Улучшение свойств стальных трубных заготовок диспергированием структуры холодной радиальной ковкой и термическим воздействием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Перцев, Алексей Сергеевич

• Перцев, Алексей Сергеевич
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Перцев, Алексей Сергеевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

1.1 Методы получения ультрамелкозернистых и наноструктурированных материалов

1.1.1 Методы получения ультрамелкозернистых и наноструктурированных материалов с помощью интенсивной пластической деформации

1.1.2 Особенности технологии радиальной ковки

1.1.3 Особенности технологии штамповки обкатыванием

1.2 Формирование структуры и свойств материалов при использовании различных методов деформирования

1.2.1 Современные представления о механизмах формирования структуры и свойств ультрамелкозернистых материалов

1.2.2 Особенности формирования ультрамелкозернистых структур в конструкционных сталях, подвергнутых интенсивной пластической деформации

1.3 Особенности структурообразования при термическом воздействии на ультрамелкозернистые материалы, полученные с помощью методов интенсивной пластической деформации

1.4 Влияние предварительной термической обработки на деформируемость и свойства конструкционных сталей, подвергнутых холодной деформации

1.5 Постановка цели и задач исследования

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Материалы для исследования

2.2 Методика термической обработки

2.3 Методика холодной радиальной ковки

2.4 Методика металлографического анализа

2.5 Методика электронно-микроскопического анализа

2.6 Методика определения твердости

2.7 Методика определения характеристик механических свойств при растяжении

2.8 Методика определения ударной вязкости

2.9 Методика анализа дифракции отраженных электронов

ГЛАВА 3. ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ТЕРМОУЛУЧШЕННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ХОЛОДНОЙ РАДИАЛЬНОЙ КОВКЕ

3.1 Структура и свойства термоулучшенных конструкционных сталей

3.2 Закономерности формирования структуры и комплекса механических свойств при холодной радиальной ковке

3.3 Выводы по главе 3

ГЛАВА 4. ВЛИЯНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ НАГРЕВА НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СТАЛЕЙ, ДЕФОРМИРОВАННЫХ МЕТОДОМ ХОЛОДНОЙ РАДИАЛЬНОЙ КОВКИ

4.1 Влияние температуры нагрева на структуру сталей, деформированных методом холодной радиальной ковки

4.2 Влияние температуры нагрева на тонкую структуру сталей, деформированных методом холодной радиальной ковки

4.3 Влияние температуры нагрева на механические свойства сталей, деформированных методом холодной радиальной ковки

4.4 Выводы по главе 4

ГЛАВА 5. СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ СВОЙСТВ ДИСПЕРГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ МЕТОДОМ ХОЛОДНОЙ РАДИАЛЬНОЙ КОВКИ И ДРУГИМИ

СПОСОБАМИ МЕХАНО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

5.1 Сравнительный анализ механических свойств среднеуглеродистых сталей, диспергированных методом холодной радиальной ковки и другими способами механо-термической обработки

5.2 Сравнительный анализ механических свойств низкоуглеродистых сталей, диспергированных методом холодной радиальной ковки и другими способами механо-термической обработки

5.3 Ударная вязкость при пониженных температурах трубной заготовки из стали 35 с ультрамелкозернистой структурой, сформированной холодной радиальной ковкой и термическим воздействием

5.4 Выводы по главе 5

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Улучшение свойств стальных трубных заготовок диспергированием структуры холодной радиальной ковкой и термическим воздействием»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальной задачей современного материаловедения является разработка способов получения объемных ультрамелкозернистых (УМЗ) металлических материалов с уникальными физическими, механическими и другими эксплуатационными свойствами. Обосновано это тем, что измельчение характерного элемента структуры - наиболее перспективный из всех механизмов упрочнения, так как не сопровождается охрупчиванием. В настоящее время наиболее распространенными металлическими материалами остаются сплавы на основе железа, и прежде всего, сталь [1]. Поэтому измельчение структуры конструкционных сталей является актуальным направлением развития науки и производства.

В конце XX века российских и зарубежных исследователей заинтересовал перспективный подход к получению материалов с ультрамелкозернистой структурой, который основан на использовании интенсивной пластической деформации (ИПД). Фундаментальные основы структурообразования и формирования уникальных свойств материалов при сверхбольших, интенсивных и мегапластических деформациях изложены в работах П.У. Бриджмена, В.М. Сегала, Р.З. Валиева, Г.И. Рааба, A.M. Глезера, C.B. Добаткина, Ф.З. Утяшева, Г.А. Салищева, А.П. Ништы и многих других авторов.

Несмотря на большое количество публикаций по данной тематике, разработка промышленных технологий, реализованных в заводских условиях, позволяющих получать объемные заготовки с УМЗ-структурой, является важной и актуальной задачей. Одной из таких технологий является радиальная ковка (РК). Основная технологическая особенность РК заключается в высокой скорости и дробности деформации, которая достигается за счет применения специальной конструкции инструмента: вырезные фасонные бойки с радиусом выреза, близким к радиусу поперечного сечения исходной заготовки. Таким образом, происходит многократное перекрытие очагов деформации, и накопленная суммарная степень деформации существенно превышает расчетную, определяемую уковом [2].

Скорость деформирования заготовки (производительность) при холодной радиальной ковке составляет 200-600 мм в минуту, что ниже по сравнению с такими способами обработки металлов давлением, как прокатка, прессование или волочение, однако по сравнению с методами интенсивной пластической деформации, например РКУП, значительно выше. Таким образом, радиальная ковка может служить примером промышленной технологии, в которой в той или иной степени реализуется режим интенсивной пластической деформации.

Анализ результатов промышленного использования РК проводился на примере ОАО «Пермский научно-исследовательский технологический институт» (ПНИТИ), которое имеет многолетний опыт создания и использования процессов радиальной ковки в производстве полуфабрикатов из различных сталей и сплавов.

В ОАО «ПНИТИ» разработана технология получения прецизионных трубных заготовок для корпусов геофизических приборов и электроцентробежных насосов из сталей аустенитного класса, которая включает в себя холодную деформацию на радиально-ковочной машине (РКМ) модели БХР-16 в чистовой размер по внутреннему диаметру. По такой схеме изготавливаются прецизионные трубные заготовки внутренним диаметром 80 мм и толщиной стенки 6 мм, 090x6,5 мм и 0105x6 мм длиной до 7 м.

Авторами [3] изучено влияние комплексной деформационно-термической обработки, включающей холодную радиальную ковку и рекристаллизационный отжиг, на структуру и свойства прутков из низкоуглеродистой стали 10ХЗГЗМФ и показано существенное повышение комплекса механических свойств. Показано [4, 5], что холодная радиальная ковка (ХРК) закаленных низкоуглеродистых сталей, за счет увеличения степени неравновесности состояния и образования новых субграниц в пакетном мартенсите, позволяет при последующем однократном ускоренном нагреве на 900 °С повысить уровень прочности и надежности относительно исходно закаленного состояния.

