Влияние химического состава и структурных факторов на коррозионную стойкость низколегированных сталей в водных средах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Феоктистова, Марина Валерьевна

• Феоктистова, Марина Валерьевна
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Феоктистова, Марина Валерьевна

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Глава 1 Аналитический обзор литературы

1. 1 Основные способы защиты от коррозии стальных изделий и оборудования

1.2 Основные подходы к разработке атмосферостойких сталей

1.3 Возможные подходы к повышению коррозионной стойкости сталей для нефтепромысловых трубопроводов

1.4 Коррозионная стойкость сталей в условиях морской среды

1.5 Влияние химического состава, микроструктуры, режимов термодеформационной и/или термической обработки на коррозионную стойкость сталей в водных средах

1.6 Постановка целей и задач работы

Глава 2 Материал и методы исследования

2.1 Материалы для исследования

2.2 Методы исследования

Глава 3 Влияние химического состава на формирование структуры, механические свойства и коррозионную стойкость низкоуглеродистых микролегированных сталей лабораторной выплавки с различным содержанием хрома и других легирующих элементов

3.1 Исследование микроструктуры низкоуглеродистых микролегированных сталей лабораторной выплавки с различным содержанием хрома и других легирующих элементов

3.2 Результаты механических испытаний низкоуглеродистых сталей с различным содержанием легирующих элементов

3.3 Результаты коррозионных испытаний низкоуглеродистых сталей с

различным содержанием легирующих элементов

3.4 Исследование стали плавок Л1 и Л6 на просвечивающем электронном микроскопе

3.5 Исследование сталей промышленных плавок, в том числе с высоким ресурсом эксплуатации

3.6 Термодинамический анализ условий формирования и состава выделений избыточных фаз

3.7 Исследование компонентов структуры, вызывающих начальную стадию коррозии сталей с повышенным содержанием алюминия

Глава 4 Исследование влияния структурных характеристик на коррозионную стойкость стали

4.1 Исследование стали промышленных плавок

4.2 Исследование сталей лабораторной выплавки

с высоким содержанием углерода

Глава 5. Исследование металла опытно-промышленных партий, выпущенных в соответствии с разработанными рекомендациями по химическому составу и структурному состоянию сталей повышенной коррозионной стойкости для нефтепромысловых трубопроводов

5.1 Исследование микроструктуры сталей опытно-промышленных партий

5.2 Исследование выделений карбонитридов в стали опытно-промышленных партий

5.3 Исследование коррозионной стойкости стали опытно-промышленных партий

Основные выводы по работе

Библиографический список

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние химического состава и структурных факторов на коррозионную стойкость низколегированных сталей в водных средах»

Введение

Актуальность_проблемы. Повышение стойкости стальной

металлопродукции против общей и локальной коррозии в нейтральных водных средах со значением водородного показателя рН 6-8 важно для многочисленных конструкций, работающих в атмосферных условиях и водных средах, в морской воде; для трубопроводов тепловых сетей, внутрипромысловых трубопроводов (нефтепроводов и водоводов), систем водоснабжения и многих других видов конструкций и оборудования. Основная особенность поведения сталей в таких средах - возможность развития коррозионных процессов по классическому электрохимическому механизму. В отличие от высоколегированных коррозионностойких сталей, содержащих не менее 12% хрома, на поверхности которых в указанных условиях образуются пассивные пленки, углеродистые и низколегированные стали подвергаются коррозии в активном состоянии. В то же время скорость их коррозии, в зависимости от химического состава, структурных характеристик, загрязненности неметаллическими включениями, может существенно различаться. Вопросам влияния неметаллических включений на коррозионную стойкость таких сталей посвящено большое количество исследований, которые активизировались в середине 90-х годов прошлого века из-за резкого роста аварийности нефтепромысловых трубопроводов [1, 2]. Было установлено, что основной причиной аномального ускорения коррозионных процессов является повышенное содержание в стали неметаллических включений определенного типа, которые назвали коррозионно-активные неметаллические включения (КАНВ) [3]. Был разработан экспрессный метод выявления КАНВ и оценки загрязненности стали такими включениями. В нормативные документы на стальную металлопродукцию повышенной стойкости против локальной коррозии было внесено требование - плотность КАНВ не более 2 вкл/мм площади микрошлифа для КАНВ 2-х типов: КАНВ 1 - включений на основе алюминатов кальция и КАНВ 2 - включения с оксидным ядром, также на основе алюминатов кальция, но с оболочкой из сульфида кальция [1]. Были разработаны технологии производства сталей, чистых по КАНВ [3], и началась поставка

3

металлопродукции, в частности, труб из таких сталей. Это позволило в значительной степени (на порядки) снизить преждевременные коррозионные повреждения нефтепромысловых трубопроводов. В то же время практика показывает, что при обеспечении чистоты по КАНВ существенное влияние на коррозионную стойкость стали могут оказывать другие структурные факторы, а также химический состав, оптимизацией которого также можно добиться повышения коррозионной стойкости стали. Поэтому актуальна разработка дополнительных требований к сталям и технологиям их производства для повышения коррозионной стойкости и ресурса эксплуатации нефтепромысловых трубопроводов и других видов оборудования и конструкций, эксплуатируемых в контакте с водными средами, в том числе в атмосферных условиях и морской воде.

Цель работы - установление закономерностей влияния химического состава и структурных характеристик низколегированных сталей на их коррозионную стойкость в водных средах, а также разработка способов повышения коррозионной стойкости путем оптимизации химического состава и технологических режимов производства стали.

В соответствии с поставленной целью необходимо было решить следующие задачи:

- установить закономерности влияния химического состава, в том числе содержания хрома, никеля и меди на коррозионную стойкость низколегированных сталей в водных средах, характерных для различных условий эксплуатации;

- исследовать механизмы влияния выделений избыточных фаз, формирующихся с участием микролегирующих элементов на коррозионную стойкость сталей в водных средах и разработать требования к характеристикам указанных выделений для предупреждения их отрицательного влияния на коррозионную стойкость;

- разработать требования к содержанию элементов, входящих в состав выделений избыточных фаз, в том числе микролегирующих элементов и

4

углерода, а также к технологическим режимам прокатного передела для предупреждения формирования выделений неблагоприятной морфологии;

- разработать и опробовать рекомендации по химическому составу и технологическим режимам производства стального проката повышенной коррозионной стойкости.

