессования

2.4 Определение механических свойств и металлографические

исследования

Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРУТКОВ ДИАМЕТРАМИ 70 И 85 ММ ИЗ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА 1561 С

НЕРЕКРИСТАЛЛИЗОВАННОЙ (ПОЛИГОНИЗОВАННОЙ)

ЗЕРЕННОЙ СТРУКТУРОЙ И ПОВЫШЕННЫМИ

МЕХАНИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ

3.1. Выбор условий и схем прессования с увеличенной сдвиговой деформацией и противодавлением

3.2. Оценка эффективности деформационной проработки литого металла в зависимости от конструкций матриц

3.3 Выбор технологичного маршрута при прессовании

3.4 Применение диаграммы структурных состояний и диаграммы механизмов деформации

3.5 Опытно-промышленное прессование прутков диметрами 70 и 85 мм из сплава 1561, полученных с увеличенной сдвиговой деформацией в условиях малой вытяжки

3.6 Исследование структуры и свойств прутков из сплава 1561

3.7 Предложения по изменению условий прессования полуфабрикатов из алюминиевых сплавов за счет усовершенствования конструкций

разработанных матриц

Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ПОЛОС РАЗМЕРОМ 185x80 ММ ИЗ МАГНИЕВОГО СПЛАВА МА2-1ПЧ ПОСЛЕ ПРЕССОВАНИЯ С УВЕЛИЧЕННОЙ СДВИГОВОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ В УСЛОВИЯХ МАЛОЙ ВЫТЯЖКИ

4.1 Прессование полос из магниевых сплавов с использованием матрицы с симметричным заходным конусом

4.2 Особенности деформации металла при использовании матрицы

с расширяющейся камерой для прессования прутков

4.3 Особенности деформации металла при использовании матрицы с переменными углами по сечению канала для прессования

крупногабаритных полос 185x80 мм

ВЫВОДЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние прессования с малой вытяжкой и увеличенной сдвиговой деформацией на структуру и свойства полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время для производства изделий авиационного, космического и судостроительного назначения актуальной задачей является получение полуфабрикатов с однородной мелкозернистой структурой и повышенными свойствами. Наиболее эффективными способами формирования структуры (в том числе, регулирования размеров и формы зерен) легких сплавов являются такие, как: литье с высокой скоростью охлаждения, физическое воздействие на расплав, введение в расплав мощных модификаторов, к примеру - переходных или редкоземельных элементов, интенсивная пластическая деформация (ИПД) (воздействие на металл изменениями условий трения или геометрии каналов контейнера и матричной зоны), с помощью которой в изделиях из алюминиевых, магниевых и других сплавов получают, в том числе, ультрамелкозернистую (УМЗ) структуру [1]. Получение полуфабрикатов с заданной структурой также возможно при комплексном металлургическом и деформационном воздействии, когда уже при литье в слитках создается измельченная зеренная структура, а затем, за счет деформационного воздействия, происходит дальнейшее измельчение структуры.

Изучению таких процессов посвящено большое количество работ известных отечественных и зарубежных ученых, таких как: Сегал В. М., Валиев Р. 3., Добаткин С. В., Охрименко Я. М., Бережной В. Л., Шербель Р.Д., Чувильдеев В. Н., Рааб Г. И., Копылов В. И., Бродова И. Г., ЗспЬпег А. Впс^тап Р. ^^ Вепеёук I. С. и др. Наиболее известными схемами, использующими влияние ИПД на структуру и свойства изделий, являются: КГД (кручение под гидростатическим давлением), «гиб-перегиб», прокатка с дрессировкой, прессование с боковым истечением, РКУП (равно-канальное угловое прессование) и его разновидности (РКУП-Конформ, РКУП+, РКУП-ПК (в параллельных каналах)), ДКУП (динамическое канально-угловое прессование), винтовая экструзия и др. В настоящее время одним из наиболее перспективным способов (наиболее приближенным к промышленным технологиям) получения

полуфабрикатов с нано- и субмикрокристаллической структурой является РКУП [2], которое позволяет многократно деформировать заготовки, не изменяя их поперечное сечение.

В диссертации предлагается способ получения прессованных изделий из алюминиевых и магниевых сплавов, в т. ч. крупногабаритных с мелкозернистой структурой, обеспечивающий хорошее сочетание прочностных и пластических свойств за счет реализации на существующих горизонтальных гидравлических прессах процессов многоуглового прессования с увеличенной сдвиговой деформацией в условиях малой вытяжки. Указанные процессы реализуются при:

- деформации металла с использованием матриц с несколькими каналами, сопрягающимися под определенным углом сдвига к горизонтальной оси выдавливания;

- изменении условий деформации за счет создания противодавления, в том числе с помощью стенок рабочего канала, и других конструкционных изменений используемых матриц, таких как применение входных конусов, калибрующих поясков с различными углами наклона к оси прессования;

- использовании дополнительных внутренних расширяющихся камер.

Работа проводилась совместно с к. т. н. Муратовым Р. И. и

Чугунковой Г. М. Металлографические исследования проводились совместно с к. т. н. Ростовой Т. Д. и к. т. н. Левченко В. С. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка литературы и пяти приложений.

В 1-ой главе рассмотрена история вопроса развития теории и практики ИПД, мировой опыт ее использования. Показана перспективность прессования с использованием увеличенной сдвиговой деформации в условиях малой вытяжки (1<А,<6) полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов.

Анализ источников литературы свидетельствует, что исследования процессов с использованием ИПД в настоящее время в России и за рубежом, в основном, проводятся на прессах небольших усилий и на образцах малых сечений. Это не позволяет с достаточной степенью достоверности переносить полученные результаты на прессы большей мощности. Также не решена задача

получения крупногабаритных изделий при прессовании с малыми вытяжками с равномерно проработанной структурой по сечению полуфабриката. К моменту постановки работы существовала реальная необходимость поиска таких способов деформирования, которые позволили бы получать массивные полуфабрикаты в промышленных условиях с достаточно измельченной во всем объеме структурой и повышенными свойствами, и были бы просты в части реализации на практике.

Сформулированы цель и задачи работы.

Во 2-ой главе приведены химические составы исследуемых сплавов: алюминиевого 1561 и магниевого МА2-1пч. Описана используемая в работе методика, позволяющая наиболее рационально и продуктивно изменять условия деформирования металла за счет изменения прессовой оснастки. Приведены методики проведения металлографических исследований, таких как просвечивающая электронная микроскопия, рентгеноструктурный анализ, световая микроскопия в поляризованном свете. Дана подробная информация об используемом в работе оборудовании, условиях проведения экспериментов.

В 3-ей главе приведены результаты исследования прутков диметром более 70 мм из алюминиевого сплава 1561 для судостроительной техники с нерекристаллизованной зеренной структурой. Показано, что при прессовании по предлагаемому методу (многоцикловое деформирование в условиях малой вытяжки) в полуфабрикатах обеспечивается повышение механических свойств. По результатам исследований опытно-промышленных партий таких полуфабрикатов определено, что за счет повышения значений относительного удлинения возможно после первого цикла прессования на последующих снижение температуры нагрева и давления прессования.

