Усовершенствование технологии удаления водотопливных фракций из отработанного смазочного масла путём оптимизации процессов тепломассообмена тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат технических наук Хандов, Алексей Михайлович

• Хандов, Алексей Михайлович
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Хандов, Алексей Михайлович

ВВЕДЕНИЕ.

1. Состояние вопроса и задачи исследований.

1.1. Старение, очистка и регенерация смазочных масел.

1.2. Способы удаления водотопливных фракций из смазочных масел.

1.2.1. Анализ способов удаления водотопливных фракций.

1.2.2. Плёночное испарение как способ удаления воды и топлива из отработанного смазочного масла.

1.3. Задачи исследования.

2. Расчётно-теоретическое исследование процессов тепломассообмена при удалении водотопливных фракций из отработанных смазочных масел.

2.1. Обоснование необходимости усовершенствования процесса удаления водотопливных фракций.

2.2. Расчётно-теоретический анализ процессов тепломассообмена вроторно-плёночной установке.

2.3. Расчёт процессов газодинамики роторно-плёночной установки.

2.3.1. Моделирование процессов газодинамикироторно

-плёночной установки.

2.3.2. Решение уравнения радиальной скорости.

2.3.3. Решение уравнения тангенциальной скорости.

2.4. Расчётные характеристики процессов газодинамики.

2.5. Выводы.

3. Методика экспериментальных исследований, экспериментальная установка и применяемая аппаратура.

3.1. Общая методика и программа исследований.

3.2. Методика обоснования выбора компонентов исследуемой смеси.

3.3. Методика подготовки многокомпонентных смесей.

3.4. Методика расчёта теплового баланса роторно-плёночной установки.

3.5. Методика лабораторных исследований процесса удаления водотопливных фракций из отработанных смазочных масел.

3.6. Методика исследований процессов удаления водотопливных фракций нароторно-плёночной установке.

3.7. Методика определения физико-химических показателей регенерируемых масел.

3.8. Экспериментальная установка, применяемая аппаратура. Погрешность измерений.

4. Результаты расчётно-экспериментальных исследований по усовершенствованию технологии удаления водотопливных фракций.

4.1. Результаты расчёта теплового баланса роторно--плёночной установки.

4.2. Результаты лабораторных исследований процесса удаления водотоплиеных фракций.

4.2.1. Результаты лабораторных исследований процесса удаления смеси углеводородов и воды.

4.2.2. Результаты лабораторных исследований процесса удаления смеси дизельного топлива и вод.

4.2.3. Результаты лабораторных исследований процесса удаления водотопливных фракций из отработанных смазочных масел.

4.3. Результаты экспериментальных исследований удаления водотопливных фракций на роторно-плёночной установке.

4.4. Параметры оптимизации процессов тепломассообмена.

4.5. Технология удаления водотопливных фракций из отработанных смазочных масел на роторно-плёночной установке.

A.b. Выводы.

4.7. Оценка эффективности научных разработок.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Усовершенствование технологии удаления водотопливных фракций из отработанного смазочного масла путём оптимизации процессов тепломассообмена»

Повышение надёжности, долговечности и экономичности двигателей внутреннего сгорания является одной из главных задач машинно-тракторного парка (МТП). Мировая практика эксплуатации МТП свидетельствует о том, что наряду с повсеместным совершенствованием конструкции и технологии изготовления двигателей, качество используемых масел и топлив является важнейшим фактором, определяющим их технический моторесурс.

В условиях эксплуатации качество используемого смазочного масла -одно из немногих средств, позволяющих без существенных затрат достигнуть ощутимого повышения долговечности и экономичности двигателя.

Для правильного и обоснованного выбора и последующего использования смазочных масел специалисту недостаточно располагать данными о существующей номенклатуре масел и присадок, о конструктивных особенностях систем смазки того или иного двигателя.

Общие закономерности трения, износа и смазки деталей двигателя, влияние на интенсивость их изнашивания свойств используемых масел, изменение этих свойств по мере старения масел, взаимосвязь процесса старения с условиями, в которых находится работающее масло, методы оценки качества применяемого масла вообще и как объекта очистки, в частности, и, наконец, процессы очистки циркуляционных масел - таков краткий перечень вопросов, на основе изучения которых могут быть вскрыты резервы повышения моторесурса и экономичности двигателей внутреннего сгорания.