Научная новизна работы. В результате выполненных теоретических и экспериментальных исследований получены следующие новые результаты:

1 Показано, что коррозионная стойкость стали в водных средах зависит не только от содержания легирующих элементов, участвующих в образовании на стальной поверхности защитных пленок продуктов коррозии (хрома, никеля и меди), но от присутствия в структуре стали компонентов, вызывающих повышенный уровень напряжений и, тем самым, способствующих разрушению защитных пленок. К таким компонентам структуры могут относиться, в частности неметаллические включения (КАНВ или комплексные включения корунда с выделившимися на них частицами сульфида марганца), а также выделения избыточных фаз, в том числе наноразмерные.

2 Установлено, что повышение содержания углерода до 0,25% и более не приводит к снижению коррозионной стойкости стали для нефтепромысловых трубопроводов, при отсутствии в ней микролегирующих элементов. В морских условиях, отличающихся более высоким содержанием хлор-ионов, а также свободным доступом кислорода, к повышению коррозионной стойкости приводит снижение содержания в стали углерода.

3 Впервые показано влияние карбидных избыточных фаз с участием микролегирующих элементов на коррозионную стойкость стали. Заметное снижение коррозионной стойкости стали (более чем на 10%) наблюдается вследствие формирования в структуре большого количества выделений данных фаз небольшого размера (когда хотя бы один из размеров частиц становится около 2-3 нм). К еще большему снижению коррозионной стойкости (на 30-50%) приводит формирование частиц размерами 1 -2 нм и менее, когда частицы сохраняют когерентность с матрицей.

4 Показано, что обеспечение высокой коррозионной стойкости в водных средах сталей с содержанием углерода 0,15% и более возможно только при отсутствии микролегирования. Для микролегированных сталей условиями предупреждения формирования большого количества наноразмерных выделений неблагоприятной морфологии, снижающих коррозионную стойкость сталей в водных средах, являются ограничение содержания углерода (не более 0,1%) и обязательное микролегирование титаном совместно с ниобием.

Практическая значимость работы состоит в следующем:

1 Разработаны требования к химическому составу сталей, обеспечивающие их высокую коррозионную стойкость в водных нефтепромысловых средах.

2 Разработаны требования к структурному состоянию микролегированных сталей, предупреждающие снижение их коррозионной стойкости при эксплуатации в водных нефтепромысловых средах, характерных для нефтяных месторождений Западной Сибири.

3 Разработанные рекомендации по оптимальному химическому составу и технологическим параметрам производства проката из стали повышенной коррозионной стойкости опробованы в промышленных условиях для производства сталей повышенной коррозионной стойкости нефтепромыслового назначения.

На защиту выносятся следующие положения:

1 Обоснование противоположного влияния на коррозионную стойкость стали легирующих элементов, участвующих в образовании на стальной поверхности защитных пленок продуктов коррозии (хрома, никеля и меди), и структурных составляющих, вызывающих повышенный уровень напряжений и, тем самым, разрушающих защитные пленки.

2 Закономерности влияния на коррозионную стойкость выделений карбидных избыточных фаз с участием микролегирующих элементов.

3 Разработанные требования к содержанию элементов, входящих в состав

выделений избыточных фаз, в том числе микролегирующих элементов и

углерода, а также к технологическим режимам прокатного передела для

предупреждения снижения коррозионной стойкости из-за формирования выделений избыточных фаз неблагоприятной морфологии.

4 Разработанные рекомендации по оптимальному химическому составу и технологическим режимам производства проката из стали повышенной коррозионной стойкости.

Апробация работы. Результаты работы доложены и обсуждены: на 3-ем международном симпозиуме "Наноматериалы и окружающая среда" в Московском Государственном Университете, г. Москва, 8-10 июня 2016 г.: на VI, VII и IX конференциях молодых специалистов «Перспективы развития металлургических технологий», Москва, 2015, 2016 и 2018 гг. (Лауреат конкурса "Молодые ученые" за научно-исследовательскую работу "Исследование влияния структурных характеристик на коррозионную стойкость горячекатаных низколегированных сталей" 2016, Москва)

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано пять печатных работ в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК РФ.

Глава 1 Аналитический обзор литературы

1.1 Основные способы защиты от коррозии стальных изделий и оборудования

В настоящее время для многих отраслей народного хозяйства важнейшей научно-технической проблемой является продление срока службы оборудования и конструкций путем повышения их стойкости против коррозионного разрушения в различных условиях эксплуатации, в том числе при контакте с водными средами и с влажной атмосферой [4].

Срок службы металлических конструкций весьма разнообразен. При проектировании мостов, зданий и других крупных металлоконструкций устанавливают срок эксплуатации порядка нескольких десятков лет. Другие виды конструкций и оборудования могут служить гораздо меньше. В некоторых химических производствах отдельные аппараты и их детали работают только несколько месяцев, а иногда и несколько недель [5].

Существующие способы борьбы с коррозией металлов весьма разнообразны. По принципу воздействия на коррозионный процесс различают следующие группы защитных мероприятий [6]:

1) изоляция поверхности металла от коррозионно-активной среды;

2) дезактивирующая обработка среды с целью уменьшения ее активности;

3) поддержание металла в термодинамически неактивном состоянии.

Наиболее распространенные способы защиты металлов от коррозии

заключаются в создании на поверхности изделия защитного покрытия, по

возможности изолирующего металл от разрушающего действия окружающей

среды. В качестве защитных покрытий на практике находят применение

металлические и неметаллические покрытия. Для защиты трубопроводов от

коррозии со стороны наружной поверхности в настоящее время широко

используют неметаллические покрытия, в первую очередь, наносимые на

заводах, производящих трубы. Для защиты от атмосферной и морской коррозии

8

очень часто используют металлические защитные покрытия. Самое распространенное - цинковое. Для защиты от морской коррозии очень часто используют металлические защитные покрытия. Самое распространенное -цинковое. Одним из наиболее распространенных методов защиты металлических изделий от морской коррозии - нанесение лакокрасочных материалов (ЛКМ) [7]. Лакокрасочные материалы хороши тем, что их достаточно просто наносить и при введении в их состав некоторых добавок можно добиться дополнительных защитных эффектов. Введение в краску оксида меди, оксида ртути или оловоорганических соединений делает краску необрастающей. [8, 9]

Для уменьшения активности среды используется ингибиторная защита от коррозии трубопроводов [10]. Эффект достигается благодаря введению в агрессивную среду веществ-ингибиторов, которые вступают в реакцию с молекулами примесей и блокируют их разрушающее воздействие на внутреннюю поверхность трубопроводов. Этот способ отличается высокой эффективностью, простотой использования и низкими затратами. [11] Действие ингибиторов коррозии в этих случаях объясняется тем, что они хорошо адсорбируются на поверхности самого металла, но не его солей или оксидов.

