Улучшение условий эксплуатации зубошлифовальных станков и качества обрабатываемых изделий за счет снижения шума и вибрации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Солдатов Александр Григорьевич

• Солдатов Александр Григорьевич
• кандидат наук
• 2023

Оглавление диссертации кандидат наук Солдатов Александр Григорьевич

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЗОР ИССЛЕДОВАНИИ, ПОСВЯЩЕННЫХ УСЛОВИЯМ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ

1.1 Классификация и назначение зубообрабатывающих станков

1.2 Особенности зубошлифовальных станков и принцип их работы

1.3. Существующие методы шлифования зубчатых колес

1.4 Меры шумозащиты при выполнении работ на металлообрабатывающих станках

1.5 Выводы по главе

2 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ АКУСТИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ЗУБОШИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

2.1 Модели источников шума зубошлифовальных станков

2.2 Вывод зависимостей скоростей колебаний шлифовальных кругов

2.3 Вывод зависимостей скоростей колебаний консольной части шпинделя

2.4 Вывод зависимостей скоростей колебаний зубчатых колес

2.5 Теоретическое исследование шероховатости при шлифовании зубчатых колес

2.6 Выводы по главе

3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СПЕКТРАЛЬНОГО СОСТАВА ШУМА И ВИБРАЦИИ

3.1 Анализ производственных факторов, возникающих при работе зубошлифовальных станков

3.2 Анализ спектрального состава шума на рабочих местах станочников зубошлифовальных станков

3.3 Анализ спектрального состава вибраций при работе зубошлифовальных станков

3.4 Выводы по главе

4 ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИНЖЕНЕРНЫХ РЕШЕНИИ В СНИЖЕНИИ УРОВНЕЙ шума при шлифовальных работах и ВЛИЯНИЕ ВИБРОПОГЛАЩЕНИЯ НА ФОРМИРОВАНИЕ ТТТЕРОХОВА ТОСТИ

4.1 Оценка диссипативных свойств основных источников шума зубошлифовальных станков

4.2 Эффективность снижения шума, узлов резания и обрабатываемых зубчатых колес

4.3 Экспериментальные исследования влияния вибропоглощения на формирование шероховатости

4.4 Выводы по главе

ОБ БЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИИ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1 - Акт внедрения

ВВЕДЕНИЕ

Зубчатые колеса применяются практически во всех отраслях машиностроения, а их широкое использование основано на их большой работоспособности в широком диапазоне нагрузок и надежностью в процессе работы. Спрос на такие изделия постоянно растет одновременно с требованием к качеству и надежности. К недостаткам зубчатых колес можно отнести необходимость высокой точности изготовления, а в противном случае возникают удары при зацеплениях, динамические нагрузки, ограничивающие передачу скорости и шум. Быстрый износ зубьев зубчатых колес устраняется при чистовой обработке зубчатого венца, поэтому повышенное внимание при производстве зубчатых колес необходимо уделять финишной обработке их зубьев. Финишная обработка зубчатых колес в технологическом процессе осуществляется на зубошлифовальных станках.

Зубошлифование является одним из сложных процессов в механической обработке, направленным на формообразование абразивным инструментом сложнопрофильных поверхностей зубьев, расположенных на зубчатых колесах, различающихся конструктивными параметрами и физико-механическими свойствами материала. Достижение необходимой точности зубчатого колеса при зубошлифовании не реализовано, поэтому повышение качества обработки является задачей достаточно актуальной.

В настоящее время постоянно ведутся исследования связанные с улучшением качества процесса зубошлифования и его технологического оснащения. Процесс зубошлифования характеризуется высокой точностью взаимного вращения инструмента и заготовки и остается достаточно трудоемким.

Безопасная эксплуатация оборудования регламентируется

техническими условиями, а также состоянием производственной среды. В

настоящее время, благодаря проведению организационно-технических

4

мероприятий по обеспечению производственной безопасности и созданию благоприятной производственной среды повышается безопасность трудового процесса и улучшаются условия труда. Так, удалось привести основные производственные факторы, влияющие на станочников, в допустимые пределы, однако фактор шумового загрязнения по-прежнему оказывает значительное влияние на уровень безопасности.

Воздействие шума на обслуживающий персонал приводит к его повышенной утомляемости, снижению производительности труда, увеличение брака выпускаемой продукции, снижению престижа профессии, то есть к значительным социально-экономическим потерям [1-2].

Изучению вопросов виброакустической динамики и снижения шума, возникающего при работе металлообрабатывающих станков, посвящено значительное количество научных исследований, охватывающих в частности, группы токарных, фрезерных, отрезных, шлифовальных и заточных станков [3-17]. Следует отметить, что для зубошлифовальных станков вопросы исследования виброакустических характеристик изучены недостаточно, а особенности процесса обработки деталей на таком оборудовании не позволяют использовать разработанные ранее теоретические модели шумообразования и методы расчета спектров шума.

Проблема снижения уровней шума в зоне воздействия станков, выполняющих операции зубошлифования, является актуальной для машиностроительной отрасли и имеет важное как социально-экономическое, так и научно-техническое значение.

Целью работы является обеспечение эксплуатационной безопасности и улучшение качества обрабатываемых изделий при зубошлифовании.

В соответствии с поставленной целью в работе решаются следующие основные задачи исследования:

1. Идентифицировать производственные факторы при эксплуатации зубошлифовальных станков.

2. Теоретически выявить закономерности процессов возбуждения вибраций и шумообразования зубошлифовальных станков и получить аналитические зависимости октавных уровней звукового давления.

3. Оценить влияние эффекта вибропоглощения на высотные параметры шероховатости шлифуемых зубчатых колес.

4. Провести исследования и экспериментальные измерения виброакустических характеристик, возникающих при эксплуатации зубошлифовальных станков в производственных условиях.

5. Получить регрессионные зависимости частотно-зависимых коэффициентов потерь энергии колебаний доминирующих источников шума.

6. Разработать конструкции систем снижения шума и улучшения высотных параметров шлифуемых зубчатых колес, провести промышленные испытания эффективности разработанных конструкций в части снижения уровней звукового давления и уменьшения высотных параметров шероховатости зубчатых колес.

Научная новизна диссертационной работы:

1. Получены аналитические зависимости уровней звукового давления, учитывающие особенности технологического процесса шлифования зубьев, на основе моделей виброакустической динамики общей колебательной системы зубошлифовальных станков.

2. Теоретически обоснованы параметры системы снижения уровней шума и вибрации в источнике его возникновения с учетом регрессионных зависимостей узлов режущего инструмента и шлифуемых зубчатых колес.

3. Установлено влияние системы вибропоглощения шлифовального круга и шлифуемого зубчатого колеса на формирование шероховатости.

Теоретическая и практическая значимость работы:

1. Теоретические исследования характерных особенностей

спектрального состава виброакустических характеристик

зубошлифовальных станков дают возможность определить количественный

6

вклад звукового излучения каждого источника в звуковое поле станка в целом, что и позволяет выполнить расчёт системы шумозащиты по критерию требуемой акустической эффективности.

2. Доказана возможность создания системы шумо- и виброзащиты на этапе проектирования подобного станочного оборудования.

3. Экспериментальными исследованиями в производственных условиях эксплуатации подтверждены теоретические выводы о характерных особенностях формирования виброакустических характеристик технологического процесса зубошлифования.

4. Разработаны системы шумозащиты с вибропоглощающими элементами, их испытания в производственных условиях показали требуемую акустическую эффективность и обеспечение снижения высотных параметров шероховатости на 12-15 %.

Соответствие темы диссертации паспорту научной специальности. Выполненное исследование соответствует паспорту специальности 2.5.21 - Машины, агрегаты и технологические процессы, пунктам 7 и

Объектом исследования являются виброакустические характеристики, возникающие при работе зубошлифовальных станков.

Предметом исследования являются характерные для данной группы станков закономерности спектрального состава виброакустических характеристик основных источников шума и вибрации.

Методы исследования

При выполнении диссертационной работы использовались основные положения конструирования и расчета металлообрабатывающих станков, теория колебаний механических систем и техническая виброакустика.

На защиту выносятся:

Анализ производственных факторов, возникающих при эксплуатации зубов шлифовальных станков.

Результаты теоретических исследований виброакустических характеристик зубошлифовальный станков.

Экспериментальное исследование уровней звука, спектров уровней звукового давления и вибрации станков данной группы.

Конструкция систем шумовиброзащиты и улучшения качества обработанной поверхности зубьев.

Эффективность испытаний разработанных систем в производственных условиях.

Достоверность представленных результатов основана на большом объеме теоретических и экспериментальных исследований, которые основаны на современных методах исследований с использованием корректного математического аппарата, применением стандартной измерительной аппаратуры.

Апробация работы.

Основные положения диссертации были представлены и рассмотрены в рамках Всероссийской научно-практической конференции с международным участием «Защита от повышенного шума и вибрации» (С-Петербург, 2022); Всероссийской национальной научно-практической конференции «Теория и практика безопасности жизнедеятельности» (Ростов-на-Дону, 2021, 2022); Международной научно-практической конференции «Перспективы развития локомотиво-, вагоностроения и технологии обслуживания подвижного состава» (Ростов-на-Дону, 2022). Докладывались на Международной научной конференции по сетевым системам управления для подключенных и автоматизированных транспортных средств (2022).

Полученные в ходе исследований результаты прошли апробацию в производственных условиях ООО Южный завод тяжелого станкостроения «ЮЗТС».