В 4-ой главе приводятся результаты исследования полос размером 185x80 мм из сплава МА2-1пч, отпрессованных с увеличенной сдвиговой деформацией в условиях малой вытяжки, с равномерной структурой по сечению и изотропными механическими свойствами, удовлетворяющими требованиям, предъявляемым к полуфабрикатам для космической промышленности.

Предложена методика расчета повышения выхода годного за счет уменьшения протяженности выходного и утяжинного концов, отрезаемых в отходы.

Научная новизна:

1. Впервые в промышленных условиях предложен и осуществлен способ деформирования полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов, в том числе, крупногабаритных, с увеличенной сдвиговой компонентой в условиях прессования с малой вытяжкой (1<Х,<6, где X - вытяжка). Накопленная интенсивность сдвиговой деформации (Г) равна 5 для алюминиевых и 3,6 для магниевых сплавов. В случае серийной технологии Г<0,05. Способ осуществляется прессованием через оригинальные многоугловые матрицы и требует меньших усилий, чем в случае прессования по серийной технологии. Полуфабрикаты, полученные предложенным способом, благодаря увеличенной сдвиговой деформации, по сравнению с полуфабрикатами, полученными по серийной технологии, имеют более фрагментированную структуру и, как следствие, улучшенный комплекс механических свойств.

2. С применением просвечивающей электронной микроскопии, рентгеноструктурного анализа, металлографии в поляризованном свете показано, что в полученных указанным способом прутках диаметром более 70 мм из сплава 1561 формируется нерекристаллизованная (полигонизованная) волокнистая структура с поперечными размерами волокна (зерна) менее 10 мкм и субзерен 0,2-Ю,5 мкм при почти 100 % фрагментации зерен в периферийных областях и ~ 50 % фрагментации зерен в центральных областях прутка.

3. В полученных таким образом полосах толщиной более 80 мм из сплава МА2-1пч сформирована частично рекристаллизованная (в основном, нерекристаллизованная (полигонизованная) структура, состоящая из отдельных субзёрен размером порядка нескольких микрон). Размер рекристаллизованного зерна составляет 20+70 мкм, что в два раза меньше, чем размер рекристаллизованного зерна (50+100 мкм) в полуфабрикатах, полученных по традиционной технологии.

4. С помощью компьютерного моделирования с использованием программного комплекса «Т-FLEX® PARAMETRIC CAD» разработаны принципиально новый инструмент, отличающийся введением внутренних расширяющихся камер, и новые конструкции матриц, позволяющие усилить деформационную проработку металла и получить измельченную структуру.

Прессование по предлагаемому способу литых заготовок (диаметром 92 мм) из сплава 1561 на прутки диаметром 70 + 85 мм (1,2 < X < 1,9) позволило уменьшить исходное литое зерно почти на два порядка (с 200+250 мкм до 5+10 мкм) и повысить временное сопротивление в прутках с 380 до 420 МПа при увеличении относительного удлинения с 17 до 22 %.

5. Предложены способы дополнительного увеличения сдвиговой деформации при производстве прутков из алюминиевых сплавов за счет истечения металла через разработанные матрицы со смещением оси прессования, путем введения винтовых участков, а также создания противодавления.

6. Предложена новая схема увеличения сдвиговой деформации при прессовании крупногабаритных полос из магниевых сплавов. Схема включает однократное последовательное прохождение заготовки через матрицу, в которой имеется 5 + 6 деформирующих участков с различными углами наклона относительно оси прессования. Достигается измельчение структуры и рост относительного удлинения на 34 % по сравнению со значениями относительного удлинения полуфабрикатов, полученных по традиционной технологии.

Практическая значимость:

1. Разработана и опробована новая технологическая схема производства прутков и полос из алюминиевых и магниевых сплавов в условиях прессования с малыми вытяжками, включающая дополнительную сдвиговую деформацию в зоне матрицы. Новая схема позволила в алюминиевом сплаве 1561 повысить временное сопротивление и относительное удлинение на 10+15 %, а в магниевом сплаве МА2-1пч - при сохранении высоких прочностных характеристик увеличить относительное удлинение с 13 до 18 %.

2. Использование предложенного способа аналитической оценки длин выходных и утяжинных участков прессованных полос позволило увеличить выход годного на 20 + 30 % по сравнению с промышленной технологией.

3. На горизонтальном гидравлическом прессе усилием 7,5 МН реализованы схемы прессования с дополнительной сдвиговой деформацией прутков из сплава 1561 с мелкозернистой структурой для применения в экраноплане «Лунь», судах на подводных крыльях типа «Комета», «Ирбис» и др. Получены два патента РФ №2385780 и № 2386506.

Предложен и опробован метод определения необходимого количества циклов деформирования, позволяющих достичь оптимального соотношения прочности и пластичности в зависимости от требований, предъявляемых к конкретной продукции.

Осуществленная последовательно на нескольких участках деформация позволила в промышленных условиях на прутках из сплава 1561 одновременно повысить прочностные и технологические характеристики и при этом существенно снизить усилие прессования с 49 МН до 7,5 МН.

4. С помощью предложенной новой схемы прессования впервые в промышленных условиях на горизонтальных гидравлических прессах усилием 35 МН получены полосы сечением 185 х 80 мм из сплава МА2-1пч с мелкозернистой структурой 20 мкм). Указанные полуфабрикаты переданы в ГКНПЦ им. М. В. Хруничева для использования в силовых конструкциях разгонного блока «БРИЗ-М» ракеты-носителя «Протон».

На защиту выносятся:

- условия формирования в массивных изделиях из алюминиевых и магниевых сплавов мелкозернистой структуры, достаточно равномерно распределенной по сечению. Благодаря этому указанные изделия имеют повышенный комплекс механических свойств;

- способы формирования мелкозернистой структуры в зависимости от последовательного изменения геометрии участков матрицы при условии малой вытяжки.

Глава 1. Развитие технологии прессования с увеличенной сдвиговой деформацией

(научно-технический обзор)

1.1. К истории вопроса развития равноканального углового прессования

Обычно, процессы обработки давлением используются не только с целью придания определенных размеров и форм, но и для достижения заданного комплекса свойств. Известно, что при деформации для изменения структуры материала необходимо изменение его размера, который характеризуется уменьшением его поперечного сечения или, другими словами, отношением начального поперечного сечения к конечному. Поэтому высокий уровень свойств получается обычно при деформировании с большой вытяжкой - т. е. на выходе получают изделия с маленьким поперечным сечением (листы, фольга, тонкая проволока) [3].

Однако во многих случаях необходимо обеспечить существенное повышение физико-механических или специальных свойств материалов и изделий, в которых возможность изменения геометрии деформируемого объекта ограничена [4]. Получение в таких случаях прессованных полуфабрикатов с мелкозернистой структурой и высокими свойствами является достаточно сложной, а иногда невыполнимой задачей.

Известно, что для получения изделий с однородной по сечению, мелкозернистой структурой основное внимание уделялось, во-первых, достижению измельченного зерна уже на стадии литья. Для этого применялись специальные легирующие элементы (П, Ъх, Бс и др.), которые обеспечивали измельчение литой микроструктуры за счет увеличения числа центров кристаллизации и ограничения скорости роста зерна [5]. Также для этих целей применяли технологии, использующие наследственные эффекты от кристаллизации с высокими скоростями охлаждения (гранулирование, порошковая металлургия) [6] или под воздействием ультразвука [7].

