Управление структурой коррозионностойких сталей мартенситного, мартенситно-аустенитного и ферритного классов для повышения механических свойств и коррозионной стойкости тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Удод Кирилл Анатольевич

• Удод Кирилл Анатольевич
• кандидат наук
• 2016

Оглавление диссертации кандидат наук Удод Кирилл Анатольевич

Введение

Глава 1. Аналитический обзор литературы

1.1 Современные тенденции повышения комплекса свойств высоколегированных коррозионностойких сталей ферритного, аустенитного и аустенитно-ферритного классов

1.2 Эволюция химического состава, структуры и свойств хромистых сталей мартенситного и мартенситно-аустенитного классов. Оценка возможностей обеспечения высоких прочностных характеристик и стойкости против коррозии в морских средах, а также способов повышения комплекса свойств

1.3 Перспективные направления создания сталей, легированных алюминием, с целью повышения коррозионной стойкости и удельной прочности

1.4 Современные подходы к повышению показателей коррозионной стойкости проката из низколегированных сталей

1.5 Постановка целей и задач работы

Глава 2. Материал и методики исследования

2.1 Материал для исследования

2.1.1 Хромистые мартенситные и мартенситно-аустенитные стали

2.1.2 Ферритные стали с высокой удельной прочностью

2.1.3 Выплавка сталей, прокатка и термообработка

2.2 Методики исследования

2.2.1 Термодинамический анализ областей существования равновесных долей основных и избыточных фаз

2.2.2 Металлографические исследование микроструктуры

2.2.3 Измерение твердости и микротвердости

2.2.4 Рентгенодифракционное исследование

2.2.5 Механические испытания

2.2.6 Статистический анализ влияния химического состава и термообработки на свойства

2.2.7 Электронномикроскопическое исследование структуры и частиц избыточных фаз

2.2.8 Коррозионные испытания по электрохимическим и химическим методам

2.2.9 Определение скорости общей коррозии в морской воде

Глава 3. Закономерности формирования структуры и механических свойств хромистых коррозионностойких высокопрочных сталей

3.1 Установление закономерностей влияния химического состава и

технологических параметров на структурное состояние хромистых сталей

3.2 Влияние химического состава и технологических режимов на механические

свойства

3.3 Электронно-микроскопическое исследование хромистых сталей

Выводы к главе

Глава 4. Влияние химического состава, характеристик микроструктуры и выделений избыточных фаз на механические свойства стали, легированной

алюминием

Выводы к главе

Глава 5. Исследование коррозионной стойкости хромистых сталей и сталей, легированных алюминием

5.1 Коррозионная стойкость хромистых сталей

5.2 Коррозионная стойкость сталей, легированных алюминием

Выводы к главе

Выводы

Список использованных источников

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Управление структурой коррозионностойких сталей мартенситного, мартенситно-аустенитного и ферритного классов для повышения механических свойств и коррозионной стойкости»

Введение

Актуальность проблемы. Активное расширение деятельности России при освоении арктического шельфа и других природных зон с экстремальными условиями эксплуатации требует разработки материалов, в частности сталей, обладающих уникальным сочетанием механических свойств, включая прочность, пластичность, хладостойкость, стойкостью против различных видов коррозионного и коррозионно-эрозионного разрушения, износостойкостью. Такое сочетание свойств должно обеспечить высокую эксплуатационную надежность оборудования, конструкций различного назначения в рассматриваемых условиях, а также является важным и для других видов техники, в том числе для нагруженных деталей, используемых в авиации, машиностроении, других отраслях.

Анализ мирового опыта свидетельствует, что перспективными для достижения указанного комплекса свойств являются коррозионностойкие хромистые стали мартенситного и/или мартенситно-аустенитного класса с низким содержанием углерода, дополнительно легированные азотом, а также карбонитридообразующими элементами. Такие стали отличаются высокой прочностью, износостойкостью, стойкостью против общей коррозии. Основными задачами при разработке оптимальных систем легирования и технологических параметров получения таких сталей являются повышение стойкости против питтинговой коррозии, которая представляет особую опасность при эксплуатации в морских условиях, а также характеристик пластичности, вязкости и хладостойкости. Кроме того, система легирования должна быть подобрана таким образом, чтобы обеспечить стабильную структуру и уровень свойств в широком температурном интервале.

Перспективным представляется также разработка новых ферритных сталей повышенной коррозионной стойкости, легированных алюминием, которые имеют низкую удельную плотность и на которых при использовании дополнительного легирования и специальных технологических приемов можно обеспечить высокую удельную прочность. Коррозионная стойкость таких сталей обеспечивается повышенным содержанием алюминия, который, так же как и хром, образует стойкие защитные пленки на металлической поверхности. Сталь такого типа будет иметь стабильную ферритную структуру при всех возможных температурах эксплуатации, а следовательно, и стабильный комплекс свойств. Для повышения механических свойств, и износостойкости таких сталей целесообразно опробовать легированием элементами, вызывающими твердорастворное упрочнение, а также входящими в состав наноразмерных выделений избыточных фаз (титан, ниобий, ванадий).

Сказанным определяется актуальность проведения работ, направленных на разработку новых хромистых сталей мартенситного и/или мартенситно-аустенитного классов, а также сталей ферритного класса, легированных алюминием.

Целью настоящей работы являлось установление закономерностей формирования структуры и свойств хромистых коррозионностойких сталей мартенситного и мартенситно-аустенитного классов, легированных азотом, а также сталей ферритного класса, легированных алюминием, и разработка рекомендаций по оптимальному химическому составу и технологическим режимам производства указанных сталей с наиболее высоким и стабильным комплексом механических свойств и коррозионной стойкости.

В соответствии с поставленной целью решались следующие основные задачи:

1. Теоретическое и экспериментальное исследование эволюции структурного состояния хромистых мартенситных и мартенситно-аустенитных сталей, легированных азотом, а также сталей, легированных алюминием, в зависимости от химического состава и технологических режимов, включая исследование характеристик основных и избыточных фаз.

2. Проведение комплексных механических испытаний проката исследуемых сталей и установление закономерностей влияния химического состава и структурного состояния на показатели, прочности, пластичности, вязкости и хладостойкости.

3. Проведение комплексных коррозионных испытаний проката исследуемых сталей и установление закономерностей влияния химического состава и структурного состояния на показатели коррозионной стойкости.

4. Разработка рекомендаций по оптимальному химическому составу и технологическим режимам получения хромистых мартенситных и/или мартенситно-аустенитных сталей и ферритных сталей, легированных алюминием, с наиболее высоким и стабильным комплексом механических свойств и коррозионной стойкости.