Публикации. Материалы, представленные в диссертационной работе

и отражающие основные научные результаты исследования, опубликованы

8

в 7 печатных работах, в том числе 1 - в международной наукометрической базе SCOPUS, 5 в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, входящих в перечень ВАК Минобрнауки РФ.

Структура диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и рекомендаций. Текст работы изложен на 121 страницах машинописного текста имеет 49 рисунков, 9 таблиц, библиографический список состоит из 120 наименований. В приложение вынесен технический акт испытаний.

1. ОБЗОР ИССЛЕДОВАНИЙ ПОСВЯЩЕННЫХ УСЛОВИЯМ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ

Анализ полученных данных из литературных источников, посвященных проблемам акустической безопасности предприятий машиностроения, выявил значительное количество работ, причем наибольший интерес представляют труды Кудинова В.А. [3,4], посвященные динамике металлорежущих станков; Иванова Н.И. [5 - 8], в которых систематизированы основы виброакустики применительно к предприятиям машиностроения; Замшина В.А. [9 - 14], посвященные исследованиям образования шума системой «инструмент - заготовка» заточных станков. Работы Чукарина А.Н. [15 -23] посвящены идентификации и определению акустического воздействия различных процессов металлообработки; работы Месхи Б.Ч. [24-27] - посвящены улучшению условий трудового процесса за счет снижения шумового дискомфорта. В работах Балыкова И.А. [25 - 31] рассматривается акустическая модель процесса фрезерования; в работах Финоченко Т.А. [3237], Кучеренко А.П. [38-40] и Досова В.Е. [41-44] исследуются процессы шумообразования прутковых токарных автоматов, а также шум при точении крупногабаритных заготовок на колесотокарных и колесофрезерных станках; в работе Гогуадзе М.Г. [45 - 49] - акустические характеристики расточных и осетокарных станков. Вопросам акустического излучения при шлифовании посвящены работы Чукариной И.М. [50 - 53], а работы Асташкова В.А. [54] и других посвящены исследованиям шума от металлообрабатывающего оборудования [55 - 59]. Анализируя исследования, посвященные вопросам шумообразования металлообрабатывающих станков, остановимся на работах, в которых изучались виброакустические характеристики шлифовальных станков. Технологически процесс шлифования относится к абразивной обработке,

что с точки зрения излучения звуковой энергии, отличает его от процессов прерывистого резания, таких как фрезерование и токарная обработка.

1.1 Классификация и назначение зубообрабатывающих станков

Зубообрабатывающие станки в зависимости от способа обработки и применяемого инструмента делятся на зубодолбежные, зубофрезерные, зубострогальные, зубопротяжные, зубошевинговальные,

зубошлифовальные, зубопритирочные, зубохонинговальные,

зубозакругляюшие [60-63]. Чтобы придать зубу колеса правильную форму, а также снизить шероховатость его поверхности применяют зубошлифовальные станки. В результате зубошлифования достигается максимально точная форма и размер зубьев колеса [64 -70]. Наличие программного обеспечения станков позволяет автоматически регулировать балансировку шлифовального круга, диагностируя отклонения, что дает возможность выполнять работу более точно и качественно и минимизирует ошибки станочника.

Данное оборудование способно проводить обработку колеса зубчатого типа, а также профильное копирование благодаря наличию фасонного шлифовального круга. Зубошлифовальный станок позволяет производить заточку с высоким качеством следующего инструментария:

• насадная фреза, которая имеет кривые или косые зубья;

• винтовой зуб концевой фрезы или метчика;

• червячная, пазовая, шпоночная фреза;

• черновая заточка прямого и винтового инструмента.

Рис.1.1 Выполнение зубошлифовальных работ

Станки позволяют произвести шлифовку червячного колеса и вала, кроме того отшлифовать и заточить червячно-модульную фрезу, изготовить и отшлифовать зубчатое колесо наклонного или прямого профиля, производить шнековый винт, резьбовую нить, производить заточку режущего инструментария.

1.2 Особенности зубошлифовальных станков и принцип их работы

Зубошлифованием получают все известные в серийном производстве модификации зубьев. Эта операция имеет высокую производительность, позволяет существенно снизить погрешности, полученные на предварительных механических операциях, и получать поверхности зубьев с высокими параметрами точности [71,72]. Наибольшее применение станки данного типа нашли в таких отраслях, как приборостроение, машиностроение, в автомобильной и авиационной промышленности.

Применяются зубошлифовальные станки для придания зубу колеса правильной формы, достижения необходимой точности размеров и формы зубьев, окончательной обработки и малой шероховатости поверхности (рис.1.2).

Рис.1.2 Зубошлифовальный станок при выполнении шлифовальных

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Улучшение условий эксплуатации зубошлифовальных станков и качества обрабатываемых изделий за счет снижения шума и вибрации»

работ

Зубошлифовальные станки благодаря оснащенности регулируемыми приводами главного движения и правки, системой, поддерживающей скорости вращения шлифовального круга на постоянном уровне, отличаются высокой производительностью. Кинематическая схема станка такого типа относится к самым сложным, а их конструкция существенным образом отличается от шлифовальных станков прочих видов в первую очередь присутствием механизма, который способен осуществить деление (рис 1.3).

Рис 1.3 Схема движений зубошлифовального станка

Зубошлифовальные станки позволяют получить зубчатые колеса, отличающиеся высокой точностью и качеством поверхности. Процедура шлифовки зубьев может происходить с помощью методики обката или копирования.

Метод непрерывного обкатывания, используется для обработки малых зубчатых колес в связи с ограниченными габаритными возможностями абразивного инструмента формировать профиль. Если во время шлифования зубьев используют методику обката (дисковыми и тарельчатым кругами), то будут воспроизводиться движения, которые выполняются зубчатым колесом и рейкой, которая находится в сцеплении с ним. В ходе обработки происходит воспроизведение движения взаимного обката абразивного червяка и зубчатого колеса. Благодаря вращательным и возвратно-поступательным движениям происходит обкатывание по зубчатому колесу, которое способно поворачиваться во все стороны, во время чего шлифовальный круг своим торцом способен отшлифовать поверхность.

Метод копирования заключается в следующем: происходит заполнение шлифовального круга с использованием алмазов, чтобы достичь совпадения профиля радиального сечения и впадины зуба, которые предстоит отшлифовать.

6->к СОк СОк СОк

а б в г

Рис. 1.4. Методы шлифования зубьев колес: а - копирование, б, в, г -обкатывание двумя тарельчатыми кругами, дисковым кругом, червячным кругом: 1 - шлифовальный круг; 2 - обрабатываемая деталь; ®к -направление движения колеса

При процессе копирования обработку производят профильным шлифовальным кругом, который имеет форму впадины между зубьями (рис. 1.4 а). При шлифовании зубьев методом обката воспроизводят движения, которые выполняют зубчатое колесо и находящаяся в зацеплении с ним зубчатая рейка. В качестве зуба рейки используют два тарельчатых круга (рис. 1.4, б), дисковый круг с двумя боковыми коническими поверхностями (рис. 1.4, в) или абразивный червяк (рис. 1.4, г). Станки, работающие тарельчатыми или дисковыми обкатными кругами, включают три группы формообразования. С помощью двух движений - вращения круга и поступательного движения - образуется форма зуба по длине, а с помощью обкаточного движения - профиль зуба.

Наиболее производительным является метод обката зубьев абразивным червяком (рис. 1. 4 г), который аналогичен нарезанию зубчатых колес червячной фрезой, когда зубчатое колесо и абразивный червяк воспроизводят движение взаимного обката. Станки, работающие абразивным червяком, повторяют кинематическую схему зубофрезерных станков для нарезания колес червячными фрезами. Их структура включает 2 - 3 группы формообразования и не имеет группы движения деления. Для образования профиля зубьев используется сложное движение - вращение инструмента и заготовки, а в случае обработки прямых зубьев для образования формы зуба по длине применяется поступательное перемещение инструмента или заготовки.

На станке для шлифования зубьев цилиндрических колес червячным кругом (рис. 1.5) можно шлифовать прямозубые и косозубые цилиндрические колеса при непрерывном движении деления. Витки червяка имеют в осевом сечении форму рейки с шагом, равным шагу шлифуемого колеса. Одна из наиболее распространенных модификаций зубошлифовального станка представлена на рисунке 1.5.

Рис. 1.5 Универсальный горизонтальный зубошлифовальный

полуавтомат

Зубчатые колеса с модулем менее 0,8 мм можно шлифовать без предварительного нарезания зубьев.

По своей конструкции зубошлифовальные станки отличаются от других типов шлифовальных станков наличием механизма деления и устройства правки специальной конструкции.

Станки, работающие профильным кругом, имеют наиболее простую кинематическую структуру, которая содержит две группы формообразования: вращательное движение круга и возвратно-поступательное движение вдоль зуба колеса, а делительная группа, при переходе от обработки одной впадины колеса к другой, создает вспомогательное делительное движение.

Рис 1.6 Зубошлифовальный станок с червячным кругом 5В833

Станки для обработки червячными кругами оснащены механизмами правки. В качестве технологической жидкости используется СОЖ подаваемая поливом или под давлением до 3Мпа. Скорость резания, как правило, 30-35 м/с, при высокоскоростном шлифовании 50-60 м/с. Станок имеет коробчатую станину 9 с установленной на ней шлифовальной бабкой 1 с абразивным червяком 2 и бабкой изделия 7, на которой на оправке 3 закреплено обрабатываемое зубчатое колесо 5. В нижней части бабки расположен шпиндель 11, получающий вращение от привода, а в верхней -головка 4 с центром для установки оправки 3. Бабка изделия может поворачиваться для установки в вертикальной плоскости на угол подъема витков червячного круга 2, который вращается от привода шлифовальной бабки. С наружной стороны станка предусмотрены дверки 6 для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости. Перемещения шлифовальной бабки и бабки изделия выполняются маховиком 8, 12 и 13. Управление станком с пульта 10.