В процессе эксплуатации масла подвергаются более или менее значительным трансформациям, характер и глубина которых зависят от условий работы и свойств масел. В большинстве случаев эти трансформации таковы, что не исключают возможности повторного использования масел после надлежащей очистки и удаления продуктов старения.

Регенерация отработанных нефтепродуктов является одним из лучших способов их утилизации, так как обеспечивает возможность многократного использования сырья, приводит к увеличению ресурсов производства масел, предохраняет окружающую среду от загрязнения

8,16,24,27,28,35,65,70,75,76].

Сбор и регенерацию отработанных масел ведут практически во всех промышленно развитых странах и в большинстве развивающихся стран. Доля смазочных материалов, подвергаемых регенерации, от общего сырья составляет: в США - 4.7%, Англии - 10.12%, Франции и Италии - 20.30% [21,43,80,83,84]. В нашей стране сбор отработанных масел составляет 10% от потребления свежих масел, а восстанавливается примерно 30% от собранных [43,55,59].

Целью диссертационной работы является усовершенствование технологии удаления водотопливных фракций из отработанных смазочных масел путём оптимизации процессов.

Научную новизну работы представляют следующие положения, выносимые на защиту:

1. Модель процессов тепломассообмена, обеспечивающая сокращение энергетических затрат на удаление водотопливных фракций из смазочных масел.

2. Технология реализации математической модели, учитывающая много-компонентность смазочных масел.

3. Многокомпонентная смесь, включающая основные соединения, содержащиеся в топливах и маслах.

4. Количественные характеристики и закономерности изменения параметров тепломассообмена.

Практическую значимость работы имеют:

1. Программа расчёта процессов газодинамики.

2. Методики расчёта теплового баланса роторно-плёночной установки и подготовки многокомпонентных смесей.

3. Параметры оптимизации процессов тепломассообмена. 8

4. Технология удаления водотопливных фракций из отработанных смазочных масел.

Тема диссертационной работы утверждена Советом инженерного факультета Санкт-Петербургского государственного аграрного университета и соответствует Республиканской целевой научно-технической программе "Механизация, энергетика, автоматизация и ресурсосбережение".

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Хандов, Алексей Михайлович

Общие выводы

В результате выполненных исследований разработана усовершенствованная технология удаления водотопливных фракций из отработанного смазочного масла путём оптимизации процессов тепломассообмена, реализация которой обеспечивает сокращение энергетических затрат и времени, затрачиваемого на регенерацию ОСМ, а также применение комбинированных, экологически безопасных методов по удалению ВТФ.

Усовершенствованная технология базируется на следующих результатах исследований:

1. Разработанная модель процесса тепломассообмена и технология её реализации обеспечивает сокращение энергетических затрат на удаление ВТФ из ОСМ на 25% за счёт введения в ОСМ добавок воды от 15% до 40% и понижения температуры теплоносителя от 130140 С до ЮО С. При увеличении процентного содержания воды более 40% в смеси с ОСМ исчезает экономическая эффективность добавки воды, так как энергетические затраты на передачу теплоты от теплоносителя, нагретого до 100°С, к ОСМ превысят затраты на нагрев одного ОСМ до 200 С без добавок воды. Выигрыш во времени, затрачиваемом на удаление ВТФ из ОСМ в УПРТ, возрастает от 23% до 44% при введении добавок воды от 15% до 40%. При увеличении добавок воды свыше 40% временные затраты будут по прежнему уменьшаться.

2.Обоснованная многокомпонентная смесь, включающая основные соединения компонентов, содержащихся в топливах и маслах, и методика её подготовки позволяют обосновать методики лабораторных и экспериментальных исследований удаления ВТФ из ОСМ и провести лабораторные исследования. При этом состав модельных смесей отвечает процентному содержанию углеводородных соединений, топлива и воды в ОСМ.

3. Лабораторными исследованиями установлено влияние добавок воды на испарение модельных смесей. При добавке в дизельное топливо каждые 5% воды увеличивают количество удалённой смеси на 68%. Уменьшение абсолютного давления на 0,005МПа приводит к увеличению количества удалённой смеси на 5%. При добавке воды в модельную смесь, состоящую из масляной основы МС-20 и дизельного топлива, каждые 5% воды способствуют повышению эффективности испарения лёгких (на 5%) и средних фракций (на 10%) топлива. Температура вспышки возрастает в 1,1 раза при содержании в смеси не более 10% воды. При содержании воды более 10% рост увеличивается до 1,3 раз на каждые добавленные 5%. Темперао о тура греющей поверхности снижается с 200 С до 130-150 С.