Во-вторых, измельчением структуры занимались и деформаторы. Так, в работах, выполненных в ВИЛСе [8, 9], проводились исследования по улучшению комплекса свойств полуфабрикатов с целью повышения их эксплуатационной надежности и долговечности, оценке влияния ИПД на структуру и свойства материалов. Было отмечено, что знание характеристик напряженно-деформированного состояния (НДС), температур, граничных условий позволяет прогнозировать структуру и механические свойства [9].

Однако ИПД, которая используется в известных традиционных процессах ОМД (прокатка, волочение, ковка, прессование) с большими степенями деформации при значительном изменении формы, как показывает ряд исследований [10, 11 + 15], обладая рядом принципиальных достоинств, все же не всегда обеспечивает получение равномерной мелкозернистой структуры. Наиболее полно эти задачи могут решаться методами ИПД, создающими дополнительную повышенную сдвиговую деформацию.

К таким методам можно отнести РКУП, который был предложен и запатентован во второй половине XX века Сегалом В.М. [16], и заключался в проведении многократной сдвиговой деформации заготовок в зоне пересечения каналов равного сечения. При этом деформация суммарно накапливается, что в результате приводит к образованию в материале мелкокристаллической структуры и, как следствие, существенному изменению физико-механических свойств. При этом изменяется характер течения металла из мертвой зоны и зоны повышенных скоростей, что выравнивает пластическое течение и делает его более однородным [17 + 24]. Но в работе [25] было отмечено, что такой процесс пропрессовывания (pressing) отнести к прессованию (extrusion) не корректно, т.к. в нем отсутствуют обжатие и удлинение материала. В дальнейшем Сегал В. М. с сотрудниками продолжил работы в этом направлении [26, 27]. Также развитием РКУП занимались и другие исследователи [19, 21, 28, 29]. По числу и характеру публикаций и презентаций указанный способ остается актуальным до настоящего времени, но его реализация осуществляется, в основном, в лабораторных условиях.

Бриджмен П.В. в 30+40-х г.г. прошлого века предложил новый способ достижения сверхвысоких деформаций [14]. Он применил кручение с осадкой, т.е. деформацию со сдвигом (рис. 1.1) [30]. В процессе сжатия с кручением тонких дисков поверхностный сдвиг, вызванный контактным трением, распространяется на ограниченную глубину 8 (такая обработка возможна для толщин материала 2Ь (рис. 1.1), которые ~ 28, и деформированное состояние мало зависит от радиуса диска г) [14].

Применяя соответствующие конструкции, можно получить в образцах очень высокие напряжения сжатия на маленьких поверхностях, поддерживаемых окружающими их массивными объемами, в которых напряжения значительно меньше [30]. При очень высоких давлениях напряжения лишь приблизительно являются гидростатическими, и можно ожидать возникновения разности напряжений, а сопротивление движению вследствие трения на поверхности становится равным внутреннему напряжению текучести материала, поверхностное скольжение прекращается, и возникает внутреннее пластическое течение в диске [30].

Использование методов Бриджмена со специфической схемой сдвиговой деформации привело к обнаружению ряда закономерностей в изменении структуры и свойств твердых тел, выявляемых при других методах воздействия [31]. Однако техника Бриджмена не может рассматриваться как производственный метод.

Возможность же воздействия схемы РКУП на свойства и структуру материалов (получение субмикрокристаллических материалов с помощью РКУП) впервые показал Валиев Р.З. в середине 90-х г.г. [17].

При этом следует учитывать результаты анализа, опубликованные в работах [25, 32 + 34], в которых определены принципиальные недостатки РКУП, препятствующие или затрудняющие его промышленное освоение:

- значительную неравномерность распределения величин деформации в поперечном сечении готовой промежуточной заготовки, в связи с чем измельчение зеренной структуры достигается только в части площади этого

Рисунок 1.1- Схема процесса поверхностной ИПД -сжатие с кручением тонких дисков [30]:

г - радиус диска; V/ - угловая скорость;

8 - толщина сильнодеформированного слоя; 2Ь - толщина материала, 2Ъ ~ 28

сечения (до 60+65 %);

чрезмерную для промышленности сложность и трудоемкость осуществления технологической последовательности операций в связи с многоциьсловостью и использованием в каждом цикле операций механической доводки и нагрева заготовки, а также поворота вокруг оси;

- частичную потерю исходной формы заготовки, появление трещин на её поверхности и торцевых зонах, недостаточно продеформированных.

В работе [32] предлагаются средства для исключения этих недостатков за счет перехода к новой модификации РКУП, а именно РКУП+:

- осуществить интенсифицирующее кинематико-силовое воздействие на заготовку за счет уменьшения угла между каналами;

- ускорить течение металла относительно «глухого» угла для обеспечения условий формирования узкой зоны ИПД;

- осуществить регулируемое противодавление движению деформируемой заготовки.

1.2. Характер течения металла при прессовании со сдвиговой деформацией

Если рассматривать плоское деформированное состояние, которое возникает при пластическом течении материала, продавливаемого через два пересекающихся канала равного поперечного сечения при РКУП, то оно характеризуется тем, что в поперечном горизонтальном сечении геометрические размеры образца и соответственно элементарной ячейки не изменяются, при этом параметры указанной ячейки в поперечном горизонтальном направлении до пересечения каналов и после равны между собой (рис. 1.2) [23, 35].

При рассмотрении схемы, когда течение материала происходит за счет воздействия рабочего давления на первый пересекающийся канал со стороны прессштемпеля 1 (рис. 1.3 а) [13], удобно использовать координатную

Рисунок 1.2 - Плоское деформированное состояние [23]: 9 - половина угла между осями каналов

Мертвая зона

Рисунок 1.3 - Поле линий скольжения при прессовании в пересекающихся каналах [ 13]: а - общий случай; б - тк = О

О - половина угла между осями каналов; ¥ - угол разворота центрированного веера; у - угол сдвига; 02 - противодавление

систему, совпадающую с направлениями главных скоростей сдвига или макроскопических линий скольжения а, Р [36], учитывая, что линией скольжения является линия раздела пластической и жесткой областей [37]. Пластическая область II, ограниченная линиями скольжения аир, образует центрированный веер АОВ, центром которого является особая точка О [13, 36].

При обеспечении минимального трения в каналах устройства и создании противодавления свободная поверхность в углу инструмента стягивается в точку, а поле линий скольжения (пластическая область - веер АОВ) вырождается в прямую линию скольжения OOi (или линию разрыва скоростей, совпадающую с плоскостью пересечения каналов, с биссектрисой угла 20 между осями каналов) (рис 1.3 б). В этом случае из соответствующего годографа скоростей можно определить компоненты скорости течения материала, приращение интенсивности деформаций сдвига, а, определив последнее, можно найти, насколько среднее давление и усилие сдвиговой деформации отличаются от соответствующих параметров эквивалентного процесса прямого прессования.

Из работ [12, 13] известно, что нормальная компонента скорости vn на OOi непрерывна и равна:

vn = V sin е, (í.i)

касательная компонента vT испытывает разрыв:

[ vT ] =2v Cos 0, (1.2)

где v - скорость перемещения;

0 - половина угла между осями каналов.

При пересечении линии разрыва 001 частицы материала деформируются простым сдвигом, и направление их движения изменяется скачком [13].