Зубошлифовальные станки малопроизводительны и сложны, а для их обслуживания требуется персонал высокой квалификации, поэтому применение станков с ЧПУ при зубошлифовании имеет широкое будущее (рис. 1.7), так как с помощью ЧПУ можно автоматизировать установку числа зубьев и угла наклона обрабатываемых колес, задать режимы резания и цикл обработки, возвращение рабочих органов станка в исходное положение. Вручную только закрепляют заготовку и инструмент. В таких станках механические связи заменены электронными, а для управления используют современные устройства ЧПУ с установленными алгоритмами управления.

Рис.1.7 Вертикальный зубошлифовальный станок с ЧПУ

Вертикальные зубошлифовальные станки моделей 5841, 5А841, 5М841 (рис.1.8) предназначаются для шлифования по методу непрерывного обката двусторонним коническим кругом цилиндрических прямозубых и косозубых зубчатых колес с различными профилями по высоте и длине.

Рис. 1.8 Станок вертикальный зубошлифовальный 5А841: а) - общий вид; б) - шлифовальный круг Технические характеристики станков данного типа приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Технические характеристики зубошлифовального станка

Наименование параметра 5 А 341 5М341

Диаметр устанавливаемого изделия, мм 30..320 30..320

Наименьший диаметр окружности впадин, мм 30

Число зубьев устанавливаемого изделия, мм 10..200 10.200

Наибольшая ширина зубчатого прямозубого венца устанавливаемого изделия, мм 150 160

Расстояние между центрами суппорта, мм 175..400

Наибольший угол наклона зубьев, мм ±45 ±45

Наибольшая масса устанавливаемого изделия, кг 200 200

Бабка шлифовальная (шпиндельная)

Диаметр шлифовального круга, мм 260..350 260.350

Ширина шлифовального круга, мм 16..32 13..32

Число оборотов шлифовального круга, 1'мин 1920 1920

Диаметр стола, мм 280 280

Ход стола, мм 30.165

Подача обката, мм'мин 6.. 800

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 7,08 6,6

Габаритные размеры станка, мм 2850315 х2635

Направляющие ползуна на станках подобного типа выполнены гидравлическими, это увеличивает его надежность, а также обеспечивает высокую производительность за счет шлифования полного профиля впадины колеса за один ход стола.

Кинематическая схема станка 5А841 построена на движении обката и обеспечивает производительность за счет одновременного шлифования обоих профилей соседних зубьев. Работа всех механизмов цепи обкатки изделия только в одном направлении повышает надежность работы станков и удлиняет срок сохранения ими первоначальной точности.

1.3 Существующие методы шлифования зубчатых колес

Как правило, зубошлифование является окончательным методом обработки всех точных зубчатых колес. Оно позволяет обеспечить высокую точность профиля зуба и сравнительно малую шероховатость, заданную чертежом. Зубошлифование начинают использовать для изготовления закаленных зубчатых колес, начиная с 7 до 2 степени точности (ГОСТ 164381). Осуществляется зубошлифование методами обкатывания и копирования.

В основу метода обкатывания положен принцип зубчатого зацепления, где режущий инструмент играет роль одной из зубчатых частей редуктора. В зависимости от типа используемого инструмента различают различные виды зубошлифования.

Зубошлифование абразивным червячным кругом производится

аналогично червячной фрезе. Шлифовальный червячный круг имеет вид

шнека большого диаметра и совершает вращательное движение находясь в

постоянном зацеплении с заготовкой зубчатого колеса. При этом его

поступательное движение строго согласуется со скоростью вращения

заготовки. Для обработки всей длины зуба шлифовальный круг

перемещается относительно заготовки, а его радиальная подача

осуществляется после каждого рабочего хода в тангенциальном направлении. Этот метод обработки применяют для прямозубых и косозубых колес и является самым производительным, так как обеспечивает минимум холостых движений. В связи трудоемкостью наладки и необходимостью правки шлифовальных кругов, этот способ применяют главным образом в серийном производстве, где обеспечивается 3-5 степень точности зубчатых колес и шероховатость Яа 0,32-1,25 мкм.

При обработке плоской поверхностью тарельчатого шлифовального круга инструмент совершает только вращательное движение и воспроизводит боковую поверхность зуба исходной зубчатой рейки. Заготовка осуществляет качательное и возвратно-поступательное движения обкатывания. Для осуществления делительного поворота круг выходит из зацепления с заготовкой. Обработка стороны зуба проводится за один двойной рабочий ход, а после производится деление на следующий зуб. Полная обработка осуществляется за 6-11 ходов (3-6 черновых, 2-3 чистовых, 1 -2 отделочных). Таким образом производится обработка всех зубьев колеса с одной стороны, затем оправка с закрепленной на ней заготовкой поворачивается на 180 градусов и производится обработка с другой стороны зубьев. Этот метод является более точным, вследствии наличия короткой кинематической цепи, и обеспечивает 2-4 степень точности и используется для шлифования зубообрабатывающих инструментов и эталонных зубчатых колес.

При зубошлифовании кругом с коническими рабочими поверхностями

инструмент представляет собой зуб рейки, находящейся в зацеплении с

заготовкой, которая совершает движение обкатывания, складывающееся из

поступательного и вращательного движений, то есть кругу сообщается

касательное возвратно-поступательное движение по всей длине зуба. После

обработки впадин кругу передается движение радиальной подачи. Для

осуществления данного способа применяются универсальные станки более

простые в обслуживании, сравнительно простое профилирование

21

шлифовального круга. Обеспечивается обработка крупномодульных зубчатых колес при сравнительно больших диаметрах.

При зубошлифовании двумя тарельчатыми кругами режущие поверхности повторяют профиль зубьев рейки и могут располагаться на расстоянии, равном длине обрабатываемого колеса. Тарельчатые круги совершают вращательное движение, а заготовка - движение обкатывания, состоящее из возвратно-качательного и возвратно-поступательного движений. Подача двух кругов вдоль оси производится их одновременным перемещением в противоположных направлениях, при этом обрабатываются две боковые поверхности зубьев. И уже после обработки зуба по всей длине выполняется делительный поворот. Шлифовальные круги при таком методе обработки быстро изнашиваются, поэтому возникает необходимость устанавливать на станки дополнительные наладочные механизмы.

В основу метода копирования положена обработка шлифовальным кругом, имеющим рабочий профиль, соответствующий профилю впадины зубчатого колеса. Круг совершает вращательное и возвратно-поступательное движения по касательной вдоль зуба, а радиальное движение осуществляется как кругом, так и заготовкой. Противолежащие стороны впадины зубчатого колеса шлифуются одновременно.

Обработка методом копирования осуществляется двумя способами. Первый метод применяется на станках с ручным управлением, причем каждый двойной ход касательной подачи заканчивается поворотом заготовки на один зуб. Сначала производится черновая обработка, а затем чистовая обработка и выхаживание.

При втором способе удаление припуска на черновое шлифование производится за несколько двойных ходов заготовки, при каждом из которых осуществляется черновая радиальная подача. Сначала совершается черновая обработка всех впадин, затем чистовая обработка, при которой

переход осуществляется после двойного хода заготовки. Для такого вида обработки используются станки с ЧПУ.

Обработка профильными кругами используется для шлифования зубчатых колес с внутренним и внешним зубом. Такой способ позволяет обрабатывать зубчатые колеса 6-7 степени точности. Профиль круга также требует применения специальных правящих устройств, трудоемкость расчета и изготовления которых приводят к появлению существенных погрешностей обработки. При использовании станков с ЧПУ точное профилирование шлифовальных кругов осуществляется значительно проще. Метод используется в серийном производстве для обработки прямозубых зубчатых колес.

Таким образом, можно сделать вывод, что технология обработки и оборудование для ее осуществления выбирают с учетом большого количества требований, основным из которых является обеспечение требуемой степени точности колеса.

Для шлифования профиля зубьев стараются выбирать минимальный припуск, однако он должен иметь достаточную величину для компенсации погрешностей зубошлифования и предшествующего метода обработки, а также удаления дефектного слоя и исходной шероховатости. При увеличении модуля и диаметра обрабатываемых колес соответственно следует увеличивать припуск на их шлифование.

1.4 Меры шумозащиты при выполнении работ на металлообрабатывающих станках

Для шлифовальных станков некоторых типов есть возможность применять конструкции ограждения, закрывающие непосредственно зону резания (рис. 1.9). Опорная рама ограждения из уголка, крепится к шпинделю станка или корпусу привода, к раме приваривается металлическая пластина толщиной 0,8 мм со смотровым окном. Войлок

23

толщиной 12 мм, защищенный от влаги резиновой оболочкой, прикрепляется к внутренней стороны пластины. На лицевой стороне панели расположена ручка для удаления ограждения из зоны резания. Для гашения звуковой волны предусмотрен защитный козырек, расположенный под углом 30°.

Рис. 1.9 Модель ограждения круглошлифовального станка

Для плоскошлифовального станка применяется модель ограждения (рис. 1.10), ограждающие панели которой крепятся к боковым бортам стола. Металлические панели покрываются войлоком с влагозащитным покрытием. На лицевой стороне располагаются смотровые окна для доступа к рабочей зоне, которые раздвигаются по направляющим.

Рис. 1.10 Модель ограждения плоскошлифовального станка

Подвижная бабка станка, перемещаемая в горизонтальном направлении, ограждается прозрачным пластиковым кожухом, на который в целях обеспечения герметичности, прикрепляются меха типа гармоник, из холстопрошивного материала.

