Цементно-песчаный раствор с базальтовыми микроволнами, модифицированными углеродными наночастицами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.23.05, кандидат наук Белова Татьяна Константиновна

• Белова Татьяна Константиновна
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Белова Татьяна Константиновна

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЦЕМЕНТНЫХ РАСТВОРОВ ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ МОНОЛИТНЫХ ПОЛОВ

1.1 Анализ современного состояния цементных полов производственных помещений

1.2 Способы повышения эффективности цементно-песчаных растворов для устройства монолитных полов

1.3 Перспективы применения микроармирующих и наноуглеродных добавок в цементных растворах

1.3.1 Применение армирующих волокон при устройстве цементных полов

1.3.2 Упрочнение цементного камня наноуглеродными добавками

1.3.3 Совместное введение микроармирующих волокон и углеродных нанодобавок в цементные смеси

1.4 Выводы по главе

2 ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСПОЛЬЗУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ И МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Характеристики используемых материалов

2.2 Методы исследований

2.2.1 Исследование свойств цементно-песчаного раствора

2.2.2 Математическое планирование и статистическая обработка результатов эксперимента

2.2.3 Физико-химические методы исследования

2.3 Выводы по главе

3 ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ И СТРУКТУРНЫХ ОСОБЕННОСТЕЙ ЦЕМЕТНО-ПЕСЧАНОГО РАСТВОРА С МБМ ДЛЯ МОНОЛИТНЫХ ПОЛОВ

3.1 Исследование свойств цементно-песчаного раствора с МБМ для устройства монолитных полов

3.1.1 Прочностные характеристики раствора

3.1.2 Истираемость раствора

3.1.3 Деформации усадки раствора

3.2 Структурные особенности цементно-песчаного раствора с МБМ

3.3 Рекомендуемые составы цементно-песчаного раствора

3.4 Выводы по главе

4 ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНОГО РАСТВОРА С МОДИФИЦИРОВАННЫМИ БАЗАЛЬТОВЫМИ МИКРОВОЛОКНАМИ

4.1 Исследование технологических схем приготовления растворной смеси с МБМ

4.2 Исследование технологических приемов разделения МБМ

4.3 Исследование технологических режимов приготовления растворной смеси в смесителях различных типов

4.4 Выводы по главе

5 ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ И ЕГО ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

5.1 Опыт внедрения полученных результатов исследований

5.2 Технико-экономическая эффективность

5.3 Выводы по главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Приложение

Приложение

Приложение

Приложение

Приложение

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Цементные растворы и бетоны широко применяются при устройстве монолитных полов в зданиях и сооружениях промышленного назначения. Распространенность растворных монолитных полов обусловлена доступностью цемента, изученностью и простотой технологии приготовления растворных смесей и устройства из них полов. Цементные растворы для полов характеризуются достаточно высокой прочностью на сжатие и адгезией к различным основаниям, однако обладают недостаточной прочностью на растяжение при изгибе и износоустойчивостью.

Улучшить эксплуатационные характеристики растворов для устройства полов можно, управляя процессом структурообразования цементного камня путем введения микроармирующих и модифицирующих наноразмерных добавок, например, базальтовых микроволокон, с поверхностью, модифицированной углеродными наночастицами. При введении в растворную смесь модифицированных базальтовых микроволокон (МБМ) можно сформировать плотную структуру цементного камня на макро- и микроуровнях. Объем установленных закономерностей структурообразования растворов с модифицированными базальтовыми микроволокнами и управления процессами приготовления смесей недостаточен для разработки эффективных технологий и интенсивного их внедрения в строительстве.

Таким образом, модифицирование структуры цементного раствора и улучшение его эксплуатационных характеристик путем введения базальтовых микроволокон, модифицированных углеродными наночастицами, а также совершенствование технологии его приготовления при устройстве монолитных промышленных полов являются актуальными. Диссертационная работа выполнялась на кафедре «Технология строительного производства» Оренбургского государственного университета в соответствии с госбюджетной темой «Оптимизация строительного производства в современных условиях» № 01201278283 (2012-2016 годы), программой «Научные исследования высшей

школы по приоритетным направлениям науки и техники», подпрограммой «Архитектура и строительство», а также гранта «УМНИК-2015» при поддержке Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере (2015-2017 годы).

Степень разработанности темы исследования. В настоящее время проводятся многочисленные исследования по разработке способов упрочнения цементного раствора. Одним из перспективных направлений является управление процессами формирования заданной структуры цементного камня путем введения микроволокон различной природы и наноуглеродных частиц. Работами отечественных и зарубежных ученых, в том числе А.Н. Пономарева, В.Р. Фаликмана, В.А. Перфилова, Т.А. Низиной, Г.И. Яковлева, И.А. Пудова, А.Ф. Хузина, А.В. Елецкого, А.И. Кудякова, M.S. Dresselhaus, T. Kazuyoshi, M.F. Yu, G.Y. Li, De Ibarra, X.J. Xiang, J.M. Makar и др., показана возможность повышения качества растворов (бетонов) микроармированием структуры и увеличением количества гидросиликатов кальция в процессе структурообразования.

Эффективным микроармирующим материалом, упрочняющим цементный камень в бетонах и растворах, являются базальтовые микроволокна. При модификации их поверхности наноуглеродными добавками можно получить плотную структуру цементного камня, обеспечивающую улучшение эксплуатационных характеристик цементно-песчаного раствора. Особенности применения модифицированных базальтовых микроволокон в качестве компонента цементных растворов, а также их влияние на формирование структуры и свойства растворов ранее не изучались.

Целью диссертационной работы является разработка научно обоснованных составов и технологии получения цементно-песчаных растворов с базальтовыми микроволокнами, модифицированными углеродными наночастицами.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- обоснование целесообразности применения базальтовых микроволокон, модифицированных углеродными наночастицами, в качестве микроармирующего компонента цементно-песчаных растворов;

- изучение влияния МБМ на процессы гидратации цемента, формирование фазового состава цементного камня, структуру и свойства цементно-песчаного раствора;

- исследование влияния технологических режимов приготовления раствора на стабильность и параметры качества цементно-песчаного раствора с модифицированными базальтовыми микроволокнами;

- разработка технологии производства цементно-песчаного раствора с микроармирующими базальтовыми волокнами, модифицированными углеродными наночастицами;

- обоснование технико-экономической эффективности составов и технологии цементных растворов с модифицированными базальтовыми микроволокнами.

Научная новизна работы. Теоретически обосновано и подтверждено экспериментальными исследованиями влияние базальтового микроволокна, модифицированного углеродными фуллероидными наночастицами, на структурообразование цементного камня и цементно-песчаного раствора для монолитных полов производственных помещений с улучшенными физико-механическими и эксплуатационными характеристиками. При этом:

- установлено, что при введении в растворную смесь 1 % от массы цемента модифицированных базальтовых микроволокон увеличиваются количество химически связанной воды в цементном камне на 12,7 % и степень гидратации цемента, что приводит к повышению прочности на сжатие цементно-песчаного раствора на 25,8 % за счет увеличения количества гидратных новообразований, заполняющих поровое пространство;

- установлено, что при микроармировании цементного камня модифицированным микроволокном формируется более плотная структура цементно-песчаного раствора за счет плотного прилегания цементного камня к

поверхности модифицированных базальтовых микроволокон, в результате снижается открытая пористость на 33,2 %, что приводит к увеличению прочности при изгибе на 95 %, снижению деформации усадки на 57,6 % и истираемости до 0,386 г/см2;

- установлено, что при предварительном разделении микроволокон в водной среде механическим роторным методом при высоких скоростях (10 000 об/мин) и селективной загрузке компонентов растворной смеси в смеситель уменьшается коэффициент вариации прочности при изгибе с 10,7 % до 5,6 %, что характеризует высокую стабильность параметров качества раствора.

Теоретическая и практическая значимость работы:

- получены новые знания о влиянии базальтовых микроволокон, модифицированных углеродными наночастицами фуллероидного типа, на физико-химические процессы и особенности структурообразования цементного камня, свойства растворной смеси и эксплуатационные характеристики цементно-песчаных растворов повышенного качества, для устройства монолитных полов производственных помещений.

- разработаны составы цементно-песчаного раствора с модифицированными базальтовыми микроволокнами, предназначенного для устройства монолитных полов с повышенными физико-механическими характеристиками;

- определено оптимальное содержание МБМ в растворной смеси и установлены закономерности влияния способа разделения микроволокон, селективной загрузки компонентов при приготовлении растворной смеси и способа перемешивания на свойства цементного раствора;

- получен патент на изобретение №2617812 «Способ приготовления дисперсно-армированного строительного раствора для монолитных полов»;

- разработан технологический регламент на цементно-песчаные растворы с модифицированными базальтовыми микроволокнами и механическими способами перемешивания для устройства монолитных полов производственных помещений;

- полученные научные и практические результаты диссертационной работы применяются в учебном процессе кафедры технологии строительного производства ФГБОУ ВО «Оренбургский государственный университет» в курсах дисциплин: «Современные материалы в строительстве», «Современные материалы для реконструкции и реставрации зданий и сооружений» по программе бакалавриата, «Современные материалы и системы в строительстве» по программе магистратуры, а также внедрены в ООО «Волга-Урал-Строй», ООО «Строительная компания «Арбат» (г. Оренбург).

Методология и методы исследования. Методологической основой исследования послужили стандартные методики определения физико-механических свойств раствора, физико-химические методы определения фазового состава образцов, методы оптической микроскопии, методы планирования эксперимента и регрессионного анализа, статистические методы обработки экспериментальных данных с применением ПК.

Объект исследования - цементно-песчаный раствор с модифицированными базальтовыми микроволокнами, а предмет исследования - особенности структуры и свойства цементно-песчаного раствора с модифицированными базальтовыми микроволокнами, а также технологические приемы приготовления растворной смеси при устройстве монолитных полов.

Положения, выносимые на защиту:

- зависимость свойств цементно-песчаных растворов от дозировки модифицированных базальтовых микроволокон в диапазоне от 0 до 1 % от массы цемента;

- влияние базальтовых микроволокон, модифицированных углеродными наночастицами, на гидратацию цемента, формирование фазового состава, структуру цементного камня, в том числе в контактной зоне «модифицированное базальтовое микроволокно-цементный камень»;

- зависимость влияния режимов и способов приготовления растворной смеси с селективной загрузкой компонентов на равномерное распределение МБМ в объеме растворной смеси и механические свойства растворов, а также технико-

экономическое обоснование технологии приготовления растворов с МБМ для устройства монолитных растворных полов.

Достоверность результатов исследований обеспечена обоснованным комплексом стандартных методик, достаточным объемом проведенных экспериментов, выполненных на аттестованном оборудовании с использованием поверенных средств измерений, современных методов математического планирования и обработки результатов эксперимента, опытно-промышленными испытаниями и результатами практического внедрения.

Апробация диссертационной работы

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались:

- на региональных, всероссийских и международных научно-технических конференциях: «Университетский комплекс как региональный центр образования, науки и культуры» (г. Оренбург, 2012-2016 гг.), «Актуальные проблемы интеграции науки и образования в регионе» (г. Бузулук, 2013 г.), «Традиции и инновации в строительстве и архитектуре» (г. Самара, 2013 г.), МНПК «Строительство» (г. Ростов-на-Дону, 2015 г.), «Наука и образование: фундаментальные основы, технологии, инновации» (г. Оренбург, 2015 г.), «Инновационные строительные технологии. Теория и практика» (г. Оренбург, 2016 г.);

- на международных форумах и выставках: международный бизнес-саммит «XXI ярмарка инновационных проектов» (г. Нижний Новгород, 2015 г.), I международный молодежный образовательный форум «Евразия» (г. Оренбург, 2016 г.);

- на конкурсах: лауреат премии губернатора Оренбургской области для талантливой молодежи (указ губернатора Оренбургской области №775-ук от 12.11.2014 г.), победитель программы «Участник молодежного научно-инновационного конкурса» (г. Оренбург, 2015 г.).