При пластической деформации необходимо формировать однородную УМЗ-структуру преимущественно с болыиеугловыми границами зерен по всему объему заготовки [6]. Образование при ИПД болыиеугловых границ описывается

несколькими теориями [7-10]. Важными характеристиками микроструктуры металлов являются кристаллографическая текстура [6] и высокие внутренние напряжения, вызванные высокой плотностью дефектов как внутри зерен, так и на их границах. При ИПД образуются неравновесные границы зерен, содержащие большое количество дефектов. Процесс образования этих границ может контролироваться последующими отжигами и/или специальными термомеханическими обработками.

В процессах холодной обработки металлов давлением особое внимание уделяется подготовке исходной структуры сталей. Проведенный анализ состояния проблемы показал, что стали в термоулучшенном состоянии при холодной деформации сохраняют характеристики пластичности и вязкости на более высоком уровне по сравнению со сталями в горячекатаном и нормализованном состоянии. Кроме того, именно термоулучшенное состояние, как исходное для последующей холодной деформации, изучено недостаточно подробно.

Таким образом, для получения УМЗ-структуры конструкционных сталей при механо-термической обработке необходимо исследование закономерностей изменения их структуры и свойств при холодной пластической деформации и последующем нагреве.

Работа выполнена в соответствии с основными направлениями научной деятельности кафедры «Металловедение, термическая и лазерная обработка металлов» ПНИПУ в рамках госбюджетной научно-исследовательской работы: государственное задание по теме «Исследование процессов формирования ультрамелкозернистого и нанозернистого состояния в сплавах на основе железа различных систем легирования в условиях термического и механо-термического воздействия» (номер гос. регистрации 01201164046).

Научная новизна

1. Методом просвечивающей электронной микроскопии установлены параметры ХРК (степень деформации) трубных заготовок, обеспечивающие протекание процессов низкотемпературной динамической рекристаллизации, которая приводит к получению субмикрокристаллической структуры

конструкционных сталей с высокой прочностью и достаточно высокой пластичностью и вязкостью.

2. Установлено, что последеформационный отжиг в интервале температур 300-650 °С, при сохранении всех параметров ультрамелкозернистости, способствует получению по сечению трубной заготовки однородной структуры с высоким комплексом свойств: нагрев на 600 °С формирует характеристики ав, 6, у, КСИ и КСТ на уровне исходно термоулучшенного состояния, при этом предел текучести повышается практически в два раза за счет закрепления дислокаций мелкодисперсными цементитными выделениями.

3. Разработанная в данной работе технология механо-термического воздействия значительно увеличивает удельную работу распространения трещины при отрицательных температурах за счет общего диспергирования структуры сталей. Показано на примере исходно термоулучшенной стали 35, что холодная радиальная ковка со степенью деформации 55 % так же, как последеформационный отжиг при температуре 300 и 600 °С, увеличивает ударную вязкость при отрицательных температурах вплоть до -100 °С. Наличие зуба текучести не ухудшает хладостойкость трубных заготовок из стали 35 вплоть до температуры -60 °С.

Практическая значимость

1. Сформулированы, на основании проведенных в заводских условиях экспериментов, принципиальные подходы к разработке технологических процессов получения высоконадежных трубных заготовок с повышенным уровнем прочности и хладостойкости при помощи холодной радиальной ковки и термического воздействия:

• перед холодной радиальной ковкой необходимо подвергать конструкционные стали термическому улучшению для получения структуры дисперсного сорбита отпуска, которая позволяет при последующей деформации сохранять пластичность и ударную вязкость на более высоком уровне по сравнению с феррито-перлитной структурой пластинчатого типа;

• проводить ХРК конструкционных сталей с оптимальной степенью деформации для сохранения пластичности (участка равномерной пластической деформации при растяжении) на требуемом уровне;

• при необходимости проводить последеформационный отжиг при температуре выше 300 °С, который повышает однородность структуры сталей по сечению трубной заготовки и позволяет регулировать окончательный уровень механических свойств.

2. Прошла промышленную апробацию технология окончательной механо-термической обработки:

• насосно-компрессорных труб с помощью холодной радиальной ковки исходно термоулучшенной стали 35Х, позволяющая за счет диспергирования структуры увеличить категорию прочности. После термического улучшения трубная заготовка из стали 35Х удовлетворяет требованиям категории прочности «Е» по ГОСТ 633-80, после проведения одного прохода холодной радиальной ковки - категории прочности «Л», а после двух проходов - более высокой категории прочности «М»;

• сосудов высокого давления из стали 35Х, которые удовлетворяют требованиям максимальной категории прочности по ОСТ 3-1686-80 для изделий типа труба. При этом относительное удлинение и ударная вязкость КСи при комнатной температуре удовлетворяют требованиям всех категорий прочности.

3. Показано, что упрочняющая обработка, включающая холодную радиальную ковку предварительно термоулучшенных трубных заготовок, позволяет нивелировать отрицательное влияние избыточного феррита в структуре, полученного в результате низкой устойчивости переохлажденного аустенита исследуемых углеродистых и низколегированных сталей за счет образования в нем большого количества границ зерен/субзерен.

4. Определены режимы последеформационного термического воздействия в интервале температур 300-650 °С, формирующие УМЗ-структуру и сохраняющие высокий уровень прочностных характеристик. Последеформационный нагрев на температуру 600 °С повышает предел текучести

стали 35Х до значения более 800 МПа при сохранении пластичности и вязкости на уровне исходно термоулучшенного состояния, что дает возможность практического применения данной стали в качестве материала деталей нефтедобывающей промышленности, работающих при температурах от —60 до +550 °С. Вместе с тем это дает возможность совмещать окончательные операции термической обработки (например, ионное азотирование) с последеформационным нагревом.

Основные положения и результаты работы, выносимые на защиту

1. Закономерности формирования субмикрокристаллической структуры термоулучшенных низколегированных и углеродистых конструкционных сталей в процессе холодной радиальной ковки трубных заготовок, позволяющие значительно повысить прочностные характеристики механических свойств при сохранении пластичности и вязкости на уровне, удовлетворяющем требованиям стандартов.

2. Влияние после деформационного нагрева в широком интервале температур 200-650 °С на формирование однородной УМЗ-структуры во всем сечении трубных заготовок из конструкционных сталей с повышенной прочностью и хладостойкостью при сохранении пластичности и вязкости на уровне исходно термоулучшенного состояния.

3. Результаты проведения анализа по уровню конструкционной прочности сталей с УМЗ-структурой, полученных методом холодной радиальной ковки, которые показывают перспективность ее использования для получения высокого комплекса свойств по сравнению с другими способами механо-термической обработки.

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

В последнее время большое внимание материаловедов и многих других специалистов вызвали материалы с ультрамелкозернистой структурой и наноструктурированные (НС) материалы. К НС-материалам, согласно терминологии, принятой международным журналом «Наноструктурные материалы» («NanoStructured Materials»), относят кристаллические материалы со средним размером зерен или других структурных единиц менее 100 нм. К ультрамелкозернистым относят такие материалы, размер характерного структурного элемента которых находится в интервале от 0,1 до 1 мкм. Такие материалы могут представлять собой трехмерные объемные нанокристаллические материалы, двумерные слои и покрытия, ноль-мерные кластеры и частицы [6].