Научная новизна работы. В результате выполненных теоретических и экспериментальных исследований получены следующие новые результаты:

1. Показано, что ключевыми условиями обеспечения высокого комплекса прочности, пластичности и хладостойкости, а также коррозионной стойкости хромистых сталей является формирование дисперсной (средний размер пакета мартенсита не более 10мкм) двухфазной мартенситно-аустенитной структуры с содержанием аустенита 20-30% и

субмикронными, а также наноразмерными выделениями комплексного карбонитрида титана, ниобия и ванадия оптимального состава и морфологии.

2. Впервые показана различная роль в упрочнении по механизму дисперсионного твердения наноразмерных выделений двух типов и размерных групп. Выделения комплексного карбонитрида размерами 10-30 нм, обогащенного ниобием, которые формируются в процессе нормализации в аустените, обеспечивают высокие значения временного сопротивления и практически не влияют на предел текучести. Повышение предела текучести достигается в процессе отпуска при 400-500оС, что может быть связано с образованием на дислокациях в мартенсите сегрегаций или предвыделений избыточных фаз, которые при повышении температуры или продолжительности отпуска трансформируются в наноразмерные (толщиной не более 2-3 нм) выделения карбонитрида, обогащенного ванадием. При этом обеспечиваются наиболее высокие показатели не только прочности, но и коррозионной стойкости, а также пластичности.

3. Показано, что одним из механизмов повышения прочности сталей, легированных алюминием, является формирование в процессе горячей прокатки дислокационной ячеистой субструктуры, развитой тем в большей степени, чем выше содержание алюминия и ниже температура конца прокатки. При этом сам размер ферритного зерна на прочностные характеристики не влияет.

4. Установлено, что подавление рекристаллизации при горячей прокатке сталей, легированных алюминием, в отличие от хромистых сталей, приводит к существенному снижению пластичности, что определяет нецелесообразность микролегирования таких сталей титаном и ниобием.

Практическая значимость работы состоит в следующем:

1. Разработаны рекомендации по оптимальному химическому составу и технологическим режимам получения хромистых коррозионностойких сталей мартенситно-аустенитного класса для обеспечения наиболее высоких показателей механических свойств и коррозионной стойкости.

2. Разработаны рекомендации по оптимальному химическому составу и технологическим режимам получения сталей с высокой удельной прочностью, легированных алюминием для обеспечения наиболее высоких показателей механических свойств и коррозионной стойкости.

3. Разработанные рекомендации могут быть использованы при освоении качественно новых марок нержавеющих сталей на металлургических предприятиях РФ.

На защиту выносятся следующие положения:

- Закономерности формирования структуры и свойств хромистых коррозионностойких сталей различного химического состава, в том числе легированных азотом, а также сталей, легированных алюминием.

- Обоснование механизмов достижения оптимальных характеристик микроструктуры хромистых сталей, обеспечивающих наиболее высокий комплекс свойств, в том числе ключевой роли оптимизации химического состава и технологических режимов с целью управления количеством и морфологией выделений основных и избыточных фаз в горячекатаном состоянии и после термообработки.

- Обоснование механизмов влияния химического состава и режимов термообрабоки на уровень механических свойств и коррозионную стойкость сталей, легированных алюминием.

Апробация работы. Результаты работы доложены и обсуждены: на VII конференции молодых специалистов «Перспективы развития металлургических технологий», Москва, 2016 г.; на 3-ем международном симпозиуме «Наноматериалы и окружающая среда», Москва, 2016 г.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано шесть печатных работ, в том числе четыре в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК РФ

Глава 1. Аналитический обзор литературы

Основными требованиями к сталям, предназначенным для оборудования, сооружений и конструкций различного назначения в Арктике и Антарктике, являются их стойкость против различных видов коррозионного, коррозионно-механического разрушения, высокий комплекс прочностных и пластических свойств, а также хладостойкость [1]. Обеспечение высокого уровня указанных характеристик является важным и для других видов техники, в том числе для нагруженных деталей, используемых в авиации, машиностроении, других отраслях. Этим объясняется большое количество исследований, направленных на установление факторов, определяющих коррозионную стойкость сталей различных типов и классов прочности в рассматриваемых условиях эксплуатации. Условно можно выделить два основных направления повышения коррозионной стойкости стальной металлопродукции, в том числе для использования в водных средах вообще и конкретно в морских условиях Арктики и Антарктики.

Первый подход [1] основан на использовании сталей, легированных хромом в количестве не менее 12%, которые в рассматриваемых условиях пассивируются, то есть на их поверхности образуется защитная пленка. Ниже такие стали будем называть коррозионностойкими. Они имеют высокую стойкость против общей коррозии, однако в средах с повышенным содержанием ионов хлора, к которым относится и морская вода, они могут быть подвержены питтинговой коррозии, предупредить которую можно, повысив однородность структуры, обеспечив чистоту по примесям и неметаллическим включениям, а также путем легирования элементами, повышающими, как и хром, стойкость против питтинговой коррозии. Повышение прочности и других механических свойств такой стали достигается легированием или микролегированием стали азотом, а также элементами, которые образуют с азотом выделения избыточных фаз, а том числе наноразмерные, и к которым относятся титан, ниобий и ванадий. Подобная сталь может быть использована как самостоятельно, так и в качестве плакирующего слоя биметаллического проката с основным слоем из высокопрочных конструкционных сталей, что позволит еще больше повысить технологические и служебные свойства, а также снизить себестоимость металлопродукции.

Второй подход [1] основан на использовании сталей, коррозия которых в рассматриваемых условиях будет проходить в активном состоянии, но с низкой скоростью (не более 0,01 мм/год). Такие стали относятся к различным классам прочности и отличаются сравнительно низким содержанием легирующих элементов, что определяет их высокую экономичность. Поэтому ниже они будут условно называться сталями повышенной коррозионной стойкости. Помимо экономичности другим важным преимуществом подобных

сталей является отсутствие питтинговой коррозии. Основные подходы к повышению их коррозионной стойкости заключаются в оптимизации их химического состава, структурного состояния, снижении загрязненности неметаллическими включениями и т.п. Одним из важных направлений оптимизации химического состава является легирование стали элементами, способными формировать защитные пленки, которые хотя и не обеспечивают пассивного состояния, но существенно замедляют коррозионные процессы. К таким элементам относятся хром, медь, кремний, алюминий. Наиболее перспективным для повышения коррозионной стойкости представляется алюминий, который помимо воздействия на коррозионную стойкость имеет и ряд других преимуществ. В частности, его можно использовать и для увеличения удельной прочности и снижения удельной плотности сталей. В этом случае содержание хрома может быть снижено до 2-5%, а возможно и ниже, при сохранении коррозионной стойкости на очень высоком уровне. При этом целесообразно оценить возможность и условия обеспечения на сталях, легированных алюминием, защитных пленок, обеспечивающих пассивное состояние. В этом случае такие стали могут рассматриваться как коррозионностойкие (аналогичные хромистым сталям), а не как стали повышенной коррозионной стойкости. Повышение механических свойств, хладо- и износостойкости сталей будет также возможно путем легирования элементами, вызывающими твердорастворное упрочнение, а также входящими в состав наноразмерных выделений избыточных фаз (титан, ниобий, ванадий).