Публикации

Основные результаты исследования опубликованы в 13 научных работах, в том числе 7 статей в российских рецензируемых научных изданиях, входящих в перечень, рекомендованных ВАК, 1 статья в издании, входящем в международную реферативную базу данных и систем цитирования Scopus. Получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы из 144 источников и 5 приложений. Диссертация изложена на 151 странице, содержит 36 рисунков и 31 таблицу.

Автор выражает благодарность за оказанную помощь и научные консультации заслуженному работнику высшей школы Российской Федерации, Почетному строителю России, д.т.н., профессору А.И. Кудякову.

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЦЕМЕНТНЫХ РАСТВОРОВ ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ МОНОЛИТНЫХ ПОЛОВ

1.1 Анализ современного состояния цементных полов производственных помещений

В настоящее время значительно увеличиваются объемы строительства многофункциональных промышленных зданий и сооружений, что связано с необходимостью развития производства конкурентоспособной и малоэнергоемкой продукции в России [1]. Увеличение механических и эксплуатационных нагрузок, действующих на полы производственных помещений, создает необходимость проектирования и устройства полов с применением новых эффективных строительных материалов и технологий [2, 3].

Полы промышленных зданий представляют собой многослойную конструкцию, в которой верхний слой пола (покрытие) воспринимает эксплуатационные воздействия, быстро изнашивается и перестает обеспечивать требуемую эксплуатационную надежность всей конструкции пола [4-6]. Поэтому к покрытию предъявляются повышенные требования по прочности и истираемости.

Согласно СП 29.13330.2011 тип покрытия пола производственных помещений назначается в зависимости от условий эксплуатации, а именно от вида и интенсивности механических, жидкостных и тепловых воздействий, а также с учетом специальных требований к полам [7]. Известно около 40 видов покрытий полов производственных помещений, из них наиболее часто монолитные покрытия устраиваются на основе цементных бетонных и растворных смесей [8-11].

Широкое распространение цементных монолитных полов в помещениях промышленных зданий обусловлено рядом преимуществ [12-15]:

- цементное монолитное покрытие характеризуется достаточно высокой прочностью на сжатие, в результате чего применяется в производственных помещениях с различной интенсивностью механических воздействий на пол: от слабой до весьма значительной. Покрытия промышленных полов устраиваются толщиной от 25 до 50 мм из бетонов классов по прочности на сжатие В22,5 - В40, а растворные - толщиной от 20 до 30 мм с прочностью 20- 30 МПа;

- возможность устройства покрытия в цехах с повышенной влажностью с воздействием на пол следующих агрессивных сред: минеральных масел и эмульсий, органических растворителей, веществ животного происхождения и растворов щелочей концентрацией до 8 %;

- соответствует некоторым специальным требованиям, предъявляемым к промышленным полам, а именно: в сухом состоянии покрытие не накапливает на поверхности заряды статического электричества и является безыскровым при ударных воздействиях;

- технологии монолитных цементных полов достаточно хорошо изучены, доступны в ресурсном обеспечении, а процессы хорошо управляемы.

Несмотря на вышеперечисленные достоинства, монолитное цементное покрытие пола характеризуется следующими недостатками [16-18]:

- цементные бетоны и растворы обладают недостаточной сопротивляемостью к растягивающим и изгибающим усилиям, что при высоких эксплуатационных нагрузках в промышленных зданиях обуславливает появление ряда дефектов;

- цементные покрытия не стойки к агрессивному воздействию кислот, поэтому применение их в соответствующих химических производствах не допускается;

- цементные покрытия обладают способностью к пылению, поэтому применение их в производственных помещениях класса беспыльности 1000100 000 не допускается;

- цементно-бетонное покрытие практически не очищается от пылевидных загрязнений и трудно очищается от жидкостных;

- цементные смеси имеют невысокую скорость набора прочности.

При эксплуатации бетонных цементных монолитных полов в помещениях промышленных зданий наблюдается повышение нагрузок [6]. Увеличение нагрузок, действующих на пол, связано с развитием промышленных технологий и появлением новых типов технологического оборудования в цехах. Усовершенствованные виды промышленного оборудования характеризуются повышенной скоростью перемещения, большим удельным давлением и повышенными динамическими, вибрационными и абразивными воздействиями на пол [1].

Авторами работ [19-20] были установлены наиболее распространенные дефекты промышленных полов, которые влияют на дальнейшую эксплуатацию промышленных объектов, и предложена их классификация. К наиболее характерным дефектам покрытий промышленных полов относятся: шелушение и выкрашивание поверхностного слоя бетона, объемные дефекты (выбоины, раковины и т.п.), трещины, отслоение поверхностного слоя пола, сколы углов и краев, повышенное пылеотделение и коробление. В работе Казлитина С.А. [20] предложена технологическая классификация дефектов цементных полов, согласно которой все дефекты характеризуются по следующим признакам:

- в зависимости от происхождения факторов, оказывающих влияние на возникновение дефектов - внутренние и внешние дефекты;

- в зависимости от влияния на целостность и прочность конструкции -разупрочняющие и неразупрочняющие дефекты;

- по распространенности в теле бетонной конструкции - единичные, множественные, поверхностные и сквозные дефекты;

- по пространственному расположению дефекты - горизонтальные, наклонные и вертикальные, обращенные вверх или вниз.

Кроме этого автором предложены методы устранения каждого вида дефектов.

По результатам анализа литературных данных определены основные эксплуатационные факторы, оказывающие влияние на возникновение дефектов в цементных полах промышленных зданиях (рисунок 1.1).

Г

Ч_

Усилия, вызывающие вертикальные и горизонтальные напряжения

Г

Ч_

Абразивные во здействия

Эксплуатационные факторы

Охлаждения и нагревы поверхности

ч.

Г

Ч-

Вибрационные нагрузки

Силовые и ударные

воздействия ч_/

Рисунок 1.1. Эксплуатационные факторы, влияющие на возникновение дефектов промышленных полов

Использование растворных смесей вместо бетонных позволяет повысить эффективность и снизить трудоемкость устройства цементных монолитных полов промышленных зданий [21-23]. Это связано с тем, что в растворных смесях отсутствует крупный заполнитель, что оказывает влияние на повышение подвижности цементной смеси. Высокоподвижные смеси обуславливают возможность применения строительных машин и механизмов меньшей мощности, а также современных технологий устройства монолитных полов, в частности наливных и самонивелирующихся [24-26].

Еще одним преимуществом растворных смесей по сравнению с бетонными является возможность устройства тонких слоев, что актуально при реконструкции и ремонте покрытий промышленных зданий.

Требования, предъявляемые к цементным растворным смесям и затвердевшим растворам для устройства покрытий полов, регламентируются следующими нормативными документами: СП 29.13330.2011 «Полы» (актуализированная редакция СНиП 2.03.13-88), МДС 31-1.98 «Рекомендации по проектированию полов», СП 71.13330.2017 «Изоляционные и отделочные покрытия» (актуализированная редакция СНиП 3.04.01-87), СТО НОСТРОЙ 2.6.171-2015 «Полы. Здания производственные. Устройство монолитных полов на основе бетонов и растворов». Требования, предъявляемые к цементно-песчаным растворам для промышленных полов, представлены в таблице

Таблица 1.1. Требования, предъявляемые к цементным растворам для устройства монолитных полов

Основные показатели качества растворной смеси Основные показатели качества затвердевшего раствора

- подвижность; - водоудерживающая способность; - сохраняемость первоначальной подвижности; - расслаиваемость - прочность на сжатие и на растяжение при изгибе в возрасте 1, 3 и 28 суток; - истираемость; - прочность сцепления с основанием в возрасте 7 и 28 суток; - морозостойкость (кроме растворов для внутренних работ); - деформации усадки; - стойкость к ударным воздействиям

Приготовление растворной смеси может осуществляться как централизованно, так и на строительной площадке на стационарных или передвижных растворосмесительных установках [27, 28]. При транспортировании

и подаче растворной смеси к месту укладки специализированными средствами большое значение имеет сохранение заданных свойств растворной смеси. Растворная смесь должна соответствовать требуемой марке по подвижности, указанной в организационно-технологической документации с учетом принятой технологии устройства пола. Кроме этого растворная смесь должна обладать водоудерживающей способностью не менее 90 %, а также расслаиваемостью не более 10 % [29].

Во внутрипостроечных условиях наиболее эффективными средствами транспортирования и подачи растворной смеси к месту укладки в конструкцию пола являются машины и установки трубопроводного транспорта: пневмонагнетательные установки и бетоно- и растворонасосы. К достоинствам трубопроводного транспорта относятся [30-32]:

- возможность транспортирования строительных смесей по горизонтали, вертикали, а также под любым углом и в обход препятствий с учетом интенсивности их подачи и укладки в конструкцию;

- изоляция перекачиваемого материала от окружающей среды, в результате чего сводятся к минимуму потери растворной смеси, и повышается ее качество;

- возможность непрерывной подачи растворной смеси к месту производства

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Цементно-песчаный раствор с базальтовыми микроволнами, модифицированными углеродными наночастицами»

работ.

Большое значение для эффективного применения трубопроводного транспорта имеет соблюдение требований, предъявляемых к свойствам удобоперекачиваемости смесей - их способности к перемещению по трубопроводу под действием внешних сил на предельные расстояния без расслаивания и образования пробок. Удобоперекачиваемость смеси зависит от гидравлического сопротивления движению смеси по трубопроводу, которое в свою очередь изменяется в зависимости от свойств и состава растворной смеси, скорости и расстояния транспортирования, диаметра и материала трубопровода, типа местных сопротивлений и реологических характеристик смеси [30]. Согласно СП 82-101-98 «Приготовление и применение растворов строительных»

подвижность растворных смесей, перекачиваемых по трубопроводному транспорту, должна соответствовать марке Пк4.

Согласно требованиям вышеуказанных нормативных документов прочность затвердевшего цементно-песчаного покрытия должна составлять не менее 20 МПа при толщине 20 мм, а при умеренной интенсивности механических воздействий на пол - 30 МПа при толщине покрытия 30 мм. Помимо прочностных показателей не менее важным параметром, определяющим эксплуатационную надежность промышленного пола, является износостойкость, которая характеризуется параметром истираемости. Согласно ГОСТ 13015-2012 в изделиях для конструкций, работающих в условиях повышенной интенсивности движения, истираемость цементного камня должна соответствовать марке по истираемости

Л

01 и составлять не более 0,7 г/см .

Как было указано выше, цементные растворы характеризуются недостаточной сопротивляемостью растягивающим и изгибающим нагрузкам, вследствие чего монолитные цементные покрытия характеризуются недостаточными трещино- и износостойкостью. Кроме того, низкая скорость набора прочности цементных смесей не всегда позволяет получить заданную проектом марку раствора, а низкая адгезия цементного камня с заполнителем приводит к преждевременному нарушению целостности покрытия промышленного пола.

Учитывая вышеуказанное, актуальной задачей на сегодняшний день является улучшение эксплуатационных характеристик монолитных растворных цементных полов производственных помещений. Для этого необходимо проанализировать способы повышения эффективности цементно-песчаных растворов для устройства монолитных полов.

1.2 Способы повышения эффективности цементно-песчаных растворов для устройства монолитных полов

Существующие на сегодняшний день способы повышения качества цементных растворов для устройства монолитных полов можно классифицировать по следующим признакам (рисунок 1.2):

Способы повышения качества цементных растворов для полов

Применение специальных технологических приемов

Введение модифицирующих добавок

Подбор состава заполнителей

Обработка поверхности специальными составами

Рисунок 1.2. Классификация способов повышения качества цементных растворов для устройства полов промышленных зданий

Способы рационального подбора состава направлены на получение более плотной структуры цементно-песчаного раствора, за счет чего и улучшаются показатели качества напольных покрытий. К указанным способам можно отнести: 1. Введение модифицирующих добавок в цементные растворные смеси существенно влияет на химические процессы твердения раствора, обеспечивает

улучшение механических и физико-технических свойств цементно-песчаного раствора [33, 34]. В качестве модифицирующих добавок используются различные органические и неорганические соединения, при введении которых в незначительных количествах повышается плотность цементного камня на микро-и наноуровнях. К модифицирующим добавкам относятся также пластифицирующие добавки, введение которых позволяет снизить водоцементное отношение смеси при заданной подвижности, что обуславливает получение цементно-песчаного раствора с меньшим количеством пор, а, соответственно, более высокой прочности. В последнее двадцатилетие в технологии строительных материалов все большее применение для направленного изменения свойств цементного камня находят углеродные наночастицы [35-38].