Приращение интенсивности деформаций сдвига А Г при пересечении линий разрыва составит [12]:

А Г = [ vx ]/v„ = 2 ctg 0 (1.3)

В условиях гидростатического прессования накопленная интенсивность деформаций сдвига может быть рассчитана по формуле [13]:

Г2 = ЫАГ, (1.4)

где N - количество циклов деформирования.

Зная величину накопленной интенсивности деформаций сдвига, можно рассчитать эффективную вытяжку X* в процессе формоизменения и долю относительного объема со сформировавшимися структурными фрагментами Н в зависимости от увеличения количества циклов.

Согласно работе [13] эффективная вытяжка рассчитывается по экспоненциальной зависимости:

X* = ехр ( N г| АГ ), (1.5)

где т| - коэффициент схемы однородного деформированного состояния ( для плоскодеформированного г| = 0,5).

Способ РКУП реализует деформацию массивных образцов простым сдвигом на линии разрыва скоростей во всем объеме материала. Т. к. деформация может быть осуществлена простыми растяжениями в трех взаимно перпендикулярных направлениях (главных направлениях), то тензор деформации Те равен:

с , 0 0

Те =

0 8 7 0

[_ 0 0 8

3 —

(1.6)

где 81 , 82 , 83 - главные удлинения

Главные сдвиги уь уг , Уз равны разности главных удлинений:

У1 = £2-в3 , У2 =83-81 , у3 =81-82 (1.7)

Сдвиговая деформация достаточно точно определяется в осевом направлении, и за меру сдвиговой деформации принимается величина относительного смещения двух соседних плоскостей скольжения у(11 (рис. 1.4):

ПЛОСКОСТЬ СКОЛЬЖЕНИЯ

XI

Рисунок 1.4 - Плоскость скольжения при сдвиговой деформации:

а - угол между осью приложения нагрузки и плоскостью скольжения

уг l = Cos a , (1.8)

где a - угол между осью приложения нагрузки (xi) и направлением скольжения (х/).

При чистом сдвиге:

ТЕ =

О 0,5 y 0,5 y 0 0 0

0 0 0

(1.9)

Г = IY I» (1.10)

где y - эффективный сдвиг.

Известно, что с увеличением степени деформации все большую роль начинает играть локализация деформаций в микрополосах сдвига, ориентированных вдоль направлений главных касательных напряжений, и по достижении достаточно большой деформации непрерывное пластическое течение заменяется локализованным течением [38, 39], при котором каждая из компонент интенсивности скоростей сдвига (r|a, г|р) действует в направлениях соответствующих полос SBa, SBß (рис. 1.5) [10]. При фиксированной интенсивности скоростей сдвига их распределение вдоль линий скольжения определяется коэффициентом деформации С [40]:

с = 2 ( 1 + г|а / г|р ) (1.11)

Предельные случаи соответствуют состояниям чистого (С=1, рис. 1.6 а) и простого (С=0, рис. 1.6 в) сдвигов, и при простом нагружении, пропорциональном времени t, меры деформации равны [14]:

Y=i]t, (1.12)

8 = Y / V 3, (1.13)

где t - время;

е - эффективная деформация. Для достижения очень больших деформаций процесс нагружения приходится повторять многократно с изменением направления деформирования,

В

ю| см

с*

БВ,

ъ

5В

И

к

Ж

иР

2Ь

с/

Рисунок 1.5 - Структурная модель материала при локализованном течении [14]: а, (3 - линии скольжения; 28 - толщина полос сдвига; 2Ь - расстояние между полосами сдвига

< -

Г

I- -

г

I

г_

12-C.li)-

а'

Г

4—э ■

!

¿1—1 •

_£Г*

X

J

с/

/

£

/ы

7 7

— У

о'

С = 1

О - С < 1

с - О

а

в

Рисунок 1.6 - Коэффициенты деформации материала в направлении линии скольжения [10]: а - чистый сдвиг; б - промежуточное состояние; в - простой сдвиг

а, (3 - линии скольжения;

г) - интенсивность скорости деформации;

с - коэффициент моды деформации

и тогда мера накопленной деформации на каждом из этапов (i = 1.. .N) простого нагружения равна [14]:

s = Е r|i tj / V 3 (1.14)

В этой же работе было отмечено, что в процессах ИПД нагружение материала включает стадии непрерывной эволюции дислокационных структур, перехода к локализации, локализацию в полосах сдвига и ротационную локализацию. При РКУП для высокочистого алюминия после 1-го цикла (эквивалентная деформация равна 1,15) завершается стадия непрерывной эволюции, и начинается локализация, по мере увеличения числа циклов РКУП локализация охватывает весь объем материала и практически завершается после 4-х циклов (эквивалентная деформация равна 4,60) [14].

В работе [41] было получено кинетическое уравнение фрагментации, которая начинается при относительно малой пороговой деформации (еп ~ 0,2...0,3), значением которой можно пренебречь:

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Меркулова, Светлана Михайловна, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Валиев, Р.З. Развитие равноканального углового прессования для получения ультрамелкозернистых металлов и сплавов / Р.З. Валиев // Металлы. — 2004.-№ 1.-С. 15-21.

2. Добаткин, C.B. Повышение прочности и пластичности Al-Mg-Mn-сплавов, легированных цирконием и скандием, при равноканальном угловом прессовании / C.B. Добаткин, В.В. Захаров, Ю. Эстрин, Т.Д. Ростова, О.Г. Уколова, A.B. Чиркова // ТЛС. - 2009. - № 3. - С. 46-59.

3. Патент US № 5513512. Способ пластического деформирования металлов, сплавов и других кристаллических материалов с целью получения заданной структуры и текстуры / Сегал В.М. - Заявлено 17.06.1994. Опубл. 07.05.1996. Бюл. № 5.

4. Прецизионные сплавы. Справочник, под ред. Б.В. Молотилова. - М.: Металлургия, 1974. - 448 с.

5. Schloz, J.D. Fundamentals of Grain Refining Aluminum Alloys / J.D. Schloz // Light Metal Age. - 2010. - N 8. - P. 30-37.

6. Добаткин, В.И. Закономерности структурообразования при быстрой кристаллизации сплавов / В.И. Добаткин // Доклад на научной сессии Отделения физикохимии и технологии неорганических материалов. - М.: ВИЛС, 1984.-26 с.

7. Добаткин, В.И. Субдендритная структура слитков и гранул из легких сплавов / В.И. Добаткин, Г.И. Эскин // Металлургия легких сплавов. - М.: Металлургия. - 1983. - С. 66-72.

8. Щербель, Р.Д. Влияние энергетических параметров компактирования и прессования на качество полуфабрикатов из гранулируемых алюминиевых сплавов / Р.Д. Щербель, A.A. Машкович, Ю.В. Шмаков, Т.С. Прощина // Металлургия гранул. Сб. статей. - Выпуск 4. - М.: ВИЛС. - 1988. - С. 122-126.

9. Гун, Г.Я. Влияние некоторых технологических параметров и методов прессования на качество полуфабрикатов из алюминиевых сплавов /

Г.Я. Гун, Р.Д. Щербель // Вопросы авиационной науки и техники. Серия ТЛС. - 1989. - № 5. - С. 61-65.

10. Сегал, В.М. Развитие обработки материалов интенсивной сдвиговой деформацией / В.М. Сегал // Металлы. - 2004. - № 1. - С. 5-14.