4. Разработанная программа расчёта процессов газодинамики и методика расчёта теплового баланса УПРТ позволяют получить количественные характеристики, среди которых следует выделить следующие. При увеличении частоты вращения ротора (160-200об/мин) в 1,33 раза скорость в поперечном сечении канала увеличивается в 1,15 раза. При увеличении давления, создаваемого внутри УПРТ, в 3 раза (с 0,01МПа до 0,03МПа) скорость паров ВТФ вблизи ОСМ, стекающего по стенке испарителя, увеличивается в 2,3 раза. При одинаковой длине канала, по которому движутся пары ВТФ, осевая скорость возрастает 1,1 раза при уменьшении температурного перепада ОСМ на входе и выходе в испаритель УПРТ с 50°С до 10°С.

5. Разработанная методика расчёта теплового баланса УПРТ позволяет получить закономерности изменения параметров тепломассообмена. Коэффициенты теплоотдачи от теплоносителя к поверхностям, непосредственно воспринимающим от него количество теплоты, зависят от скорости движения теплоносителя. При увеличении скорости в 2 раза они возрастают в 1,27 раза. Коэффициенты теплоотдачи от внешней стенки УПРТ в окружающую среду и от внутренней стенки цилиндра испарителя к ОСМ возрастают в 1,14 и 1,4 о о раза при увеличении температуры теплоносителя от 100 С до 140 С. Доля теплоты, передаваемая теплоносителем к ОСМ возрастает в 1,61 раза, а доля потерь в окружающую среду уменьшается в 1,46 о о раза при увеличении температуры теплоносителя со 100 С до 140 С в большей степени, чем при увеличении скорости его движения в два раза (в 1,125 и 1,09 раза соответственно). Потери теплоты конвекцией от ОСМ к воздушному потоку внутри испарителя и доля этой составляющей в тепловом балансе УПРТ возрастают в 1,3 и 2 раза (с 4% до 8%) соответственно при уменьшении давления в испарителе с 0,04МПа до 0,015МПа. Тепловые потери через стенку трубопровода, соединяющего испаритель и конденсатор, падают в 2,3 раза при уменьшении давления внутри УПРТ с 0,04МПа до 0,015МПа. Время пребывания ОСМ в испарителе зависит от температуры ОСМ и длины испарителя и не зависит от частоты вращения ротора. При проведении эксперимента в диапазоне чисел оборотов от 200 до 350 и температуре теплоносителя 130-140 С время пребывания ОСМ в УПРТ, длина испарителя которого составляла 0,6м, равнялось 15с.

6. Проведённый анализ способов удаления водотопливных фракций из ОСМ позволил выбрать способ тонкоплёночного испарения в качестве объекта усовершенствования технологии удаления ВТФ, а также провести экспериментальные исследования. Способ тонкоплёночного испарения, который обеспечивает непрерывность удаления ВТФ из ОСМ при более низких (100-140°С), по сравнению с кубовыми устройствами (240-420°С) температурах за счёт увеличения поверхности испарения в 3-5 раз и уменьшения времени пребывания масел в регенерационной установке с 15.30мин до 5.15с.

7. Экспериментальными исследованиями установлено, что наиболее экономически эффективным способом, ускоряющим процесс удаления ВТФ в УПРТ, по сравнению с повышением температуры теплоносителя со 100°С до 140 С является добавка воды в ОСМ, превышающая 15% от общего объёма регенерируемой смеси. Значение кислотного числа равное 0,004мгк0н/мл можно достичь при температуре теплоносителя 140°С и добавке воды 12%, либо при температуре теплоносителя 100 С и добавке воды 25%. Добавка воды о о позволяет снизить температуру нагрева со 130-150 С до 100 С; уменьшить кислотное число до уровня близкого к нулевому, предъявляемого к товарным маслам; уменьшить содержание присадок: при 20% добавке воды содержание присадки ПМСЯ (а,б) уменьшается в 1,13 раза, а присадки ВНИНП-354 в 1,23 раза.