2. Подбор состава заполнителей заключается в определении оптимальной гранулометрии заполнителей, обеспечивающей наиболее плотную упаковку зерен. Плотная упаковка зерен вместе с цементной оболочкой оптимальной толщины на их поверхности способствует формированию жесткого каркаса в цементно-песчаном растворе [39].

Большое внимание в обеспечении качества растворов уделяется специальным технологическим приемам в дополнение к традиционной технологии устройства монолитного пола. К ним можно отнести:

1. Армирование монолитного цементного покрытия, что обеспечивает повышение уровня трещиностойкости и сопротивляемости растягивающим усилиям. Различают следующие виды армирования:

- сосредоточенное армирование в виде арматурных стержней, сеток и каркасов;

- дисперсное армирование в виде волокон различного происхождения.

Дисперсное армирование цементных покрытий имеет ряд преимуществ по

сравнению с традиционным способом [26, 40-42]:

- улучшение эксплуатационных характеристик монолитного покрытия путем повышения трещиностойкости, ударной стойкости, вязкости разрушения,

увеличения предела прочности на растяжение, снижения деформаций усадки и ползучести, снижения истираемости верхнего слоя;

- обеспечение технологических преимуществ снижением трудоемкости работ за счет частичной замены, а в ряде случаев полного исключения арматурных работ. Волокна вводятся на стадии приготовления смеси, т.е. процесс армирования механизирован и сводится к одностадийному;

- преимущества экономического плана за счет снижения расхода материалов, так как требуемая толщина устраиваемого фиброармированного покрытия меньше в сравнении с традиционным. Кроме того, сокращаются сроки строительства.

2. Обработка поверхности специальными композициями направлена на борьбу с «пылением» цементного камня, что обеспечивает защиту покрытия от воздействия неблагоприятных эксплуатационных факторов [43]. Указанные композиции различаются по принципу действия: проникающие - вступают в химическую реакцию с цементным вяжущим, в результате образуются высокопрочные кристаллические соединения, а пленкообразующие - формируют на поверхности цементного камня защитную пленку [44, 45].

К проникающим композициям относятся кремнийсодержащие материалы на водной основе, например, силикаты, силаны, силоксаны, а к пленкообразующим лаки и краски на латексной, акриловой, эпоксидной и полиуретановой основе [46].

3. Упрочнение верхнего слоя направлено на увеличение износостойкости цементного покрытия, а также стойкости к механическим и ударным нагрузкам. Упрочнение осуществляется втиранием в свежий уложенный слой цементного пола упрочняющей смеси или топпинга [47-49]. Топпинг представляет собой смесь цементного вяжущего, полимерной добавки и износостойких наполнителей.

При устройстве полов промышленных зданий в зависимости от интенсивности эксплуатационных нагрузок в производственных помещениях применяются кварцевый, корундовый наполнители, а также наполнители на

основе карбида кремния или металлических частиц. Однако установленная цена на цементный пол с топпингом остается по-прежнему высокой.

В строительстве промышленных зданий в настоящее время для повышения эффективности цементных растворов при устройстве монолитных полов чаще всего применяется сочетание нескольких вышеуказанных способов.

Так, Казлитин С.А. (БГТУ им. В.Г. Шухова) в своей работе для устройства тяжелонагруженных полов в производственных помещениях применил сочетание следующих приемов: создание высокоплотной упаковки зерен заполнителя, применение композиционных вяжущих и дисперсного армирования. Разработанные составы на основе цементно-песчаной композиции обеспечивают получение тяжелонагруженных полов с пределом прочности при сжатии до 118,8 МПа, прочностью на изгиб до 14,1 МПа и морозостойкостью F700 [20].

Учеными ПГУАС (г. Пенза) под руководством В.И. Калашникова были разработаны составы строительных смесей «БеПоРС», позволяющие улучшить эксплуатационные характеристики промышленных полов. В состав указанных строительных смесей входят цемент, дисперсный наполнитель, тонкозернистый заполнитель, гиперпластификатор, а также модифицирующие реакционно-активные добавки и химические модификаторы. Указанные составы позволяют получать высокопрочные, самонивелирующиеся бетонные и фибробетонные покрытия высоконагруженных промышленных полов повышенной прочности [13].

Анализируя различные способы повышения эффективности цементных растворов, следует отметить, что перспективным способом улучшения эксплуатационных характеристик цементных монолитных полов является введение в состав растворной смеси микроармирующих волокон и модифицирующих наноразмерных добавок, в том числе углеродных наночастиц [50-54].

1.3 Перспективы применения микроармирующих и наноуглеродных добавок в цементных растворах

1.3.1 Применение армирующих волокон при устройстве цементных

полов

Дисперсное армирование растворов (бетонов) волокнами-фибрами известно уже более 100 лет. В начале ХХ века русский инженер путей сообщения В.П. Некрасов провел исследования и изготовил опытные конструкции из сталефибробетона [55]. За прошедшее время отечественными и зарубежными учеными был накоплен опыт практического применения композиционных материалов на основе цементных матриц, дисперсно-армированных искусственными волокнами [41, 55-61].

Среди отечественных исследователей, занимающихся созданием дисперсно-армированных бетонов и растворов, а также конструкций на их основе, можно выделить следующих ученых: Бирюкович К.Л., Бирюкович Ю.Л., Берг О.Я., Бердичевский Г.И., Бондаренко В.М., Волков И.В., Гвоздев А.А., Зайцев Ю.В., Карпинос Д.М., Комохов П.Г., Кудяков А.И., Курбатов Л.Г., Лобанов И.А., Михайлов К.В., Некрасов В.П., Пащенко А.А., Петраков Б.И., Пухаренко Ю.В., Рабинович Ф.Н., Ратинов В.Б., Сербин В.П., Тимашев В.В., Хайдуков Т.К., Чернышев Е.М., Шейнин А.Е. и др. [59, 62-73].

Серьезный практический опыт применения конструкций, изготовленных на основе дисперсно-армированных бетонов и растворов, накоплен за рубежом в таких странах как США, Австрия, Германия, Бельгия, Австралия, Япония, Франция и др. [42, 74-76].

Результаты исследований [57, 77, 78] свидетельствуют о целесообразности и эффективности применения дисперсно-армированных бетонов и растворов при устройстве монолитных конструкций полов. Монолитные полы, армированные волокнами, экономически выгодно устраивать в зданиях промышленного

назначения, т.е. там, где на полы действуют значительные эксплуатационные нагрузки [71].

В настоящее время наиболее изученным и широко применяемым при устройстве монолитных полов производственного назначения является сталефибробетон [51, 70, 79].

В 70-80-е годы ХХ века ЦНИИПромзданий были проведены исследования, направленные на разработку технических решений полов из сталефибробетона. Для этой цели проведены опытные исследования технологических и физико-механических свойств сталефибробетона с применением фибры из холоднотянутой стальной проволоки. По результатам эксперимента была установлена эффективность использования стальных фибр при армировании монолитных покрытий полов производственных зданий, так как при введении их в растворную смесь снизилась истираемость покрытий, увеличилась прочность на растяжение при изгибе и уменьшилась усадка раствора. При производстве работ были выявлены технологические трудности, в частности, при введении фибр значительно снизилась удобоукладываемость бетонной смеси [57]. ЦНИИПромзданий было разработано руководство «Полы. Технические требования, предъявляемые к полам. Проектирование, устройство и правила приемки полов», включающее рекомендации, относящиеся к конструктивным решениям полов с применением сталефибробетона. Однако технологические трудности, возникающие при устройстве полов из сталефибробетона, не были решены.

При строительстве Рязанского завода кожизделий итальянская фирма «Коголо» возводила полы из сталефибробетона [70]. В качестве армирующих волокон была применена стальная фибра фирмы «Драмикс», которая вводилась в матрицу мелкозернистого бетона класса В 25 с крупностью щебня, ограниченной 20 мм. Слой сталефибробетона устраивался по арматурной сетке, уложенной на слой уплотненного песка, изолированного слоем пароизоляции. В последующем данная конструктивная схема применялась при строительстве известных супермаркетов «Метро» и «Икея» в Москве.

В странах Европы, широкое распространение получают фибробетонные полы с использованием стальной фибры «Драмикс» бельгийской фирмы «Бекарт» [80]. В США, Австрии и Великобритании в 70-е годы ХХ века при устройстве монолитных покрытий полов промышленных зданий применяют сталефибробетон марки «Вирандбетон» (фибра из стальной проволоки длиной 30 мм) [82, 83]. В Германии свыше 25 % индустриальных полов возведено с применением сталефибробетона [80].

В начале 80-х годов дисперсно-армированные бетоны и растворы получают развитие в Японии. Основой для развития данного направления в строительном материаловедении послужила разработка документа «Руководство по проектированию и изготовлению сталефибробетона для тоннелей, гидротехнических сооружений и конструкций дорог».

В конце ХХ века в Москве фибробетон активно внедряется в строительстве зданий государственных и коммерческих банков, где конструктивные решения ограждающих конструкций зданий должны были обеспечивать требуемую степень защищенности хранящихся в них ценностей [84, 85].

В 1999 г. в Москве построен подземный гараж-стоянка, при устройстве полов которого площадью Б=4618 м и толщиной 1=50 мм применен сталефибробетон, изготовленный с использованием фибр длиной 1=35 мм и диаметром ё=0,6 мм [86].

Высокопрочные полы из сталефибробетона возводятся в пекарнях, где на покрытие пола действуют высокие нагрузки от движущихся тележек.

В настоящий момент на рынке России лидером в технологии устройства полов, армированных стальной фиброй, является компания ЗАО «СК Конкрит Инжиниринг». Указанная компания первой в России применила композиционное армирование пола - комбинацию стальной и полипропиленовой фибр с традиционным арматурным каркасом [40, 79].

Полипропиленовая фибра получила свое распространение при устройстве наливных полов и цементно-песчаной стяжки взамен армирования металлическими сетками [87]. Полипропиленовое волокно обладает химической

стойкостью к воздействию щелочной среды гидратирующегося портландцемента. Несмотря на то, что введение полипропиленового волокна в матрицу бетонов и растворов не приводит к повышению прочностных характеристик покрытия (т.к. модуль упругости таких волокон значительно меньше модуля упругости бетона), введение его в цементную смесь повышает сопротивление монолитного покрытия ударным нагрузкам и раскалыванию. Кроме того, введение полипропиленовой фибры снижает деформацию усадки при твердении раствора, а, следовательно, увеличивает трещиностойкость монолитного покрытия [88].

Таким образом, полипропиленовые волокна не могут выполнять роль несущей арматуры в бетоне, вместе с тем, они могут быть использованы в качестве дополнительного армирования для повышения стойкости к удару [87].

Модуль упругости стальных волокон в 5 раз превышает модуль упругости бетона класса В60, поэтому в конструкционном отношении стальная фибра обладает наилучшими показателями. Однако для экономии металла, снижения массы конструкций и повышения устойчивости к кислотной коррозии при устройстве монолитных полов стальные волокна могут быть заменены на волокна минерального происхождения (стеклянные и базальтовые) [89, 90]. Модуль упругости стеклянных и базальтовых волокон в 2-3 раза превышает модуль упругости бетона, поэтому их применение весьма перспективно при микроармировании цементных бетонов и растворов.

Минеральные волокна обладают меньшей плотностью в сравнении с плотностью стальной фибры и могут быть с успехом применены в технологии дисперсного армирования монолитных покрытий полов. Вместе с тем, такие волокна недостаточно устойчивы к воздействиям среды гидратирующихся портландцементов [91-93]. Особенно подвержены негативному влиянию твердеющей среды портландцемента тонкие и супертонкие волокна диаметром 8-10 мкм.