Первоначальная идея создания материалов с очень малым размером зерен состояла в том, что такие материалы содержат большую долю границ зерен с особой структурой. В результате такие материалы обладали бы необычными свойствами: очень высокой твердостью, прочностью, ударной вязкостью, усталостной стойкостью (долговечностью) и износостойкостью [11-14]. Идея создания НС-материалов с уникальными свойствами приводила к мысли об их революционной практической значимости. Однако многочисленные исследования [15] показали, что НС-материалы обладали высокой твердостью и прочностью, при одновременно очень низкой пластичности и вязкости. Такие свойства не допускали эксплуатации изделий из НС-материалов. Причин низкой пластичности в таких материалах было несколько: во-первых, НС-материалы, полученные компактированием порошков, имеют остаточную пористость и загрязнения. Другая возможная причина, снижающая пластичность, заключается в невозможности пластической деформации в материалах с очень малым размером зерен. Таким образом, разработка материалов с одновременно высокой прочностью и пластичностью представляет особый интерес [11-14, 16]. Их уникальные свойства тесно связаны со структурными состояниями, которые, в

свою очередь, зависят от метода их получения. Поэтому, далее будут рассмотрены методы получения НС- и УМЗ-материалов.

1.1 Методы получения ультрамелкозернистых и наноструктурированных

материалов

Все объемные УМЗ- и НС-материалы могут быть получены различными методами, основанными на двух основных принципах - «снизу вверх» и «сверху вниз» [17]. Принцип «снизу-вверх» основан на компактировании различными способами предварительно измельченных до наноуровня порошков. Принцип «сверху вниз» осуществляется измельчением зерен существующих объемных материалов.

Метод получения НС-материалов, основанный на компактировании нанопорошков, позволяет получать заготовки с ультрамелким зерном до 10 нм. Однако данный метод имеет существенные ограничения - небольшие геометрические размеры получаемых образцов (диаметром до 10 мм и толщиной до 1 мм) и значительную остаточную пористость. При компактировании и осаждении таких материалов границы зерен аккумулируют примеси и поры, вследствие чего снижаются механические свойства [18, 19].

В конце XX века российских и зарубежных исследователей заинтересовал перспективный подход к получению материалов с ультрамелкозернистой структурой, который основан на использовании интенсивной пластической деформации. Фундаментальные основы структурообразования и формирования уникальных свойств материалов при сверхбольших, интенсивных и мегапластических деформациях изложены в работах П.У. Бриджмена, В.М. Сегала, Р.З. Валиева, Г.И. Рааба, A.M. Глезера, C.B. Добаткина, Ф.З. Утяшева, Г.А. Салищева, А.П. Ништы и многих других авторов.

Существуют основные требования к способам интенсивной пластической деформации, которые необходимо соблюдать при получении с их помощью наноструктур в объемных заготовках [6]. Во-первых, необходимо в

ультрамелкозернистых структурах формировать преимущественно болыпеугловые границы зерен. Во-вторых, необходимо получать однородную структуру по всему объему образца, что обеспечит стабильность свойств таких материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрушений. Для формирования наноструктур во всем объеме материала необходимо использовать специальные механические схемы деформирования, позволяющие достичь больших степеней деформации. К настоящему времени разработано большое количество процессов, в которых реализована интенсивная пластическая деформация в объемных заготовках: кручение под высоким давлением (КВД) [20-25], равноканальная угловая экструзия или прессование (РКУП) [4, 9, 23-33], всесторонняя ковка [15, 20, 32, 34, 35], криогенная прокатка, винтовая [31 ] экструзия и многие другие.

1.1.1 Методы получения ультрамелкозернистых и наноструктурированных материалов с помощью интенсивной пластической деформации

Основная особенность эволюции микроструктуры при больших (интенсивных) пластических деформациях, которая впервые была показана в работах В.И. Трефилова и С.А. Фирстова с сотр. [36] и систематически изучена в работах В.В. Рыбина [37], заключается в том, что независимо от исходной структуры, типа кристаллической решетки материала и способа его деформирования при таких деформациях образуется фрагментированная структура, содержащая болыпеугловые границы.

Для создания сверхбольших степеней деформации и получения наноструктур без разрушения образцов был применен сдвиг под квазигидростатическим давлением [21]. Конструкция установок для данного типа деформации является развитием известной идеи наковальни Бриджмена. Эти установки были успешно использованы для формирования наноструктур с неравновесными болыпеугловыми границами зерен за счет ИПД [20]. При деформации кручением под высоким давлением (КВД) (рис. 1.1) полученные

образцы имеют форму дисков. При деформировании данным методом образец помещается между бойками и сжимается под приложенным давлением Р в несколько ГПа. За счет сил поверхностного трения при вращении одного из бойков образец деформируется сдвигом. Под действием приложенного давления и давления со стороны внешних слоев образца основной объем материала деформируется в условиях квазигидростатического сжатия. В результате деформируемый образец не разрушается даже при сверхбольших степенях деформации.

Полученные образцы по схеме кручения под давлением имеют форму дисков, диаметр которых составляет от 10 до 20 мм, толщина 0,2-1,0 мм. Существенное измельчение структуры наблюдается уже после деформирования на пол-оборота [12], но для создания однородной наноструктуры требуется, как правило, деформация в несколько оборотов.

Способ равноканального углового прессования (РКУП), реализующий деформацию массивных образцов простым сдвигом, был разработан В.М. Сегалом [38, 38] и развит и распространен Р.З. Валиевым с соавторами в качестве метода ИПД для получения структур с наноразмерными структурными элементами [6, 15, 27-29, 40-42].

При РКУП заготовка однократно или несколько раз продавливается через два канала с одинаковым поперечным сечением, пересекающихся под разными углами. В случае труднодеформируемых материалов деформация может осуществляться при повышенных температурах. Деформация сдвигом реализуется при прохождении заготовки через зону пересечения каналов. Так как размер заготовки в поперечном сечении не изменяется, прессование может производиться многократно для достижения сверхвысоких степеней пластической деформации. В этих экспериментах исходные заготовки с круглым или квадратным поперечным сечением вырезали из прутков длиной от 70 до 100 мм. Диаметр поперечного сечения или его диагональ, как правило, не превышали 20 мм.

Для структурообразования при РКУП важными факторами являются направление и число проходов заготовки через каналы. Разработано множество маршрутов прохождения заготовки через каналы (рис. 1.2). Ориентация заготовки может оставаться неизменной при каждом проходе (рис. 1.2, маршрут А) или поворачиваться вокруг своей оси на различные углы, например на 90° (рис. 1.2, маршруты В и С) [21-26, 43-47].