8. На основании экспериментальных исследований удаления ВТФ из ОСМ и разработанной модели тепломассообмена проведена оптимизация таких параметров как: частота вращения ротора (250-400об/мин), давление внутри испарителя (0,01-0,02МПа), температура теплоносителя (100-140°С), содержание воды в ОСМ (15-40% от объёма смеси), температура ОСМ на входе в испаритель (не более 100°С). Оптимизация параметров процессов тепломассообмена позволила разработать усовершенствованную технологию удаления ВТФ из ОСМ. При аномальном, превышающем 5% содержании топлива в ОСМ необходима добавка воды, в три раза превышающая процентное содержание топлива. При регенерации смазочных масел, не относящихся к моторным добавка воды не нужна (см. табли-ДУ 1).

9. Эффективность научных разработок характеризуется экономией энергетических затрат на нагрев 1кг ОСМ и поддержание требуемого температурного уровня (см. таблицу 1), которые составляют 25кВт. По сравнению с базовым вариантом, где суммарное снижение мощности на подготовительные операции и привод технологических систем составило 9,55кВт экономия энергетических затрат почти в 2,5 раза больше. Кроме этого, уменьшается время, затрачиваемое на удаление ВТФ в УПРТ от 1,2 до 2 раз при добавке воды от 10% до 40%.

10. Математическая модель процессов тепломассообмена при удалении водотопливных фракций из отработанных смазочных масел, методика расчёта теплового баланса роторно-плёночной установки приняты к внедрению Академией прикладных технологий (Санкт-Петербург). Основные результаты исследований, реализованные в виде усовершенствованной технологии удаления ВТФ, из ОСМ приняты к внедрению научно-исследовательской лабораторией кафедры "Тракторы, автомобили и теплоэнергетика" СПГАУ.

143

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Хандов, Алексей Михайлович, 2000 год

1. Авдонин Ю.А., Олевский В.М., Попов Д.М. Исследование гидродинамики плёночного течения жидкости при противотоке газа. -Химическое и нефтяное машиностроение, 1965, №12. -с. 16.20.

2. Авдонькин А.Ф. Исследование гидродинамики и теплообмена в вертикальном плёночном роторном аппарате с жёстко закреплёнными лопастями. -Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. канд. тех. наук, Л.: 1971, -17с.

3. Аверин Е.К., Кружилин Г.Н. Влияние поверхностного натяжения и вязкости на условия теплообмена при кипении воды. -Известия АНСССР, ОТН, 1955, №10, -С.131.137.

4. Арсенин В.Я. Математическая физика. Основные уравнения и специальные функции. -М.: Наука, 1966, -368с.

5. Бажан П.И., Каневец Г.Е., Селиверстов В.М. Справочник по тепло-обменным аппаратам. -М.: Машиностроение, 1988, -365с.

6. Бегачёв В.И. Исследование теплообмена в аппарате с механическим перемешивающим устройством. -Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н.,Л.: 1967,-18с.

7. Бенуа Г.Ф., Точильников Д.Г., Ронинский H.A., Селиванов Ф.Ю. Методика ускоренных натурных исытаний моторных масел для судовых дизелей. -Двигателестроение, 1979, №9, -С.56.58.

8. Бенуа Г.Ф., Данилова Е.В., Точильников Д.Г. Сравнение процессов старения товарного и регенерированного моторных масел при работе в судовом дизеле. Двигателестроение, 1979, №11, -с.46.,.48.

9. Бенуа Г.Ф., Данилова Е.В., Точильников Д.Г. Радиоиндикаторные исследования противоизносных свойств товарного и регенерированного масел. Двигателестроение, 1979, №12, -С.37.39.

10. Бутов Н.П. Система восстановления и использования отработанных автотракторных масел в АПК. -Автореф. дис. на соиск. уч. ст. д.т.н., Зерно-град, 1996, -40с.

11. Бухтер А.И., Холин И.Н., Непогодьев A.B. Ужесточение требований к качеству отработанных масел сырья регенерации. -Химия и технология топлив и масел, 1987, №9, -с.30.,.31.

12. Бэтчелор Д. Введение в механику жидкостей. -М.: Мир,1973, -758с.

13. Венцель C.B. Смазка двигателей внутреннего сгорания. -М.: Маш-гиз, 1963,-180с.

14. Гончаренко В.Г. Регенерация автотракторных масел. -Саратов: Облгосиздат, 1988, -104с.