Многочисленные исследования [94-98] свидетельствуют о том, что стойкость базальтового волокна в щелочной среде превосходит стойкость стекловолокна. Это подтверждается результатами исследований [99], согласно

которым, после выдержки в щелочной среде прочность базальтового волокна уменьшилась на 25-32 %, в то время как алюмоборосиликатное стекловолокно потеряло 72 % своей исходной прочности. Кроме того, базальтовое волокно получают по одностадийной технологии, в то время как для изготовления стеклянного волокна требуются трудоемкие операции по изготовлению многокомпонентной шихты и превращения ее в расплав [100].

Таким образом, наиболее эффективным микроармирующим материалом, упрочняющим цементный камень в бетонах и растворах, являются базальтовые микроволокна.

1.3.2 Упрочнение цементного камня наноуглеродными добавками

В последнее двадцатилетие в технологии строительных материалов все большее применение для направленного изменения свойств цементного камня находят углеродные наночастицы [101-103]. Работами отечественных и зарубежных ученых, в том числе А.Н. Пономарева, В.Р. Фаликмана, В.А. Перфилова, Т.А. Низиной, Г.И. Яковлева, И.А. Пудова, А.Ф. Хузина, А.В. Елецкого, M.S. Dresselhaus, T. Kazuyoshi, M.F. Yu, G.Y. Li, De Ibarra, X.J. Xiang, J.M. Makar и др., доказано значительное увеличение прочностных характеристик цементных бетонов и растворов, модифицированных углеродными наночастицами, а также увеличение морозостойкости и водонепроницаемости за счет уплотнения их структуры [104-109]. По мнению исследователей, уплотнение структуры цементного камня происходит в результате формирования большего количества кристаллогидратных новообразований повышенной плотности и прочности [110-112].

Наиболее часто применяемыми для модифицирования цементных матриц углеродными наночастицами являются фуллерены, астралены и углеродные нанотрубки.

Фуллерен представляет собой выпуклую замкнутую поверхность, в которой каждый атом углерода соединен тремя прочными химическими связями с

другими атомами. Известно, что фуллероидные наночастицы направленно воздействуют на процесс гидратации, формируя при этом фибриллярные микроструктуры микронного порядка [113].

Астралены представляют собой полиэдральные многослойные структуры, состоящие из атомов углерода размером 80-150 нм. Результаты исследований совместного применения указанного наномодификатора с пластифицирующими добавками на основе поликарбоксилатов [114-116] указали на значительное увеличение подвижности цементно-песчаной смеси и повышение прочности цементных образцов до 120 МПа [104]. Причем, как отмечают ученые [115], углеродные нанокластеры сами по себе не являются химической добавкой, а представляют собой присадку к добавке и дозируются в процентном отношении от ее количества.

Значительный интерес представляет модификация цементных композитов углеродными нанотрубками (УНТ), которые представляют собой графеновые плоскости, свернутые в трубки [117]. УНТ могут быть однослойными диаметром ё=1-1,5 нм или многослойными, с расстоянием между слоями 3,4 нм. При введении углеродных нанотрубок в объем цементного композита увеличивается его прочность, снижается развитие трещин в ранние сроки твердения, улучшается качество границы раздела фаз матрица-заполнитель [108, 118].

Однако широкому внедрению углеродных наночастиц в практику строительства препятствует их повышенная склонность к агломерации и, как следствие, неравномерность их распределения по объему цементно-песчаной смеси [119-121]. Поэтому для широкого внедрения углеродных наночастиц в производство современных строительных материалов требуется применение специальных технологий по их дезинтеграции и равномерному распределению в объеме приготавливаемых строительных смесей.

1.3.3 Совместное введение микроармирующих волокон и углеродных нанодобавок в цементные смеси

Известны работы, в которых при приготовлении растворной смеси наряду с традиционными компонентами совместно вводятся микроармирующие волокна и модифицирующие наноуглеродные добавки.

Например, в работах Перфилова В.А. [122, 123] приводятся состав и способ приготовления фибробетонной смеси, включающей портландцемент, заполнитель, воду затворения, пластифицирующую добавку, стальную фибру «Миксарм», а также модифицирующую добавку - многослойные углеродные нанотрубки диаметром 8-40 нм и длиной 2-50 мкм.

В результате исследований установлено, что при совместном введении микроармирующей и модифицирующей добавок упрочняется структура фибробетона на макро-, микро- и наноуровнях. Предел прочности при сжатии увеличился на 23 % в сравнении с аналогичным показателем сталефибробетона без модифицирующей наноуглеродной добавки, предел прочности при изгибе -на 50 % при сохранении высокой морозостойкости марки Б 450 и водонепроницаемости W 12.

Несмотря на улучшение эксплуатационных характеристик фибробетона, технологически очень сложно равномерно распределить стальные волокна в объеме приготавливаемой смеси, что существенно снижает однородность структуры. Как было указано выше, наиболее эффективным микроармирующим материалом в цементных растворах и бетонах являются базальтовые микроволокна.

Так, в работе Сарайкиной К.А. было исследовано влияние введения многослойных углеродных нанотрубок (МУНТ) на структурообразование и свойства базальтофибробетона . В результате исследований установлено, что при введении МУНТ изменяется морфология новообразований и улучшается сцепление в контактной зоне «базальтовое волокно-цементная матрица», вследствие чего уплотняется структура базальтофибробетона [124].

Однако, улучшение сцепления цементного камня с заполнителем и армирующими волокнами, а также повышение физико-механических характеристик базальтофибробетона значительно зависят от качества вводимой дисперсии с углеродными нанотрубками. Получение однородной дисперсии с МУНТ представляет значительную трудность, так как углеродные наночастицы склонны к коагуляции. В результате отдельные наночастицы не могут расположиться по поверхностям цемента, заполнителя и микроармирующих волокон [125].

На сегодняшний день перспективным направлением является нанесение углеродных наночастиц на твердый носитель, в качестве которого могут применяться базальтовые армирующие микроволокна. Имеется опыт получения бетона с повышенными прочностными свойствами и водостойкостью, в состав которого вводились базальтовые микроволокна, модифицированные углеродными наноструктурами фуллероидного типа [126]. Согласно результатам исследований, при введении модифицированных базальтовых микроволокон в бетонную смесь увеличились предел прочности при сжатии бетона на 45 % по сравнению аналогичным показателем образцов, содержащих базальтовые микроволокна без модификации, предел прочности при изгибе - на 56,9 %, а водопоглощение снизилось практически в 3 раза. Вероятно, при модификации микроволокон углеродными наночастицами уплотняется структура цементного камня, в том числе на границе раздела с волокнами.

В тоже время, по результатам анализа работ, установлено, что модифицированные армирующие микроволокна неравномерно распределяются в цементно-песчаной смеси, что является основной причиной, сдерживающей их широкое применение в строительной практике [127]. Кроме того, особенности применения модифицированных базальтовых микроволокон в качестве компонента цементного раствора, а также их влияние на структурообразование и свойства растворов ранее не изучались.

Таким образом, на основании анализа литературных данных можно сформулировать рабочую гипотезу, заключающуюся в том, что путем

микроармирования цементной матрицы раствора модифицированными базальтовыми волокнами обеспечивается формирование более плотной и однородной микроструктуры цементного камня за счет увеличения количества гидратных новообразований, которые заполняют поровое пространство, обеспечения хорошего сцепления микроволокон с цементной матрицей за счет того, что МБМ выступают в качестве центров кристаллизации продуктов гидратации цементного камня, в результате чего улучшаются эксплуатационные характеристики цементно-песчаных растворов.

1.4 Выводы по главе

1. В цементных монолитных покрытиях полов промышленных зданий под воздействием внешних и внутренних факторов возникают различные дефекты, что существенно влияет на их эксплуатационную надежность. Установлена необходимость улучшения эксплуатационных характеристик монолитных растворных цементных полов производственных помещений.

2. Проанализированы существующие в настоящее время способы повышения эффективности цементно-песчаных растворов для устройства монолитных полов. Установлено, что актуальным представляется способ улучшения эксплуатационных характеристик цементных растворов путем введения в их состав микроармирующих и наноструктурирующих добавок.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Белова Татьяна Константиновна, 2017 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Angarskiy, E.V. Prefabricated modular structures of industrial buildings made of folding sections as up-to-date construction method / E.V. Angarskiy, A.A. Piotrovich // Новые идеи нового века: Материалы международной научной конференции ФАД ТОГУ, Хабаровск: ТОГУ, 2017. - Т. 3. - С. 182-187.

2. Горб, А.М. Вопросы обеспечения долговечности и эксплуатационной надежности полов производственных зданий / А.М. Горб, И.А. Войлоков // Склад и техника. - 2010. - № 4. С. 38-43.

3. Попов, К.Н. Современные материалы для устройства полов / К.Н. Попов, М.Б. Каддо // Строительные материалы. - 2000. - №3. - С. 2-5.

4. Баронов, А.Е. Совершенствование технологии устройства покрытий полов с упрочненным верхним слоем / А.Е. Баронов, Ю.С. Затеева, М.А. Абрамов // Шестьдесят восьмая всероссийская научно-техническая конференция студентов, магистрантов и аспирантов высших учебных заведений с международным участием: Сборник материалов конференции, Ярославль: ЯГТУ, 2015. - С. 754757.

5. Войлоков, И.А. Промышленные покрытия полов, проблемы и их решение на рубеже веков / И.А. Войлоков // Стройпрофиль. - 2008. - № 2 (64). -С. 108-110.

6. Ибрагимов, Р.А. Анализ современных технологических решений напольных покрытий промышленных зданий / Р.А. Ибрагимов, Р.Р. Богданов, С.Н. Шебанова // Известия КГАСУ. - 2016. - № 4. - С. 416-421.

7. СП 29.13330.2011 Полы / Минрегион России. - М.: ОАО «ЦПП», 2011 - 128 с.

8. Гаращенко, И.И. Полы. Справочник рабочего / И.И. Гаращенко. - К.: 1987. - 224 с.

9. Далматов, В.Я. Полы промышленных зданий / В.Я. Далматов, И.И. Ким, О.Л. Фиговский. - М.: Стройиздат, 1978. - 136 с.

10. Дегтев, И.А. Полы гражданских и промышленных зданий / Дегтев И.А., Коренькова Г.В., Черныш Н.Д. - М.: АСВ, 2002. - 160 с.

11. The Concrete Society: Concrete Industrial Ground Floors: A Guide for their Design and Construction. TR 34 second edition. - UK February, 1995. - 225 р.

12. Абрамян, С.Г. Устройство полов / С.Г. Абрамян, Т.Ф. Чередниченко. - ВолгГАСУ, 2012. - 83 с.

13. Мороз, М.Н. Трещиностойкие высокопрочные наливные полы «БеПоРс» на модифицированном гидравлическом вяжущем / М.Н. Мороз, С.В. Ананьев, Р.Н. Москвин, Е.А. Белякова // Модели, системы, сети в экономике, технике, природе и обществе. - 2014. - № 2 (10). - С. 178-185.

14. СНиП 2.03.13 - 88 Полы / Минстрой России. - М.: ГП ЦПП, 1995. -

16 с.

15. Чиорино, М.А. Долговечность и устойчивое развитие конструкционного бетона в поле зрения мирового научного сообщества / М. А. Чиорино, В. Р. Фаликман // Промышленное и гражданское строительство, 2016. - № 1. - С. 24-26.

16. Горб, А.М. Состояние, проблемы и основные факторы, влияющие на устройство качественных бетонных полов на объектах промышленно-складского назначения / А. М. Горб // Склад и техника. - 2013. - № 10. - С. 21-23.

17. Пшеничный, Г.Н. Проблемы, существующие в бетоноведении / Г.Н. Пшеничный // Технологии бетонов. - 2014. - № 12. - С. 42-46.

18. Lankard, D.K. Concrete Construction / D.K. Lankard, R.F. Dickerson. -USA, 1971. - № 7. - pp. 276-278.

19. Горб, А.М. О дефектах бетонных полов на объектах складского назначения, причинах их возникновения и способах предупреждения / А.М. Горб // Складская недвижимость. - 2009. - № 4. - С. 4-8.

20. Казлитин, С.А. Фибробетон для тяжелонагруженных полов: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Казлитин Сергей Алексеевич. - Белгород, 2012 - 167 с.