Для борьбы с электрохимической коррозией мeтaллов применяют также и

специфические электрохимические методы, основанные на том, что

защищаемый металл подвергается катодной поляризации. Так, в методах,

называемых протекторной защитой [12], это достигается присоединением к

защищаемому металлу более активного металла (протектора), который

становится анодом, благодаря чему анодные участки поверхности защищаемого

металла полностью или частично превращаются в катодные по отношению к

протектору. В других методах, называемых катодной защитой, аналогичный

результат достигается присоединением защищаемого металла к отрицательному

полюсу внешнего источника постоянного тока. Защитное действие

осуществляется благодаря повышению концентрации электронов в

поверхностном слое металла, что затрудняет его растворение. Широкое

9

применение в практике защиты от морской коррозии нашла электрохимическая защита (протекторная или от внешнего источника тока).

Тщательная обработка поверхности, например шлифование или полирование, повышает стойкость против коррозии, особенно в атмосферных условиях. Коррозионная стойкость металлов, находящихся под нагрузкой, меньше чем ненапряженных [13]. С повышением температуры сопротивление металлов коррозии, как правило, уменьшается, однако возможна и экстремальная зависимость, когда коррозия протекает с кислородной деполяризацией [14]. Неоднозначный характер имеет и зависимость скорости коррозии от интенсивности перемешивания раствора. В электролитах, исключающих образование пассивного состояния металла (например, в морской воде), скорость коррозии с повышением интенсивности движения воды возрастает. В случае пассивации металла после ускорения возможно торможение коррозионного процесса, однако при очень больших скоростях (обычно более 20 м/с)[14], наблюдается коррозионно-эрозионный износ.

В нефтегазопроводах при добыче и транспортировке углеводородов на внутреннюю поверхность оказывают сильное разрушающее воздействие вода и агрессивные химические примеси.

Однако даже при использовании рассмотренных выше способов защиты от коррозии, возможно ускоренное развитие коррозионных процессов, снижающее эксплуатационную надежность стальной металлопродукции. Поэтому повышение коррозионной стойкости самой стали путем оптимизации ее химического состава, структурного состояния, других характеристик -обязательное условие обеспечения ее длительного срока эксплуатации

1.2 Основные подходы к разработке атмосферостойких сталей

До начала 90-х годов наибольшее внимание уделялось разработке так

называемых атмосферостойких сталей путем обеспечения их оптимального

легирования. Атмосферостойкие стали - высокопрочные низколегированные

10

стали, содержащие добавки меди, которые проявляют устойчивость против атмосферной коррозии в неокрашенном состоянии. [15]. Широкое применение атмосферостойкая сталь нашла в мостостроении. С 60-х годов прошлого века в зарубежном мостостроении наблюдается тенденция к увеличению использования в конструкциях пролетных строений атмосферостойких сталей без дополнительной защиты от коррозии лакокрасочными покрытиями [16]. Использование неокрашенной низколегированной стали, образующей защитный слой оксида железа с добавками оксида хрома, а также меди, который сочетается эстетически с окружающей природой, позволило сэкономить 300 000 долларов на первоначальной стоимости и примерно 1 млн. долларов за каждую окраску, которая была бы необходима для поддержания моста из обычной конструкционной стали. За рубежом действуют нормативные документы [17], регламентирующие химический состав и механические свойства атмосферостойких сталей (ASTM А 242 -Сталь конструкционная низколегированная высокопрочная, ASTM А 588 -Сталь конструкционная низколегированная высокопрочная с минимальным пределом текучести 345 МПа, толщиной до 100 мм, ЛБТМ А 709 - Сталь конструкционная углеродистая и низколегированная высокопрочная и сталь конструкционная легированная, закаленная и отпущенная для мостостроения, в том числе для сварных и болтовых конструкций мостов). Стойкость против атмосферной коррозии этих сталей в большинстве атмосферно-климатических сред значительно выше, чем углеродистой стали с медью или без меди.

Стандарт ASTM А242 рекомендует следующий состав атмосферостойкой стали типа 10ХНДП: углерод < 0,15%, марганец < 1,00%, фосфор < 0,15%, сера < 0,05%, медь < 0,20%. Высокое содержание фосфора не позволяет применять прокат из стали 10ХНДП в сварных конструкциях с толщиной элементов более 6 мм. Стандарты ASTM A588 и ASTM A709 регламентирует химический состав и механические свойства стального проката с низким содержанием фосфора, что позволяет сваривать листы толщиной до 100 мм и более. Химический состав такой атмосферостойкой стали типа С углерод < 0,15%

11

марганец - 0,50-1,20%, кремний - 0,15-0,40%, никель - 0,25-0,50%, хром - 0,300,50%, медь - 0,20-0,50%, ванадий - 0,01-0,10%, фосфор и сера менее 0,04% [16]. То есть обе стали легированы хромом и медью, а основное отличие второй стали типа (10-15)ХСНД от стали 10ХНДП - дополнительное легирование не фосфором, а кремнием.

В 80-х годах прошлого века Департамент пути и сооружений МПС принял решение организовать эксплуатационную проверку возможности применения атмосферостойкой стали в конструкциях пролетных строений железнодорожных мостов без окраски. Цель проверки - снизить затраты жизненного цикла металлических пролетных строений железнодорожных мостов за счет исключения окраски, которая согласно действующим нормативным документам должна производиться через 6-8 лет при нормативном сроке службы 100 лет. [16]

По результатам длительных коррозионных испытаний в атмосферных условиях с учетом требований к уровню прочностных свойств, ударной вязкости, пластичности и свариваемости был разработан химический состав марки 14ХГНДЦ, который приведен в таблице 1.1.

Таблица1.1 - Химический состав различных марок стали

Документ Марка стали Содержание элементов

С Мп 51 Сг № Си V 7х

ГОСТ 6713-91 15ХСНД 0,12 0.18 0,40 0,70 0,40 0,70 0,60 0.90 0,30 0.60 0,20 0.40 - -

10ХСНД <0,12 0,50 0,80 0,80 1,10 0,60 0,90 0,50 0,80 0,40 0.60 - -

ТУ 14-14519-88 14ХГНДЦ 0,10 0.18 0,70 1.10 0,20 0,40 0,80 1.10 0,50 0.80 0,40 0,70 0,01 0,01 0.05

Защитная оксидно-гидроксидная пленка формируется в процессе атмосферной коррозии в течение 5-7 лет, в дальнейшем коррозия практически прекращается.