Одним из новых направлений метода РКУП является обработка труднодеформируемых материалов, реализованная за счет увеличения угла пересечения каналов (ф>90°) при прессовании. Предварительное моделирование процесса деформации позволило сконструировать оснастку, на которой были успешно обработаны заготовки диаметром до 60 мм и длиной 200 мм. Еще одним направлением является получение длинномерных полуфабрикатов с использованием РКУП в сочетании с другими методами термомеханической обработки [24].

Рисунок 1.1. Принципы методов интенсивной пластической

деформации: а - кручение под высоким давлением, б - РКУП.

Рисунок 1.2. Варианты РКУП.

Еще одним способом формирования наноструктур в массивных образцах является всесторонняя ковка, предложенная Г.А. Салищевым с соавторами [34, 35, 48-51]. При всесторонней ковке использована схема с многократным повторением операций свободной ковки, т.е. осадка-протяжка со сменой оси деформирующего усилия. Данный метод был использован для измельчения структуры в титановых, магниевых и никелевых сплавах [30].

1.1.2 Особенности технологии радиальной ковки

Технология радиальной ковки (РЬС) получила широкое применение в области обработки металлов давлением (ОМД). Технологические возможности, область применения радиально-обжимных (РОМ) или радиально-ковочных машин (РКМ) и их использование для изготовления высокоточных поковок различного сечения и профиля широко представлены в литературе [2, 52-54]. Основное технологическое отличие РК от других видов ОМД состоит в высокой скорости и дробности деформации и повышения за счет этого деформируемости заготовки.

Формообразование в холодном состоянии применяется в случаях, если требуется очень высокая точность детали и ее упрочнение. Экономия материала за счет снижения массы детали при ее конструировании - весомые аргументы в пользу этого способа формообразования [2].

Анализ результатов промышленного использования РК проводился на примере ОАО «Пермский научно-исследовательский технологический институт», который имеет многолетний опыт создания и использования процессов радиальной ковки в производстве полуфабрикатов из различных сталей и сплавов [52].

В ОАО «ПНИТИ» разработана технология получения прецизионных трубных заготовок для корпусов геофизических приборов и электроцентробежных насосов из сталей аустенитного класса, которая включает в себя холодную деформацию на РКМ модели 8ХР-16 в чистовой размер по

внутреннему диаметру. По такой схеме изготавливаются прецизионные трубные заготовки внутренним диаметром 80 мм и толщиной стенки 6 мм, 090x6,5 мм и 0105x6 мм длиной до 7 м.

В работах [55, 56] представлена конечно-элементная модель процесса радиальной ковки, позволяющая определить напряженно-деформированное состояние заготовки в произвольный момент времени в произвольном ее сечении, учитывающая особенности данного процесса. Полученная в данной работе методика позволяет прогнозировать с удовлетворительной точностью численные значения прочности и пластичности заготовок после радиальной ковки [57, 58] варьируя параметры технологического процесса.

Авторами [3] изучено влияние комплексной деформационно-термической обработки, включающей холодную радиальную ковку, на структуру и свойства низкоуглеродистой стали 10ХЗГЗМФ. Показано, что данная комплексная обработка позволяет существенно повысить уровень характеристик прочности и надежности. Радиальная ковка со степенью деформации е~60 % закаленной на пакетный мартенсит стали 10ХЗГЗМФ и последующий отжиг при 450 °С способствует повышению временного сопротивления на 23% (до 1590 МПа), а ударной вязкости КСТ в 4,5 раза (до 0,98 МДж/м ) по сравнению с исходным состоянием. Отжиг при 550 °С после аналогичного режима деформации увеличивает КСТ в 3,5 раза

(до 0,63 МДж/м ),

а предел текучести близок по

величине к временному сопротивлению [3].

Авторами работы [59] показаны результаты компьютерного моделирования процесса теплой радиальной ковки с использованием плоских и радиусных бойков с различными заходными углами. На основе полученных данных сделаны выводы о рациональности применения таких бойков для реализации сдвиговой деформации в процессе радиальной ковки титанового сплава ВТ-6 с целью получения в нем ультрамелкозернистой структуры.

1.1.3 Особенности технологии штамповки обкатыванием

Одним из методов обработки металла давлением является деформирование металла качающимся инструментом. Идея этого процесса впервые возникла в Австрии в 1907 году. Но лишь во второй половине прошлого века началось активное исследование процесса деформирования качающимся инструментом почти одновременно в ряде стран - СССР, США, Англии, Польше. В качестве основного формоизменяющего процесса принят способ деформирования заготовки с локально-подвижным очагом деформации - штамповка обкатыванием (ШО). Сущность штамповки обкатыванием состоит в следующем: ось инструмента (в данном случае матрицы) наклоняют к оси заготовки под небольшим углом 0. В процессе обкатывания эта ось перемещается по поверхности кругового конуса с вершиной, лежащей на оси обработки. При этом пластической деформацией в каждый момент времени охвачена лишь часть заготовки. За каждый полный цикл обкатывания заготовка перемещается в осевом направлении на величину, называемую шагом подачи - 8. Для каждого момента времени в очаге деформации имеются несколько характерных зон. Локальные зоны (входная и выходная) образуются благодаря отходу наклонно расположенного инструмента относительно заготовки. На самой заготовке формируются участки с различной конусностью от (а-0) до (а+0), где 0 - угол наклона, образующий входную и выходную локальные зоны. Непосредственно к выходной зоне примыкает зона калибровки [60].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Перцев, Алексей Сергеевич, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРНЫХ источников

1. Прусаков, Б.А. Проблемы материалов в XXI веке (обзор) / Б.А. Прусаков // Металловедение и термообработка металлов. — 2001. - № 1. - С. 3-5.

2. Тюрин, В.А. Ковка на радиально-обжимных машинах / В.А. Тюрин, В.А. Лазоркин, И.А. Поспелов [и др.]; Под общ. ред. В.А. Тюрина. - М.: Машиностроение, 1990.-256 с.

3. Балахнин, А.Н. Влияние холодной пластической деформации методом радиальной ковки и последующей термической обработки на структуру и свойства стали 10ХЗГЗМФ / А.Н. Балахнин, Д.О. Панов, М.Г. Титова [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2012. - № 11. - С. 22-27.

4. Панов, Д.О. Эволюция структуры и свойств при интенсивной термоциклической обработке холоднодеформированной закаленной системно-легированной стали 1ОХЗГЗМФ / Д.О. Панов, А.Н. Балахнин, М.Г. Титова [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2012. - № 11. - С. 17-22.

5. Панов, Д.О. Диспергирование закаленной низкоуглеродистой стали при холодной пластической деформации и последующей интенсивной термической обработке / Д.О. Панов, А.Н. Балахнин, A.C. Перцев [и др.] // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. - 2013. - № 9. - С. 57-61.

6. Валиев, Р.З. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией: монография / Р.З. Валиев, И.В. Александров. - М.: Логос, 2000. - 272 с.

7. Глезер, A.M. Мегапластическая деформация твердых тел / A.M. Глезер, Л.С. Метлов И Физика и техника высоких давлений. - 2008. - Т. 18, № 4. -С. 21-36.