21. Ахвердов, И.Н. Теоретические основы бетоноведения / И.Н. Ахвердов. - М.: Высшая школа, 1991. - 188 с.

22. Баженов, Ю.М. Технология бетона / Ю.М. Баженов. - М.: Изд-во АСВ, 2002. - 500 с.

23. Горин, А.Б. Микрореологические особенности строительных растворов / А.Б. Горин, Г. Винтцер // Технологическая механика бетона. - 1989. -С. 86-90.

24. Добронравов, С.С. Машины и механизмы для отделочных работ / С.С. Добронравов, Е.П. Парфенов. - М.: Высш. Шк., 1989 - 272 с.

25. Добронравов, С.С. Строительные машины и оборудование / С.С. Добронравов. - М.: Высш. шк., 1991. - 456 с.

26. Дьяков, К.В. Технология устройства монолитных покрытий из магнезиального базальтофиброармированного раствора: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.08 / Дьяков Кирилл Владиславович. - Челябинск, 2008. - 151 с.

27. Гницевич, Е.П. Передовые методы организации производства отделочных работ / Е.П. Гницевич, Н.Н. Завражин. - М.: Стройиздат, 1975. -144 с.

28. Завражин, Н.Н. Производство отделочных работ в строительстве: зарубежный опыт / Н.Н. Завражин, Г.В. Северинова, Ю.Е. Громов. - М.: Стройиздат, 1987. - 310 с.

29. ГОСТ 28013-98 Растворы строительные. Общие технические условия. - М.: Госстрой России; ГУП ЦПП, 1999. - 9 с.

30. Евстифеев, В.Н. Трубопроводный транспорт пластичных и сыпучих материалов в строительстве / В.Н. Евстифеев. - М.: Стройиздат, 1989. - 248 с.

31. Королев, К.М. Механизация приготовления и укладки бетонной смеси / К.М. Королев. - М.: Стройиздат, 1986. - 136 с.

32. Королев, К.М. Новое оборудование для приготовления и транспортирования бетонной смеси / К.М. Королев. - М.: Стройиздат, 1969. -110 с.

33. Баженов, Ю.М. Достижения, проблемы и направления развития теории и практики строительного материаловедения / Ю.М. Баженов, Р.З.

Рахимов // Материалы IX академических чтений РААСН, Пенза: ПГУАС, 2006. -Часть П. - С. 187-188.

34. Батраков, В.Г. Модифицированные бетоны. Теория и практика. - М., 1998. - 768 с.

35. Кирсанова, А.А. Высокофункциональные тяжелые бетоны, модифицированные комплексными добавками, включающими метакаолин: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Кирсанова Алена Андреевна. - Томск, 2016. - 424 с.

36. Королев, Е.В. Основные принципы практической нанотехнологии в строительном материаловедении / Е.В. Королев // Научный интернет-журнал «Нанотехнологии в строительстве». - 2009. - № 1. - С. 66-79.

37. Толмачев, С.Н. Наночастицы повышают качество бетона / С.Н. Толмачев, Е.А. Беличенко // Автомобильные дороги. - 2014. - № 7. - С. 75-77.

38. Luo, J.L. The influence of surfactants on the processing of multi-walled carbon nanotubes in reinforced cement matrix composites / J.L. Luo, et al. // Physica Status Solidi a-Application and materials Science. - 2009. - № 206. - p. 2783-2790.

39. Клюев, С.В. Тяжелонагруженные полы на основе мелкозернистых фибробетонов / С.В. Клюев, А.В. Клюев, Д.М. Сопин, А.В. Нетребенко, С.А. Казлитин // Инженерно-строительный журнал. - 2013. - № 3. С. 7-14.

40. Горб, А.М. Применение композитов на основе дисперсно армированных бетонов при устройстве полов в зданиях производственно -складского назначения / А.М. Горб, И.А. Войлоков // Мир строительства и недвижимости. - 2009. - № 33. - С. 27-33.

41. Крылов, Б.А. Фибробетон и фиброцемент за рубежом / Б.А. Крылов // Строительные материалы, изделия и конструкции. ЦНИИС. - Обзорная информация, вып. 5. - М., 1979. - 53 с.

42. Фибробетон в США и Великобритании // Строительные материалы за рубежом. - М.: Стройиздат, 1973. - № 3. - С. 15-19.

43. Пономаренко, В.Д, Современные технологии для идеального пола / В.Д. Пономаренко // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. - 2008. - № 7. - С. 66.

44. Гореславец, С.С. Полимерная защита бетонных и промышленных полов / С.С. Гореславец // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. - 2007. - № 8. - С. 37.

45. Насонова, И.В. Полимерные покрытия бетонных полов и стен / И.В. Насонова // Молочная промышленность. - 2006. - № 7. С. 80-81.

46. Мухин, А.А. «ЭЛАКОР» на защите бетонных промышленных полов / А.А. Мухин // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. -2008. - № 4. - С. 38.

47. Виноградов, А.Л. Использование сухих упрочнителей для повышения износостойкости и прочности поверхности бетонных полов / А.Л. Виноградов // Технологии бетонов. - 2013. № 6. - С. 24-26.

48. Тойхерт, Л. Устройство промышленных полов. Как избавиться от пыльного прошлого / Л. Тойхерт // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. - 2006. - № 4. - С. 18-19.

49. «Эластобетон - А» - объемный топпинг // Технологии бетонов. -2010. - № 9/10. - С. 14-15.

50. Алаторцева, У.В. Конструкционные сталефибробетоны, модифицированные комплексными углеродными микро- и наноразмерными добавками: дис. ...канд. техн. наук : 05.23.05 / Алаторцева Ульяна Владимировна.

- Волгоград, 2011. - 151 с.

51. Клюев, С.В. Высокопрочный фибробетон для промышленного и гражданского строительства / С.В. Клюев // Инженерно-строительный журнал. -2012. - № 8. - С. 61-66.

52. Кудяков, А.И. Совершенствование технологии изготовления базальтофибробетона с повышенной однородностью / А.И. Кудяков, В.С. Плевков, К.Л. Кудяков, А.В. Невский, А.С. Ушакова // Строительные материалы.

- 2015. - № 10. - С. 44-48.

53. Кудяков, А.И. Технология и состав углеродофибробетона с повышенной однородностью прочностных показателей / А.И. Кудяков, В.С. Плевков, В.В. Белов, А.В. Невский, К.Л. Кудяков // Вопросы материаловедения. -2016. - № 1. - С. 66-72.

54. Порошковые фибробетоны со сверхвысокой прочностью с дисперсным армированием фиброй / В.И. Калашников и др. // Новые энерго- и ресурсосберегающие наукоемкие технологии в производстве строительных материалов : матер. Междунар. науч. - техн. конф. - Пенза, 2011. - С. 41-48.

55. Рабинович, Ф.Н. Дисперсно-армированные бетоны / Ф.Н. Рабинович.

- М.: Стройиздат, 1989. - 175 с.

56. Батаев, А.А. Композиционные материалы / А.А. Батаев, В.А. Батаев.

- М.: Логос, 2006 - 397 с.

57. Васин, В.П. О применении сталефибробетона в полах промышленных зданий / В.П. Васин, Д.Н. Вакулич, О.М. Мартынов, Ф.Н. Рабинович // Промышленное строительство. - 1991. - № 12. - С. 10-11.

58. Волков, И.В. Стеклофибробетон и конструкции из него / И.В. Волков, Р.И. Даумова // Обзор ВНИИНПТИ. - М., 1991. - 58 с.

59. Курбатов, Л.Г. Опыт применения сталефибробетона в инженерных сооружениях / Л.Г. Курбатов, М.Я Хазанов, А.Н. Шустов. - Л., 1982. - 27 с.

60. Материалы, армированные волокном / пер. с англ. Л.И. Сычевой, А.В. Воловика. - М.: Стройиздат, 1982. - 180 с.

61. Colin, D.J. Steel fibre reinforced concrete present and future in ingineering construction / D.J. Colin // Composits. - 1982. - № 2. - pp. 113-121.

62. Бирюкович, К.Л. Стеклоцемент в строительстве / К.Л. Бирюкович, Ю.Л. Бирюкович. - Киев: Будiвельник, 1986. - 96 с.

63. Волков, И.В. Стеклофибробетон и конструкции из него / И.В. Волков, Р.И. Даумова // Обзор ВНИИНПТИ. - М., 1991. - 58 с.

64. Лобанов, И.А. Дисперсно-армированные бетоны. Области их применения, пути качественного улучшения свойств: Труды ЛИСИ / И.А. Лобанов.- Л., 1976. - № 114. - С. 5-21.

65. Лобанов, И.А. Основы технологии дисперсно-армированных бетонов / И.А. Лобанов. - ЛНДП, 1982, - 24 с.

66. Лобанов, И.А. Фибробетоны: основные определения, технологические особенности изготовления изделий на их основе / И.А. Лобанов. - ЛНДП, 1984, - 30 с.

67. Петраков, Б.И. Возможность усиления железобетонных плит аэродромных покрытий с помощью монолитного базальтофибробетона / Б.И. Петраков // Аэропорты. Прогрессивные технологии. - 2000. - № 3 - С. 19-20.

68. Пухаренко, Ю.В. Научные и практические основы формирования структуры и свойств фибробетонов: автореф. дис. ... д-ра техн. наук: 05.23.05 / Пухаренко Юрий Владимирович. - СПб., 2005. - 41 с.

69. Рабинович, Ф.Н. Дисперсно армированные бетоны для дорожного строительства / Ф.Н. Рабинович // Конверсия в машиностроении. - 2000. - № 4. -С. 87-88.

70. Рабинович, Ф.Н. Композиты на основе дисперсно-армированных бетонов. Вопросы теории и проектирования, технология, конструкция: монография / Ф.Н. Рабинович. - М.: издательство АСВ, 2004 - 560 с.

71. Рабинович, Ф.Н. Применение фиброармированных бетонов в конструкциях промзданий / Ф.Н. Рабинович // Фибробетон и его применение в строительстве: Труды НИИЖБ. - М., 1979. - С. 27-38.

72. Хайдуков, Г.К. Экспериментальные исследования работы изгибаемых тонкостенных складчатых стеклофибробетонных элементов / Г.К. Хайдуков, И.В. Волков, М.М. Лачинов. - ВНИИИС, 1986. - сер.8. - вып. 9. - С. 2-9.

73. Шейнин, А.М. Цементобетон для дорожных и аэродромных покрытий / А.М. Шейнин. - М.: Транспорт, 1991. - 320 с.

74. Эджингтон, Дж. Бетон, армированный стальной проволокой / Дж. Эджингтон, Д. Дж. Ханнант, Р.И. Уильямс // Fibre reinforced materials. - 1982. - С. 135-150.

75. Saje, D. Shrinkage and creep of steel fiber reinforced normal strength concrete / D. Saje, B. Bandelj, J. Lopatic, F. Saje // Journal of testing and evaluation. -2013. - № 6. - p. 1-11.

76. Tallentire, A.G. Glass fibre cement application / A.G. Tallentire // Precast concrete. - 1977. - № 2. - P. 94-97.

77. Losberg, A. Design metods for structurally reinforced concrete Pavements / A. Losberg / Sweden, 1961. - 57 p.

78. Scarendahl, A. Guide for designing fibre concrete floors / A. Scarendahl, B. Westerberg. - Sweden, 1989. - 306 p.

79. Горб, А.М. Технико-экономическое обоснование применения сталефибробетона в конструкциях промышленных полов / А.М. Горб, А.И. Войлоков // Склад и техника. - 2009. - № 10. - С. 62-66.

80. Симакина, Г.Н. Высокопрочный дисперсно-армированный бетон: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Симакина Галина Николаевна. - Пенза, 2006. -161 с.

81. Бабаев, В.Б. Мелкозернистый цементобетон с использованием базальтового волокна для дорожного строительства: дис. .канд. техн. наук : 05.23.05 / Бабаев Виктор Борисович. - Белгород, 2013. - 180 с.

82. Талантова, К.В. Эксплуатационные характеристики сталефибробетонных конструкций для дорожного строительства / К.В. Талантова, Н.М. Михеев, С.В. Толстенев, Л.А. Хвоинский // Бетон и железобетон. - 2002. - № 3. - С. 6-8.