Учитывая температурные условия и высокую агрессивность рассматриваемых условий эксплуатации, а также их многообразие, при анализе литературных данных, в первую очередь, необходимо оценить возможность использования для этих целей современных коррозионностойких сталей различных классов, а также выбрать направления повышения комплекса их технологических и служебных свойств. При этом следует учитывать, что самыми опасными для нержавеющих сталей видами коррозии являются питтинговая, межкристаллитная (МКК), ножевая, контактная и щелевая [2, 3]. Биокоррозия может проявляться как самостоятельно, так и в качестве провоцирующего или поддерживающего фактора названных выше типов коррозионных разрушений. Помимо стойкости против указанных видов коррозии следует рассмотреть возможности повышения комплекса механических характеристик, включая прочность, пластичность и хдадостойкость. Это позволит расширить области применения сталей, в частности для нагруженных деталей в авиации и машиностроении.

Целесообразно также рассмотреть современные подходы к повышению коррозионной стойкости углеродистых и низколегированных сталей, к обеспечению высокого комплекса

свойств сталей повышенной коррозионной стойкости, в том числе легированных алюминием.

1.1 Современные тенденции повышения комплекса свойств высоколегированных коррозионностойких сталей ферритного, аустенитного и аустенитно-ферритного классов

Основные наиболее широко используемые коррозионностойкие хромистые стали ферритного класса [4] представлены марками 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 08Х18Т1, 15Х25Т, 15Х28, Х25 и Х28. Уровень коррозионной стойкости этих сталей, в первую очередь, определяется содержанием хрома [5]. Стойкость ферритных сталей в азотной кислоте объясняется их высокой склонностью к пассивированию, возрастающей с повышением содержания хрома. Хромистые стали Х25 и Х28 имеют высокую стойкость в горячих концентрированных растворах щелочей, значительно превышающих стойкость хромоникелевых аустенитных сталей 08Х18Н10Т. По стойкости против коррозионного растрескивания ферритные стали также существенно превосходят аустенитные стали типа 08Х18Н10Т. Стойкость против питтинговой коррозии стали ферритного класса приобретают при концентрации Сг > 18% и дополнительном легировании молибденом. Несмотря на то, что традиционные хромистые коррозионностойкие стали ферритного класса представляют наиболее экономнолегированную группу сталей, широкое использование их в качестве конструкционного материала не всегда возможно из-за следующих особенностей [6]:

1) повышенная склонность к росту зерна при нагреве из-за отсутствия полиморфных превращений (у^-а); полученное в результате технологических операций крупное зерно невозможно устранить термической обработкой;

2) низкая хладостойкость сталей и их сварных соединений (до минус 20 °С);

3) часто ограниченная способность к формоизменению при холодной пластической деформации, что связано с меньшим количеством реализуемых плоскостей скольжения в решетке ОЦК.

Высокохромистые стали, содержащие более 17% Сг, с высоким содержанием углерода - 0,08-0,12%, а также вредных примесей (И, О, S, Р), имеют пониженную пластичность и вязкость. Отмечается также [7], что легирование азотом ферритных сталей нежелательно ввиду сильного снижения хладноломкости и коррозионной стойкости.

Согласно [8], ферритные нержавеющие стали проявляют высокую коррозионную стойкость в морской воде, сравнимую со стойкостью аустенитных и двухфазных нержавеющих сталей, при содержании Мо более 6%, что сильно удорожает сталь. Обязательным условием высокой коррозионной стойкости в морской воде является обеспечение низкого содержания углерода, так как в противном случае будет наблюдаться

выделение карбидов углерода по границам зерен и обеднение границ зерен хромом, что приведет к коррозионному разрушению.

Анализ патентной литературы [9, 10] свидетельствует, что основные тенденции оптимизации химического состава ферритных коррозионностойких сталей заключаются в снижении содержания углерода до 0,01-0,03% и менее, что характерно и для других классов коррозионностойких сталей, в повышении содержания в стали кремния и молибдена (до 2% каждого), в легировании и микролегировании карбонитридообразующими элементами -титаном и ниобием до 0,3%.

Наиболее распространенную группу коррозионностойких хромоникелевых сталей аустенитного класса представляют стали, известные в мировой практике под общим названием стали типа 18-10. В работе [4] стали этой группы представлены следующими марками: 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10Т, 08Х18Н10, 05Х18Н10Т, 03Х18Н11.

Они являются коррозионностойкими во многих средах окислительного характера в широком диапазоне температур, так как имеют в составе около 18% хрома. Наличие никеля в этих сталях в количестве 9-12% обеспечивает получение аустенитной структуры, характеризующейся высокой технологичностью при операциях горячей и холодной деформации, а также хладостойкостью [5].

Получить нержавеющую сталь аустенитного класса, в том числе, обладающую устойчивой немагнитностью, можно при частичной или полной замене никеля марганцем, что удешевляет сталь вследствие существенного различия цен на никель и марганец [5, 10, 11]. Марганец относится к элементам, не склонным к пассивации, поэтому коррозионная стойкость в окислительных средах хромомарганцевых сталей определяется, в первую очередь, концентрацией хрома, окислительно-восстановительным потенциалом среды и дополнительным легированием элементами, повышающими сопротивление коррозии [5, 12]. Сохранение стабильной аустенитной структуры хромомарганцевых сталей при повышенном содержании хрома до 22% достигается легированием азотом и частично никелем. В связи с тем, что согласно диаграмме состояния Fe-Cr-Mn [13] аустенитная область составов соответствует содержанию хрома, не превышающему 14% (см. рисунок 1.1), для получения стабильной аустенитной структуры вводят азот и (или) небольшое количество никеля [13].

Мп, %

Рисунок 1.1 - Диаграмма состояния Fe-Cr-Mn. Разрез при 1000 °С

Хромомарганцевые стали, легированные азотом в пределах его растворимости при нормальном давлении, характеризуются повышенным в 1,5 раза уровнем прочности по сравнению с хромоникелевыми. Азот, обладая сильной способностью стабилизировать аустенит, превосходит другие легирующие элементы по упрочняющей способности и отличается невысокой себестоимостью [14, 15]. Он упрочняет твердый раствор и увеличивает зернограничное упрочнение. По данным [16] азот вносит свой вклад в упрочнение стали с помощью взаимодействия закрепленных дислокаций и изменения энергии дефектов упаковки (ДУ). В результате стабилизации аустенита и снижения уровня остаточных локальных микронапряжений азот повышает трещиностойкость и сопротивление замедленному разрушению под напряжением при испытаниях в коррозионной среде при насыщении водородом [17].