Конструкция такого ограждения может применяться для станков, при условии установки над фрезой защитного козырька на крышку шпиндельного подшипника в целях предотвращения попадания высокотемпературной стружки на меха типа гармоник.

1.5 Выводы по главе

1. Анализ ранее проведенных исследований показал значительный комплекс теоретических и экспериментальных исследований виброакустических характеристик для различных типов токарных и фрезерных станков.

2. Проведены исследования виброакустической динамики акустической системы «заготовка-инструмент» для всех видов токарной обработки и предложены рекомендации по снижению шума.

3. Закономерности образования шума на рабочих местах станочников и возникающей при работе оборудования вибрации профильно-шлифовальных и координатно-шлифовальных станков не изучены.

4. Исследования виброакустических характеристик корпусных и базовых деталей относятся только к цельнолитым конструкциям. Колебательная система объектов исследования имеет существенные отличия от цельнолитых конструкций, поэтому применение уже существующих изысканий для наших объектов исследований имеет значительные ограничения.

5. Для реализации поставленной в диссертационной работе цели необходимо решить следующие задачи:

- на основании выполненного анализа виброакустических характеристик получить аналитические зависимости определения спектров уровней шума и вибрации с учетом технологических режимов обработки и конструктивных особенностей работы на зубошлифовальных станках;

- провести идентификацию виброакустических источников в условиях производственной эксплуатации оборудования и экспериментальные измерения на рабочих местах, а также определить коэффициент потерь колебательной энергии;

- разработать практические рекомендации и экспериментально подтвердить эффективность системы снижения уровней шума, возникающего на рабочих местах станочников в производственных условиях.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ОБРАЗОВАНИЯ ШУМА И ВИБРАЦИИ ЗУБОШИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

Компоновка общей колебательной системы зубошлифовальных станков, особенности кинематики приводов нарезаемого зубчатого колеса и шлифовального круга, геометрические параметры и способы центрирования обрабатываемых колес, частоты вращения абразивного инструмента позволяют априори идентифицировать основные излучатели звуковой энергии, фактически находящиеся в ближнем звуковом поле к рабочему месту станочника. Такими излучателями являются шлифовальные круги, зубчатые колеса и оправки, на которых крепятся шлифуемые зубчатые колеса, и консольная часть шпинделя шлифовального круга, находящегося снаружи корпуса шлифовальной бабки.

2.1 Модели источников шума зубошлифовальных станков

Исходя из геометрической конфигурации вышеуказанных элементов колебательной системы моделями источников шума приняты:

- для зубчатых колес и шлифовальных кругов - закрепленная в центре круглая пластина;

- для консольной части шпинделя - цилиндр ограниченной длины;

- для оправок шлифуемых зубчатых колес - цилиндрический излучатель, со способами закрепления (в зависимости от соотношения изгибной жесткости и жесткости опор): шарнирными, жесткими и упругоподатливыми.

Акустические характеристики, такие, как звуковое давление (Р) и звуковая мощность (Ы), а также уровни звукового давления (Ьр) и звуковой мощности (ЬЫ) по данным исследований [15,17,99] определяются следующим выражениями:

для шлифовальных кругов

_ ккЯКрУк

Ч

Е Р

Е Р

N = 2^Ю-2(ккЯкрУк)2Е

ккЯКрУк

1р =2О10т1о-ук:

Ч

(2.1)

2 • 10-2(к1ЯКРУк) Е ккЯКрУк 2Е

^ =10^-10-12 •р = 201д~1ё-УУк~ , (22

- стальные зубчатые колеса

5 • 103к • 1 • ЯКУк

Р =

2,5 • 103к • 1 • ЯКУк ьр = 2°9-10-5г (23)

N = 5,4 • 106(к • 1 • ЯКУк)2

5,4^106(к^ ЯКУк)2 = 101д-К к , (2.4)

где Ук - скорость колебаний источника звукового излучения на собственных частотах, м/с;

к - коэффициент собственных частот колебаний;

И - толщина шлифовального круга или длина зуба шлифуемого колеса,

м;

Якр и Як - радиус шлифовального круга или шлифуемого колеса, м; г - расстояние от источника шума до расчетной точки, м; Е - модуль упругости, Па; р - плотность, кг/м3;

Основной величиной, определяющей инженерный расчет уровней звукового давления, является скорость колебаний источника.

Шпиндель и оправка изготовлены из стали, зависимости звукового давления, звуковой мощности приведены к виду:

„ (2к — 1\4 _ Ук

Р = 2,7 • 107 (—-—) + (Я2 + О2)075 у.

1,4 • 107(2& — 1)3 • (Я2 + ^2)°,75^

1р = 20^-к -, (2-5)

10-5уг^13

N = 4 • 106 (^)3 Б4У2(02 + а2)15,

^ = 1019-^-^ (26

4 • 106(2£ — 1)3£4 • Ук(Б2 + а2)1,5 • УЦ2 10-12

- зубчатые колеса оправки

, /к\3 К^5

8,5 • 106^3 • а15 • Ук =201д-—-- , (2.7)

р У 10-5^Л3 у ;

N = 5 • 108^4 • I • Ук2, 5 • 108^4 •{•Ук2

^ = 101д--- , (2.8)

где I - длина источника, м;

О и й - наружный и внутренний диаметр шлица, м; й0 - диаметр оправки, м

Приведенные выражения используются для расчета акустических характеристик на каждой собственной частоте колебаний, то есть фактически для теоретического описания закономерностей определения скорости колебаний источника.

2.2 Вывод зависимостей скоростей колебаний шлифовальных кругов

Скорости колебаний источников определяются из дифференциальных уравнений, учитывающих геометрические и физико-механические их параметры, а также способы их закрепления на станках и режимы

шлифования. Амплитуда силового воздействия при шлифовании с учетом нормативов режимов резания [73,74,98] приведена к следующему виду:

Г = 62^р5п)°-5 • а^5 , (2.9)

где ^ - глубина резания, мм;

Бп- скорость продольной подачи, мм/об; dшл - диаметр шлифовального круга, мм.

Следует отметить, что сила резания в данном случае исчисляется в Н.

Поскольку суппорт изделия совершает возвратно-поступательное движение, то для расчетов скоростей колебаний силовое воздействие в функции времени задается следующими зависимостями:

(2.10)

где Уз - скорость вращения заготовки, м/с; I - длина оправки зубчатого колеса, м; Т - время одного двойного хода шлифовального круга, с. Дифференциальное уравнение колебаний шлифовального круга, с учетом данных работ [74,78] приведено к виду:

аг2 ах \я) р т у у

где к - коэффициент собственных частот колебаний; И - толщина шлифовального круга, м. Я - радиус источника, м;

Е - модуль упругости шлифовального круга, Па; р - плотность, кг/м3.

Е л

Отношение - имеет порядок 106, следовательно величина

Е

—) - > 0,12 , тогда уравнение (2.11) запишется как:

й2у

/М\2 Е Р(0

+ 0,6 Ы ^ =

ш,

кр

' р

где ткр - масса шлифовального круга, кг.

Частное решение уравнения получено в следующем виде:

(2.12)

Общее решение данного уравнения имеет вид:

(2.13)

где С1 и С2 - постоянные интегрирования, соответствующие начальным условиям 1=0 У0 = 5п (податливость или деформация консольно-закрепленного шлифовального круга), а также Уо = 0.

Таким образом, С1= 5п, выражение которого находится согласно расчетной схемы (рис.2.1) компоновки шпиндельного узла.

Рис. 2.1 Узел шпинделя зубошлифовального станка: 1 - шпиндель; 2

- опоры шпинделя; 3 и 4 - зубчатые колеса; 5 шлифовальный круг; и

- радиальные силы резания

Прогиб шлифовального круга, обусловленный деформациями шпиндельных подшипников, определяется с учетом данных, приведенных в работах [3,75-77], соотношением:

Я + 1 5В (Я + 1) + 5в

= 5а~ + Т = 5а-я-,

где А = — . 12

Деформации подшипников определяются реакциями в опорах, раздавливаемых как силами резания ^ так и окружными и радиальными усилиями в зубчатых передачах, то есть

А ]а Л ' В '

где ЯА и Дв - реакции в опорах, Н; ]а и ]в - жесткость опор, Н/м.

Выражение для У] примет вид

ЯА/Л + 1\2 1

)А \ Л ) ]В X2

Реакции в опорах для данной расчетной схемы определяются для окружных и радиальных сил следующим образом:

Ка = ¡КАК + и КБ = ¡К2*. +

^ "БР?

Деформация шлифовального круга, в следствие прогиба конца шпинделя как упругого элемента определяется следующим образом

(2.14)

Таким образом

(2.15)

Следовательно

(2.16)

На этой основе определяется модуль скорости колебаний шлифовального круга как йу/№ с учетом коэффициентов потерь энергии колебаний

НУ =

к

-I

к=1

ЯА/А + 14" | Яв ¿А( А ) )вА2

кк 03 Я

Л|

Е Р

кк

sш 0,8 — Я

Л|

К

Е

+

р т

V

покк Щ

cos 0,8 |—t

Мр

кр

+

¿м^и

35-1- 2Г\ т)

о^НШ + оНТ)^)

2

4 ' Е>2

+

35 , 2т\ . 35 + 1 sm-

Я

т

Я

кк=1\о>6(кк)2Е-(35 + 2Г)2

уЯ; р

Я

т

+

036(Т)\ЧЕ)

пг(кк\гЕ ¡ 35 2т\2 ¡ 35 2т\ .