83. Hannant, D.J. Fibre cements and fibre concretes / D.J. Hannant, A. Wiley // Interscience publication, 1978. - 219 p.

84. ВНП-001-95. Здания учреждений центрального банка. - 01.11.1995.-М.: - АО ЦНИИЭП, 1995. - 40с.

85. ГОСТ Р 50862-2012 Сейфы, сейфовые комнаты и хранилища. Требования и методы испытания на устойчивость к взлому и огнестойкость. -Введ. 01.01.2007. - М.: НИЦ «Охрана», 1997. - 36с.

86. Коротышевский, О.В. Полы из сталефибробетона и пенобетона / О.В. Коротышевский // Строительные материалы. 2000. №3. - с. 16-18.

87. Рабинович, Ф.Н. Эффективность применения полимерных фибр для дисперсного армирования бетонов / Ф.Н. Рабинович, С.М. Баев // Промышленное и гражданское строительство. - 2009. - № 9. - С. 38-41.

88. Поляков, С.В. Слои покрытия с фиброволокнами / С.В. Поляков // Автомобильные дороги. - 2013. - № 12. С. 56-60.

89. Негматуллаев, С.Х. Применение материалов на основе базальтовых волокон в строительстве / С.Х. Негматуллаев, С.П. Оснос // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. - 2015. - № 5/6. - С. 15-19.

90. Пащенко, А.А. Армирование цементного камня минеральным волокном / А.А. Пащенко, В.П. Сербин. - Киев, 1970. - 45 с.

91. Пащенко, А.А. Физико-химические основы композиции неорганическое вяжущее - стекловолокно / А.А. Пащенко, В.П. Сербин, В.С. Клименко, А.П. Паславская. - Киев, 1979. - 223 с.

92. Петраков, Б.И. Базальтофибробетон в строительстве и архитектуре -экологический аспект и надежность / Б.И. Петраков, В.М. Золотов, А.Я. Марыскин, С.Б. Федотова // Архитектура. Строительство. Экология: сб. ст. под ред. Э.И. Слепяна и В. Регена. - СПб.: Издательство Вернера Регена, 2006. -672 с.

93. Рабинович, Ф.Н. Устойчивость стеклянных волокон к воздействиям среды гидратирующихся цементов / Ф.Н. Рабинович, Н.Д. Клишанис // Неорганические материалы: изв. Академии наук СССР. - 1982. - № 2. - С. 323329.

94. Бабаев, В.Б. Термическая обработка базальтового волокна как способ повышения его щелочестойкости / В.Б. Бабаев, В.В. Нелюбова, И.В. Жерновский // Строительные материалы. - 2013. - № 10. С. 58-61.

95. Бучкин, А.В. Мелкозернистый бетон высокой коррозионной стойкости, армированный тонким базальтовым волокном: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Бучкин Андрей Викторович. - М., 2011. - 130 с.

96. Бучкин, А.В. Цементные композиции повышенной коррозионной стойкости, армированные базальтовыми волокнами / А.В. Бучкин, В.Ф. Степанова // Строительные материалы. - 2006. - № 7. - С. 82-83.

97. Буянтуев, С.Л. Базальтовое волокно, полученное с помощью низкотемпературной плазмы / С.Л. Буянтуев, Л.И. Худякова // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. - 2009. - № 5. - С. 34-35.

98. Bin W. Tensile behavior contrast of basalt and glass fibers after chemical treatment / W. Bin, C. Hailin, S. Shenhua // Materials and Design. - 2010. - № 31, p. 4244-4250.

99. Бабаев, В.Б. Мелкозернистый цементобетон с использованием базальтового волокна для дорожного строительства: дис. .канд. техн. наук : 05.23.05 / Бабаев Виктор Борисович. - Белгород, 2013. - 180 с.

100. Боровских, И.В. Высокопрочный тонкозернистый базальтофибробетон: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Боровских Игорь Викторович. - Казань, 2009. - 168 с.

101. Ваучский, М.Н. Наномодификация бетона - абсолютная реальность / М.Н. Ваучский // Строительство: новые технологии, новое оборудование. - 2009. -№2. - С. 47-52.

102. Campillo, I. High-performance nanostructured materials for construction / I. Campillo, et al. // Proceedings of the 1st international symposium on nanotechnology in construction (NIKOM 2003). - 2004. - p. 215-225.

103. Raki, L. Cement and concrete nanoscience and nanotechnology / L. Raki, J.J. Beaudoin, R. Alizadeh, J.M. Makar, T. Sato // Materials. - 2010. - Vol 3. - p. 918942.

104. Низина, Т.А. Оценка эффективности влияния наномодификаторов на прочностные и реологические характеристики цементных композитов в зависимости от вида пластифицирующих добавок / Т.А. Низина, С.Н. Кочетков, А.Н. Пономарев, А.А. Козеев // Региональная архитектура и строительство. -2013. - № 1. - С. 43-49.

105. Пономарев, А.Н. Технико-экономические аспекты и результаты практической модификации конструкционных материалов микродобавками нанодисперсных фуллероидных модификаторов / А.Н. Пономарев // Вопросы материаловедения. - 2003. - № 3. - С. 49-57.

106. Пудов, И.А. Наномодификация портландцемента водными дисперсиями углеродных нанотрубок: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Пудов Игорь Александрович. - Казань, 2013. - 185 с.

107. Хузин, А.Ф. Цементные композиты с добавками многослойных углеродных нанотрубок: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Хузин Айрат Фаритович. - Казань, 2014. - 182 с.

108. Яковлев, Г.И. Модификация поризованных цементных матриц углеродными нанотрубками / Г.И. Яковлев, Г.Н. Первушин, А.Ф. Бурьянов, В.И. Кодолов // Строительные материалы. - 2009. - № 3. - С. 99-102.

109. Kazuyoshi, T. The science and technology of carbon nanotubes / T. Kazuyoshi, Y. Tokio, F. Kenichi // Elsevier. - 1999. - 206 p.

110. Ваучский, М.Н. Направленное формирование упорядоченной надмолекулярной кристаллогидратной структуры гидратированных минеральных вяжущих / М.Н. Ваучский // Вестник гражданских инженеров. - 2005. - № 2(3). С. 44-47.

111. Киски, С.С. Исследование возможности модификации карбоксилатных пластификаторов в составе модифицированных мелкозернистых бетонных смесей / С.С. Киски, И.В. Агеев, А.Н.

112. Староверов, В.Д, Структура и свойства наномодифицированного цементного камня: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.05 / Староверов Вадим Дмитриевич. - СПб., 2008. - 176 с.

113. Пономарев, А.Н. Высококачественные бетоны. Анализ возможностей и практика использования методов нанотехнологии / А.Н. Пономарев // Инженерно-строительный журнал. - 2009. - № 6. С. 25-33.

114. Пат. 2196731 Российская Федерация, МПК6 С 04 В 28/02. Полиэдральные многослойные углеродные наноструктуры фуллероидного типа /

А.Н. Пономарев, В.А. Никитин. - № 2000124887А; заявл. 21.09.2000; опубл. 20.01.2003, - 9 с.

115. Юдович, М.Е. Наномодификация пластификаторов, регулирование их свойств и прочностных характеристик литых бетонов / М.Е. Юдович, А.Н. Пономарев // Стройпрофиль. - 2007. - № 6. - С. 49-51.

116. Юдович, М.Е. Поверхностно-активные свойства модифицированных пластификаторов / М.Е. Юдович, А.Н. Пономарев, С.И. Гареев // Строительные материалы. - 2008. - № 3. - С. 44-45.

117. Булярский, С.В. Углеродные нанотрубки: технология, управление свойствами, применение / С.В. Булярский. - Ульяновск: ООО «Стрежень», 2011. -478 с.

118. Konsta-Gdoutos, M.S. Highly dispersed carbon nanotube reinforced cement based materials / M.S. Konsta-Gdoutos, et al. // Cement and Concrete Research. - 2010. - № 40. - p. 1052-1059.

119. Makar, J. Carbon nanotubes and their application in the construction industry / J. Makar, J. Beaudoin, et. al // Proceedings of the 1st international symposium on nanotechnology in construction (NIKOM 2003). - 2004. - p. 331-341.

120. Saito, R. Physical properties of carbon nanotubes / R. Saito, M.S. Dresselhaus, G. Dresselhaus // World scientific NY. - 1998. - 272 p.

121. Карпова, Е.А. Модификация цементного бетона комплексными добавками на основе эфиров поликарбоксилата, углеродных нанотрубок и микрокремнезема / Е.А. Карпова, А.Э. Мохамед, Г. Скрипкюнас, Я. Керене, А. Кичайте, Г.И. Яковлев, М. Мацияускас, И.А. Пудов, Э.В. Алиев, С.А. Сеньков // Строительные материалы. - 2015. - № 2. - С. 40-47.

122. Пат. 2420472 Российская Федерация, МПК С 04 В 28/00, В 28 В 1/00, С 04 В 111/20. Фибробетонная смесь / В.А. Перфилов. - № 2010104363/03; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.062011, - 5 с.

123. Перфилов, В.А. Фибробетон ускоренного твердения / В.А. Перфилов, У.В. Алаторцева, А.А. Тюрин // Известия вузов. Строительство. - 2009. - № 1. -С. 48-51.

124. Сарайкина, К.А. Наноструктурирование цементного камня при дисперсном армировании базальтовым волокном / К.А. Сарайкина, В.А. Голубев, Г.И. Яковлев, С.А. Сеньков, А.И. Политаева // Строительные материалы. - 2015. -№ 2. С. 34-38.

125. Сарайкина, К.А. Повышение долговечности базальтофибробетона наноструктурными добавками: . канд. техн. наук: 05.23.05 / Сарайкина Ксения Александровна. - Казань, 2016 - 167 с.

126. Пат. 2355656 Российская Федерация, МПК6 С 04 В 28/02. Бетонная смесь / А.Н. Пономарев, М.Е. Юдович. - № 2007117485/03; заявл. 10.05.2007; опубл. 20.05.2009, - 8 с.

127. Пономарев, А.Н. Нанобетон: концепция и проблемы. Синергизм наноструктурирования цементных вяжущих и армирующей фибры / А.Н. Пономарев // Строительные материалы. - 2007. - №6. - С. 69-71.

128. Рекомендации по проектированию полов (в развитие СНиП 2.03.13-88 Полы). - М.: ГУП ЦПП, 1998. - 68 с.

129. Рекомендации по устройству полов (в развитие СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия). М.: АО «ЦНИИпромзданий», 1998. -53 с.

130. ГОСТ 16349-85 Смесители цикличные для строительных материалов. Технические условия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1999. - 11 с.

131. Бродский, В.З. Таблицы планов эксперимента для факторных и полиноминальных моделей / В.З. Бродский, Л.И. Бродский, Т.И. Голикова, Е.П. Никитина, Л.А. Панченко. - М.: «Металлургия», 1982. - 752 с.

132. Солдатенко, Л.В. Введение в математическое моделирование строительно-технологических задач / Л.В. Солдатенко. - Оренбург: ОГУ, 2009. -160 с.

133. Чепасов, В.И. Базовые параметры в многопараметрических исследованиях / В.И. Чепасов. - Германия: LAP LAMBERT Academic Publiching, 2014. - 329 с.

134. Глаголев, Е.С. Деформативные свойства мелкозернистого бетона / Е.С. Глаголев, Р.В. Лесовик, С.В. Клюев, В.А. Богусевич // Строительные материалы. - 2014. - № 1. - С. 113-115.

135. Толмачев, Д.С. Влияние усадки на структуру и прочность растворов / Д.С. Толмачев // Строительные материалы. - 2013. - № 10. - С. 62-65.

136. Черноусов, Р.Н. Моделирование усадки шлакобетонных дорожных покрытий на малых образцах / Р.Н. Черноусов, Н.Н. Черноусов, А.Д. Корнеев, А.А. Кораблин // Автомобильные дороги. - 2010. - № 1. - С. 9-11.

137. Серых, Р.Л. Практические способы управления усадочными процессами в цементных системах при монолитном строительстве / Р.Л. Серых, Н.Ф. Башлыков // Бетон и железобетон. - 2006. - № 5. С. 2-4.