8. Штремель, М.А. Прочность сплавов: Ч. 1. Дефекты решетки: учеб. пособие для вузов. - М.: МИСиС, 1997. - 382 с.

9. Хесснер, Ф. Рекристаллизация металлических материалов: пер. с англ. / Ф. Хесснер, Х.П. Штюве, Р.Д. Доэрти [и др.]; под ред. Ф. Хесснер // - М.: Металлургия, 1982. - 352 с.

10. Васильев, JI.C. К теории предельных состояний наноструктур деформированных твердых тел / JI.C. Васильев // Журнал экспериментальной и теоретической физики: ЖЭТФ. - 2009. - Т. 136, № 2. - С. 254-264.

11. Андриевский, Р.А. Прочность наноструктур / Р.А. Андриевский, A.M. Глезер // Успехи физических наук. - 2009. - Т. 179, № 4. - С. 337-358.

12. Langdon, T.G. Using equal-channel angular pressing for refining grain size / T.G. Langdon, M. Furukawa, M. Nemoto, Z. Horita // Journal of The Minerals Metals and Materials Society. - 2000. - Vol. 52, № 4. - P. 30-33.

13. Носкова, Н.И. Субмикрокристаллические и нанокристаллические металлы и сплавы / Н.И. Носкова, P.P. Мулюков. - Екатеринбург: УрО РАН, 2003. - 279 с.

14. Глезер, A.M. О природе сверхвысокой пластической (мегапластической) деформации / A.M. Глезер // Известия РАН. Серия Физическая. - 2007. - Т. 71, №12. - С. 1764-1772.

15. Валиев, Р.З. Создание наноструктурных металлов и сплавов с уникальными свойствами, используя интенсивные пластические деформации / Р.З. Валиев // Российские нанотехнологии. - 2006. - Т. 1, № 1—2. - С. 208-216.

16. Wang, Y. High tensile ductility in a nanostructured metal / Y. Wang, M. Chen, F. Zhou, E. Ma // Letters to Nature. - 2002. - V. 419. - P. 912-914.

17. Добаткин, C.B. Получение объемных металлических нано- и субмикрокристаллических материалов методом интенсивной пластической деформации / С.В. Добаткин, A.M. Арсенкин, М.А. Попов [и др.] // Материаловедение и термическая обработка металлов. - 2005. - № 5. - С. 29-34.

18. Алымов, М.И. Порошковая металлургия нанокристаллических материалов: Монография / [отв. ред. Ю.К. Ковнеристый]; Рос. акад. наук, Ин-т металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова. - М. : Наука, 2007. - 168 с.

19. Попов, В.А. Нанопорошки в производстве композитов / В.А. Попов,

A.Г. Кобелев, В.Н. Чернышев. -М.: «Интермет Инжиниринг», 2007. - 336 с.

20. Бриджмен, П.У. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. Влияние высокого гидростатического давления на механические свойства материалов: пер. с англ. / П.У. Бриджмен, под ред. и с предисл. Л.Ф. Верещагина. - 2-е изд., испр. - М.: Либерком, 2010. - 444 с.

21. Сегал, В.М. Пластическая обработка металлов простым сдвигом /

B.М. Сегал, В.И. Резников, А.Е. Дробышевский [и др.] // Академия наук СССР. Известия. Сер. Металлы. - 1981. - № 1. - С. 115-123.

22. Сегал, В.М. Процессы пластического структурообразования металлов / В.М. Сегал, В.И. Резников, В.И. Копылов [и др.] - Минск: Навука I техшка, 1994.-232 с.

23. Azushima, A. Severe plastic deformation (SPD) processes for metals / A. Azushima., R. Kopp, A. Korhonen [et al.] // CIRP Annals-Manufacturing Technology. - 2008. - T. 57, №2. - C. 716-735.

24. Маркушев, M.B. К вопросу об эффективности некоторых методов интенсивной пластической деформации, предназначенных для получения объемных наноструктурных материалов / М.В. Маркушев // Письма о материалах. -2011.-Т. 1,№1-С. 36-42.

25. Pippan, R. Saturation of fragmentation during severe plastic deformation / R. Pippan, S. Scheriau, A. Taylor [et al.] //Annual Review of Materials Research. -2010.-T. 40.-C. 319-343.

26. Ferrase, S. Microstructure and properties of copper and aluminum alloy 3003 heavily worked by equal channel angular extrusion / S. Ferrase, V.M. Segal, K.T. Hartwig [et al.] // Metallurgical and Materials Transactions. - 1997. - V. 28A. - P. 1047-1057.

27. Valiev, R.Z. Nanostructuring of metals by severe plastic deformation for advanced properties / R.Z. Valiev // Nature Materials. - 2004. - V. 3. - P. 511-516.

28. Valiev, R.Z. Paradox of Strength and Ductility in Metals Processed Severe Plastic Deformation / R.Z. Valiev, I.V. Alexandrov, Y.T. Zhu [et al.] // J. Mater. Res. -2002.-V. 17, №1.-P. 5-8.

29. Valiev, R.Z. The effect of annealing on tensile deformation behavior of nanostructured SPD titanium / R.Z. Valiev, A.V. Sergueeva, A.K. Mukherjee // Scrapta Mater. - 2003. - V. 49. - P. 669-674.

30. Астафурова, Е.Г., Структурные и фазовые превращения в наноструктурной стали 10Г2ФТ в ходе холодной деформации кручением под давлением и последующего нагрева / Е.Г. Астафурова, С.В. Добаткин, Е.В. Найденкин [и др.] // Российские нанотехнологии. - 2009. - Т. 4, № 1-2. - С. 162174.

31. Мулюков, P.P. Деформационные методы наноструктурирования материалов: предпосылки, история, настоящее и перспективы / P.P. Мулюков, А.А. Назаров, P.M. Имаев // Известия ВУЗов. Физика. - 2008. - Т. 51, № 5. - С. 47-59.

32. Андриевский, Р.А. Наноструктурные материалы: учебное пособие [рек. УМО РФ] / Р.А. Андриевский, А.В. Рагуля. - М.: Академия, 2005. - 192 с.

33. Копцева, Н.В. Закономерности формирования ультрамелкозернистой структуры, обеспечивающей улучшение свойств углеродистых конструкционных сталей: дисс. докт. техн. наук: 05.16.01 / Наталья Васильевна Копцева. -Магнитогорск: МГТУ, 2012. - 245 с.

34. Салищев, Г.А. Формирование субмикрокристаллической структуры в титане при пластической деформации и ее влияние на механические свойства / Г.А. Салищев, О.Р. Валиахметов, P.M. Галеев [и др.] // Металлы. - 1996. - № 4. -С. 86-91.

35. Салищев, Г.А. Структура и свойства нержавеющих сталей, подвергнутых интенсивной пластической деформации / Г.А. Салищев, Р.Г. Зарипова, А.А. Закирова // Металловедение и термическая обработка металлов. -2006.-№2.-С. 27.