15. Григорьев М.А., Бунаков Б.М., Долецкий В.А. Качество моторного масла и надёжность двигателей. -М.: Изд-во стандартов, 1981, -232с.

16. Громашев C.B. Совершенствование технологии удаления водотоп-ливных фракций из моторных масел путём разработки малогабаритной реге-нерационной установки и обоснование режимов её работы. -Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н., СПб, 1997, -17с.

17. Гуреев A.A., Азев B.C., Камфер Г.М. Топливо для дизелей. Свойства и применение. -М.: Химия, 1993, -336с.

18. Демченко B.C., Иванов JI.B., Горенков А.Ф. Химия и технология горючего и смазочного материалов. -JL: 1971, -270с.

19. Доманский И.В. Гидродинамика и теплообмен в газожидкостных аппаратах химической технологии. -Автореф. дисс. на соиск. ст. д.т.н., JI.;, 1976,-42с.

20. Доманский И.В., Исаков В.П., Островский Г.М., и др. Машины и аппараты химических производств. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1982, -384с.

21. Евдокимов А.Ю., Фалькович М.И. Вторичная переработка отработанных масел за рубежом. -Химия и технология топлив и масел, 1988, №10, -С.42.45.

22. Живайкин Л.Я., Волгин Б.Н. Определение величин уноса жидкости с поверхности плёнки потоком газа. -Инженерно-физический журнал, 1961, т.4, №8, -С.114.116.

23. Житинкин A.A. Разработка и исследование роторного плёночного аппарата для непрерывной абсорбции углекислого газа поливинилхлоридной пастой. -Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н., Л.: 1967, -21с.

24. Заявка №94037575./ Способ очистки отработанных масел от воды и низкокипящих фракций и устройство для его осуществления. //C.B. Грома-шев, А.П.Картошкин, Л.А. Ашкинази, М.И. Браславский, В.Я. Фрайштадт, 1994.

25. Закупра В.А., Козак В.А., Колосова Э.В., Выхрестюк Н.И. Содержание углеводородов в смазочном масле. -Химия и технология топлив и масел, 1979, №3 -С.58.62.

26. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел B.C. Теплопередача.- М.: Энергоиздат, 1981 -417с.

27. Исследование процессов отгона водотопливных фракций при регенерации отработанных моторных масел. /C.B. Громашев, A.M. Хандов. //Тез. докл. научно-тех. семинара стран СНГ(СПГАУ). -Спб., 1996, -с.30.,.32.

28. Исследование процесса удаления водотопливных фракций из моторных масел. /Л.А. Ашкинази, А.П. Картошкин, A.M. Хандов. // Двигателе-строение, 2000, №3 -с. 30-32 .

29. Кадер Т.Л., Олевский В.М., Дмитриев М.А. Гидродинамика газового потока в плёночной трубчатой колонне при противоточном течении фаз. -Теоретические основы химической технологии, 1971, т.5, №2, -с.259.,.267.

30. Калишевич Ю.И., Таубман Е.И., Кожелупенко Ю.Д. Экспериментальная оценка теплообмена при испарении воды в нисходящей плёнке. -Инженерно-физический журнал, 1971, т.21, №6, -с.1039.1043.

31. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. -М.: Химия, 1971, -784с.

32. Кириллов А.И., Рис В.В., Смирнов Е.И., Ходак А.Е. Расчёт трёхмерных турбулентных течений в турбомашинах на основе решения парабо-лизованных уравнений Навье-Стокса. -Теплоэнергетика, 1993, т.З, -с.28.31.

33. Кламман Д. Смазки и родственные продукты. Синтез. Свойства. Применение. Международные стандарты. /Пер. с англ. /Под ред. Ю.С. Заславского. -М.: Химия, 1988, -488с.

34. Коваленко В.П., Карпекина Т.П. Экономия масел и смазок при эксплуатации машин. -М.: Агропромиздат, 1988, -56с.

35. Коваленко В.П., Зыков С.А., Олейник А.Н. Регенерация отработанных моторных масел. -Тракторы и с.-х. машины, 1995, №1, -с. 13. 16.

36. Коган В.Б., Харисов М.А. Оборудование для разделения смесей под вакуумом. -Л.: Машиностроение, 1976, -375с.

37. Колешко С.Б. Разностная схема для решения уравнений стационарных течений вязкой жидкости. -Численные методы механики сплошной среды, Новосибирск, 1979, т. 10, №3, -с.100.104.