0,6Ы ЕР-(Т35;-2Г)

35 2ГА . 35 \

Я

(кк\ Е (35 2т\2 ~а„,(к}1\4 ( Е\2

06Ы р-(якТР-~) +036Ы У1 Р)

(2.17)

2.3 Вывод зависимостей скоростей колебаний консольной части шпинделя

Шпиндель следует аппроксимировать элементом с распределенной массой, на конце с постоянной координатой приложения силового возмущения. Поэтому скорости колебаний определяются из дифференциального уравнения:

д4У д2у

(2.18)

дх4 ■ "ид12

Используя метод разделения переменных и краевые условия для консольного закрепленного стержня, уравнение имеет вид:

*

2

2

2

оУ\н, 10к-1\ 2^10 и

ПУТ'+10 (0 +а2А-Т-) у1 = (в2Т¥)Гш р(1)

д2У2 0 0 /6к + 1\4 2 •Ю-5

_ + ^ф2 + (_г.) у2 = —————— ^

д2У3 _ _ /6к-1\4 8 •Ю-5

-1+т02+а2) (__1) у3 = _____ рМ

д2У4 , ^/4к + 1\4 8 • 10-5

_ + 107(В2 + а2) {--^ у4 = ___ ^

д2У5 _ _ /2к-1\4 3,3 •Ю-5 ^

нУ5* 107(02 +а2) [—) у5=т

где 1ш - длина консольной части шпинделя, м.

Постоянная интегрирования для всех уравнений, входящих в систему (2.19) определяется аналогично п. 2.1 с учетом того, что момент инерции шпинделя принят постоянным по всей его длине.

(ПА(Х + 1\2 Яв 1П

х ) )Вх2 о4-а4/

Тогда решение уравнений системы (2.19) относительно модуля скоростей колебаний с учетом задания модуля упругости [78] определяются выражениями

lReiAl)l =

k=l

Ra(X+1\2 Rb in Fp^ll\ (10k - 1

jA\ X jBX2 D4 - d4) V I

/10k - 1\4 l • 10-4F

(D2 + d2)05 sin 3,2 • 103 (---) • (D2 + d2)°'5t + p

\ I

(D2 + d2)lmR

^07ÍD2 + d2)(10kl—1)4 — (3R5)2] (35 V3\ cos 1 + arctg

\l07(D2 + d2)(10kl-1)4 (^j + 1014[(D2 + d2)V]2 • (10kt 1)8

+

+

6,4 • 10-bFT (D2 + d2)lu

z

k=1

1\ \107ф2 + й2)(Ш1-1)'4-(2т + 3^]

i\wф2 + d2)(10kl-1)4 — (2ш + 3S)!2^ 2 8 + 1014[(D2 + d2)!]]2 • ( - 1)

• Sin

2ni 35\ V3 nih

_+Tjt + arctg_+arctg

\l07(D2 + d2)(Wkl-1)4 (35 2ff]

\107(02 + а2)(10к1-^)4 (35 2ff] 2 8 + 1014[(D2 + d2)Tj]2 • (10k~ 1)

• sin

/35 2ni \R T~

V*

nih

t + arctg — - arctg

*

*

tfei^l =

í6к + 1\ l • 10 F

■(D2 + s'n 32 ■103 (—) ■(D2 + d*>°*t + D + Ш;

[107№2 + d2)(6k+1)t-(3^)2] /35 V3\ cos 1 + arctg 23)

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Солдатов Александр Григорьевич, 2023 год

/ - -

—! !

О 10 20 30 40 50 60

Скорость резания V, м/с • Экспериментальные результаты Теоретическая зависимость

На рис. 4.6 приведено сравнение результатов теоретических расчетов и данных экспериментальных исследований при изменении зернистости круга.

1,4 1,2

а:

1 1 П5 ОС

ё 0,8 о ь

П!

о 0,6

X

о о.

3 0,4 0,2

0

0 5 10 15 20 25 30

Зернистость N3

• Экспериментальные результаты Теоретические расчеты

Рис. 4.6 Сравнение результатов теоретических расчетов и данных экспериментальных исследования при изменении зернистости круга (1 -скорость 10 м/с; 2 - скорость 40 м/с)

Анализируя результаты исследований, представленных на рисунках 4.5 и 4.6, можно сделать вывод о хорошем совпадении результатов теоретических расчетов с результатами экспериментов. Максимальное расхождение не превышает 15%. Следовательно, полученные теоретические зависимости можно использовать как для прогнозирования результатов обработки, так и для проектирования технологических процессов зубошлифования.

Предлагаемые способы и средства снижения уровней шума и вибраций возникающих при шлифовании зубьев позволяют путем демпфирования колебаний технологической системы уменьшить критическую глубину внедрения зерен в обрабатываемую поверхность на 0.2 - 1 мкм. Теоретическими расчетами проверим как уменьшится

98

1

2

шероховатость обрабатываемой поверхности. Результаты расчетов представлены на рис. 4.7.

Ряд1 Ряд2

а)

Скорость резания V, м/с

б)

Рис. 4.7 Снижение среднего арифметического отклонения шероховатости обрабатываемой поверхности за счет демпфирования колебаний в технологической системе при зубошлифовании. Зернистость 25.

а) - изменение показателя Я при уменьшении а2 на 0,5 мкм; б) -изменение глубины врезания без демпфирования и с демпфированием колебаний технологической системы

0,2

а)

си сп

ю 1 я

10

20 30 40

Скорость резания V, м/с

50

60

Ряд1

Ряд2

10

20 30 40

Скорость резания V, м/с

25

16

8

25-05

■ 16-05

50

05.авг

60

б)

Рис. 4.8 Снижение среднего арифметического отклонения шероховатости обрабатываемой поверхности демпфированием колебаний в технологической системе при зубошлифовании. Зернистость 16. а) - изменение показателя Ra при уменьшении az на 0,5 мкм;

0

4

3

2

0

0

б) - изменение глубины врезания без демпфирования и с демпфированием колебаний технологической системы

10 —»—40 —•—10.-05 —•—40.-05

а) 1, 2 - скорость 10 м/с; 3, 4 - скорость 40 м/с

Зернистость N3

10 —»—40 —»—10-05 —•— 40-05

б) 1, 2 - скорость 10 м/с; 3, 4 - скорость 40 м/с

Рис. 4.9 Снижение среднего арифметического отклонения шероховатости обрабатываемой поверхности за счет демпфирования колебаний в технологической системе при зубошлифовании. Скорость резания 35 м/с.

а) - изменение показателя Яа при уменьшении а2 на 0,5 мкм; б) -изменение глубины врезания без демпфирования и с демпфированием колебаний технологической системы

Рис. 4.10 без демпфирования (2) - с демпфированием а2 - 0,5

им

10 10 20 20 30 30 40 40 50 50

25

16

Скорость резания V м/с

1

0

Рис. 4.11 - (1) - без демпфирования (2) - с демпфированием а2 - 0,5

Анализируя результаты приведенных исследований, можно сделать вывод что демпфирование колебаний шлифовального круга позволит повысить качество обработанной поверхности за счет уменьшения величины среднеарифметического отклонения профиля. Причем результаты демпфирования позволят во многих случаях позволит уменьшить шероховатость обработанной поверхности на величину близкую или соизмеримую с амплитудой колебаний.

4.3 Выводы по главе

1. Достоверность инженерной методики расчетов систем шумозащиты подтверждается достаточной для инженерных задач сходимостью уровней звукового давления, полученных расчетным путем и экспериментальными измерениями, разница между которыми не превышает ± 2 дБ.

2. Выполнынные экспериментальные исследования показали, что при использовании системы шумозащиты на одном источнике, то есть на шлифовальном круге, уровни звукового давления снижаются на 2-3 дБ.

3. Разработаны технологичные способы снижения уровней шума зубошлифовальных станков, которые испытаны в производственных условиях.

4. Экспериментально подтверждена возможность снижения высотных параметров шероховатости обрабатываемой поверхности в пределах 12-15 %.

5. Демпфирование колебаний шлифовального круга позволяет уменьшить шероховатость обработанной поверхности на величину близкую или соизмеримую с амплитудой колебаний.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Теоретически обоснована возможность обеспечения безопасных условий эксплуатации при одновременном улучшении качества обрабатываемых зубчатых колес и высотных параметров шероховатости путем установки на шлифуемое зубчатое колесо и шлифовальные круги специальных шайб с вибропоглощающими элементами.

2. Теоретически изучены процессы возбуждения вибраций и шумообразования в общей акустической системе зубошлифовальных станков.

3. Выражения уровней звукового давления, полученные аналитически, учитывают технологические режимы шлифования, геометрические и физико-механические характеристики источников шума, что фактически и подтверждается при проектировании оборудования подобного типа и позволяет теоретически обосновать конструкцию системы шумозащиты.

4. Правильность теоретических выводов о закономерностях формирования виброакустических характеристик зубошлифовальных станков подтверждена экспериментальными исследованиями, выполненными в производственных условиях.

5. Получены регрессионные зависимости диссипативных функций узлов резания и шлифуемых зубчатых колес, что фактически и определяет возможность разработки инженерной методики расчета виброакустических характеристик зубошлифовальных станков. Достоверность расчетной методики подтверждается достаточной для инженерных целей сходимостью октавных уровней звукового давления полученных расчетным и экспериментальным путем, с разницей в пределах 2-2,5 дБ.

6. Теоретически установлена и экспериментально подтверждена возможность снижения высотных параметров шероховатости обрабатываемой поверхности в пределах 12-15 %.