138. Булатов, И.Ю. Ползучесть и усадка фибробетона / И.Ю. Булатов // Транспортное строительство. - 2014. - № 1. - С. 19-21.

139. Горшков, В.С. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ / В.С. Горшков, В.В. Тимашев, В.Г. Савельев. - М.: Высшая школа, 1981.

- 335 с.

140. СП 13330.2011 Полы (Актуализированная редакция СНиП 2.03.13-88).

- М.: ОАЩ «ЦПП», 2011. - 128 с.

141. Ким, В.С. Диспергирование и смешение в процессах производства и переработки пластмасс / В.С. Ким, В.В. Скачков. - М.: Химия, 1988. - 240 с.

142. Papadacis, M. Research sur le malaxage a haute turbulence de suspension de cement / М. Papadacis // Revue des materiaux. - 1957. - № 498. - р. 69-78.

143. Киянец, А.В. Технология устройства монолитных полов на основе магнезиальных растворов при различных температурах: дис. ... канд. техн. наук: 05.23.08 / Киянец Александр Валерьевич. - Челябинск, 2006. - 152 с.

144. Руководство по определению экономической эффективности повышения качества и долговечности строительных конструкций. - М.: Стройиздат, 1981. - 36 с.

Приложение 1

Таблица 3.2. Результаты определения прочностных характеристик раствора

№ точки плана Предел прочностина изгиб Предел прочностина сжатие' МПа, в возрасте Кинетика набора прочности, % от Я28

3 сут 7 сут 14 сут 28 сут 3 сут 7 сут 14 сут 28 сут

1 2,46 15,84 3,24 19,86 3,6 25,2 3,9 30,3 52,3 65,6 82,5 100

2 6,12 24,6 6,54 30,72 7,02 31,68 7,5 34,8 70,7 88,2 91,1 100

3 5,94 26,1 6,48 31,5 6,84 32,94 7,2 37,38 69,9 84,3 89,1 100

4 5,88 24,12 6,18 29,28 6,54 33,12 6,9 34,32 70,2 85,4 96,5 100

5 4,8 26,76 5,22 30,9 5,4 33,9 5,7 36,06 74,3 85,7 94,1 100

6 4,14 18,66 4,68 22,14 5,1 28,32 5,64 33,96 55 65,3 83,4 100

7 6,78 28,02 7,86 32,88 8,34 35,28 8,82 38,22 73,4 86,1 92,3 100

8 2,7 15,72 3,12 18,78 3,54 24,66 4,14 30,72 51,2 61,1 80,2 100

9 4,68 25,56 5,1 30,06 5,28 33,24 5,52 35,52 71,9 84,6 93,5 100

10 4,08 17,52 4,5 21.12 4,98 27,12 5,4 32,58 53,8 64,8 83,3 100

Содержание МБМ, %

б)

Содержание МБМ, %

в)

Рисунок 3.3. Зависимость предела прочности при изгибе (МПа) в возрасте 3 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

б)

в)

Рисунок 3.4. Зависимость предела прочности при изгибе (МПа) в возрасте 7 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

б)

в)

Рисунок 3.5. Зависимость предела прочности при изгибе (МПа) в возрасте 14 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

б)

в)

Рисунок 3.6. Зависимость предела прочности при изгибе (МПа) в возрасте 28 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

б)

в)

Рисунок 3.7. Зависимость предела прочности при сжатии (МПа) в возрасте 3 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

б)

в)

Рисунок 3.8. Зависимость предела прочности при сжатии (МПа) в возрасте 7 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

б)

в)

Рисунок 3.9. Зависимость предела прочности при сжатии (МПа) в возрасте 14 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

б)

в)

Рисунок 3.10. Зависимость предела прочности при сжатии (МПа) в возрасте 28 суток твердения цементно-песчаного раствора от содержания МБМ, фракционного состава песка и расхода добавки суперпластификатора:

а - 0 %; б - 0,5 %; в - 1,0 %

Таблица 3.4. Результаты испытаний образцов на истираемость

№ п/п Фракционный состав песка, мм Расход добавки суперпластификатора, % от массы вяжущего Содержание МБМ, % от массы вяжущего Истираемость, г/см2

0 0,852

1 0 0,5 0,789

1 0,672

0 0,802

2 <0,63 0,5 0,5 0,721

1 0,568

0 0,698

3 1 0,5 0,547

1 0,442

0 0,813

4 0 0,5 0,715

1 0,602

0 0,793

5 <1,25 0,5 0,5 0,682

1 0,433

0 0,623

6 1 0,5 0,489

1 0,386

0 0,826

7 0 0,5 0,738

1 0,668

0 0,798

8 <2,5 0,5 0,5 0,704

1 0,564

0 0,657

9 1 0,5 0,521

1 0,425

Таблица 4.10. Влияние В/Ц смеси и времени перемешивания компонентов в роторном смесителе на изменение подвижности растворной смеси с МБМ и

прочность раствора при изгибе

Варьируемые факторы Отклики эксперимента

В/Ц Время перемешивания, tпер, с Изменение подвижности растворной смеси, % Предел прочности при изгибе, Яизг., МПа, в возрасте

код. нат. код. нат. 1 сут. 3 сут. 7 сут. 28 сут.

-1 0,4 -1 20 +5,8 3,9 4,7 6,1 8,5

1 0,5 -1 20 +17,6 6,0 6,6 8,9 11,2

-1 0,4 1 60 +15,4 5,0 6,1 7,2 10,5

1 0,5 1 60 +15,8 5,2 6,3 8,1 10,4

-1 0,4 0 40 +14,2 4,7 5,9 8,0 9,9

1 0,5 0 40 +23,8 7,3 8,6 11,4 11,8

0 0,45 -1 20 +10,7 5,3 5,8 8,5 10,7

0 0,45 1 60 +11,0 5,8 6,7 8,7 10,9

0 0,45 0 40 +17,9 6,1 8,2 9,9 11,5

Оренбург 2016

Введение

Настоящий регламент распространяется на проектирование и устройство сплошных монолитных полов: выравнивающих стяжек, покрытий полов для промышленных и гражданских зданий на основе цементно-песчаного раствора с модифицированными базальтовыми микроволокнами.

Регламент предназначен для инженерно-технических работников, специализирующихся на устройстве полов в строительстве, и представляет основу для разработки технологических карт и проектов производства работ.

1. Проектирование и область применения

1.1 Область применения данного регламента распространяется на устройство монолитных полов на основе цементного раствора, дисперсно-армированного модифицированными базальтовыми микроволокнами, в гражданском и промышленном строительстве.

1.2 При проектировании и организации трудовых процессов производства работ по устройству монолитных цементных полов особое внимание должно быть уделено созданию безопасных условий труда, соответствующих СНиП 12.03.2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования» и СНиП 12.04.2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство».

1.3 Проектирование и устройство основания и других элементов цементных полов, а также приемка полов должны производиться в соответствии с действующими Строительными нормами и правилами - СНиП 2.03.13-88 Полы / Госстрой СССР. - М.: Стройиздат, 1990; СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия / Госстрой СССР.: ЦНТИ Госстроя СССР, 1988. А также в соответствии с «Рекомендациями по проектированию полов» (в развитие СНиП 2.03.13-88 Полы). - М.: ГУП ЦПП, 1998 и «Рекомендациями по устройству полов» (в развитие СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия). -М.: АО «ЦНИИпромзданий», 1998.

Продолжение приложения 3

1.4 Конструкции цементных монолитных полов рекомендуется в зависимости от назначения устраивать следующих типов: однослойное цементно-песчаное покрытие толщиной 20-30 мм по бетонному подстилающему слою или плите перекрытия и однослойная цементно-песчаная стяжка толщиной не менее 20 мм по бетонному подстилающему слою или плите перекрытия, а также однослойное цементно-песчаное покрытие по тепло- или звукоизоляции толщиной не менее 40 мм по плите перекрытия.

1.5 Основной формой организации труда, принятой при устройстве монолитных полов, являются специализированные звенья, объединенные в комплексную бригаду. Численный и квалификационный состав бригады определяется в каждом конкретном случае в зависимости от объема работ и степени их механизации.

1.6 Заготовку материалов для устройства цементных монолитных полов следует производить на весь объем работ или с расчетом на обеспечение бесперебойной работы комплексной бригады.

1.7 Работы по устройству цементно-песчаного покрытия пола следует выполнять при относительной влажности воздуха в помещении не выше 60 %. Температура воздуха в помещении при устройстве монолитных цементных полов должна быть не ниже 5 0С до приобретения материалом прочности не менее 50 % от проектной.

1.8 Поверхность нижележащего слоя перед укладкой цементно-песчаного раствора должна быть ровной. При проверке контрольной рейкой просвет между нижележащим слоем и рейкой не должен превышать 5 мм.

1.9 В бетонных подстилающих слоях полов помещений, при эксплуатации которых возможны резкие перепады температур, необходимо предусматривать устройство деформационных швов, располагаемых между собой во взаимно перпендикулярных направлениях на расстоянии 8-12 м.

Продолжение приложения 3

1.10 Деформационные швы в полах должны совпадать с деформационными швами зданий, а в полах с уклонами для стока жидкостей - с водоразделом полов.

1.11 При средней и большой интенсивности воздействия на пол сточных вод и других жидкостей следует предусматривать гидроизоляцию.

1.12 Для предотвращения трещин от неравномерности осадок плиты пола и других частей здания в местах примыкания торцевых поверхностей укладываемого пола к существующим колоннам, стенам и сооружениям необходимо выполнить изолирующую прослойку из листового вспененного полиэтилена.

1.13 Перед укладкой дисперсно-армированного цементно-песчаного раствора нижележащий слой должен быть очищен от грязи и пыли. Жировые пятна должны быть удалены 5 %-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой. Щели между сборными плитами перекрытий, места примыканий их к стенам, а также монтажные отверстия должны быть заделаны цементно-песчаным раствором марки не ниже 150 заподлицо с поверхностью плит.

2. Требования к материалам для приготовления цементно-песчаных растворов с модифицированными базальтовыми микроволокнами

2.1 В качестве вяжущего для монолитного цементного пола следует применять бездобавочные портландцементы или портландцементы с минеральной добавкой до 20 % марки не ниже М 400, отвечающие требованиям ГОСТ 10178 с учетом ряда дополнительных требований:

- массовая доля щелочных оксидов (№20+К20) в перерасчете на №20 (№20 + 0,658К20) не должна превышать 0,6 %;

- удельная поверхность должна соответствовать показателю в

3200-4000 см2/г;

- цементы на основе портландцементного клинкера не должны содержать хлор-иона более 0,1 %, а содержание оксида серы (VI) должно быть не менее

1,0 % и не более 4,0 % массы цемента;

- равномерность изменения объема (расширение), не более (верхний предел) 10 мм;

- удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф в цементе не должна быть более 740 Бк/кг.

2.2 Портландцемент отгружают в упаковке или без нее. В качестве упаковки цемента применяют бумажные мешки по ГОСТ 2226-2013 или другую упаковку, защищающую цемент от увлажнения и загрязнения.

2.3 Маркировка портландцемента должна выполняться на каждой его упаковке, быть отчетливой и обязательно содержать: наименование изготовителя, условное обозначение цемента и его марку, обозначение нормативного документа.

2.4 Приемку цемента производят партиями. Каждая партия вяжущего должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие требованиям настоящего регламента.

2.5 Приемо-сдаточные испытания включают испытания цемента: предел прочности при изгибе и сжатии, равномерность изменения в объеме, сроки схватывания, тонкость помола, содержание оксида серы, содержание хлор-иона.

2.6 Портландцемент транспортируют всеми видами транспорта, цемент без упаковки транспортируют в специализированных вагонах-цементовозах, автоцементовозах и судах.

2.7 Портландцемент должен храниться по маркам в сухих помещениях, в упаковке, в силосах или других закрытых емкостях.

2.8 В качестве воды затворения следует использовать воду, соответствующую требованиям ГОСТ 23732-2011.

2.9 В качестве заполнителя рекомендуется использовать песок для строительных работ, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-2014.