11. Батурин, А.И. Прессование прутков из алюминиевых сплавов через матрицы плавной кривизны / А.И. Батурин, В.Б. Карпов, О.Г. Королев, В.М. Каковин // ТЛС. - 1973. -№ 3. - С. 41^13.

12. Сегал, В.М. Обработка литых образцов простым сдвигом / В.М. Сегал, O.A. Ганаго, Д.А. Павлик // КШП. - 1980. - № 2. - С. 7-9.

13. Сегал, В.М. Пластическая обработка металлов простым сдвигом /

B.М. Сегал, В.И. Резников, А.Е. Дробышевский, В.И. Копылов // Металлы. - 1981. -№ 1.-С. 115-123.

14. Сегал, В.М. Процессы обработки интенсивной пластической деформацией / В.М. Сегал // Металлы. - 2006. - № 5. - С. 130-141.

15. Добаткин, C.B. Формирование нано- и субмикрокристаллической структуры в алюминиевом сплаве Д16 в ходе интенсивной пластической деформации / В.В. Захаров, Т.Д. Ростова, H.A. Красильников, E.H. Бастараш // ТЛС. - 2006. - № 1-2. - С. 62-66.

16. Патент РФ № 492780. Устройство для упрочнения материала давлением / Сегал В.М., Щукин В.Я. Заявлено 11.06.1973. Опубл. 25.11.1975. Бюл. № 43.

17. Valiev, R.Z. Structure and Properties of Ultrafîne-Grained Materials Produced by Severe Plastic Deformation / R.Z. Valiev, A.V. Korznikov, R.R. Mylyukov // Mater. Sei. Eng. - 1993. - V. A 168. - P. 141-148.

18. Маркушев, M.B. Прочность и трещиностойкость промышленных сплавов 1560 и 5083 после интенсивной пластической деформации угловым прессованием / М.В. Маркушев, М.Ю. Мурашкин // Металлы. - 2005. - № 5. -

C. 27-36.

19. Valiev, R.Z. Plastic Deformation of Alloys with Submicro - Grained

Structure / R.Z. Valiev, N.A. Krasilnikov., N.K. Tsenev // Mater. Sei. Eng. - 1991. -V. A 137.-P. 35-40.

20. Ахмадеев, H.A. Формирование субмикрозернистой структуры в меди и никеле с использованием интенсивного сдвигового деформирования / H.A. Ахмадеев, Р.З. Валиев, В.И. Копылов, P.P. Мулюков // Металлы. - 1992. - № 5. - С. 96.

21. Валиев, Р.З. Структура и механическое поведение УМЗ материалов и сплавов, подвергнутых интенсивной пластической деформации / Р.З. Валиев // ФММ.- 1998.-том 85. - вып. 3.-С. 161.

22. Чувильдеев, В.Н. Рекристаллизация в нано- и микрокристаллических металлах, полученных методом РКУ-прессования / В.Н. Чувильдеев, A.B. Нохрин, И.М. Макаров, В.И. Копылов // Микросистемная техника. - 2002. -вып. 8.-С. 19-28.

23. Рааб, Г.И. Исследование механических свойств массивных ультрамелкозернистых заготовок титана ВТ 1-0, полученных равноканальным угловым прессованием / Г.И. Рааб, Г.В. Кулясов, Р.З. Валиев // Металлы. - 2004. - № 2. - С. 36-40.

24. Утяшев, Ф.З. Энергозатраты и измельчение зерен металла при равноканальном угловом прессовании / Ф.З. Утяшев, Г.И. Рааб // Металлы. -2004.-№2.-С. 57-63.

25. Бережной, B.J1. Технологический анализ равноканального углового прессования заготовок / B.JI. Бережной // TJIC. - 2007. -№ 1. - С.109-117.

26. Сегал, В.М. Исследование пластического формоизменения металлов методом муара / В.М. Сегал. - М.: Металлургия, - 1974. - 199 с.

27. Сегал, В.М. Технологические задачи теории пластичности (методы исследования). / В.М. Сегал; под редакцией акад. Северденко В.П. - Минск: Физико - Технический Институт. Наука и Техника, 1977. - 254 с.

28. Копылов, В.И. Разработка и исследование процесса холодного деформирования металлов простым сдвигом: автореф. диссертации канд. техн.

наук: 05.16.05 / Копылов В.И. - Минск: Белорусский Политехнический Институт, 1983.- 18 с.

29. Авторское свидетельство СССР № 748964. Способ прессования профилей / Захаров М.Ф., Никонов Е.Г., Зайковский В.Б., Щербель Р.Д., Сударенков Ю.И., Скоблов Л.С. - Заявлено 27.12.1978. Опубл. 21.03.1980.

30. Бриджмен, П.В. Исследование больших пластических деформаций и разрывов / П.В. Бриджмен. - М.: ИЛ, 1955. - 444 с.

31. Ениколопов, Н.С. Химическая физика и новые явления в процессах образования и переработки полимеров / Н.С. Ениколопов // Междунар. симпоз. по химической физике. - М. - 1981. - С. 83-86.

32. Бережной, В.Л. Подходы к решению проблем неравномерности деформирования и многоцикловости при РКУП / В. Л. Бережной, И.В. Казимов // ТЛС. - 2009. - № 2. - С. 91-100.

33. Бережной, В.Л. Технологический анализ способов прессования через матрицу с поперечными напряжениями трения, кручения и сдвига / В.Л. Бережной // ТЛС. - 2007. - № 3. - С. 84-90.

34. Бережной, В.Л. Технологический анализ равноканального углового и винтового способов интенсивной пластической деформации / ВЛ. Бережной, И.В. Казимов // В сб. докладов II Всероссийской конференции по наноматериалам НАНО 2007. - Новосибирск. - 13-16.03.2007. - С. 355.

35. Кайбышев, O.A. Границы зерен и свойства металлов / O.A. Кайбышев, Р.З. Валиев. - М.: Металлургия, 1987. - 214 с.

36. Хилл, Р. Математическая теория пластичности / Р. Хилл. - М.: Гостехтеориздат, 1956. - 408 с.

37. Кайбышев, O.A. Сверхпластичность промышленных сплавов / O.A. Кайбышев // ТЛС. - 1972. - № 6. - С. 172.

38. Malin, A.S. Microstructure of cold rolled cooper / A.S. Malin, Y.M. Hatherly // Met. Sei. - 1979. - V.13. - issue 8. - P. 463^172.

39. Hirsh, J. Mechanisms of deformation and development of rolling textures in polycrystalline F.C.C. metals / J. Hirsh, K. Lücke, M. Hatherly // Acta metallurgica. -1988. - V.36. — № 11.-P. 2905-2927.

40. Segal, V.M. Severe plastic deformation: simple shear versus pure shear / V.M. Segal // Mater. Sei. Eng. - 2002. - V. 338 A. - P. 331-344.

41. Утяшев, Ф.З. Площадь поверхности фрагментов, зерен и образца при больших холодных деформациях металлов и влияние поверхностей и очага деформации на измельчение структуры / Ф.З. Утяшев, Г И. Рааб // ФММ. - 2006. -Т. 101.-№3.-С. 311-322.