Согласно тройной диаграмме железо-хром-азот [18], в высокохромистых сталях, легированных азотом, образуются нитриды и карбонитриды хрома. Азот увеличивает в низкоуглеродистых сталях устойчивость аустенитной структуры, расширяет область существования у-фазы по температуре и концентрации и сужает область существования 5-феррита, охрупчивающего сталь [14]. Это дает возможность использовать легированные азотом стали для снижения металлоемкости высоконагруженных конструкций при сохранении достаточного сопротивления коррозии в средах слабой и средней агрессивности, а также в условиях воздействия кавитации и эрозии.

Помимо положительного влияния на механические свойства аустенита исследования [16] демонстрируют положительное влияние азота на поведение аустенитных сталей Fe18Cr10Mn при КРН (коррозионном растрескивании под напряжением) благодаря улучшению сопротивляемости питтинговой коррозии и кинетики репассивации. Также азот способствует улучшению сопротивляемости локальной коррозии в хлоридной среде [19].

Одним из перспективных путей разработки высокопрочных коррозионностойких экономнолегированных сталей является создание нового класса конструкционных низкоуглеродистых аустенитных сталей со сверхравновесным содержанием азота. В последние годы появилось достаточно большое количество разработанных сталей с содержанием азота более 1% [20]. Так, в работе [21] предложена высокопрочная коррозионно- и износостойкая аустенитная сталь, которая может быть использована в судостроении, машиностроении, пищевой промышленности и медицине. Предлагаемая сталь имеет следующий состав, мас.%: углерод 0,01-0,04; хром 21,0-24,0; кремний 0,25-0,65; марганец 0,25-0,70; азот 1,0-1,4; железо - остальное.

Однако в составе большинства новых сталей, разработанных для использования в условиях морской воды и атмосферы, как правило, содержание азота не превышает 1%. В [22] предложена коррозионностойкая аустенитная хромоникелевая сталь, используемая для оборудования газоперерабатывающих предприятий, обустройства нефтегазовых месторождений с высоким содержанием сероводорода, углекислого газа и хлоридов, а также для эксплуатации в морской воде. Сталь содержит следующие компоненты, мас.%: углерод 0,01-0,10, кремний 0,05-2,0, марганец 0,1-3,0, хром 17,0-26,0, никель 11,0-24,5, молибден 1,05,0, азот 0,05-0,40, ванадий 0,01-0,25, церий 0,01-0,05, кальций 0,001-0,150, и неизбежные примеси. Она характеризуется повышенной стойкостью против питтинговой коррозии в сероводородсодержащих средах и хлоридах, повышенными механическими характеристиками при сохранении стойкости против сероводородного растрескивания, межкристаллитной коррозии, а также стабильной аустенитной немагнитной структурой с магнитной проницаемостью не более 1,00 Г/м.

В работе [23] необходимое количество марганца и азота используется для замены дорогостоящего никеля при производстве новой хромомарганцеазотистой марки стали, содержащей, мас.%: 0,005-0,08 углерода, 0,3-0,9 кремния, 12,1-14,8 марганца, 0,001-0,04 фосфора, 0,001-0,03 серы, 16-19 марганца, 0,5-1,8 никеля, 0,20-0,45 азота, 0,001-0,3 молибдена, 0,001-0,3 меди, а также неконтролируемые примеси, поступающие в процессе производства. Показатели коррозионной стойкости, процентного соотношения прочности и удлинения этой нержавеющей стали в морской и кислотной средах соответствуют, а иногда превосходят аналогичные показатели нержавеющей стали типа 08Х18Н10.

Можно сделать заключение, что современные тенденции развития сталей аустенитного класса связаны с оптимизацией химического состава и заключаются не только в повышении качества, но и в более экономичном легировании - снижении содержания никеля, повышении содержания марганца и азота. Следует отметить также, что для связывания углерода используют не только титан и ниобий, но и ванадий. В современных

аустенитных сталях наблюдается повышение следующих показателей: износостойкости [21, 25, 26], прочностных и вязких свойств, в том числе, при низких температурах эксплуатации, стойкости против сероводородного растрескивания под напряжением [22, 24, 25 - 33], немагнитности [25], эко-индекса [28]; стойкости против водородного охрупчивания (даже в устройствах, использующих водород при давлении 40 МПа или жидкий водород [34]).

Современные азотистые аустенитные нержавеющие стали достигают довольно высоких прочностных показателей. К примеру, прокат из стали, описанной в работе [31], обладает пределом прочности более 850 МПа и относительным удлинение более чем 45%.

При всех вышеперечисленных достоинствах коррозионностойкая сталь аустенитного класса является весьма дорогостоящей, особенно при ее легировании никелем. Легирование такой стали марганцем и азотом позволяет снизить ее стоимость по сравнению с хромоникелевой сталью, но при этом снижается технологичность стали. Также затруднительно использовать аустенитную нержавеющую сталь, особенно легированную марганцем и азотом, в качестве плакирующего слоя биметалла ввиду существенных различий свойств основного и плакирующего слоев, что приводит к снижению технологичности как при получении биметаллического проката, так и при изготовлении из него изделий.

Коррозионностойкие стали аустенитно-ферритного класса (дуплексные) в отечественных [4] и зарубежных [35] стандартах объединены в самостоятельный структурный класс в связи с их специфическими свойствами. Их химический состав должен обеспечивать формирование аустенитно-ферритной структуры с заданным соотношением феррита и аустенита. Несмотря на достаточно большое количество аустенитно-ферритных сталей в РФ и за рубежом, их составы согласно диаграмме состояния Fe-Cr-Ni [5] и диаграмме Шеффлера [5] варьируются в довольно узких пределах, которые могут быть ограничены 19-30% Сг (предпочтительно 20-25%), 5-8% №, до 3% Мо, при содержании углерода 0,03-0,10%.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Удод Кирилл Анатольевич, 2016 год

Список использованных источников

1. Аксаков И.С., Анисимов А.В., Антипов В.С. и др. Материалы для судостроения и морской техники: Справочник в 2-х томах. СПб.: АНО ЛА «Профессионал», 2014.

2. Шумахер М. Морская коррозия. М.: Металлургия. 1983.

3. Реформатская И.И. Влияние структурообразующих факторов на коррозионно-электрохимическое поведение железа и нержавеющих сталей // Российский химический журнал. 2008. №LII. Вып. №5. с. 16-24.

4. ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные, жаростойкие и жаропрочные // Стандарты. М.: 1972.

5. Шлямнев А.П. и др. Коррозионностойкие, жаростойкие и высокопрочные стали и сплавы. М.: Проммет-Сплав. 2008. с. 22-24.