Поскольку кремний не оказывает существенного влияния на коррозионную стойкость в атмосферных условиях, для улучшения

свариваемости стали 14ХГНДЦ содержание в ней кремния снижено по сравнению со сталями 10ХСНД и 15ХСНД (таблица 1). За счет этого несколько увеличено содержание марганца. Соотношение содержания марганца к содержанию кремния в сталях 15ХСНД, 10ХСНД и 14ХГНДЦ (по среднему уровню) соответствует следующим значениям 1:0,7:3,0. Это свидетельствует о принципиальном различии в содержании легирующих элементов, влияющих на коррозионную стойкость в атмосферных условиях, в стали 14ХГНДЦ и традиционных сталях для мостостроения. Углеродный эквивалент стали 14ХГНДЦ - не более 0,45%, что соответствует требованиям к свариваемости сталей для мостостроения 15ХСНД и 10ХСНД.

Атмосферостойкие стали формируют защитную пленку продуктов коррозии в большинстве атмосферно-климатических условий, за исключением приморской атмосферы, в которой оседает более 0,5 мг хлоридов на 100 см поверхности конструкций в сутки. Такая концентрация хлоридов наблюдается на расстоянии менее 250 м от берега моря [16]. Исходя из мировой практики, других ограничений применения атмосферостойких сталей без окраски нет. Что касается эстетического вида пролетных строений, то этот критерий оценки весьма субъективен, переменчив и зависит от привычного восприятия металлоконструкций.

Использование атмосферостойкой стали без покрытия позволяет сократить первоначальные расходы на 5-10%, а затраты жизненного цикла на 30%. Первоначальная экономия реализуется, поскольку атмосферостойкая сталь не должна окрашиваться. Экономия расходов жизненного цикла реализуется в результате снижения затрат на текущее содержание металлоконструкций. Инспекционные проверки мостов, проведенные в нашей стране и за рубежом после 18-30 лет эксплуатации показали, что атмосферостойкая сталь хорошо работает в большинстве сред [16].

Атмосферостойкая сталь обеспечивает экологические выгоды. Она не

требует первоначального покрытия, тем самым сокращает выбросы летучих

органических соединений в атмосферу, не требует удаления разрушенного

13

покрытия и возобновления покрытия на протяжении жизни конструкции, обеспечивая дополнительную значительную пользу окружающей среде.

При разработке атмосферостойких сталей основное внимание уделялось их химическому составу. Большинство исследователей сходятся на том, что для повышения коррозионной стойкость сталей в атмосферных условиях целесообразно легирование хромом - не менее 0,60-0,80%, никелем не менее 0,30-0,50% и медью - не менее 0,20-0,40%[16]. В ряде работ [16-18] рекомендовано дополнительное легирование стали цирконием, что может быть связано с его влиянием на модифицирование неметаллических включений. Однако детально влияние на коррозионную стойкость в атмосферных условиях структурных характеристик стали, ее загрязненности неметаллическими включениями практически не рассматривалось. Кроме того, до середины 90-х годов мало исследований было посвящено вопросам повышения коррозионной стойкости сталей для нефтепромысловых трубопроводов, а также сталей, предназначенных для эксплуатации в морских условиях.

1.3 Возможные подходы к повышению коррозионной стойкости сталей для нефтепромысловых трубопроводов

Систематические исследования в направлении повышения коррозионной стойкости сталей для нефтепромысловых трубопроводов в России начались в середине 90-х годов прошлого века [1-3]. На первом этапе они относились к проблемам повышения эксплуатационной надежности нефтепромысловых трубопроводов, аварийность которых в тот период резко возросла.

В настоящее время вопросам повышения коррозионной стойкости сталей

для нефтепромысловых трубопроводов уделяется особое внимание, что связано

со следующими обстоятельствами. Любое нефтяное месторождение обустроено

разветвленной сетью трубопроводов, предназначенных для совместной или

раздельной транспортировки нефти, газа и минерализованной (пластовой воды).

Обеспечение безаварийной работы нефтепромыслового оборудования,

14

особенно его трубопроводных составляющих, является важнейшей задачей для топливно-энергетических систем различных нефтедобывающих регионов. В зависимости от состава перекачиваемой среды, промысловые трубопроводы подразделяются на нефте-, газо-, нефтегазопроводы и водоводы. Основной причиной многочисленных отказов внутрипромысловых трубопроводов является внутренняя коррозия металла. В наибольшей степени коррозионному разрушению подвержены трубопроводы, по которым перекачиваются пластовые воды совместно с нефтью и газом или отдельно от них [1].

Первые 2-3 года с начала эксплуатации месторождения, когда транспортируемой средой является в основном нефть (до 100 %), проблема коррозии труб практически отсутствует. После 3-5 лет эксплуатации содержание пластовой воды в транспортируемой среде возрастает до 20-40 %. Месторождения в возрасте более 7-10 лет могут содержать 50-95 % пластовой воды [1]. По данным [18] коррозионно-активной транспортируемая среда становится, когда содержание пластовых вод превышает 30 %. При этом коррозии подвергается в основном нижняя часть трубопровода. Наиболее повреждаемыми оказываются участки трубопроводов, где содержание пластовой воды достигает 50-90 %, особенно при повышенных содержаниях в ней ионов хлора [18]. Известны месторождения, где продолжительность работы труб в подобных условиях не превышает одного года [18].

Глубинные воды нефтяных и газовых месторождений, несмотря на разнообразие геологического возраста и литологического состава слагающих их пород, принадлежат по своему химическому составу в основном к двум типам -хлоркальциевому и гидрокарбонатно-натриевому и в незначительной степени -хлормагниевому и сульфатно-натриевому [19].

В таблице 1.2 приведены характеристики транспортируемой среды на различных месторождениях Западной Сибири, в которых проводили коррозионные испытания углеродистых сталей, описанные в работе [1].

Таблица 1.2 Характеристика транспортируемой среды на участках испытаний

№ УСС рН Плотность, г/см3 Содержание компонентов, мг/л Жесткость, мг-экв/л Минерал-ция, г/л

НСОз- С1- Б04- Р^общ Са Мв2+

1 6,54 1,015 158,6 12411 10,62 0,825 1280 84 6483 71 20,43

2 6,44 1,015 122,2 11702 7,08 3,30 960 432 5752 82 18,94

6 6,80 1,013 103,7 13120 7,97 1,925 1420 120 6690 81 21,46

8 6,45 1,021 530,7 18085 5,49 51,15 720 264 10539 58 30,20

9 6,53 1,016 671 13120 9,74 29,7 460 168 782 37 22,34

10 6,68 1,015 512,4 13475 9,74 3,025 520 240 7879 46 22,64

В таблице 1.3 приведены технические характеристики участков, в которых проводились испытания, в том числе, № узла сравнения сталей (УСС), характеристики трубопроводов - диаметр 0 и толщина стенки И, расход жидкости, обводненность и температура транспортируемой среды, скорость потока и расходное газосодержание.