42. Утяшев, Ф.З. Влияние масштабного фактора на измельчение зерен в металлах при интенсивной пластической деформации / Ф. 3. Утяшев, Г. И. Рааб // КШП. - 2008. - № 11.-С. 13-20.

43. Найзабеков, А.Б. Теоретические исследования совмещенного процесса прокатки-прессования с использованием равноканальной ступенчатой матрицы / А.Б. Найзабеков, С.Н. Лежнев, Е.А. Панин // Известия вузов. Черная металлургия. -2008.-№6. -С. 22-26.

44. Губкин, С.И. Теория обработки металлов давлением / С.И. Губкин. - М.: Гос. научно-техн. изд. лит. по чер. и цвет, металлургии, 1947. - 532 с.

45. Перлин, И. Л. Теория прессования металлов / И. Л. Перлин, Л.Х. Райтбарг. - М.: Металлургия, 1975. - 448 с.

46. Истомин, П.С. Прессование металлов / П.С. Истомин. - М.: Цветметиздат, 1932. - 220 с.

47. Охрименко, Я.М. Неравномерность деформации при ковке / Я.М. Охрименко, В.А. Тюрин. - М.: Машиностроение, 1969. - 184 с.

48. Жолобов, В.В. Прессование металлов / В.В. Жолобов, Г.И. Зверев. -3-е изд. - М.: Металлургия, 1971. - 458 с.

49. Прозоров, Л.В. Прессование стали / Л.В. Прозоров. - М.: Машгиз, 1969. -245 с.

50. Могучий, Л.Н. Напряженное состояние и пластичность при деформации металлов / Л.Н. Могучий, Ю.В. Манегин. - М.: Наука, - 1966. - 348 с.

51. Баузер, М. Прессование / М. Баузер, Г. Зауер, К. Зигерт; перевод с немецкого под редакцией д.т.н. В. JI. Бережного. - М.: АЛЮСИЛ МВиТ, -2009.-918 с.

52. Рааб, Г.И. Развитие способа равноканального углового прессования для получения ультрамелкозернистых материалов: автореферат диссертации канд. техн. наук: 05.16.05 / Рааб Г.И. - Челябинск: Южно-Уральский Государственный Университет, 2000. - 21 с.

53. Суппес, В.Г. Особенности деформации пластичных и хрупких материалов в условиях сдвига под давлением: автореферат диссертации канд. физ.-мат. наук: 01.04.07 / Суппес В.Г. - Томск: Институт физики прочности и материаловедения, 1989. - 20 с.

54. Beygelzimer, Y. A new severe plastic deformation method / Y. Beygelzimer, D. Orlov, V. Varyukhin // Twist Extrusion. Ultrafme Grained Materials II. Ed. by Y.T. Zhu, T.G. Langdon, R.S. Mishra, S.L. Semiatin, M.J. Saran and T.C. Lowe. TMS. - 2002. - P. 297-304.

55. Патент РФ № 2278757. Устройство для обработки материалов давлением / Иванов A.M., Валиев Р.З., Рааб Г.И., Лукин Е.С. - Заявлено 17.08.2004. Опубл. 10.02.2006. Бюл. № 4.

56. Патент РФ № 2255823. Способ прессования прямоугольных профилей из алюминиевых сплавов и матрица для реализации данного способа / Петров А.П., Еремеев В.В., Кириянко А.Д., Колобнев Н.И., Хохлатова Л.Б., Волошина Е.Е. -Заявлено 19.12.2003. Опубл. 10.07.2005. Бюл. № 14.

57. Харченко, В.В. Об условиях создания в фасонных профилях дополнительных сдвиговых деформаций / В.В. Харченко // Металлы. - 2001. - № 6.-С. 45-49.

58. Петров, А.П. Проектирование матрицы для прессования профилей из алюминиевых сплавов с интенсивными сдвиговыми деформациями / А.П. Петров, В.В. Еремеев, A.B. Беспалов // ТЛС. - 2008. - № 4. - С. 65-69.

59. Авторское свидетельство СССР № 562331. Устройство для прессования изделий / Бережной В.Л., Песенко Н.В., Мороз Б.С., Рязанцев Ю.П.,

Эпштейн Г.Г., Алленов В.Н., Шишков Г.И., Ковальков М.И. - Заявлено 11.08.1975. Опубл. 25.06.1977. Бюл. № 23.

60. Петров, А.П. Возможности конечно-элементного моделирования винтового прессования / А.П. Петров, В.В. Еремеев, А.В. Беспалов // TJIC. - 2007. - № 1. - С. 121-125.

61. Патент РФ № 2240197. Способ комбинированной интенсивной пластической деформации заготовок / Валиев Р.З., Салимгареев Х.Ш., Рааб Г.И., Красильников Н.А., Амирханов Н.М. - Заявлено 22.07.2003. Опубл. 20.11.2004. Бюл. № 26.

62. Валитов, В.А. Сверхпластичность жаропрочного никелевого сплава с субмикрокристаллической структурой / В.А. Валитов, Г. А. Салищев, Т.Х. Мухтаров // Металлы. - 1994. - № 3. - С. 127.

63. Saito, Y. Novel ultrahigh straining process for bulkmaterials-development of the accumulative rollbonding (ARB) / Y. Saito, H. Utsunomiya, N. Tsuji, T. Sakai // Acta materials. - 1999. - V.47. - № 2. - P. 579-583.

64. Zhu, Y.T. / Y.T. Zhu, J.Y.Huang //Ultrafine Grained Materials II. Proc. Sympos. held during the 2002 TMS Annual Meeting. Ed. by Y. T. Zhu et al. TMS. -2002.-P. 33.

65. Патент РФ № 2268100. Устройство для деформационной обработки материалов / Иванов A.M., Левин А.И., Лукин Е.С. - Заявлено 28.04.2004. Опубл. 20.01.2006. Бюл. №2.

66. Патент РФ № 2188091. Устройство для обработки материалов давлением / Валиев Р.З., Салимгареев Х.Ш. - Заявлено 13.07.2000. Опубл. 27.08.2002. Бюл. № 24.

67. Патент РФ № 2265491. Штамп для равноканального углового прессования (варианты) / Голубев П.И., Коршунов А.И., Белоусов Н.И., Поздов И.Н. - Заявлено 26.01.2004. Опубл. 10.12.2005. Бюл. № 24.

68. Патент РФ № 2276626. Штамп для равноканального углового прессования (варианты) / Коршунов А.И., Голубев П.И., Поляков Л.В., Смоляков А.А. - Заявлено 13.09.2004. Опубл. 20.05.2006. Бюл. № 14.

69. Патент РФ №. 2278757. Устройство для обработки металлов давлением / Иванов A.M., Валиев Р.З., Рааб Г.И. - Заявлено 17.08.2004. Опубл. 27.06.2006. Бюл. № 18.

70. Валиев, Р.З. Использование методов интенсивной пластической деформации для получения объемных наноструктурных металлов и сплавов / Р.З. Валиев, Г.И. Рааб, М.Ю. Мурашкин и др. // Кузнечно-штамповочное производство. - 2008. -№11.- С. 5-12.

71. Столяров, В.В. Деформационные методы измельчения структуры /

B.В. Столяров // Вестник научно-технического развития. - 2013. - № 4 (68).

C.29-36.