7. Разработаны системы снижения уровней шума и вибраций, содержащих звуко- и вибропоглощающие элементы. Испытания разработанных конструкций в условиях шлифовального участка ООО «Южный завод тяжелого станкостроения» (ЮЗТС) показали, что уровни звукового давления снижены на 14-16 дБ, а высотные параметры шероховатости снижены в пределах 12-15%.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Об опыте оценки профессионального риска для здоровья работников от воздействия шума / Е.В. Судакова, С.А. Скворцов, Е.М. Осипова, А.С. Кузнецов, В.В. Дворянов // Фундаментальные и прикладные аспекты анализа риска здоровью начеления. Материалы всероссийской науч-практич. интернет-конф. молодых ученых и специалистов Роспотребнадзора с международным участием. Пермь.: Пермский национальный исследовательсткий политехнический университет. 2018. С.222-226. Буланова А.В. Воздействие шума на работающих, как актуальная проблема современного производства/ А.В. Буланова, Е.В. Стасева // Научные основы создания и реализации современных технологий здоровьесбережения. Материалы V межрегион. научно-практич. конфер. Волгоградский институт управления - филиал ФГБОУ ВО «Российсаая академия народного хозяйства и государственной службы при Президента РФ». 2018. С.217-221.

3. Кудинов В.А. Динамика металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1967. 359 с.

4. Кудинов В.А. Теория вибраций при резании. Сб. «Передовая технология машиностроения». 1955

5. Иванов Н.И., Никифоров А.С. Основы виброакустики. - СПб.: Политехника, 2000. 482 с.

6. Иванов Н.И. Акустические экраны: конструкция, материалы, эффективность // Мир дорог. - 2008. - № 35. - С. 64-66.

7. Иванов Н. И. Снижение технологического шума акустическими экранами / Н. И. Иванов, Н. В. Тюрина // Безопасность жизнедеятельности. -2003. - №6. - С. 19-24.

8. Иванов Н.И. Расчет локального шумозащитного ограждения для снижения шума оператора металлообрабатывающего станка / Н.И. Иванов, А.Е. Шашурин, М.Г. Гогуадзе // XXI век: итоги прошлого и проблемы настоящего плюс. 2020. Т.9, № 1(49). С. 185-188

9. Замшин В.А. О расчете виброскоростей системы «заготовка-инструмент» заточных станков / В.А. Замшин, Г.Ю. Виноградова // Проектирование технологического оборудования: Межвуз. сб. науч. тр. Ростов н/Д: ГОУ ДПО «ИУИ АП», 2004. Вып.3. С.106-110.

10. Замшин В.А. Математическое моделирование шумообразования системы «заготовка-инструмент» заточных станков / В.А. Замшин, Г.Ю. Виноградова, А.Н. Чукарин // Вестник Ростовского государственного университета путей сообщения. 2006. №3. С.112-118.

11. Замшин В.А. Экспериментальные исследования шума заточных станков / В.А. Замшин, Б.Ч. Месхи // Сб. тр. второй междунар. науч.-практ. конф. "Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности. 07-09.02.2006, СПб. 2006. Т.6. С. 334.

12. Замшин В.А. Обоснование рациональных параметров демпфирующих покрытий плоских и круглых пил при их заточке / В.А. Замшин, Г.Ю. Виноградова // Проектирование технологического оборудования: Межвуз. сб. науч. тр. Ростов н/Д: ГОУ ДПО «ИУИ АП», 2004. Вып.3 С.95-97.

13. Замшин В.А. Экспериментальные исследования виброакустических характеристик заточных станков / В.А. Замшин, Г.Ю. Виноградова // Вопросы вибрационной технологии: Межвуз. сб. науч. ст. Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ. 2006. С. 208-214.

14. Замшин В.А. Эффективность мероприятий по снижению шума в рабочей зоне заточных станков // Сб. тр. междунар. науч.-практ. конф. "Металлургия, машиностроение, станкоинструмент". Ростов н/Д: ВЦ "Вертолэкспо". 2006. Т.4. С. 47-50.

15. Чукарин А.Н. Акустическая модель системы деталь-инструмент при токарной обработке // Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем. Ростов н/Д, 1993 С. 19-28.

16. Чукарин А.Н. Возбуждение шпиндельных бабок

металлорежущих станков подшипниковыми узлами с осевым натягом / А.Н.

107

Чукарин, А.А. Феденко, А.В. Хомченко // Надёжность и эффективность станочных и инструментальных систем: Сб.ст. Ростов-н/Д, 1994. С. 41-43

17. Чукарин А.Н. Влияние процессов резания на шум фрезерных станков / И.А. Балыков, А.Н. Чукарин, Д.З. Евсеев // Новое в безопасности и жизнедеятельности и экологии: Сб. ст. докл. конф. 14-16 окт. - Санкт-Петербург, 1996. С. 222-223.

18. Чукарин А.Н. Расчет звукоизлучения корпуса планетарного редуктора / А.Н. Чукарин, Б.Г. Заверняев, А.М. Медведев // Материалы Всесоюзного совещания по проблемам улучшения акустических характеристик машин. Звенигород, 27-29 окт. М., 1988. С. 120-121

19. Чукарин А.Н. Влияние вибраций встроенных подшипников качения на акустическую активность корпусных деталей металлорежущих станков / Б.Г. Заверняев, А.Н. Чукарин, Н.Н. Фуга // Оптимизация и интенсификация процессов отделочнозачистной и упрочняющей обработки: Межвуз. сб. Ростов н/Д, 1987. С. 123-132

20. Чукарин А.Н., Заверняев Б.Г. Исследование шума закрытых подшипников / Ростов инс-т с.-х. машиностр. Ростов н/Д, 1979. Деп. В НИИМаш 30.10.79, № 97.

21. Чукарин А.Н. Теория и методы акустических расчетов и проектирования технологических машин для механической обработки // Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ, 2004. 152 с.

22. Чукарин А.Н. Колебательные модели заготовок при шлифовании / Чукарин А.Н., Саликов В.Ф., Балыков И.А. // Новое в экологии и безопасности жизнедеятельности: Сб. ст. докл. конф. СПб, 16-18 июня, 1998. С.448-543.

23. Чукарин А.Н. Колебательные модели плоского шлифования торцом круга / Чукарин А.Н., Саликов В.Ф., Балыков И.А. // Новое в экологии и безопасности жизнедеятельности: Сб. ст. докл. конф. СПб, 16-18 июня 1998. С.454-457.

24. Месхи Б.Ч. Виброакустические характеристики широкоуниверсальных фрезерных станков // Б.Ч. Месхи, А.Н. Чукарин// Известия высших учебных заведений. Машиностроение. Московский государственный технический университет им. Н.Э. Баумана. Москва. №3 2004. С.45-51.

25. Месхи, Б. Ч. Улучшение условий труда операторов металлорежущих и деревообрабатывающих станков за счет снижения шума в рабочей зоне (теория и практика): [моногр.] / Б. Ч. Месхи . ДГТУ: Ростов н/Д, 2003. 131 с.

26. Месхи Б.Ч. Математическое моделирование шумообразования системы инструмент - заготовка при фрезеровании и шлифовании / Б.Ч. Месхи, В.А. Гергерт // Строительство-2003: материалы Междунар. науч.-практ. конф. / РГСУ. Ростов н/Д, 2003. С.50-51.

27. Месхи Б.Ч. Системы защиты рабочей зоны металлорежущих станков / Б.Ч. Месхи, А.Н. Чукарин // Эффективные и технологические процессы в металлургии, машиностроении и станкоинструментальной промышленности: сб. тр. междунар. науч. -техн. конф. в рамках Промышленного конгресса Юга России и междунар. специализир. выставки "Метмаш. Станкоинструмент - 2007", 3-5 сент. / ВЦ "ВертолЭкспо". Ростов н/Д, 2007. Секц. 5. С.273-276

28. Балыков И.А. Влияние процессов резания на шум фрезерных станков / И.А. Балыков, А.Н. Чукарин, Д.З. Евсеев // Новое в безопасности и жизнедеятельности и экологии: Сб. ст. докл. конф. 14-16 окт. Санкт-Петербург, 1996. С. 222-223.

29. Балыков И.А. О расчёте шума, излучаемого заготовкой при фрезеровании / Донской гос. тех. ун-т. - Ростов-н/Д, 1996. Деп. в ВИНИТИ 16.08.96, № 2687-В96.

30. Балыков И.А. Экспериментальные исследования шума и вибрации фрезерных станков / И.А. Балыков, А.Н. Чукарин // Донской гос. тех. ун-т. - Ростов-н/Д, Деп. в ВИНИТИ 16.08.96, № 2687-В96.

31. Балыков И.А. Акустическая модель режущего инструмента при фрезеровании // Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем: Сб. ст. Ростов н/Д, 1996. С. 116-122.

32. Финоченко Т.А. Исследование виброакустических характеристик малошумного механизма поддержки прутка / Б.Ч. Месхи, Т.А. Финоченко // Вестник РГУПС. 2009. № 4. С. 27-30

33. Финоченко Т.А. Снижение шума в рабочей зоне высокоскоростных прутковых токарных станков Финоченко Татьяна Анатольевна. Диссертация на соискание ученой степени канд. технических наук. ДГТУ. Ростов-на-Дону. 2010. 161 с.

34. Финоченко Т.А. Экспериментальные исследования шума прутковых токарных автоматов / Т.А. Финоченко, А.Н. Чукарин // Вестник Донского государственного технического университета. Ростов-на-Дону: ДГТУ. №2(45). 2010. С.234-238.