Таблица 1.3 Технические характеристики трубопроводов для проведения испытаний.

№ УСС Характеристики трубопровода Условия испытаний Расходное газосодержание, д.ед.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Феоктистова, Марина Валерьевна, 2018 год

Библиографический список

1. Родионова И.Г., Зайцев А.И. и др. Современные подходы к повышению коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности сталей для нефтепромысловых трубопроводов / И.Г. Родионова, А.И. Зайцев. - М.: Металлургиздат, 2012. - 172 стр.

2. Rodionova I.G, Baklanova O.N., Filippov G.A., Reformatskaya I.I.. The role of nonmetallic inclusions in accelerating the local corrosion of metal products made of plain-carbon and low-alloy steels / I.G. Rodionova // Metallurgist. - 2005. - №4. - p. 125-130

3. Zinchenko S.D., Lamukhin A.M., Filatov M.V., Efimov S.V., Rodionova I.G., Zaitsev A.I., Baklanova O.N.. Development of recommendations on making tube steels produced at the severstal' combine cleaner with respect to corrosion-active nonmetallic inclusions / S.D. Zinchenko // Metallurgist. -2005. -№4. -p. 131-137

4. Семенова И.В., Флорианович Г.М., Хорошилов А.В. Коррозия и защита от коррозии / Под редакцией И.В. Семеновой -М.: ФИЗМАТЛИТ, 2002. - 336 с. -ISBN 5 - 9221 - 0246 - X

5. Азаренков Н.А., Литовченко С.В., Неклюдов И.М., Стоев П.И.. Коррозия и защита металлов. Часть 1. Химическая коррозия металлов./ Н.А. Азаренков, Учебное пособие. - Харьков: ХНУ, 2007. - 187с.

6. Красноярский В.В., Ларионов А.К. Подземная коррозия металлов и методы борьбы с ней// В.В. Красноярский. -Москва: Издательство министерства коммунального хозяйства РСФСР, 1962.- 216 с.

7. Розенфельд И.Л., Рубинштейн Ф.И., Жигалова К.А. Защита металлов от коррозии лакокрасочными покрытиями./ И.Л. Розенфельд. -М.: Химия, 1987. -224с.

8. Каблов Е.Н. Авиакосмическое материаловедение / Е.Н. Каблов // «Все материалы. Энциклопедический справочник». - 2008. - №3. -С. 2-14.

9. Бобович, Б. Б. Неметаллические конструкционные материалы: учеб. пособие / Б. Б. Бобович. - М. : МГИУ, 2009. - 383 с.

10. Коровин. Н.В. Общая химия издание второе исправленное и дополненное. / Н.В. Коровин. -Москва. «Высшая школа», 2000. - 559 с.

11. Киреев В.А. Курс физической химии / В.А. Киреев. -Москва: Издательство «Химия», 1975 год . - 776 с.

12. Клинов, И.Я. Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы / И.Я. Клинов. - М.: Машиностроение, 1967. - 468 с

13. Березков Б.Н., Архипов А. В Защитные, декоративные и специальные покрытия деталей РЭС: Метод. указания / Б.Н. Березков А.В. Архипов. -Самара: Самар гос. аэрокосм. ун-т, 2001. - 40 с

14. Яковлев А.Д. Химия и технология лакокрасочных покрытий: учебник для вузов./ А.Д. Яковлев - СПб.: ХИМИЗДАТ, 2008. - 448 с.

15. Солнцев Ю.П., Пряхин Е. И. Металлы и сплавы. Справочник./ Под редакцией Ю.П. Солнцева. - Санкт-Петербург: НПО "Профессионал", 2003 г. -1066 с.

16. Конюхов А. Д., Шуртаков А. К., Харчевников В. П., Шелест А. И., Воробьева Т. Н. Мостам из атмосферостойкой стали без окраски — 20 лет /А.Д. Конюхов // Сталь, -2012. - № 4. - с. 60-63

17. Painting-free Bridge Sub-committee, Technical Committee of Japan Association of Steel Bridge Construction: Construct Records of Unpainted Weathering Steel Structures in Bridges in Japan, 6th ed., 2001

18. Гоник А.А. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения / А.А. Гоник. - М. : Недра, 1976. - 192 с.

19. Сулин В. А. Гидрогеология нефтяных месторождений./ В.А. Сулин. - М.: ГОСТОПТЕХИЗДАТ, 1948. - 474 с.

20. Завьялов В.В. Проблемы эксплуатационной надежности трубопроводов на поздней стадии разработки месторождений / В.В. Завьялов. - М. ВНИИОЭНГ, 2005. - 331 с.

21. Жарский М.И., Коррозия и защита металлических конструкций и оборудования. / М.И. Жарский. -Минск: Выш. Школа. 2012 г, -303 с.

22. Маричев Ф.Н. Внутренняя коррозия и защита трубопроводов на месторождениях Западной Сибири: обзорная информация; сер. «Борьба с коррозией и защита окружающей среды» / Ф.Н. Маричев, М.Д. Гетманский, О.П. Тетерина и др. - М. : ВНИИОЭНГ, 1981. - Вып. 8. - 44 с.

23. Зайцев Ю.В. Механика разрушения для строителей / Ю.В. Зайцев. - М. : Высшая школа, 1991. - 288 с.

24. Родионова И.Г. О роли неметаллических включений в ускорении процессов локальной коррозии нефтепромысловых трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей / И.Г. Родионова, О.Н. Бакланова, А.И. Зайцев.// Металлы. - 2004. - №5. - С.13 - 18.

25. Пат. 2149400 Российская Федерация : G01N33/20, G01N17/00. Способ контроля качества стальных изделий (его варианты) / И.И. Реформатская, А.Н. Подобаев, Г.М. Флорианович, И.И. Ащеулова, Ю.Я. Томашпольский, С.М. Чумаков, В.Я. Тишков, В.С. Дьяконова, В.А. Масленников, Ю.В. Луканин, А.В. Голованов, В.К. Рябинкова, В.И. Столяров, И.Г. Родионова, О.Н. Бакланова, Э.Т. Шаповалов, А.П. Шлямнев. - № 99101963/28; Заявлено 03.02.1999; Опубл.: 20.05.2000. - 3 с.

26. Зайцев А.И., Крапошин В.С., Родионова И.Г., Семернин Г.В., Талис А.Л. Комплексные неметаллические включения и свойства стали / А.И. Зайцев. -Москва: Металлургиздат, 2015, -276 с.

27. Сыркин А.М., Молявко М.А., Шевляков Ф.Б. Основы электрохимических процессов: учеб. пособие./ А.М. Сыркин. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2009. - 127с.