72. Бродова, И.Г. Интенсивная пластическая деформация как способ создания субмикро- и нанокристаллических сплавов на основе алюминия / И.Г. Бродова // Сборник научных трудов международной научно-технической конференции «Современные проблемы металловедения сплавов цветных металлов». -М.: НИТУ МИСиС. - 1-2 октября 2009. - С. 129-132.

73. Патент РФ № 2283717. Способ динамической обработки материалов / Шорохов Е.В., Жгилев И.Н., Валиев Р.З. - Заявлено 28.01.2004. Опубл. 20.09.2006. Бюл. № 26.

74. Добаткин, C.B. Механические свойства ультрамелкозернистых алюминиевых сплавов и возможности их использования / C.B. Добаткин // TJIC. -2011. -№ 3. - С. 5-17.

75. Белошенко, В.А. Структура и деформационное упрочнение сплава титана с 40 ат. % Nb при равноканальном многоугловом прессовании и гидроэкструзии / В.А. Белошенко, Е.А. Павловская, H.H. Матросов и др. // Металлы. - 2007. - № 3. - С. 72-77.

76. Качанов, JI.M. Основы теории пластичности / JI.M. Качанов. - М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, - 1969. - 420 с.

77. Watanabe, H. Low temperature super-plasticity of a fine-grained ZK60 magnesium alloy processed by equal channel angular extrusion / H. Watanabe, T. Mukai, K. Isnikawa, K. Higashi // Sqripta materialia. - 2002. - V.46. - P. 851-856.

78. Кайбышев, O.A. Сверхпластичность промышленных сплавов / O.A. Кайбышев. - М.: Металлургия, 1984. - 264 с.

79. Строганов, Г.Б. Сверхпластичность при ОМД / Г. Б. Строганов. - М.: ОНТИ. МАТИ, 2000. - 94 с.

80. Елкин, Ф.М. Деформируемые магниевые сплавы: современное состояние и перспективы / Ф.М. Елкин // TJIC. - 2009. - № 3. - С. 9-20.

81. Серебряный, В.Н. Влияние текстуры и микроструктуры на механические свойства сплава МА2-1 после равноканального углового прессования / В.Н. Серебряный, C.B. Добаткин, В.И. Копылов // ТЛС. - 2009. - № 3. - С. 28-35.

82. Столяров, В.В. Получение метастабильных ультрамелкозернистых сплавов равноканальным угловым прессованием / В.В. Столяров, Р.З. Валиев // Металлы. - 2004. - № 2. - С. 5-11.

83. Добаткин, В.И. Свойства конструкционных алюминиевых сплавов со сверхмелким зерном / В.И. Добаткин // В кн.: Металловедение легких сплавов. -М.: ВИЛС. - 1985. - С. 72-79.

84. Добаткин, C.B. Механические свойства субмелкокристаллических сплавов Al-Mg (АМгб) и Al-Mg-Sc (01570) / С. В. Добаткин, В.В. Захаров,

B.Н. Перевезенцев, Т.Д. Ростова, В.Н. Копылов, Г.И. Рааб // ТЛС. - 2010. - № 1. -

C. 74-84.

85. Shtcherbel, R. Features of Extrusion of Al and Mg Alloys for Production of Billets with Improved Strength, Plastic and Technologial properties / R. Shtcherbel, R. Muratov, E. Korjavina, V. Kuchkin, V. Rycin // 8th International Aluminium Extrusion Technology Seminar & Exposition. Orlando. Floride. USA. - 2004.

86. Елагин, В.И. Конструкционные наноструктурные сплавы на алюминиевой основе / В.И. Елагин // ТЛС. - 2008. - №2. - С. 6-20.

87. Маркушев, М.В. Структура и свойства алюминиевого сплава 1560 после интенсивной пластической деформации угловым прессованием и прокаткой / М.В. Маркушев, М.Ю. Мурашкин // Материаловедение. - 2004. - № 8. -С. 38—42.

88. Баратов, В.И. Опыт освоения производства крупногабаритных профилей из алюминиевых сплавов / В.И. Баратов, П.Н. Силаев, В.Б. Зайковский, М.Ф. Захаров // ТЛС. - 1976. - № 12. - С. 20.

89. Щербель, Р.Д. Обработка металлов и сплавов давлением / Р.Д. Щербель, О.П. Черняев. - ВИЛС. - 1976. - С. 242-249.

90. Щербель, Р.Д. Течение жестко-пластической полосы в коническом канале при выдавливании / Р.Д. Щербель, М.С. Гильденгорн // Пластическая деформация легких и специальных сплавов. Вып. II. - М.: Металлургия. - 1982. -С. 127-134.

91. Лукашенко, В.Н. Выбор формы воронки матрицы для прессования при пониженных вытяжках / В.Н. Лукашенко, Р.Д. Щербель // ТЛС. - 1990. - № 1. -С. 33-37.

92. Щербель, Р.Д. Некоторые вопросы проектирования инструмента для прессования изделий переменной конфигурации / Р.Д. Щербель, М.Ф. Захаров, Е.Г. Никонов // ТЛС. - 1977. - № 11. - С. 29-36.

93. Головко, А.Н. Влияние параметров геометрии матрицы на качество толстостенных пресс-изделий из алюминиевых сплавов / А.Н. Головко, М. Новак, О.М. Кузьмина // В1СНИК Донбасько'1 державноТ машинообущвно!' академи. -2008. - № ЗЕ (14). - С. 27-39.

94. Щерба, В.Н. Прессование алюминиевых сплавов / В.Н. Щерба. -Москва: Интермет Инжиниринг, 2001. - 768 с.

95. Колачев, Б.А. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов / Б.А. Колачев, В.А. Ливанов, В.И. Елагин. - М.: Металлургия, 1972.-480 с.

96. Дриц, М.Е. Диаграммы состояния систем на основе AI и Mg / М.Е. Дриц, Н.Р. Бочвар, Э.С. Каданер. - Справочник. М.: Наука, 1977. - 228 с.

97. Белов, H.A. Фазовый состав алюминиевых сплавов / H.A. Белов. -Научное издание. М.: Издательский Дом МИСиС, 2009. - 392 с.

98. ГОСТ 7871-75. Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия. - М.: Издательство стандартов, 1975. - 14 с.

99. Кочубей, А.Я. Влияние термомеханических параметров на формирование текстуры и структуры при горячей обработке давлением сплава системы Mg-Al-Zn / А.Я. Кочубей // ТЛС. - 2007. - № 2. - С. 105-109.

100. ГОСТ 14957-76. Сплавы магниевые деформируемые. Марки. - М.: Издательство стандартов, 1988. - 4 с.

101. T-FLEX® PARAMETRIC CAD, Top Systems. Параметрическая система автоматизированного проектирования и черчения. Руководство пользователя. -М.: Топ Системы, 1995. - 444 с.

102. Боткин, A.B. Деформационные и силовые параметры процесса выдавливания, совмещенного с РКУП в параллельных каналах / A.B. Боткин, Р.З. Валиев, Г.И. Рааб, А.И. Назмиев // КШП. - 2010. - № 11. - С. 35-40.

103. Глебов, Ю.П. Об эффективности прессования профилей из алюминиевых сплавов со смазкой без прессостатка / Ю.П. Глебов, А.И. Царев, В.М. Баранчиков // ТЛС. - 1968. - № 2. - С. 42^16.

104. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение. ИСО 6892-84. CT СЭВ 471-88. Взамен ГОСТ 9651-73. - М.: Стандартинформ, 2005. -24 с.

105. Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография / С.А. Салтыков. -М.: Металлургия, 1970. - 376 с.

106. Басюк, С.Т. Объемная штамповка заготовок из легких сплавов на гидравлических прессах / С.Т. Басюк. - 2-ое издание, перераб. и дополн. - М.: Спорт и культура, 2009. - 144 с.

107. Бердин, В.К. Численное моделирование интенсивного пластического деформирования меди равноканальным угловым прессованием / В.К. Бердин, A.A. Смоляков, A.A. Ахунова // КШП-ОМД. - 2006. - № 4. - С. 17-22.

108. Красильников, H.A. Прочность и пластичность меди после равно-канального углового прессования с противодавлением / H.A. Красильников // Металлы. - 2005. - № 3. - С. 35^12.

109. Щербель, Р. Д. Использование сдвиговых схем пластической деформации при прессовании сплава 2024 / Р.Д. Щербель, В.В. Захаров, Е.Р. Коржавина // МИСиС. - 25 октября 1999.

110. Добаткин, C.B. Старение алюминиевого сплава 2024 в ходе интенсивной сдвиговой деформации / C.B. Добаткин, В.В. Захаров, Р.З. Валиев, H.A. Красильников, Р.Д. Щербель, К.Н. Коненков // Сб. тезисов «Бернштейновские чтения по термомеханической обработке металлических материалов к 80-летию со дня рождения проф. Бернштейна M.JI.» - М.: МИСиС. -27-28.10.1999.-С. 129.

111. Васильев, Д.И. Основы проектирования деформирующего инструмента: учеб. пособие для металлургич. и машиностроит. спец. вузов. / Д.И. Васильев, М.А. Тылкин, Г.П. Тетерин // - М.: Высшая школа, 1984. - 223 с.

112. Атрошенко, А.П. Горячая штамповка труднодеформируемых материалов / А.П. Атрошенко, В.И. Федоров. - Л.: Машиностроение, 1979. -287 с.

113. Ахмадеев, H.A. Формирование субмикрозернистой структуры в меди и никеле с использованием интенсивного сдвигового деформирования / H.A. Ахмадеев, Р.З. Валиев, В.И. Копылов, P.P. Мулюков // Изв. АН СССР. Металлы. -1992. - № 5. - С. 96-101.

114. Степанский, Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением / Л.Г. Степанский. -М.: Машиностроение. 1979, - 215 с.

115. Томсен, Э. Механика пластических деформаций при Обработке Металлов Давлением / Э. Томсен, Ч. Янг, Ш. Кобояши. - М: Машиностроение, 1969, - 504 с.

116. Справочник по алюминиевым сплавам / Ю.Г. Гольдер, В.М. Гришина, В.Е. Дорохина; под ред. В.И. Елагина. - М.: ВИЛС, 1978. - 132 с.

117. Патент US № 5400633. Устройство и способ деформирования металлов, керамики, пластмассы и других материалов / Segal V., Goforth R. Е., Hartwig К.Т. - Заявлено 03.09.1993. Опубл. 28.03.1995. Бюл. № 8.

118. Громов, Н.П. Теория Обработки Металлов Давлением / Н.П. Громов. -М.: Металлургия, 1978. - 360 с.

119. Валиев, Р.З. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией / Р.З. Валиев, И.В. Александров. - М.: Логос, 2000. -272 с.

120 Бер, Л.Б. Закономерности формирования структуры в деформированных полуфабрикатах из алюминиевых сплавов / Л.Б. Бер // ТЛС. -2014.-№1.- С. 5-31.

121. Вайнблат, Ю.М. Диаграммы структурных состояний и диаграммы механизмов деформации алюминиевых сплавов / Ю.М. Вайнблат // ВИЛСД985. -124 с.

122. Патент РФ № 2386506. Устройство для прессования полуфабрикатов / Щербель Р.Д., Муратов Р.И., Меркулова С.М. - Заявлено 14.02.2008. Опубл. 20.04.2010. Бюл. № И.

123. Патент РФ № 2385780. Способ прессования полуфабрикатов / Щербель Р.Д., Муратов Р.И., Меркулова С.М. - Заявлено 14.02.2008. Опубл. 10.04.2010. Бюл. № 10.

124. Щербель, Р.Д. Получение ультрамелкозернистой структуры в прутках из алюминиевого сплава 1561 при прессовании со сдвигом / Р.Д. Щербель, С.М. Меркулова // ТЛС. - 2013. - №1. - С. 18-26.

125. Горынин, И.В. Исследования и разработки ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» в области конструкционных наноматериалов [Электонный ресурс] / И.В. Горынин. - 2007. - Режим доступа:

www.rusnanonet.ru/nns/16367/articles/?page=12841&PAGEN 2=5.

126. ОСТ 1-92058-90. Прутки прессованные из алюминиевых сплавов. Технические условия. - М.: ВИЛС, 1990. - 8 с.

127. Рааб, Г.И. Аналитически-экспериментальный метод оценки напряженно-деформированного состояния при РКУП / Г.И. Рааб // КШП. - 2008. -№ 11.-С. 20-24.

128. Лукашенко, В.Н. Обоснование целесообразности прессования с коэффициентом вытяжки X < 10 / В.Н. Лукашенко // ТЛС. - 1980. - № 5. -С. 11-14.

129. Патент GB № 2366226. Матрица для прессования профилей из алюминия и его сплавов / Jarrett М., Mccrickerd G., Mitchell С. Заявлено 30.08.2000. Опубл. 06.03.2002. Бюл. № 5.

130. Бондарев, Б.И. Перспективы развития технологии горячей обработки давлением магниевых сплавов для авиакосмической техники / Б.И. Бондарев // Перспективные материалы. - 2001. - № 3. - С. 20-23.

131. Чувильдеев, В.Н. Низкотемературная сверхпластичность и зернограничное внутреннее трение микрокристаллических магниевых сплавов / В.Н. Чувильдеев, М.Ю. Грязнов, А.Н. Сысоев, В.И. Копылов // Металлы. - 2005. -№5. -С. 36-42.

132. ОСТ 1-92123-88. Полосы прессованные крупногабаритные из магниевых сплавов. Технические условия. - М.: ВИЛС, 1988. - 15 с.

133. Микляев, П.Г. Механические свойства легких сплавов при температурах и скоростях обработки давлением / П.Г. Микляев - М.: Металлургия, 1994. - 288 с.

134. ГОСТ 18351-73. Прутки прессованные из магниевых сплавов. - М.: Издательство стандартов, 1987. - 15с.

135. Щербель, Р.Д. Разработка усовершенствованных конструкций матриц для прессования особотонкостенных труб и полых профилей / Р.Д. Щербель // ТЛС. - 2013. - № 4. - С. 198-208.

136. Щербель, Р.Д. Исследование возможности формирования равномерных по длине механических свойств крупногабаритных полос из сплава МА2-1пч при прессовании с малыми вытяжками / Р.Д. Щербель, С.М. Меркулова // ТЛС. -2012.-№4.-С. 103-109.

137. Тарантов, С.Н. Научные труды МАТИ / С.Н. Тарантов. - Вып. 21. - М.: Оборонгиз, - 1951. - С. 3-69.