6. Ульянин Е.А. Коррозионностойкие стали и сплавы. М.: Металлургия. 1991. 255 с.

7. H. Abo, T. Narazova, S. Takemura. Stainless steel 77. - London, 1977. - P.40-44.

8. Andijani I.N., Siddiqi N.A., Malik A.U. Corrosion behavior of some conventional and high alloy stainless steels in gulf seawater // Issued as a Technical Report No. SWCC RDC. 1992. c. 732-759.

9. Международная заявка № WO 2014001644 A1, МПК C22C38/38, C22C38/44. Ferritic stainless steel / Bo IVARSSON, Mirva KUJANSUU, Huiping Liu, Fredrik Olsson, Rachel PETTERSSON, Pascale Sotto VANGELI - опубл. 03.01.2014.

10. Заявка JP2010236001 (A) МПК C22C38/00; C22C38/48; C22C38/54 Ferritic stainless steel / Tomita Takeo; Kumano Naohito; Oku Manabu - опубл. 21.10.2010

11. Сорокина Н.А. Нержавеющая немагнитная безникелевая сталь 12Х23Г18Д // Бюлл. науч.техн. информ. черной металлургии. 1978. с. 43-45.

12. Фельдгандлер Э.Г., Сорокина Н.А., Свистунова Т.В., Левин Ф.Л. Проблемы современной металлургии // сб. трудов ЦНИИЧМ. Москва. 1983. с. 160-165.

13. Ульянин Е.А, Сорокина Н.А. Стали и сплавы для криогенной техники // Москва: Металлургия. 1984. 208 с.

14. Лукин В.И., Вознесенская Н.М., Ковальчук В.Г и др. Сварка высокопрочной коррозионно-стойкой стали ВНС-72 // Сварочное производства. 2012.

15. Han Dong, Yong Gan, Yuqing Weng. Grain Boundary Hardening and Single Crystal // Advanced Steels: The Recent Scenario in Steel Science and Technology. s.1: Springer. 2011. c. 359-362.

16. Bigeon C., Stein G., Foct J., Vogt J.B. Low Cycle fatigue of nitrogen alloyed martensitic stainless steels // Low Cycle fatigue and Elasto-Plastic Behaviour of Materials - 3. 1992. c. 70-75.

17. Науменко В.В. Влияние азота и кремния на механические и коррозионные свойства низкоуглеродистой аустенитной стали для применения в сильноокислительных средах // Диссертация. Москва: ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». 2012.

18. Королев М.Л. Азот как легирующий элемент стали. - М.: Металлургия, 1961. 162 с.

19. Заявка № CN 101613839 A, МПК C22C38/58. Высокоазотистая двухфазная нержавеющая сталь с низким никелем и способ ее производства / Baoshaniron & steel. опубл. 30.12.2009.

20. Банных О.А., Блинов В.М.. Разработка высокоазотистых аустенитных и мартенситных коррозионно-стойких сталей для высоконагруженных изделий. Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН

21. Пат. № 2000110329/02 С1 РФ, МПК C22C38/18. Высокопрочная коррозионно- и износостойкая аустенитная сталь / Блинов В.М., Костина М.В., Банных О.А. опубл. 25.04.2000.

22. Пат. № 2409697 C1, МПК C22C38/46, C22C38/58. Corrosion resistant steel / Grigorev S.B., Kovalenko V.P., Kondratev E.N., Shakhpazov E.K., Novichkova O.V., Pisarevskij L.A., Arabej A.B., Antonov V.G., Lubenskij A.P., Kabanov I.V. Korenjakin A.F. - опубл. 20.01.2011.

23. Заявка № CN 101613839 A, МПК C22C38/58. Высокоазотистая двухфазная нержавеющая сталь с низким никелем и способ ее производства / Baoshaniron & steel. опубл. 30.12.2009.

24. Богоявленский В.Л. Коррозия сталей на АЭС с водным теплоносителем // Москва: Энергоатомиздат. 1984. 166 c.

25. Заявка № CN 101386962 A. Non-magnetic high-strength stainless steel and manufacturing method thereof / Xue C., Huang C. Gao Y. опубл. 18.03.2009.

26. Заявка № 2008318083 A1, МПК B32B15/18, C22C38/22, C22C38/38. Super High Strength Stainless Austenitic Steel / Gavriljuk V.G., Berns H. - опубл. 25.12.2008.

27. Пат. № 2218446 C2 РФ, МПК C22C38/58, C22C38/40. Аустенитная коррозионно-стойкая высокопрочная сталь / Бондарь А.В., Грибанов А.С., Сакаева Г.С., Русинович Ю.И., Федотов И.Л., Кляцкина В.Ю., Шлямнев А.П., Сорокина Н.А., Абубакиров В.Ф. - опубл. 09.10.2001.

28. Заявка № KR 20120050086 A, МПК C21D8/02, C22C38/44, C22C38/58. High-nitrogen austenitic stainless steels with good eco-index and excellent pitting corrosion resistance, and fabrication methods there of / Ho L.T., Young H.H., Joon K.S. опубл. 18.05.2012.

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

Заявка № KR 20110006045 A, МПК C21D8/00, C22C33/06, C22C38/44. C+N austenitic stainless steel with high strength and corrosion resistance having tungsten and fabrication method there of / Ho L.T., Seok O.H., Young H.H., Joon K.S. опубл. 20.01.2011. Заявка № KR 20110006044 A, МПК C22C38/12, C22C38/58. C+N austenitic stainless steel with high strength and corrosion resistance having tungsten and molybdenum, and fabrication method there of / Ho L.T., Seok O.C., Young H.H., Joon K.S. опубл. 20.01.2011.

Заявка № CN 102428200 A, МПК C22C38/38, C22C38/44. High strength/corrosion-resistant austenitic stainless steel with carbon - nitrogen complex additive, and method for manufacturing same / Lee T.H., Oh C.S., Ha H.Y., Kim S.J., опубл. 25.04.2012. Заявка № CN 102002642 A, МПК C22C38/38. Superhigh strength non-magnetic stainless steel / Chen J., Chen L. Chen J. опубл. 06.04.2011.

Заявка № CN 101250674 A, МПК C22C38/58, C22C38/60. Mid nitrogen high manganese austenitic stainless steel / Wang A., Chen K., Cheng X., Dai Z.Q. опубл. 27.08.2008. Заявка № CN 103154291 A, МПК C21D8/00, C22C38/00, C22C38/58, F16J12/00, F16K27/00, F16L9/02. Austenite high-manganese stainless steel, manufacturing method therefor, and member using said steel / Shigeo F., Hideki F., Shinichi O., Masaharu H. опубл. 12.06.2013.

Davis V.R. ASM Specialylntemational Society: Handbook. Stainless Steel. The materials. s.1: s.n. 1994.