28. Геологический словарь: в 2-х томах/ Х. А. Арсланова, М. Н. Голубчина, А. Д. Искандерова и др.; под ред. К. Н. Паффенгольца. - М.: Недра. 1978. - 487с.

29. Деев М. Г., Мировой океан. Основные параметры морской воды, Проблемные и отраслевые вопросы физической географии / М. Г. Деев// География. - 2009. - №20. - С 5-7.

30. Дмитриев В. В., Морской энциклопедический словарь. Словарь в трех томах. Том 3./ Под ред. В. В. Дмитриева— СПб.: Судостроение,. 1994.— 488 с.

31. Гоник А.А., Сероводородная коррозия и меры ее предупреждения /А.А. Гоник. -Москва: Недра. 1966. -177 с.

32. Кемхадзе В.С. Коррозия и защита металлов во влажных субтропиках. / В.С. Кемхадзе. -М: Наука. 1983. -112 с.

33. Иванова О.А. Оценка коррозионной стойкости глубоководной буровой платформы для условий черного моря иванова о.а. экологическая безопасность прибрежной и шельфовой зон моря. / О.А. Иванова // Морской гидрофизический институт РАН (Севастополь). -№ 2. -2010. - С. 292-295

34. Улиг Г. Г., Реви Р. У. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику: Пер. с англ./Под ред. А. М. Сухотина. — Л.: Химия, 1989.- Пер. изд., США, 1985.— 456 с.

35. Сорокин Ю. И. Микробиологическая коррозия металлов в морской воде. Некоторые методы защиты./ Ю.И. Сорокин. - Москва: Наука, 1983. -119 с.

36. Шумахер М.М. Морская коррозия. Справочник. / М.М. Шумахер. -М:Металлургия 1983. -512с.

37. Жук Н. П. Курс коррозии и защиты металлов: учебник для студ. металлург. спец./ Н.П. Жук. -Москва: Металлургия, 1968. - 472 с.

38. Shreir L.L. Corrosion Volume I Metal/Environment Reactions ButterworthHeinemann British Library Cataloguing in Publication Data 1994, 1430 p

39. Алекин О.А., Ляхин Ю.И. Химия Океана. / О.А. Алекин. -Ленинград: Гидрометеоиздат. 1984. -344с

40. Стандарт организации методическое руководство по определению компонентного состава природных и сточных вод на объектах газовой промышленности СТО Газпром 6-2005 Дата введения 2005-10-17 https: //www. ohranatruda. ru/ot_biblio/normativ/data_normativ/50/50801/

41. Абабков В.Т., Харчевников В.П., Литвиненко Д.А. Производство, свойства и применение атмосферостойких сталей. /В.Т.Абабков.// Сталь, -1978, -№11, -с.1042-1046

42. Гудремон Э.А. Специальные стали : кн. в 2 т. Т.2. / Э.А. Гудремон. - М.: Металлургия, 1966. - 540 с

43. Шаповалов Э.Т. Факторы, определяющие коррозионную стойкость и другие потребительские свойства холоднокатаного проката. Металлургические аспекты повышения комплекса свойств / Э.Т. Шаповалов, И.Г. Родионова, А.И. Зайцев, О.Н. Бакланова, М.Е. Ковалевская, Н.В. Скоморохова, Т.И. Стрижакова, А.Ю. Казанков, В.В. Кузнецов, Т.О. Латышева // Проблемы черной металлургии и материаловедения. - 2009.- №3.- с. 68-76.

44. Murakami Muneyoshi Development of High Strength UOE Pipe with Superior CO2 Corrosion Resistance / Murakami Muneyoshi, etc. // Kawasaki Steel Giho. - 1992. - Vol. 24. - №4. - pp. 307 - 313.

45. Propperliny P., Stilaltun Y.M., Rivereau J.M., Linke C. Influence of chromium addition up to 1% on weighloss corrosion of line pipe steels in wet CO2 envirments. The Eurupean Corrosion Congress EVROCORR-97, Trondheim, Norway, 1997, pp.6167.

46. Материалы конференции «Производство труб нефтяного сортамента повышенной эксплуатационной надежности». г. Волжский, 21-22 октябрь, 1997г

47. Ikeda A., Veda M., Murai S. CO2-behavior of Carbon and Cr Steels. Advances in CO2-corrosion // NACE. - 1984. - pp. 52-64.

48. Авторское свидетельство 1-11706 от 27.02.89 г., Япония

49. Плешивцев В.Г. Факторы, влияющие на эксплуатационную надежность трубопроводов / В.Г. Плешивцев, Ю.А. Пак, Г.А. Филиппов и др. // Деформация и разрушение. - 2007. - №1. - С. 6 - 11.

50. Калмыков В.В. Влияние структурных особенностей конструкционной стали на ее коррозию в 3% растворе NaCl при переменном погружении / В.В. Калмыков, В.Г. Раздобрев // Защита металлов. - 1999. - т. 35. - №6. - С. 660 - 662.

51. Реформатская И.И. Роль неметаллических включений и микроструктуры в процессе локальной коррозии углеродистых и низколегированных сталей / И.И. Реформатская, И.Г. Родионова, Ю.А. Бейлин, Л.А. Нисельсон, А.Н. Подобаев // Защита металлов. - 2004. - т. 40. - №5. - с. 498 - 504.

52. Sakir Bor A. Effect of Pearlite Banding on Mechanical Properties of Hot-rolled

Steel Plates / ISIJ International, Vol. 31 (1 991 ), No. 12, pp. 1445-1446

169

53. Казанков А. Ю., Влияние структурных особенностей углеродистых и низколегированных сталей на их коррозионную стойкость в водных средах: дис. Канл.тех.наук: 05.16.01/ Казанков Андрей Юрьевич. - М: ЦНИИЧермет им. Бардина, 2016. - 145с.

54. Rodionova I.G., Zaitsev A.I., Baklanova O.N., Kazankov A.Yu., Naumenko V.V.,Semernin G.V. Effect of Carbon Steel Structural Inhomogeneity on Corrosion Resistance in Chlorine-Containing Media // Metallurgist. 2016. Vol. 59, No. 9. P. 774783.

55. Реформатская И.И. Оценка стойкости низкоуглеродистых трубных сталей при коррозии в условиях теплотрасс / И.И. Реформатская, А.Н. Подобаев, Г.М. Флорианович, И.И. Ащеулова // Защита металлов. - 1999. - т. 35. - №1. - С. 8 - 13

56. Keller H. Archiv fur das Eisenhuttenwessen, 1974, Bd. 45, № 9, S. 569.

57. Семенова И.В., Флорианович Г.М., Хорошилов А.В. Коррозия и защита от коррозии / Под редакцией И.В. Семеновой -М.: ФИЗМАТЛИТ, 2002. - 336 с. -ISBN 5 - 9221 - 0246 - X

58. Xue H.B. Characterization of micro structure of X80 pipeline steel and its correlation with hydrogen-induced cracking / H.B. Xue, Y.F. Cheng // Corrosion Science. - 2011. - №53. - pp. 1201 - 1208.