38. Кошляков Н.С., Глинер Э.Б., Смирнов М.М. Основные дифференциальные уравнения математической физики. -М.: Физматгиз, 1962, -767с.

39. Ленивцев Г.А., Глазков В.Р., Мартьянов В.Е. Обоснование режимов регенерации моторных масел с целью повторного их использования. //Химмотология: Матер. семин./О-во "Знание" РСФСР Моск. дом научно-тех. проп. -М., 1990, -с.85.88.

40. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа.-М.:Наука, 1970, -304с.

41. Лошков Б.В. Физико-химические основы регенерации масел. -М,-Л.: Гостоптехиздат, 1948, -164с.

42. Лохтов В.Н., Малюсов В.А., Жаворонков Н.М. Определение фазовых сопротивлений в процессе плёночной ректификации по профилю концентраций. -Теоретические основы химических технологий, 1967, т.1, №3, -С.319.321.

43. Мисникевич А.Д. Регенерация отработанных масел в СССР и за рубежом. -Сер. "Ремонт предприятий" -М.: НИИТЭхим., 1987,-44с.

44. Морозов Г.А. Применение топлив и масел в дизелях. -Л.: Недра, 1964,-330с.

45. Мухортов И.В., Брагина Е.И. Зависимость свойств регенерированного моторного масла от глубины очистки сырья. //Тех. эксплуат., надёжн. и соверш. автомобилей. -Челябинск, 1996, -С.88.92.

46. Олевский В.М., Ручинский В.Р. Ректификация термически нестойких продуктов. -М.: Химия, 1972, -200с.

47. Олевский В.М., Ручинский В.Р. Роторно-плёночные, тепло- и мас-сообменные аппараты. -М.: Химия, 1977, -207с.

48. Павлов А.Г., Резников В.Д. Новые требования к моторным маслам за рубежом. -Химия и технология топлив и масел, 1994, №7-8, -С.33.37.49. Патент № 1610990 (СССР).50. Патент №198671 (ЧССР).

49. Постановка задачи газообмена роторно-плёночного испарителя. /A.M. Хандов.// Тез. докл. Межд. научно-тех. конф. "Транском-97". -Спб,1997, -с.146.148.

50. Проскуряков В.А., Драбкин А.Е. Химия и технология нефти и газа. -Л.: Химия, 1989, -421с.

51. Разработка малогабаритного модульного регенерационного комплекса. /A.B. Николаенко, А.П. Картошкин, C.B. Громашев, В.А. Филимонов. //Тез. докл. 8-ого научно-тех. семинара(Саратовский ГАИУ). -Саратов, 1995. -с.37.

52. Регенерация азеотропных смесей отработанных моторных масел. /А.П. Картошкин, А.Г. Потапков, A.M. Хандов // Тез. докл. научно-тех. семинара стран СНГ(СПГАУ), -Спб., 1998, -с.49.

53. Регенерация отработанных масел и их повторное использова-ние.Обз. информ. /Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТО. /Сост. КБ. Рыбаков, В.П. Коваленко, В.В. Нигородов. -М., 1989. -26с.

54. Резников В.Д., Шипулина Э.И. Критерии, определяющие необходимость смены судовых и тепловозных дизельных масел. //Химмотология: Матер. семин./0-во "Знание" РСФСР Моск. дом научно-тех. проп. -М., 1990, -С.40.47.

55. Рекомендации МСХ СССР по внедрению достижений науки и передового опыта в производство. / Реф. сб. ВАСХНИИЛ, ВНИИТ-ЭИСХ, Вып 6,-М., 1984, -C.74.78.

56. Рид Р., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей. -Л.: Химия, 1971,704с.

57. Сбор и очистка отработавших масел. Обзор, информ. /Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТО. / Сост. К.В. Рыбаков, В.П. Коваленко, В.В. Нигородов. -М., 1988, -30с.

58. Тананайко Ю.М., Воронцов Е.Г. Методы расчёта и исследования плёночных процессов. -Киев: Техника, 1975, -312с.

59. Технология очистки отработанных машинных масел. // Матер. 1-ой Гор. научн.-практ. конф.-ярмарки "Наукоёмкие природоохр. технол.", Тольятти, 27-30 июня 1994, Тольятти, 1994, -60с.