36. Трефилов, В.И. Физические основы прочности тугоплавких материалов / В.И. Трефилов, Ю.В. Мильман, С.А. Фирстов. - Киев: Наукова Думка, 1975.-315 с.

37. Рыбин, В.В. Большие пластические деформации и разрушение материалов / В.В. Рыбин. - М.: Металлургия, 1986. - 224 с.

38. Сегал, В.М. Равноканальное угловое прессование металлических материалов: достижения и направления развития / В.М. Сегал, С.В. Добаткин, Р.З. Валиев // Металлы. - 2004. -№1,2.

39. Segal, V.M. Processes of Structure Formation in Metals / V.M. Segal. -Minsk. Belarus: Nauka i Tekhnica. - 1994. - P. 232.

40. Valiev, R.Z. Structure and properties of ultrafine-grained materials produced by severe plastic deformation / R.Z. Valiev, A.V. Korznikov, R.R. Mulyukov // Materials Science Engineering A. - 1993. - V. 186. - P. 141-148.

41. Ахмадеев, H.A. Формирование субмикрозернистой структуры в меди и никеле с использованием интенсивного сдвигового деформирования / Н.А. Ахмадеев, Р.З. Валиев, В.И. Копылов, P.P. Мулюков // Известия РАН: Металлы. -1992.-№5.-С. 96-101.

42. Valiev, R.Z. Plastic deformation of alloys with submicro-grained structure / R.Z. Valiev, N.A. Krasilnikov, N.K. Tsenev // Materials Science Engineering A. -1991.-V. 137.-P. 35-40.

43. Iwahashi, Y. An investigation of microstructural evolution during equal-channel angular pressing / Y. Iwahashi, Z. Horita, M. Nemoto, T.G. Langdon // Acta Materialia. - 1997. - V. 45. - P. 4733-4741.

44. Iwahashi, Y. Microstructural characteristics of ultrafine-grained aluminum produced using equal-channel angular pressing / Y. Iwahashi, M. Furukawa, Z. Horita [et al.] // Metallurgical and Materials Transactions. - 1998. - V. 29A. - P. 2245-2252.

45. Iwahashi, Y. The process of grain refinement in equal-channel angular pressing / Y. Iwahashi, Z. Horita, M. Nemoto, T.G. Langdon // Acta Materialia. - 1998. - V. 46. -P. 3317-3331.

46. Iwahashi, Y. Factor influencing the equilibrium grain size in equal-channel angular pressing: Role of Mg addition to aluminum / Y. Iwahashi, Z. Horita, M. Nemoto, T.G. Langdon // Metallurgical and Materials Transactions. - 1998. - V. 29A. -P. 2503-2510.

47. Furukawa, M. The shearing characteristics associated with equal-channel angular pressing / M. Furukawa, Y. Iwahashi, Z. Horita [et al.] // Materials Science and Engineering. - 1998. - V. A257. - P. 328-332.

48. Валиахметов, O.P. Механические свойства титанового сплава ВТ8 с субмикрокристаллической структурой / О.Р. Валиахметов, P.M. Галеев, Г.А. Салищев // Физика металлов и металловедение. - 1990. - № 10. - С. 204-206.

49. Галеев, P.M. Динамическая рекристаллизация крупнозернистого титанового сплава ВТЗО в (а+|3)-области / P.M. Галеев, О.Р. Валиахметов, Г.А. Салищев // Металлы. - 1990. - № 4. - С. 97-103.

50. Валитов, В.А. Сверхпластичность жаропрочного никелевого сплава с субмикрокристаллической структурой / В.А. Валитов, Г.А. Салищев, Ш.Х. Мухтаров // Известия РАН: Металлы. - 1994. - № 3. - С. 127-131.

51. Мазурский, М.И. Использование водородного легирования для формирования субмикрокристаллической структуры в двухфазных титановых сплавах / М.И. Мазурский, М.А. Мурзинова, Г.А. Салищев, Д.Д. Афоничев // Металлы. - 1995. - № 6. - С. 83-88.

52. Радюченко, Ю.С. Комплексное решение вопросов развития технологии и оборудования для радиального обжатия / Ю.С. Радюченко // Кузнечно-штамповочное производство. - 1987. - № 6. - С. 2-5.

53. Радюченко, Ю.С. Ротационное обжатие / Ю.С. Радюченко. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: «Машиностроение», 1972. - 176 с.

54. Ширинкин, JI.B. Технологические возможности и область применения радиально-обжимных машин / JI.B. Ширинкин // Кузнечно-штамповочное производство. - 1987. - № 6. - С. 6-7.

55. Власов, А.В. Моделирование технологического процесса радиальной ковки в программном комплексе DEFORM3D. Труды Международной научно-

практической конференции / A.B. Власов, А.Я. Погорильчук (Дмитриева) // Инженерные системы - 2009: М., 2009. - С. 108-112.

56. Власов, A.B. Определение оптимальных параметров технологического процесса радиальной ковки / A.B. Власов, А.Я. Погорильчук (Дмитриева) // Наука и образование: электронное научно-техническое издание. - 2009. - № 9. — (http://tecnomag.edu.ru/doc/ 132181 .html).

57. Власов, A.B. Методика определения механических свойств изделия после холодной радиальной ковки в программном комплексе DEFORM3D / A.B. Власов, А.Я. Дмитриева // Заготовительные производства в машиностроении. -2011.-№ 11.-С. 21-25.

58. Дмитриева, А.Я. Прогнозирование механических свойств изделия после холодной радиальной ковки по результатам конечно-элементного моделирования / А.Я. Дмитриева // Известия ВУЗов. Сер. Машиностроение. —

2011.-№7.-С. 35-38.

59. Степин, П.С. Исследование потенциала ротационной ковки для получения материалов с ультрамелкозернистой структурой / П.С Степин., Г.И. Рааб // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. -

2012.-№4.-С. 34-37.

60. Симонов, Ю.Н. Диспергирование структуры стали 35Х вплоть до наноуровня с целью создания материалов для сосудов высокого давления / Ю.Н. Симонов, А.П. Ништа, С.С. Югай, A.C. Перцев // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2010. -№11. - С. 7-12.

61. Утяшев, Ф.З. Современные методы интенсивной пластической деформации: Учеб. Пособие / Ф.З. Утяшев. - Уфа: УГАТУ, 2008. - 313 с.

62. Утяшев, Ф.З. Наноструктурирование металлических материалов методами интенсивной пластической деформации / Ф.З. Утяшев // Физика и техника высоких давлений. - 2010. - Т. 20. -№ 1. - С. 7-25.

63. Кайбышев, O.A. Сверхпластичность промышленных сплавов: монография / O.A. Кайбышев. - М., Металлургия, 1984. - 263 с.

64. Гуткин, М.Ю. Предел текучести и пластическая деформация нанокристаллических материалов / М.Ю. Гуткин, И.А. Овидько // Успехи механики.-2003.-T. 2.-№ 1.-С. 68-125.