59. Кушнаренко Е.В. Повышение безопасности эксплуатации трубопроводов сероводородсодержащих месторождений: автореф. ... канд. тех. наук: 05.16.01 / Е.В. Кушнаренко. - Уфа : ОГУ, 2008. - 22 с.

60. Pyromet 350 (мартенситная и (или) дисперсионнотвердеющая нержавеющая сталь)."AПoyDig.", 1974, May.

61. Удод К.А. Управление структурой коррозионностойких сталей мартенситного, мартенситно-аустенитного и ферритного классов для повышения механических свойств и коррозионной стойкости. Канд. Тех.наук.: 05.16.01 / Удод Кирилл Анатольевич. -М: ЦНИИЧермет им. Бардина, 2016. -161с.

62. Котельников Г.И. Расчетная оценка коррозионной активности неметаллических включений в трубной стали / Г.И. Котельников, Д.А. Мовенко,

К.Л. Косырев, Р.С. Кулиш, С.А. Мотренко, А.В. Стонога // Электрометаллургия. -2011. - №2. - С. 36 - 39.

63. Филиппов Г.А. Взаимодействие дефектов структуры и деградация свойств конструкционных материалов / Г.А. Филиппов, О.В. Ливанова // Материаловедение. - 2002. - №10. - С.17 - 21

64. Родионова И.Г., Павлов А.А., Зайцев А.И., Голованов А.В., Быков А.А., Шарапов, Бакланова О.Н., Коррозионно-стойкие биметаллы с прочным сцеплением слоев для нефтехимической промышленности и других отраслей. -М.: Металлургиздат, 2011 - 292 с.

65. Колотыркин Я.М. Роль неметаллических включений в коррозионных процессах / Я.М. Колотыркин, Л.И. Фрейман // Коррозия и защита от коррозии. Сер. Итоги науки и техники. - М. : ВНИИТИ, 1978. - №6. - С .3 - 52.

66. Реформатская И.И. Устойчивость к питтинговой коррозии низкоуглеродистых хромоникелевых аустенитных сталей обычной и повышенной чистоты по включениям сульфида марганца / И.И. Реформатская, Л.И. Фрейман, Ю.П. Конов и др. // Защита металлов. - 1984. - т. 20. - №4. - С. 552 - 560.

67. Liu Z.Y. Electrochemical state conversion model for occurrence of pitting corrosion on a cathodically polarized carbon steel in a near-neutral pH solution / Z.Y. Liu, X.G. Li, Y.F. Cheng // Electrochimica Acta. - 2011. - №56. - pp. 4167 - 4175.

68. Горынин И.В. Материалы для судостроения и морской техники / Под редакцией академика РАН И.В. Горынина. - Санкт-Петербург: Профессионал. 2009 - с 775.

69. Рыбин В.В., Малышевский В.А., Хлусова Е.И., Высокопрочные свариваемые улучшаемые стали/ В.В. Рыбин . - Санкт-Петербург: Издательство Политихнического университета, 2016, 212с

70. Реформатская И.И. Сульфидные включения в сталях и их роль в процессах локальной коррозии / И.И. Реформатская // Сборник докладов. Чтения в память о Я.М. Колотыркине. 3-я юбилейная научная сессия. Т.1. - М. : НИФХИ им. Л.Я. Карпова, 2000. - С. 66 - 77.

71. Тетюева Т.В. Исследование причин преждевременного выхода из строя стальных нефтегазопроводных труб / Т.В. Тетюева, А.В. Иоффе // Научно-технический вестник ЮКОС. - 2003. - №8. - С. 2 - 8

72. Ryan M.P. Why stainless steel corrodes / M.P. Ryan, D.E. Williams, R.J. Chater, B.M. Hutton, D.S. McPhail // Nature. - 2002. - №415 (6873). - pp. 770 - 774.

73. Родионова И. Г., Бакланова О. Н., Зайцев А. И. и др. К вопросу о составе и свойствах коррозионно-активных неметаллических включений в трубных сталях, механизмах влияния на коррозию. / Сборник докладов. Чтения в память о Я.М. Колотыркине. 3-я юбилейная научная сессия. Т.1. - М. : НИФХИ им. Л.Я. Карпова, 2000. -С. 15...36.

74. Forchammer D. // Western Corrosion. 1969. 19. № 1.

75. Searson P. S., Latanision P. M. // Corrosion. 1967. V.30. № 1

76. Stenward Y., Williams D. E. // Corrosion Science. 1993. V. 33. № 3. P. 457...464.

77. The Development of Doloma Carbon and Magnesia Carbon Castables for Steelmaking Processes / Don Griffin, Dave Ehrhart, Wayne Gerberick, Henry He // UNITECR' 2005. С. 603-607

78. Shaped carbon-bearing magnesia and doloma refractories for steel industry / Othman A.G.M., Serry M.A. // Interceram. 2006. 55. № 2. С. 99-103.

79. Use of Slag-Line Refractory in Ladle for Tire Cord Steel Making / Zhao Ming // UNITECR' 2005. С. 172-175.

80. Corrosion Behavior of Cr-Free MgO-TiO2-Al2O3 Bricks for Waste Melting Furnaces / Masaaki Mishima, Hideyuki Tsuda, Toshiyuki Hokii, Keisuke Asano // Taikabutsu overseas. 2005. 25. № 4. С. 300-304.

81. Бондаренко И.А. Турыгин А.К. Артамошин А.Л. Венгура А.В., Тенденции по увеличению стойкости периклазоуглеродистых изделий в рабочей футеровке сталеразливочных ковшей в условиях ОАО «БМЗ - управляющая компания холдинга «БМК»/ И.А. Бондаренко// Литье и металлургия, 1(82)2016, 82-83 с

82. Травинчев А.А. Использование флюса в сталеразливочных ковшах ОАО «МК «Азовсталь» / А. А. Травинчев, Н. А. Вожол, И. Н. Костыря и др. //

Металлургическая и горнорудная пром-сть. - 2011. - № 3. - С. 17-19.