60. Толубинский В.И., Островский Ю.Н. Механизм парообразования и интенсивности теплообмена при кипении бинарных смесей. -Теплоотдача при изменении агрегатного состояния вещества. -Киев: Наукова думка, -С.7.16.

61. Трейманн A.A., Микалл В .Я., Смирде Э.К. Захлёбывание при условии умеренного вакуума. -Труды Таллинского политех, и-та, 1969, №283, -С.47.54.

62. Уоллис Г. Одномерные двухфазные течения. -М.: Мир, 1972, -440с.

63. Устройство для определения маслянистости смазочных материалов. Патент РФ №2125256 МКИ 6 G 01 N 13/02. //Филимонов В.А., Картошкин А.П., Беляев Ю.Н., Ашкинази JI.A.; С-Петербургский государственний агротехнический университет.

64. Устройство для регенерации отработанных жидких масел: а.с. 1783225 СССР, МКИ 5F16N39/06. НЕМ. Пирожниченко, И.Я. Чернышенко, М.Д. Коневцев, И.Я. Чумаченко; Азово-Черноморский ин-т механ. с.х.

65. Учёт компонентности топлив при моделировании системы регенерации масел. /А.П. Картошкин, А.Г. Потапков, A.M. Хандов //Сб. научн. тр."Судостроение и судоремонт"(СПГУВК), Спб, 1998, -с. 106.109.

66. Федотов В.В., Плановский А.Н., Фокин А.П., Лебедев К.И. Обезвоживание химических реактивов в плёночных роторных аппаратах. -Хим. промышленность, 1971, №3, -С.237.238.

67. Филимонов В.А., Ашкинази Л.А., Картошкин А.П., Николаенко A.B., Беляев Ю.Н. Результаты исследований углеводородного состава смазочных масел в процессе эксплуатации и регенерации. -Журнал прикладной химии, 1999, №5, -с.685-689.

68. Фукс И.Г., Евдокимов А.Ю., Лашхи В.Л., Саидахмедов Ш.М. Экологические проблемы рационального использования смазочных материалов. -М.: Изд."Нефть и газ", 1993, -164с.

69. Шашкин Л.И„ Брай И.В. Регенерация отработанных нефтяных масел. -М.: Химия, 1970, -304с.

70. Шишкин В.В. Исследование гидродинамики и теплообмена в вертикальном плёночном роторном аппарате с жёстко закреплёнными лопастями. -Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н., Л., 1972, -19с.

71. Щагин В.В., Двойрис Л.И. Старение и очистка дизельных масел. -Калининград, кн. изд., 1971, -200с.

72. Щур С.Г. Исследование гидродинамики и расчёт гидродинамических усилий, действующих на лопасти мешалки в аппарате с механическим перемешиванием. -Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н., Л.,1983, -16с.

73. Экологически чистые технологии регенерации отработанных смазочных масел. /Николаенко А.В., Картошкин А.П. // Экология и развитие Северо-Запада России: Тез. докл. второй межд. Конференции. -Спб., 1997, -с.43.,44.

74. Эколого-экономический антагонизм при вторичной переработке отработанных смазочных масел. /Картошкин А.П. // Улучшение эксплуатационных показателей двигателей, тракторов и автомобилей: Тез. докл. науч-но-тех. семинара стран СНГ, -СПб., 1997, -с.119.120.

75. Ярошенко В В. Гидродинамика и теплообмен в аппаратах с мешалками и неподвижным внутренним устройством. -Автореф. дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н., Л., 1988,-17с.

76. Bhan O.K., Wei-Ping Tai, Brinkman D.W. -Fuel Science and technology Intern., 1986, v.4, №3. -p.303.325.

77. Booth G., Bachetti J.A. -Chemical Proc., 1983, v.46, №1. -p. 34.35.

78. Brinkman D.W. -CEP, 1986, №3. -p.67.70.

79. Condition monitoring of engine oils. /Sorab Jagadish, Van Arsdate W.E. /SAE Techn. Pap. Ser., 1990, №902066. -p.l.7.

80. Ind. Lubric. and Tribology, 1985, v.27, №1. -p.4.5.

81. Maies E. -Lubricat. Eng., 1987, v.43, №3. -р.162.166.

82. Tribologie und Schmierungstechnik, 1986, Jh. 33, №2. -s. 131.134.