65. Глезер, A.M. Пластическая деформация нанокристаллических материалов / A.M. Глезер // Известия ВУЗов. Черная металлургия. - 2006. - № 2. -С. 39-43.

66. Поздняков, В.А. Пластичность нанокристаллических материалов с бимодальной зеренной структурой / В.А, Поздняков // Письма в ЖТФ. - 2007. - Т. 33. -№. 23.-С. 36-42.

67. Шаталина, C.B. Получение субмикрокристаллической структуры в сталях 10 и 08Р при равноканальном угловом прессовании / C.B. Шаталина, Е.Г. Королева, Г.И. Рааб [и др.] // Металлы. - 2008. - № 3. - С. 44-51.

68. Добаткин, C.B. Получение объемных металлических нано- и субмикрокристаллических материалов методом интенсивной пластической деформации / C.B. Добаткин, A.M. Арсенкин, М.А. Попов [и др.] // Материаловедение и термическая обработка металлов. - 2005. - № 5. - С. 29-34.

69. Кайбышев, P.O. Механизмы измельчения зерен в алюминиевых сплавах в процессе интенсивной пластической деформации / P.O. Кайбышев, И.А. Мазурина, Д.А. Громов // Металловедение и термическая обработка металлов. — 2006.-№2.-С. 14-19.

70. Валиев, Р.З. Наноструктурирование материалов интенсивной пластической деформацией для достижения перспективных свойств // Фазовые и структурные превращения в сталях: Сб. науч. тр. / Под редакцией В.Н. Урцева. -Магнитогорск, 2006. - Т. 1. - С. 215-227.

71. Целлермаер, В.Я. Субструктурно-фазовые превращения при интенсивной пластической деформации металлов / В.Я. Целлермаер // Известия вузов. Черная металлургия. - 1999. - № 12. - С. 44-^48.

72. Петрова Н.Д. Исследование влияния структурно-фазовых изменений при интенсивной пластической деформации и термической обработки на свойства сталей / Н.Д. Петрова, П.П. Петров, A.A. Платонов [и др.] // Наноматериалы

технического и медицинского назначения: Сб. материалов III Международной школы «Физического материаловедения» / Под ред. A.A. Викарчука. - Тольятти: Изд-во ТГУ, 2007. - С. 363-365.

73. Яковлева, С.П. Комплексное исследование механических свойств низколегированной стали с ультрамелкозернистой (200-600 нм) структурой / С.П. Яковлева, С.Н. Махарова, М.З. Борисова // Заводская лаборатория. Диагностика металлов. -2008.-№1.-Т. 74.-С. 50-53.

74. Астафурова, Е.Г. Влияние равноканального углового прессования на структуру и механические свойства низкоуглеродистой стали 10Г2ФТ / Е.Г. Астафурова, Г.Г. Захарова, Е.В. Найденкин [и др.] // Физика металлов и металловедение. - 2010. - Т. 110. - № 3. - С. 275-284.

75. Розенберг, В.М. Возврат и рекристаллизация металлов / Под ред. В.М. Розенберга. - М.: Металлургия, 1966. - 326 с.

76. Горелик, С.С., Рекристаллизация металлов и сплавов / С.С. Горелик, С.В. Добаткин, JI.M. Капуткина. - Изд. 3-е. - М.: МИСиС, 2005. - 432 с.

77. Кан, Р.У. Физическое металловедение / Под ред. Р.У. Кана, П.Т. Хаазена. - пер. с англ. - В 3-х томах - М.: Металлургия, 1987. - 663 с.

78. Гриднев, В.Н. Прочность и пластичность холоднодеформированной стали / В.Н. Гриднев, В.Г. Гаврилюк, Ю.А. Мешков. - Киев: Наукова думка, 1974. -231 с.

79. Бернштейн, M.JI. Термомеханическая обработка металлов и сплавов / M.JI. Бернштейн. - М.: Металлургия, 1968. - В 2-х томах. - 1172 с.

80. Агасьянц, Г.А. Влияние исходной структуры на деформируемость и свойства стали при холодной прокатке по схеме ПТМО / Г.А. Агасьянц, Г.Е. Коджаспиров, А.М. Легкодух, Н.С. Кудрявцева // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2003. - № 7. - С. 24-26.

81. Васильева, А.Г. Упрочнение конструкционной стали при термомеханической обработке / А.Г. Васильева // Физика и химия обработки материалов. - 1970. - № 3. - С. 75-83.

82. Михайлов, С.Б. Исследование поведения перлита при деформации патентированной стали / С.Б. Михайлов, Т.И. Табатчикова, В.М. Счастливцев // Физика металлов и металловедение. - 2001. - Т. 91, № 6. - С. 86-94.

83. Яковлева, И.Л. Электронно-микроскопическое изучение структуры грубопластинчатого перлита углеродистой стали после холодной пластической деформации / И.Л. Яковлева, Л.Е. Карькина, Ю.В. Хлебникова // Физика металлов и металловедение. - 2003. - Т. 96, № 4. - С. 44-56.

84. Kula, Е.В. Thermomechanical treatment of Steel / E.B. Kula, S.V. Radcliffe // J. of Metals. - 1993. - Vol. 15, № 10. - P. 775-762.

85. Счастливцев, В.М. Кристаллографический анализ дефектов в цементите и эволюция структуры пластинчатого перлита углеродистой стали при отжиге / В.М. Счастливцев, И.Л. Яковлева, Л.Е. Карькина // Доклады РАН, 2002. -Т. 384, вып. 6. - С. 764-767.

86. Курдюмов, Г.В. О кристаллической структуре закаленной стали. Проблемы металловедения и физики металлов / Г.В. Курдюмов - М.: Металлургия, 1968. - Вып. 58. - С. 8-23.

87. Ильина, В.П. Влияние деформационного старения на свойства высокопрочной стали 38Х5МСФА / В.П. Ильина // Металловедение и термическая обработка металлов. — 2001. - №3. - С. 26-33.

88. Курдюмов, Г.В. Деформационное старение мартенсита с применением гидроэкструзии [и др.]. // Г.В. Курдюмов, Л.Ф. Верещагин, Р.И. Энтин [и др.] // Физика металлов и металловедение. - 1970. - Т. 29, № 4. - С. 869-873.

89. Сарак, В.И. Особенности влияния упругой и пластической деформации на распад мартенсита и релаксацию остаточных внутренних напряжений / В.И. Саррак, С.О. Суворова, Н.В. Еднерал [и др.] // Физика металлов и металловедение. - 1975. - Т. 40, № 6. - С. 1299-1302.

90. Стародубов, К.Ф. Упрочнение стали при деформационном старении мартенсита / К.Ф. Стародубов, А.Н. Касилов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1974. - № 1. - С. 53-60.

91. Вознесенский, В.В. О связи между структурой и твердостью закаленной стали после деформации / В. В. Вознесенский, В. Н. Дмитриев, В. И. Изотов [и др.] // Физика металлов и металловедение. - 1975. - Т. 40, № 5. - С. 1103-1105.