172

83. Толстолуцкий А.А., Котельников Г.И., Съемщиков Н.С., Косырев КЛ. и др. Моделирование плавки низколегированной стали в электропечи с использованием компьютерной системы ГИББС™ // Труды 7 конгресса сталеплавильщиков, М.: ОАО «Черметинформация», 2002. - С. 309-313

84. Можжерин А.В., Мусевич В.А., Дука А.П., Маргишвили А.П.,Пайвин А.А., Казаков В.В Эволюция дизайна и стойкости рабочей футеровки 150-т сталеразливочных ковшей УПК ЭСПЦ ОАО «ВТЗ» поставок ОАО «БКО» /А.В. Можжерин// «Новые огнеупоры», №1 2009 г.1-24 с

85. Мигаль В.П. Разработка современных высокоэффективных огнеупорных материалов/В.П. Мигаль // Новые огнеупоры. - 2007. - № 6. - С. 9-25.

86. Маргишвили А.П. Научно-исследовательское подразделение ОАО «Боровичский комбинат огнеупоров»/ А.П. Маргишвили // Новые огнеупоры. -

2007. - № 6. - С. 28-33.

87. Rymon-Lipinsky T. Oxidation shemmende wirkung von metalluzaetzen in feuerfesten kohlenstoffhaltigen werkstoffen // Stahl und Eisen. - 1988. - Bd. 108, № 25, 26. - S. 1264-1267.

88. Jo S., Song В., Kim S. Thermodynamics on the Formation of Spinel (MgO АЮ3) Inclusion in Liquid Iron Containing Chromium.// Met. Mater. Trans. B. Vol. 33B, 2002, pp.703709.

89. Osio A.S., Liu S., Olson D.L. The effect of solidification on the formation and growth of inclusions in low carbon steel welds.// Material Science Engineering A, Vol. 221, 1996, pp. 122-133.

90. J.C.S.Pires. Modification of oxide inclusions present in aluminum-alloy steel deoxidized by adding calcium.// Metallurgy and Materials, №57(3), 2004, p. 183-189.

91. S.A. Nightingale, B.J. Monaghan. Kinetics of Spinel Formation and Growth During Dissolution of MgO in Ca0-Al203-Si02 Slag.// Met. Mater. Trans. B, Vol. 39B,

2008, p.643-648.

92. J.D.Seo, S.H.Kim. Thermodynamic assessment of Mg deoxidation reaction of liquid iron and equilibria of Mg.-[Al]-[0] and [Mg]-[S]-[0].// Steel Research, 2000, Vol.71, pp.101106.

93. Q.Han. Proc. 6th International Iron and Steel Congress, ISIJ, Nagoya, Japan, 1990, Vol.1, pp.166-176.

94. M.Kohler. H.J.Engel, D.Janke.// Steel Research, 1985, Vol.56, pp. 419-423.

95. S.K.Saxena. 40th World Conf. on magnesium. International magnesium association, Dayton, Ohio, 1983, p. 70-71

96. C.V.V.Shawber, C.C.Suman. 45th World Conf. on magnesium. International magnesium association, Washington D.C., 1988, p.31.

97. E.T.R.Jones, J.K.Batham.// Iron Steelmaking, Vol.21, 1994, p.478-481.

98. S.K.Saxena. Solidification control in continuous casting of steel Steelmaking Conf. Proc., 1996, p.89.

99. M.Jiang, X.Wang, B.Chen, W.Wang. Formation of Mg0-Al203 inclusions in high strength alloyed structural steel refined by Ca0-Si02-Al203-Mg0 slag.// ISIJ International, Vol.48 (2008), № 7, pp. 885-890

100. Рыбкин, Н.А. Управление структурой и свойствами горячекатаных высокопрочных низколегированных сталей для автомобилестроения: дис., ... канд. тех. наук: 05.16.01 / Рыбкин Николай Александрович. - М., 2010. - 125 с.

101. Саакиян Л.С. Повышение коррозионной стойкости нефтегазопромыслового оборудования / Л.С. Саакиян. -Москва: Недра. 1988. 217 с.

102. Зайцев А.И., Родионова И.Г., Казанков А.Ю., Степанов А.И., Бурмасов С.П., Дресвянкина Л.Е. Закономерности трансформации неблагоприятных типов неметаллических включений при обработке стали 20-КТ в твердом состоянии // Металлург. 2012. №3. с. 56-61.

103. Митрофанов А.В., Петрова М.В., Кириллов И.Е., Родионова И.Г., Удод К.А. Факторы, влияющие на коррозийную стойкость труб жкх. /А.В. Митрофанов//Металлург. 2016. №1. С.71-74

104. А. А. Казаков, О. В. Пахомова, Е. И. Казакова Исследование литой структуры промышленного сляба ферритно-перлитной стали // Черные металлы. 2012. №11. С.9-15

105. Иоффе А.В., Тетюева Т.В., Денисова Т.В. Влияние модифицирования редкоземельными металлами на механические и коррозионные свойства низколегированных сталей // Вектор науки ТГУ. 2010. №14. С.41 - 46

106. Мельниченко А.С. Статистический анализ в металлургии и материаловедении. / А.С. Мельниченко. -М. Издательский дом МИСиС, 2009, 268 с

107. M.Hillert, M.Jarl.A model for alloying effects in ferromagnetic metals // Calphad 1978. v.2. №4.p. 227-238.

108. Шапошников Н.Г., Могутнов Б.М., Полонская С.М., Колесниченко А.П. и Белявский П.Б. Термодинамическое моделирование как инструмент совершенствования технологии нагрева слитков стали 12Х18Н10Т под прокатку // Материаловедение. 2004. №11. с.2-9.

109. Hillert M., Staffanson L.I. The regular solution model stoichiometric phases and ionic melts //ActaChem.Scand. 1981. v.42. №4, p. 247-301.

110. B.Sundman, J.Agren. A regular solution model for phases with several components and sublattices, suitable for computer applications // J.Phys.Chem. Solids.1981. v.42. p. 297-301.

111. Казаков А. А., Пахомова О. В., Казакова Е. И. Исследование литой структуры промышленного сляба ферритно-перлитной стали / А. А. Казаков // Черные металлы. 2012. №11. С.9-15

112. M.Hillert, M.Jarl.A model for alloying effects in ferromagnetic metals // Calphad 1978. v.2. №4.p. 227-238.

113. Hillert M., Staffanson L.I. The regular solution model stoichiometric phases and ionic melts //ActaChem.Scand. 1981. v.42. №4, p. 247-301.

114. B.Sundman, J.Agren. A regular solution model for phases with several components and sublattices, suitable for computer applications // J.Phys.Chem. Solids.1981. v.42. p. 297-301.

115. Мельниченко А.С. Статистический анализ в металлургии и материаловедении./А.С. Мельниченко. -М. Издательский дом МИСиС, 2009, 268 с.