Сокол И.Я., Ульянин Е.А., Фельдгандер Э.Г. и др. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас // Москва: Металлургия. 1989. Materials Science and Engineering A 527 (2009) 245-251

J. OF IRON AND STEEL RESEARCH, INTERNATIONAL. 2011. Vol. 9 18(4) : 52-57 Chuan-Ming Tseng, Horng-Yih Liou, Wen-Ta Tsai, Mater. Sci. Eng. A 344 (2003) 190. G. Lothongkum, P. Wongpanya, S. Morito, T. Furuhara, T. Maki, Corros. Sci. 48 (2006) 137.

R. Merello, et al., Corros. Sci. 45 (2003) 909.

Morrow S. J. Materials selection for seawather pumps // Proceeding of the twenty-sixth international pump users symposium. Lancaster. 2010. c. 73-80.

Оutokumpu. Stainless steel and high performance alloys. Duplex stainless steel. [outokumpu] URL: http://www.outokumpu.com (дата обращения: 12.10.2014). Ульянин Е.А. Структура и коррозия металлов и сплавов: справочник // Москва: Металлургия. 1989. 397 c.

45. Atlas Steels Company. [Atlas Steels Company web site] URL: www.atlasmetals.com.au (дата обращения: 12.10.2014).

46. Ojima M., Ohnuma M., Suzuki J., Ueta S., Narita S., Shimizu T., Tomota Y. Origin of the enhanced hardness of a tempered high-nitrogen martensitic steel // ScienceDerect. 2008. Вып. № 59. р. 313-316.

47. Ruicheng F., Ming G., Yingche M., Xiangdong Z., Xianchao H., Kui L. Effects of Heat Treatment and Nitrogen on Microstructure and Mechanical Properties of 1Cr12NiMo Martensitic Stainless Steel // ScienceDerect. 2012. Вып. № 28. р. 1059-1066.

48. Hanninen H., Hertzman S., Romu J. Proceedings of the 5th International Conference on High Nitrogen Steels // Materials Science Forum. 1999. р. 517-522.

49. Lopez D., Falleiros N.A., Tschiptschin A.P. Corrosion-erosion behaviour of austenitic and martensitic high nitrogen stainless steels // ScienceDerect. 2007. Вып. № 263. р. 347-354.

50. Пат. № 2176674 РФ, МПК C21D6/00, C21D6/02. Способ термической обработки высокопрочных коррозионно-стойких хромоникелевых сталей мартенситного класса / Башаева Е.Н., Карзов Г.П., Кудрявцева И.В., Павлов В.Н., Азбукин В.Г. - опубл. 10.12.2001.

51. Пат. № 2188874 РФ, МПК C22C38/50. Высокопрочная коррозионно-стойкая свариваемая сталь для трубопроводов / Башаева Е.Н., Павлов В.Н., Карзов Г.П., Филимонов Г.Н., Бережко Б.И., Осипова И.С., Минченко Н.А., Крылова Р.П., Хохлов А.А., Кудрявцева И.В., Попов О.Г. Азбукин В.Г. опубл. 10.09.2001.

52. Пат. № 2291912 РФ, МПК C22C38/52. Высокопрочная коррозионно-стойкая сталь мартенситного класса и изделие, выполненное из нее / Шалькевич А.Б., Вознесенская Н.М., Батурина А.В., Воронин Г.Ф. Каблов Е.Н. - опубл. 10.11.2005.

53. Пат. № 2388833 C1 РФ, МПК C21D6/02, C21D6/02. Способ термической обработки высокопрочной коррозионно-стойкой стали мартенситного класса / Бережко Б.И., Горынин В.И., Павлов В.Н., Быковский Н.Г., Осипова И.С., Башаева Е.Н., Гусельникова Т.М., Приймина Т.А., Повышев И.А., Оленин М.И. - опубл. 19.05.2009.

54. Выложенная заявка № JP 2010144204, МПК C22C38/00, C22C38/58. High-nitrogen martensitic stainless steel / Kunio O., Koji K., Hitohisa Y., Fumio T. опубл. 01.07.2010.

55. Пат. № 103014526 CN, МПК C21D8/00, C21D8/06, C22C38/44. Martensitic stainless steel for valve and manufacturing method thereof / Cheng J., Zaixing T., Kai W. - опубл. 03.04.2013.

56. Международная заявка № WO 2007011466 A1, МПК C22C38/00, C22C38/44. Nitrogen-containing martensitic stainless steel alloy / Bauer R.S., De W.D., Donahue R.J., Koepsel R.E., Anderson K.R. опубл. 06.06.2006.

57. Заявка № KR 20130073284 A, МПК C21D8/00, C21D9/46 C22C38/18. Martensite stainless steel with high strength and the method of manufacturing the same / Sung S.B., Chul C D., Gu K.H. Seok K.S. опубл. 03.07.2013.

58. Заявка № CN 102144041 A, МПК C22C38/00, C22C38/48, C22C38/58. Seamless pipe of martensitic stainless steel for oil well pipe and process for producing the same / Miyata Y., Kimura M. Eguchi K., опубл. 03.08.2011.

59. Заявка № CN 102102163 A, МПК C21D1/18, C21D6/00, C22C38/44. Martensitic stainless steel and manufacturing method thereof / Wang K. опубл. 22.06.2011.

60. Пат. № 2214474 С2 РФ, МПК C22C38/48. Высокопрочная коррозионно-стойкая сталь и изделие, выполненное из нее / Шалькевич А.Б., Вознесенская Н.М., Банных О.А., Блинов В.М., Костина М.В., Костина М.В., Каблов Е.Н., - опубл. 27.11.2001.

61. Блинов В.М., Калинин Г.Ю., Костина М.В., Мушникова С.Ю., Попов В.И., Харьков А.А.. Влияние азота на коррозионные и коррозионно-механические свойства стали со структурой азотистого мартенсита // М., Металлы. 2003. №4. С.84-92.

62. Костина М.В., Банных О.А., Блинов В.М., Степанов Г.А.. О возможностях использования сталей со структурой азотистого мартенсита для сварных конструкций, работающих при низких температурах. / В сб. трудов семинара (VII научно-технической конференции) «Прочность материалов и конструкций при низких температурах» С.-Петербург. 2002. С.26-31.

63. Wang L., Subramanian S.V., Liu C., Ma X. Studies on Nb Microalloying of 13Cr Super Martensitic Stainless Steel // The Minerals, Metals and Materials Society and ASM International. Вып. 43A. 2012. c. 4475-4484.

64. Kaputkina L., Khadeev G. Prokoshkina V. Effect of nitrogen microalloying on structure and properties of quenched martensitic steel // Journal of Alloys and Compounds. 2013. c. 559562.

65. Toro A., Misiolek W.Z., Tschiptschin A.P Correlations between microstructure and surface properties in a high nitrogen martensitic stainless steel // ScienceDerect. Вып. 53. 2003. c. 3363-3374.