35. Финоченко Т.А. Конструкция малошумного механизма поддержки прутка токарно-револьверных станков и токарных автоматов / В сб.: Транспорт-2010: Тр. науч.-теор. конф. ППС: Ростов н/Д, РГУПС. 2010. С.163-164.

36. Финоченко Т.А. Характеристики шумового дискомфорта в рабочей зоне прутковых токарных станков / Т.А. Финоченко, А.Н. Чукарин, И.А Яицков., С.А. Раздорский // Российский научно-технический журнал «Мониторинг. Наука и Технология». 2018. № 3. С. 10-13.

37. Финоченко Т.А. Экспериментальные исследования шума на участке фрезерования труб лонжеронов / Т.А. Финоченко, А.Н. Чукарин, А.С. Шамшура, О.А. Калашникова // Международный технико-экономический журнал. 2018. № 5. С.73-79

38. Кучеренко А.П. Практические рекомендации по снижению шума при обточке колесных пар // Труды РГУПС. 2010. №2(12). С. 14-20.

39. Кучеренко А.П. Модель виброакустической динамики резца при точении крупногабаритных заготовок / А.П. Кучеренко, А.Н. Чукарин // Вестник РГУПС. 2010. - №1. С. 39 - 43.

40. Кучеренко А.П. Теоретическое обоснование мероприятий по снижению шума колесотокарных и колесофрезерных станков // Вестник РГУПС. 2010. №3. С. 19-24.

41. Досов В.Е. Оценка уровней шума, создаваемого фрезами при обработке колёсных пар // Вестник ДГТУ. 2013. №5/6 (74). С. 91-96.

42. Досов В.Е. Виброакустические характеристики колесофрезерного станка // Известия ИУИ АП. 2011. 3-4 (25-26). С. 131-137.

43. Досов В.Е. Обоснование звукопоглощающей облицовки участков специальных колесофрезерных станков // Известия ИУИ АП. 2012. 1-2 (27-28). С. 10-15.

44. Досов В.Е. Оценка тяжести труда операторов специальных колесофрезерных станков / В.Е. Досов, Б.Ч. Месхи // V научно-практическая конференция «Инновационные технологии в машиностроении и металлургии»: сб. статей Ростов н/Д: Изд. центр ДГТУ. 2013. C. 252-254.

45. Гогуадзе М.Г. Возможные методы уменьшения шума металлорежущих станков // Защита от повышенного шума и вибрации: сб. док. Всерос. науч.-практ. конф. с междунар. участием, 19-21 марта 2019 г., СПб/ Под ред. Н.И. Иванова. СПб., 2019. С. 830-833

46. Гогуадзе М.Г. Анализ акустических характеристик на рабочих местах специальных расточных и осетокарных станков // Станки Инструмент «СТИН». 2020. С. 9-11.

47. Гогуадзе М.Г. Experimental study of noise barriers / M. Goguadze, N. Tyurina, A. Shashurin // 26th International Congress on Sound and Vibration, ICSV, 2019. С. 1418-1424.

48. Гогуадзе М.Г. Experimental studies on the noise and vibration of a special boring machine due to formation of the operator's workplace sound field /

M. Goguadze, A. Shashurin, A. Lubianchenko // AKUSTIKA, 2019. Vol. 34. С.100-104.

49. Гогуадзе М.Г. Analysis of the experimental study of the axle lathe machine vibroacoustic characteristics for workplace noise reduction / M. Goguadze, A. Shashurin, A. Chukarin, K. Buzhinskiy // AKUSTIKA, 2019. Vol. 34. С.104-107.

50. Чукарина И.М. Экспериментальные исследования модуля упругости шлифовальных кругов / И.М. Чукарина, В.Ф. Саликов, В.А. Кохановский // Проектирование технологических машин. Сб. науч. тр.: Под ред. А.В. Пуша. Вып.12. М.: МГТУ Станкин, 1998. С. 58-61.

51. Чукарина И.М. Акустическое излучение при шлифовании отверстий / И.М. Чукарина, И.А. Балыков, В.Ф. Саликов // Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем: Сб. ст. Ростов н/Д, 1998. С.126-137.

52. Чукарина И.М. Исследование влияния режимов вибрационной обработки на шероховатой поверхности детали / И.М. Чукарина, М.М. Чаава, А.А. Приходько, И.А. Агафонов // Прогрессивные технологии и процессы. Сб. научных статей 4-й междунар. молодежной научно-практич. конф. 2017. С. 192-194.

53. Чукарина И.М. Методы снижения шума цилиндрошлифовальных станков / И.М. Чукарина, М.М. Чаава, А.А. Приходько, И.А. Агафонов, Д. Паламарчук // Перспективные направления развития отделочно-упрочняющей технологии и виброволновых технологий. Сб. трудов междунар. научно -технич. конф., посвященной 90-летию заслуженного деятеля науки и техники РФ, д.т.н., почётного профессора ДГТУ А.П. Бабичева. 2018. С. 44-47.

54. Асташков В.А., Миканов А.П. Исследование шума в механических цехах // Машиностроитель. 2002. №8. С.50-52.

55. Панов С.Н. Виброакустика корпусных конструкций станков // Динамика станков: тезисы Всесоюз. конф. Куйбышев, 1984. С. 140-141.

56. Панов С.Н. Акустическое проектирование корпусных конструкций станочных модулей // Матер. Всесоюз. совещания по проблемам улучшения акустических характеристик машин. Звенигород, 27-29 окт.1998. С. 151-152.

57. Жарков И.Г. Вибрация при обработке лезвийным инструментом. М: Машиностроение. Ленинградское отд., 1985. 184 с.

58. Strength calculations in mechanical engineering / Ed. S. D. Ponomarev. M. Mashgiz, 1959. 884 р.

59. Каталог шумовых характеристик технологического оборудования. М.: Стройиздат, 1988. - 152 с.

60. Кучер И.М. Металлорежущие станки. - М.: Машиностроение. 1970. - 719 с.

61. Проников А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. - М.: Высшая школа, 1967. - 471 с.

62. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник в 3-х т. / Под общ. ред. А.С. Проникова. - М.: Изд-во МГТУ им. Баумана. Т.1. 1994. - 440 с.

63. Детали и механизмы металлорежущих станков. В 2-х т. / Д.Н. Лапидус и др. Под ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972, Т.1. - 664 с. Т.2. 250 с.

64. Малахов Я.А. Зубообрабатывающие и резьбофрезерные станки и их наладка. Изд.2-е, перераб. М., «Высшая школа», 1972. 328 с.

65. Зубообрабатывающие станки / В.В. Лоскутов, А.Г. Ничков // М.: «Машиностроение», 1978. 192 с.

66. Андреев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т.1. М.: Машиностроение, 1980. 480 с.

67. Справочник технолога-машиностроителя. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. Т. 2. 496 с.

68. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М: Машиностроение. 1977. 390 с.

69. Проников А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. М.: Высшая школа, 1967. 471 с.

70. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник в 3-х т. / Под общ. ред. А.С. Проникова. М.: Изд-во МГТУ им. Баумана. Т.1. 1994. 440 с.

71. Баранов, Г.Г. Курс теории механизмов и машин. - 4-е изд. - М.: Машиностроение, 1967 - 508 с.

72. Лашнев, С.И. Формообразование зубчатых деталей реечными и червячными инструментами. -М.: Машиностроение, 1971. 215 с

73. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1974. - 406 с.

74. Расчеты на прочность в машиностроении / Под ред. С.Д. Пономарева. М.: Машгиз, 1959. 884 с.

75. Журавлев В.Ф., Бальмонт В.Г. Механика шарикоподшипников. М.: Машиностроение, 1986. - 272 с.

76. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справочник / В.И. Баранников [и др.]. - М.: Машиностроение, 1990. - 373 с.

77. Серебреницкий П.Л. Краткий справочник станочника. - Л.: Лениздат, 1982. - 360с.

78. Чукарин А.Н. Улучшение виброакустических характеристик подшипниковых узлов металлорежущих станков: Дис... к.т.н. - Ростов н/Д, 1985. - 175 с.

79. Тамаркин, М. А. Теоретические основы оптимизации процессов обработки деталей свободными абразивами / М.А. Тамаркин // Ростов-на-Дону, 1995.

80. Королев А.В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. - Саратов: Изд-во Саратов.ун-та,1975. - 191с.

81. Королев А.В. Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы

114

абразивной обработки. - Саратов: Изд-во Саратов.ун-та,1989. - 320с.

82. Кремень З.И. Технология шлифования в машиностроении / З.И. Кремень, В.Г. Юрьев, А.Ф. Бабошкин; под общ. ред. З.И. Кремня. - СПб.: Политехника, 2007. - 424 с.: ил.

83. Филимонов Л.Н. Высокоскоростное шлифование. - Л.: Машиностроение, 1979. - 248с.

84. Ящерицын П.И. Мартынов А.Н. Чистовая обработка деталей в машиностроении. - Минск: Вышейш. шк., 1983. - 191с.

85. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. -Киев: Наук. думка, 1978. - 270 с.

86. Методика расчета шероховатости поверхности при обработке абразивным инструментом из СВС материалов / Н. В. Носов, Р. Г. Гришин, Р. В. Ладягин [и др.] // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2021. - Т. 23, № 3(101). - С. 73-76. - 001 10.37313/1990-53782021-23-3-73-76. - БЭК Х0С707.

87. Носов, Н. В. Оптимизация процесса шлифования колец подшипников на жестких опорах / Н. В. Носов, В. А. Родионов, О. В. Родионова // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2018. - Т. 20, № 4-2(84). - С. 281-285. - БЭК УОТЯОЛ.

88. Ваксер Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании. - М.: Машиностроение, 1964. - 123 с.

89. Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки. - Л.: Изд-во СЗПИ, 1974. - 154 с.

90. Калинин Е.П. Шашков М.А. Анализ схемы расположения абразивных зерен в объеме шлифовального круга//Изв. вузов. Машиностр. -1986. - N6. - С.136 - 140.

91. Левенгарц В.Л. Исследование динамики и совершенствование

устройств для вибрационной обработки деталей: Автореф. дис....канд. техн.

наук: 05.02.08.-Каунас,1981.-28с.

92. Новоселов Ю.К. Татаркин Е.Ю. Обеспечение стабильности

115

точности деталей при шлифовании. - Саратов: Изд-во Саратов. ун-та, 1988.-128с.

93. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. Л.: Изд-во Ленингр.ун-та,1981.-144с.

94. Пэндит С. Сатьянараянан Г. Исследование процесса образования шлифованной поверхности методом моделирования по наблюдаемым данным // Конструирование и технология машиностроения: Тр. Амер. О-ва инженеров-механиков. - Мир. - 1984.- N3. - С.133-140

95. Вульф А.М. Мурдасов А.В. Геометрические параметры режущих элементов абразивных зерен шлифовального круга/ Абразивы.- 1968. - N1. - С. 19 - 24.

96. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. - М.:Машиностроение,1974. -280с.

97. Глейзер Л.А. О сущности процесса круглого шлифования // Вопросы точности в технологии машиностроения. - М., 1959. - С.5 - 24.

98. Самодумский Ю.М. Исследование процесса микрорезания, режущих свойств и стойкости абразива при вибрационной обработке: Дис. ... канд. техн. наук: 05.02.08. - Ростов н/Д, 1973.- 215 с.

99. Солдатов, А. Г. Исследование шероховатости при шлифовании зубчатых колес / А. Г. Солдатов // Вестник Ростовского государственного университета путей сообщения. - 2023. - №№ 1 - С. 44-48. - DOI 10.46973/0201-727X_ 2023_2_44.

100. Солдатов А.Г. Теоретическое обоснование способов снижения шума и вибраций крупногабаритных шлифовальных кругов / А.Г. Солдатов, Т.А. Финоченко, А.Н. Чукарин, Т.К. Суворова // NOISE Noise Theory and Practice. 2022.Том 8 - № 2. - С.35-44

101. Солдатов А.Г. Акустические свойства зубошлифовальных

станков предприятий транспортного машиностроения / А.Г. Солдатов, Т.А.

Финоченко, А. Н. Чукарин // Сетевые системы управления для подключенных

и автоматизированных транспортных средств. N 2022. Конспект лекций по

116

сетям и системам, том 509. Springer, Cham. Networked Control Systems for Connected and Automated Vehicles - С. 151-158. doi.org/10.1007/978-3-031-11058-0_15

102. Солдатов А.Г. Идентификация факторов производственного процесса при работе на зубообрабатывающих станках / А.Г. Солдатов, О.Г. Харламов, Т.А. Финоченко // Труды РГУПС. 2021.- № 2 (55). - С. 118-120

103. Влияние шума на организм человека / Т.И. Шишелова, Ю.С. Малыгина, Саун Дат Нгуен; Успехи современного естествознания. - 2009. - №2 8. - С. 14-15; URL: https://natural-sciences.ru/ru/article

104. Правила по охране труда на предприятиях и в организациях машиностроения: ПОТ РО 14000-001-98: утв. Департаментом экономики машиностроения Министерства экономики РФ 12.03.98. URL:snipov.net/c _4739_snip_107190.html

105. ГН 2.2.5.3532-18 Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны. URL: docs.cntd.ru/document/ 557235236.

106. СН 2.2.4/2.1.8.562-96 Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки. Санитарные нормы. URL:http://docs.cntd.ru/document/901703278

107. Судакова Е.В. Об опыте оценки профессионального риска для здоровья работников от воздействия шума / Е.В. Судакова, С.А. Скворцов, Е.М. Осипова, А.С. Кузнецов, В.В. Дворянов// Фундаментальные и прикладные аспекты анализа риска здоровью начеления. Материалы всеросс. научно-практич. интернет-конф. молодых ученых и специалистов Роспотребнадзора с междун. участием. Пермь: Пермский национальный исследовательсткий политехнический университет. 2018. - С.222-226.

108. Финоченко Т.А. Методика и техническое обеспечение проведения экспериментальных исследований по определению шума на рабочих местах / Т.А. Финоченко, М.В. Баланова, И.А. Яицков; Труды Ростовского государственного университета путей сообщения. - 2019. - №1

109. Неопределенность измерения. Часть 3. Руководство по выражению неопределенности измерения: URL: docs.cntd.ru/document/ gos-r-54500-3-2011.

110. Солдатов А.Г. Анализ спектрального состава шума на рабочих местах станочников зубошлифовальных станков / А.Г. Солдатов // Известия ТулГУ. Технические науки. 2022. Вып.5 С. 437-443 DOI:10.24412/2071-6168-2022-5-437-443

111. Солдатов А.Г. Анализ спектрального состава вибраций при работе зубошлифовальных станков / А.Г. Солдатов // Известия ТулГУ. Технические науки. 2022. Вып. 1 С 477-480 DOI: 10.24412/2071-6168-2023-1477-480

112. Борисов Л.П., Гужас Д.Р. Звукоизоляция в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1990. - 250 с.

113. Способы снижения шума и вибраций при проектировании, производстве и эксплуатации железнодорожного подвижного состава (монография) / Колесников И.В., Подуст С.Ф., Подуст С.С., Чукарин А.Н. // Москва. 2015. 216 с.

114. Regression analysis of the coefficients of the loss of vibrational energy when calculating the noise from Ossetian and boring machines / M. Goguadze, A. Shashurin, A. Chukarin // AKUSTIKA. - 2019. - Vol. 34. - pp. 95-100

115. Разаков Ж.П. Расчет акустических характеристик заготовок резьбошлифовальных и шлицешлифовальных станков для расчета уровней шума на рабочем месте / Разаков Ж.П. // Noise Theory and Practice, 2021, №7 (1) ISSN 2412-8627

116. Вывод зависимостей скоростей колебаний узла обработки для определения акустических характеристик металлообрабатывающих станков / Курченко П.С. // Noise Theory and Practice. 2021. Т. 7. № 2 (24). С. 208-217.

117. Экспериментальные исследования коэффициентов потерь

колебательной энергии полых заготовок с различными вариантами

демпфирования / О.А. Калашникова, А.Н. Чукарин // Известия Инаитута

118

управления и инноваций авиационной промышленности (Известия ИУИ АП). - 2009. -№1-2. -С. 6-12.

118. Калашникова О.А. Моделирование шумообразования оборудования для обработки длинномерных деталей в соразмерных помещениях / О.А. Калашникова, С.А. Шамшура // Вестник ДГТУ. - 2008. -Т.8, -№4, - С. 479-485

119. О коэффициенте потерь колебательной энергии различных пород древесины / Чукарина Н.А., Мотренко Д.В. // Мониторинг. Наука и технологии. 2019. № 2 (40). С. 66-71.

120. Солдатов А.Г. Обоснование систем снижения шума и вибрации шлифовальных кругов / А.Г. Солдатов, Т.А. Финоченко, А.Н. Чукарин, // NOISE Noise Theory and Practice. 2022.Том 8 - № 4. - С.69-76

ПРИЛОЖЕНИЕ

УТВЕРЖДАЮ

11роректор по научной работе ФГБОУ ВО РГУ11С Д.Т.Н., профессор

Приложение 1

ЮЖНЫЙ ЗАВОД ТЯЖЁЛОГО СТАНКОСТРОЕНИЯ

^ЦЩВЕРЖДЛЮ

(тельный директор ЗТС»

/агосз иш<

цд'-^ \

к.т.ц

.1Ь ¡в

А.Н. Гуда

?зоа

~*ДВ. Дмитрепко

ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ ИСПЫТАНИЙ Настоящий акт составлен в том, что в условиях производственного участка шлифовальных станков ООО «ЮЗТС» испытана эффективность системы снижения уровней шума и вибрации узлов резания и шлифования зубчатых колес, разработанная на кафедре «Безопасность жизнедеятельности» Ф1БОУ ВО Ростовский государственный университет путей сообщения разработанные аспирантом Солдатовым А.Г. и научным руководителем д.т н ' доцентом Чукарипым А.Н.

Система снижения шума и вибрации включает элементы звукоизоляции

и вибропоглощения. Конструктивно они выполнены в виде шайб,

устанавливаемых на шлифовальных кругах и шлифуемых зубчатых колесах. '

Разработанные конструкции просты, технологичны, не усложняют

эксплуатации станков и показали высокую эффективность не только в

снижении уровня шума на 14-16 дБ, что привело к соответствию предельно-

допустимых значений, но и к снижению высоких параметров шероховатости на 12-15%.

Результаты измерений звукового давления на рабочих местах станочников показали выполнение санитарных норм шума во всем нормируемом диапазоне частот.

От ФГБОУ ВО РГУПС Аспирант ФГБОУ ВО РГУПС Инженер

1IIIII «Охрана труда» ОНИИ11 НИЧ

А.Г. Солдатов

Главный научный сотрудник Н1III, «Охрана труда», д.т.п., профе^ерр

_А.Н. Чукарин

От ООО «ЮЗТС»

Зам. геи. директора по производству

О.А. Булычев

ООО «юзте» НИИ 2308228724

/"41 4)1 I 1

350007, Россия, Краснодарский край, г. Краснодар, ул. Захарова, д. 10/4