92. Стародубов, К.Ф. Влияние холодной пластической деформации на структуру и свойства закаленной низкоуглеродистой стали / К.Ф. Стародубов // В кн.: термическое упрочнение проката. -М.: Металлургия. - 1970. - С. 98-101.

93. Гриднев, В.Н. Тонкая структура мартенсита углеродистых сталей / В.Н. Гриднев, Ю.Н. Петров // Металловедение и термическая обработка металлов. -1967.-№8.-С. 29-33.

94. Саррак, В.И. О взаимодействии дислокаций с атомами углерода в мартенсите / В.И. Саррак, С.О. Суворова, Р.И. Энтин // Проблемы металловедения и физики металлов. - М.: Металлургия. - № 9. - 1968. - С. 151-157.

95. Бабич, В.К. Структура и свойства закаленной низкоуглеродистой стали при пластической деформации и отпуске / В.К. Бабич // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1977. - № 2. - С. 13-16.

96. Гуревич, Я.Б. Исследование процесса деформационного старения мартенсита с использованием гидроэкструзии / Я.Б. Гуревич, В.Н. Дмитриев, Ю.С. Коняев [и др.] // Физика и химия обработки материалов. - 1968. - № 5. - С. 172-175.

97. Шамшев, С.Ш. Влияние отпуска на механические свойства и тонкую структуру закаленных и деформированных сталей / С.Ш. Шамшев // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1966. -№ 4. - С. 15-18.

98. Ашмарина, Г.И. Упрочнение стали 26Х2ГСНМ при пластической деформации в закаленном состоянии / Г.И. Ашмарина // Физика и химия обработки материалов. - 1968. - № 5. - С. 80-85.

99. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия: ГОСТ 19281-89.-Введ. 1991-01-01.-М., Изд-во стандартов, 1989.- 15 с.

100. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие

технические условия: ГОСТ 1050-88. - Введ. 1991-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1996.-16 с.

101. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия: ГОСТ 4543-71. - Введ. 1983-01-01. - М.: ИПК издательство стандартов, 2004.-39 с.

102. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна: ГОСТ 5639-82. - Введ. 1973-01-01. - М.: ИПК издательство стандартов, 1983. -16 с. : ил.

103. Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения: ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007. - Введ. 2008-08-01. - М.: Стандартинформ, 2008.- 18 с.

104. Металлы. Методы испытаний на растяжение: ГОСТ 1497-84. - Введ. 1986-01-01. -М.: Стандартинформ, 2005. - 22 с.

105. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах: ГОСТ 9454-78. - Введ. 1979-01-01. -М.: ИПК издательство стандартов, 2002. - 24 с.

106. Азот газообразный и жидкий. Технические условия: ГОСТ 9293-74. -Введ. 1976-01-01. -М.: Стандартинформ, 2007. - 16 с.

107. Государственная система обеспечения единства измерений. Термопары. Номинальные статические характеристики преобразования: ГОСТ Р 8.585-2001. - Введ. 2002.07.01. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2002. - 77 с.

108. Попов, A.A. Изотермические и термокинетические диаграммы распада переохлажденного аустенита: Справочник термиста / A.A. Попов, J1.E. Попова. - Москва-Свердловск: Машгиз, 1961. - 430 с.

109. Перцев, A.C. Формирование комплекса повышенных механических характеристик промышленных заготовок из стали 35Х методом механо-термического воздействия / A.C. Перцев, Ю.Н. Симонов, A.B. Касаткин, А.Д. Бухалов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2012. - № 11. -С. 11-17.

110. Перцев, А. С. Формирование комплекса повышенных механических характеристик трубных заготовок из стали 20 методом механо-термического воздействия / A.C. Перцев, Д.О. Панов, А.П. Ништа [и др.] // Обработка металлов: технология, оборудование, инструменты. - 2013. - № 1. - С. 75-79.

111. Симонов, Ю.Н. Механо-термическая обработка конструкционной низкоуглеродистой стали 09Г2С / Ю.Н. Симонов, A.C. Перцев, Д.О. Панов, А.И. Смирнов // Современные проблемы науки и образования. - 2013. - № 6.

112. Перцев, A.C. Формирование структуры и механических свойств конструкционной стали при холодной пластической деформации методом радиальной ковки / A.C. Перцев, Д.О. Панов, Ю.Н. Симонов, А.И. Смирнов // Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты). - 2014. - № 1. — С. 32-38.

113. Счатливцев, В.М. Перлит в углеродистых сталях / В.М. Счатливцев, Д.А. Мирзаев, И.Л. Яковлева [и др.]. - Екатеринбург: УрО РАН, 2006. - 301 с.

114. Владимиров, В.И. Дисклинации в кристаллах / В.И. Владимиров, А.Е. Романов. - Ленинград: Наука, 1986. - 224 с.

115. Тушинский, Л.И. Структурная теория конструктивной прочности материалов: Монография / Л.И. Тушинский. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2004. -400 с.

116. Гольдштейн, М.И. Металлофизика высокопрочных сплавов: учеб. пособие для вузов / М.И. Гольдштейн, B.C. Литвинов, Б.М. Бронфин. - М.: Металлургия, 1986. - 312 с.

117. Мешков, Ю.А. Физические основы разрушения стальных конструкций / Ю.А. Мешков. - Киев: Наукова думка, 1981. 238 с.

118. Романив, О.Н. Вязкость разрушения конструкционных сталей / О.Н. Романив. -М.: Металлургия, 1979. - 176 с.

119. Гольдштейн, М.И. Специальные стали: учеб. для вузов / М.И. Гольдштейн, C.B. Грачев, Ю.Г. Векслер. -М.: Металлургия, 1985. - 408 с.

120. Большаков, В.И. Повышение качества и надежности высокопрочных конструкционных сталей методами субструктурного упрочнения / В.И.

Большаков, И.А. Монгайт, Л.И. Котова [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1985. - № 8. - С. 42^6.

121. Стародубов, К.Ф. Влияние температуры начала ускоренного охлаждения на механические свойства проката низкоуглеродистой стали / К.Ф. Стародубов, В.К. Фролов // Термическое упрочнение проката. - М.: Металлургия, 1970. - Вып. 36. - С. 20-24.

122. Большаков, В.И. Структурная теория упрочнения конструкционных сталей и других материалов: монография / В.И. Большаков, Л.И. Тушинский. -Днепропетровск: изд-во Свидлер А.Л., 2010. - 482 с.

123. Трефилов, В.И. Деформационное упрочнение и разрушение поликристаллических металлов / В.И. Трефилов, В.Ф. Моисеев, Э.Н. Печковский [и др.]. - Киев: Наук, думка, 1987. - 245 с.

124. Бабич, В.К. Деформационное старение стали / В.К. Бабич, Ю.П. Гуль, И.Е. Долженков. - М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

125. Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия: ГОСТ 633-80. -Введ. 1983-01-01. -М.: Стандартинформ, 2010. - 101 с.