66. Pehlke R.D., Elliott J.F. Trans. AIME. 1960. v. 218. P. 1088.

67. Pyromet 350 (мартенситная и (или) дисперсионнотвердеющая нержавеющая сталь). "AlloyDig.", 1974, May.

68. Заявка № CN 102134688 A, МПК C22C33/06, C22C38/54. Super high nitrogen martensite stainless steel and preparation method thereof / Ma Z., Lifen Z., Heng N., Men L. Xiao X. -опубл. 27.07.2011.

69

70

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83

84

Niekerk J.V., Toit M.D. Improving the life of continuous casting rolls through submerged arc cladding with nitrogen- alloyed martensitic stainless steel // Welding in the World. Вып. 54. 2010. c. 342-349.

Prokoshkina V., Kaputkina L. Peculiarities ofmartensitic transformations and martensite structure in high nitrogen // Materials science&engineering. 2008. c. 762-765. Пат. № 2214474 РФ, МПК C22C38/48. Высокопрочная коррозионно-стойкая сталь и изделие, выполненное из нее. / Шалькевич А.Б., Вознесенская Н.М., Банных О.А., Блинов В.М., Костина М.В., Каблов Е.Н., опубл. 27.11.2001.

Пат. № 2318068 РФ, МПК C22C38/48. HIGH-STRENGTH CORROSION-RESISTANT STEEL. / Kovneristyj J.K., Kablov E.N., Blinov V.M., Vorobev I.A., Afanasev I.A., Shalkevich A.B., Voznesenskaja N.M., Kostina M.V., Butskij E.V., Sidorina T.N. Bannykh O.A. опубл. 27.02.2008.

Померанцева С.И., Вознесенская Н.М., Тарасенко Л.В., Лащевский В.Б., Гурвич Л.Я., Петраков А.Ф.Высокопрочные коррозионностойкие стали переходного аустенитно-мартенситного класса внс-5 и сн-3 В сборнике: Вопросы авиационной науки и техники Сер. "Авиационные материалы" Москва, 1986. С.

Вознесенская Н.М., Каблов Е.Н., Петтраков А.Ф., Шалькевич А.Б. Высокопрочные Коррозионностойкие стали аустенитно-мартенситного класса // ВИАМ — 2002. Макаров Э.Л. Сварка и свариваемые материалы // Москва: Металлургия - Т.1, с.303. Александров В.Л. Шадрин А.П. Дядик С П., "ВЫСОКОПРОЧНАЯ КОРРОЗИОННО-СТОЙКАЯ СТАЛЬ," C1 C22C38/50 C22C38/58 2271402, авг. 04, 2004. Перкас М.Д., Кардонский В.М. Высокопрочные мартенситно-стареющие стали // М.:Металлургия, 1970. - 224 с.

Курдюмов Г.В., Утевский Л.М., Энтин Р.И. Превращения в железе и стали // Москва:

Наука. 1977. 236 с.

Перкас М. Д. МиТОМ, № 11, 1964.

Кардонский В. М., Перкас М. Д. Проблемы металловедения и физики металлов. Сб. трудов института металловедения и физики металлов, №9, 1962, стр. 132—141. Гольдштейн М.И., Грачев С.В., Векслер Ю.Г. Специальные стали. Учебник для вузов // Москва: Металлургия. 1985.

Кондратов В.М., Потехин Б.А. Упрочнение дисперсионно-твердеющих сталей при старении // Тезисы докладов конференции "Новые металлы в народном хозяйстве". Киров. 1969. с. 92-101.

Спиридонов В. Б., Скаков Ю. А., Иорданский В. Н. МиТОМ, № 11, 1964 г. Скаков Ю. А. Докторская диссертация, Московский институт стали и сплавов, 1967.

85. Варли К. В. Скаков Ю. А., Соколова Н. Г., Шпицберг А. Л. МиТОМ № 4, 1964.

86. Иванова Е.О. Коррозия и защита металлов // Курсовая работа. Сарапульский политехнический институт (филиал) ГОУ ВПО «Ижевский государственный технический университет». 2010.

87. Улиг Г.Г., Реви Р.У. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику // Л.: Химия. 1989. 456 с.

88. Ы1р://промпортал^и^а113. 2010 г.

89. http://www.manual-steel.ru/density_steel_structural.html. 2011 г.

90. Марочник сталей и сплавов // М.: Машиностроение. 1989. 639 с.

91. Frommeyer G., Brux U. Microstructures and Mechanical Properties of High-Strength Fe-Mn-Al-C Light-Weight TRIPLEX Steels // Steel Research Int. Vol. 77. 2006. pp. 627-633.

92. Чудаков И.Б. Структурные механизмы формирования высокодемпфирующего состояния в ферромагнитных сплавах на основе a-Fe // Диссертация на соискание ученой степени кандидата физико-математических наук. М. ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». 1994.

93. Диаграммы состояния двойных металлических систем. Справочник под общей редакцией Н.П.Лякишева т. 1 // М.: Машиностроение. 1996. 996 с.

94. http://godai-inc.co.jp/alfe_english/characteristic.html (Magnetize ALFE (ALFE) Fe-Al Magnetic Alloy). 2009г.

95. Заявка № US 20100300585 A1, МПК C21D 8/02. Low-density steel having good drawability / Perlade A., Garat X., Uriarte J.-L., Bouaziz O., Drillet J. опубл. 02.12.2010.

96. Regina J.R., DuPont J.N., Marder A.R. Gaseous corrosion resistance of Fe-Al-based alloys containing Cr additions. Part I // Kinetic results. Materials Science and Engineering. 2005. A 404. pp. 71-78.

97. Regina J.R., DuPont J.N., Marder A.R. The Effect of Chromium on the Weldability and Microstructure of Fe-Cr-Al Weld Cladding // Welding Journal. 2007. Vol. 86. pp 170-178.

98. Regina J.R., DuPont J.N., Marder A.R. Weldability of Fe-Al-Cr Overlay Coatings for Corrosion Protection in Oxidizing/Sulfidizing Environments // Research under subcontract 19X-SU604V with UT Battelle Research Corporation. 2003.

99. Liu C.T., Lee E.H., McKamey C.G. Anenvrionmental effect as the major cause for room-temperature embrittlement if iron-aluminum // ScriptaMetallurgica. 23. 1989. pp. 875-880.

100. Garcia-Alonso M.C., Lopez M.F., Escudero M.L., Gonzalez-Carrasco J.L., Morris D.G. Corrosion behaviour of an Fe3Al-type intermetallic in a chloride containing solution // Intermetallics. № 7. 1999. р. 185-191.

101. Banovic S.W., Dupont J.N., Tortorelli P.F., MARDER A.R. The Role of Aluminum on the Weldability and Sulfidation Behavior of Iron-Aluminum Cladding // Welding research supplement. january. 1999. рр. 23-30.

102. Jablonska M., Bernstock E., Jasik A. Microstructure and mechanical properties of intermetallics on the base of Fe-Al alloy obtained by casting // Archives of Materials Science and Engineering. Vol. 28. Issue 10. 2007. рр 625-628.

103. Bednarczyk M. Jablonska М. Plasticity of Low Aluminium Alloys from Fe-Al System // Archives of Metallurgy and Materials.Vol. 57. 2012. pp. 271-276.

104. Maziasz P.J., Goodwin G.M., Alexander D.J., Viswanathan S. Alloy development and processing of Fe-Al: an overview // Proc. of International Conference on Nickel and Iron Aluminides. Materials Week in Cincinnati. ой. 7-9. 1996.

105. NACE MR 0175 / ISO 15156-1:2009. Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production - Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials.

106. Родионова И.Г., Зайцев А.И. и др. Современные подходы к повышению коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности сталей для нефтепромысловых трубопроводов // М.: Металлургиздат. 2012. 172 стр.

107. Rodionova I.G, Baklanova O.N., , Filippov G.A., Reformatskaya I.I.. The role of nonmetallic inclusions in accelerating the local corrosion of metal products made of plain-carbon and low-alloy steels // Metallurgist. 2005. #4. p. 125-130.

108. Zinchenko S.D., Lamukhin A.M., Filatov M.V., Efimov S.V., Rodionova I.G., Zaitsev A.I., Baklanova O.N.. Development of recommendations on making tube steels produced at the severstal' combine cleaner with respect to corrosion-active nonmetallic inclusions // Metallurgist. 2005. #4. p. 131-137.

109. Зайцев А.И., Родионова И.Г., Бакланова О.Н. Удод К.А. Структурные факторы, контролирующие стадию зарождения трещин коррозионного растрескивания металла труб, связанного с формами присутствия водорода // Территория Нефтегаз. 2015. №2. С. 22-27.

110. Абабков В.Т., Харчевников В.П., ЛитвиненкоД.А. Производство, свойства и применение атмосферостойких сталей// Сталь. 1978. № 11. С. 1042-1046.

111. Гудремон Э.А. Специальные стали: Кн. в 2 т. М.: Металлургия, 1966. Т. 1. 734 с.

112. Гудремон Э.А. Специальные стали: Кн. в 2 т. М.: Металлургия, 1966. т. 2. 540 с.

113. Шаповалов Э.Т., Родионова И.Г., Зайцев А.И. и др. Факторы, определяющие коррозионную стойкость и другие потребительские свойства холоднокатаного

проката. Металлургические аспекты повышения комплекса свойств // Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2009. № 3.С. 68-76.

114. Muneyoshi М., Оsаtu Т., Mitsuo К. et а/. Development of High Strength UOE Pipe with Superior С02 Corrosion Resistance // Kawasaki Steel Giho. 1992. Vol. 24, № 4. Р. 307-313.

115. Propperiny Р., Stila/tun У.М., Rivereaи JM., Linke С. Influence of chromium addition up to 1 % on weighloss coпosion of line pipe steels in wet С02 environments: The European taosion Congress EVROCORR-97. Norway: Trondheim, 1997. Р. 61--67.

116. Материалы конференции «Производство труб нефтяного сортамента повышенной эксплуатационной надежности». г. Волжский, 21-22 октябрь, 1997. Волжский: ВНИИ, 1997. 215 с.

117. Ikeda А., Veda М, Mrnai S. C02-behavior of Carbon and Cr Steels: Advances in C02-corrosion // NACE. 1984. Р. 52-64.

118. ТоЫег WJ. Influence of molybdenum species of pitting corrosion of stainless steels: dissertation for the degree of Doctor of Technical sciences. Zurich: Swiss Federal Institute of Technology, 2004. 215 р.

119. Авторское свидетельство 1-11706 от 27.02.89. Япония.

120. Родионова И.Г., Зайцев А.И., Бакланова О.Н., Казанков А.Ю. и др. Влияние структурной неоднородности углеродистой стали на коррозионную стойкость в хлорсодержащих средах // Металлург. 2015. № 9

121. Патент РФ №2283362 Дьяконова В.С.,Тетюева Т.В., Филатов Н.В. и др. Низколегированная сталь

122. Патент РФ №2520170 Зайцев А.И., Казанков А.Ю., Кудашов и др. Д.В. Сталь повышенной коррозионной стойкости и электросварные трубы, выполненные из нее

123. Митрофанов А.В., Петрова М.В., Кириллов И.Е., Родионова И.Г., Удод К.А., Эндель Н.И. Факторы, влияющие на коррозионную стойкость труб ЖКХ // Металлург. 2016. №1. С.71-74.

124. Шапошников Н.Г., Могутнов Б.М., Полонская С.М., Колесниченко А.П. и Белявский П.Б. Термодинамическое моделирование как инструмент совершенствования технологии нагрева слитков стали 12Х18Н10Т под прокатку // Материаловедение. 2004. №11. с.2-9.

125. Hillert M., Staffanson L.I. The regular solution model stoichiometric phases and ionic melts //ActaChem.Scand. 1981. v.42. №4, p. 247-301.

126. B.Sundman, J.Agren. A regular solution model for phases with several components and sublattices, suitable for computer applications // J.Phys.Chem. Solids. 1981. v.42. p. 297301.

127. M.Hillert, M.Jarl.A model for alloying effects in ferromagnetic metals // Calphad 1978. v.2. №4.p. 227-238.

128. Мельниченко А.С. Статистический анализ в металлургии и материаловедении. М. Издательский дом МИСиС, 2009, 268 с.

129. Патент РФ №2554659. Цибров С.Е., Семернин Г.В., Зайцев А.И. и др. Способ оценки коррозионной стойкости углеродистых и низколегированных трубных сталей и труб, изготовленных из них

130. Елистратов А.В., Блинов В.М., Рахштад А.Г. и др. Влияние химического состава и структуры высоко хромоазотистых сталей на их коррозионную стойкость // МиТОМ. 2003. №3 с.21-25.

131. Блинов В.М., Банных О.А., Костина М. В. и др. Влияние термической обработки на структуру и свойства азотсодержащей аустенитно-мартенситной стали 08Х14АН4МДБ //Металлы. 2004. № 6. С. 73-85.

132. П.И.Полухин, С.С.Горелик, В.К.Воронцов. Физические основы пластической деформации. М.: «Металлургия». - 1982. -583 С.

133. Зайцев А.И., Крапошин В.С., Родионова И.Г., Семернин Г.В., Талис А.Л. Комплексные неметаллические включения и свойства стали // М.: Металлургиздат. 2015. 276 с.