Продолжение приложения 3

2.10 В качестве армирующих волокон применяются модифицированные базальтовые микроволокна в соответствии с ТУ 5761-014-13800624-2004, представляющие собой измельченную базальтовую фибру, производимую из расплава базальтовых пород, модифицированную углеродным наномодификатором фуллероидного типа по ТУ 2166-001-13800624-2003.

Состав модифицированных базальтовых микроволокон:

- вата базальтовая с органической пропиткой: 99,3-99,6 %;

- вода: 0,3-0,5 %;

- едкий натр: 0,05-0,10 %;

- углеродный наномодификатор: 0,0001-0,01 %.

Характеристики модифицированной базальтовой микрофибры представлены в таблице 1.

Таблица 1. Характеристики модифицированных базальтовых микроволокон

Характеристика Значение

Средний диаметр волокна, мкм 8-10

Средняя длина волокна, мкм 100-500

Содержание неволокнистых включений, % по массе 10

Плотность насыпная, кг/м 800

Влажность, % по массе 2

Содержание органических веществ, % по массе 2

Цвет от желтого до коричневого

Содержание наномодификатора, % по массе 0,01-0,0001

Модуль на разрыв, ГПа 18

2.11 Модифицированные базальтовые микроволокна доставляются в мешках по ГОСТ 2226-2013 или специальных контейнерах транспортом любых видов.

2.12 Модифицированные базальтовые микроволокна должны храниться в крытых складских помещениях, в условиях, не допускающих увлажнения и загрязнения, в упаковке или специальных бункерах и силосах.

2.13 Срок хранения модифицированных базальтовых микроволокон - 3 месяца со дня изготовления.

Продолжение приложения 3

2.14 Химические добавки, вводимые в растворную смесь, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211-2008.

2.15 Задание на расчет (проектирование) состава цементного раствора с МБМ, должно содержать следующие исходные данные:

- проектную марку в возрасте 28 суток на сжатие по ГОСТ 5802-86;

- среднюю плотность растворной смеси и раствора по ГОСТ 5802-86;

- марку по подвижности смеси, исходя из технологических требований, по ГОСТ 5802-86 (погружение стандартного конуса, см);

- истираемость раствора в возрасте 28 суток по ГОСТ 13087-81;

- сроки схватывания дисперсно-армированной растворной смеси, требования к компонентам;

- марку портландцемента по ГОСТ 10178-85;

- гранулометрический состав, загрязненность, плотность и влажность заполнителей, соответствие их ГОСТ 8736-2014;

- количество армирующих волокон (процент армирования по массе цемента).

2.16 Цементный раствор должен отвечать проектным требованиям, и испытан в соответствии с ГОСТ 5802-86.

3. Приготовление и укладка растворной смеси с МБМ

3.1 Устройство монолитного покрытия пола следует выполнять после окончания отделочных работ, при относительной влажности воздуха не выше 60 %. Устройство каждого слоя пола допускается после приемки предыдущего с составлением при необходимости акта на скрытые работы;

3.2 Температура воздуха в помещении должна быть не ниже

5 0С

до

приобретения материалом прочности не менее 50 % от проектной. Полы рекомендуется выдерживать в течение всего срока набора прочности при температурах на 10-15 0С выше указанной;

Продолжение приложения 3

3.3 Приготовление растворной смеси рекомендуется производить в смесителях турбулентного типа марок СБ-133А, СБ-43, СБ-81 или других марок с аналогичными характеристиками, с объемом готового замеса 65-800 л. Приготовление растворной смеси также может быть осуществлено в смесителях принудительного действия.

3.4 Перед введением компонентов в смеситель рекомендуется произвести разделение модифицированных базальтовых микроволокон механическим способом в специальной емкости в части воды затворения с суперпластификатором.

3.5 Дозировка МБМ осуществляется с помощью небольшой компактной тары с фиксированным весом (10 кг).

3.6 Порядок введения компонентов в смеситель: цемент-песок-70% воды затворения-МБМ с оставшейся частью воды затворения и суперпластификатором.

3.7 Объем замеса следует назначать исходя из времени укладки смеси не более 60 минут с момента приготовления (до начала схватывания смеси).

3.8 Для транспортирования приготовленной цементной растворной смеси рекомендуется использовать растворонасос.

3.9 Необходимо запланировать технологические перерывы на чистку раствороводов через промежутки времени, равные срокам схватывания растворной смеси с момента ее затворения.

3.10 В зависимости от размеров в плане монолитного пола укладка цементной растворной смеси может производиться вручную, непосредственно из растворосмесителя (рисунок 1), либо механизированным способом с помощью растворонасоса (рисунок 2). Укладка растворной смеси производится продольными полосами шириной 1,5-2 м, ограниченными маячными рейками, чередуя через одну. При небольшой площади пола укладку производят сразу на всю площадь укладываемого пола.

Рисунок 1. Организация рабочего места при укладке модифицированной

растворной смеси вручную 1 - маячные рейки; 2 -растворосмеситель; 3 - виброрейка; 4 - материалы для приготовления цементной растворной смеси; I, II, III, IV - последовательность укладки растворной смеси в полосы; а - расстояние между стоянками растворосмесителя; Б2, Б3 - бетонщики

3.11 Распределение и разравнивание растворной смеси осуществляется правилом, передвигаемым по маячным рейкам.

3.12 Уплотнение растворной смеси производится виброрейками, передвигаемыми по маячным рейкам с помощью гибких тяг.

Рисунок 2. Организация рабочего места при укладке дисперсно-армированной растворной смеси механизированным способом 1 - маячные рейки; 2 - растворосмеситель; 3 - приемный бункер растворонасоса;

4 - растворонасос; 5 - растворовод; 6 - виброрейка; 7 - материалы для приготовления цементной растворной смеси;

I, II, III, IV - последовательность укладки растворной смеси в полосы;

а - расстояние между стоянками комплекта машин растворосмеситель-растворонасос; Б2, Б3, Б4 - бетонщики

3.13 Перед возобновлением укладки растворной смеси после перерыва вертикальную кромку затвердевшего покрытия очищают от пыли и грязи и промывают водой.

3.14 Первичное заглаживание и затирку поверхности осуществляют машинами, оснащенными затирочными дисками, после уплотнения растворной смеси и схватывания ее до состояния, когда на поверхности остаются легкие следы. После первичной обработки производят вторичную обработку покрытия машинами, в качестве рабочего органа которых используются лопасти.

Продолжение приложения 3

3.15 Уложенный цементный раствор в течение 14 суток после укладки должен выдерживаться во влажных условиях.

3.16 Порядок производства работ, состав технологических операций, а также необходимое оборудование, инструмент и приспособления приведены в таблице 2.

Таблица 2. Описание технологии производства работ

Технологический этап Состав работ технологического этапа Оборудование, машины, инструменты, приспособления

1. Подготовка основания Выверка ровности основания; очистка от пыли и грязи, жировых пятен, промывка водой; заделка стыков плит перекрытий, углублений, выбоин; грунтовка; устройство гидро- и пароизоляции; нанесение на стены отметки верхнего уровня укладываемого слоя; монтаж маячных реек. Вакуумно-щеточная машина, промышленный пылесос, электрическая щетка, строительный уровень, маячные рейки, рулетка, пневматический или электрический молоток, растворная лопата, ковш отделочный, ведра, защитные очки, респиратор.

2. Приготовление цементного раствора с модифицированными базальтовыми микроволокнами Доставка и складирование компонентов цементной растворной смеси на захватке, разделение МБМ, загрузка в бункер смесителя компонентов цементной растворной смеси, выгрузка смеси в приемный бункер растворонасоса, либо в конструкцию монолитного покрытия, перестановка смесителя на следующую стоянку Высокоскоростной дезинтегратор, смеситель турбулентного или принудительного типа, совковая лопата, пластиковые емкости для приготовления дисперсии МБМ, емкости для воды затворения, двухколесная тачка, емкость объемом 60 л для мытья смесителя

Продолжение таблицы 2

1 2 3

3. Транспортирование и укладка модифицированного цементно-песчаного раствора выгрузка смеси в приемный бункер растворонасоса, либо в конструкцию монолитного покрытия, подача и укладка растворной смеси в конструкцию, разравнивание растворной смеси, промывка и очистка элементов растворовода, перестановка растворонасоса на следующую стоянку Растворонасос, растворная лопата, грабли для раздачи раствора, правило

4. Уплотнение уложенного цементно-песчаного раствора Уплотнение растворной смеси виброрейкой виброрейка

5. Выдерживание и уход за уложенным раствором Заглаживание поверхности уложенного раствора, затирка поверхности, укрытие поверхности пола влажным материалом, контроль за влажностным режимом Машины для затирки и заглаживания поверхностей полов, контрольная рейка, влагозащитная пленка

График производства работ по устройству монолитного пола представлен в таблице 3.

4. Карта операционного контроля

4.1 Подготовленное основание под монолитное покрытие не должно иметь включений льда, жировых пятен, краски, битума. Точность установки маячных реек контролируется по нивелиру.

4.2 Приготовленная и уложенная модифицированная растворная смесь должна быть однородной, не иметь посторонних включений и не перемешанных частиц.

Таблица 3. График производства работ по устройству монолитного покрытия пола (толщиной 20 мм) из цементно-

песчаного раствора с модифицированными базальтовыми микроволокнами

2

Измеритель: 100 м монолитного покрытия

№ п/п Наименование работ Нвр., чел.ч. Состав звена, чел Наименование машин и инструментов Продол жительн ость, час Рабочее время, часы

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

1 Очистка поверхности основания. Нанесение отметок чистого пола 5,7 2 Промышленный пылесос, электрическая щетка, нивелир, рулетка 2,85

2 Промывка основания водой 9,1 1 - 9,1

3 Установка маячных реек. Установка кромочной ленты. 3,45 2 Нивелир, гидроуровень, рулетка 1,73

4 Подъем и переноска материалов 7,24 2 Тележка, подъемник 3,62

5 Приготовление и укладка раствора 7,8 3 Дезинтегратор, растворосмеси- тель, растворонасос 2,6

6 Разравнивание и уплотнение раствора 1,2 2 Правило, виброрейка 0,6

7 Заглаживание поверхности 1,67 2 Заглаживающая машина 0,84

Продолжение приложения 3

4.3 Выполненный монолитный пол должен соответствовать проектным уклонам и толщине, быть без визуально заметных бугров, впадин и неровностей.

4.4 Ровность поверхности каждого элемента пола проверяется во всех направлениях уровнем и контрольной рейкой длиной 2 м. Отклонения поверхности каждого элемента пола от плоскости при проверке 2-метровой рейкой не должны превышать 4 мм, отклонение от заданного уклона на участке длиной 1 м не должно превышать 5 %.

4.5 При приемке готового монолитного покрытия должна осуществляться проверка следующих показателей: прочность пола, сцепление покрытия с нижележащими элементами, толщина покрытия, соблюдение отметок и ровность покрытия, примыкание покрытия к другим конструкциям.

4.6 Трещины и раковины в монолитном цементном покрытии, щели между покрытием и стенами, кроме проектных, не допускаются. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены заделкой смесью того же состава.

4.7 Приемка монолитных полов допускается не ранее достижения ими проектной прочности. Прочность пола необходимо определять испытанием

Л

контрольных образцов в количестве не менее трех на каждые 500 м слоя пола. При отсутствии контрольных образцов должно производиться испытание на сжатие не менее трех кубиков с неразрушенной структурой и размером ребра не менее 25 мм, взятых из слоя пола.

ООО «Волга-Урал-Строй»

460021, г. Оренбург, ул. 60 лет Октября , 1/9

e-mail: [e-mail]

«УТВЕРЖДАЮ»

еральныи директор олга-У рал-Строй » Савранчук А.Н. 9» декабря 2016 г.

АКТ

о внедрении результатов научных исследований

Комиссия в составе генерального директора Савранчук А.Н. со стороны ООО «Волга-Урал-Строй», заведующего кафедрой ТСП, д.т.н. Гурьевой В.А., преподавателя кафедры ТСП Беловы Т.К. со стороны ФГБОУ ВО «Оренбургский государственный университет» составила настоящий акт о том, что в период с 24.10.16 г. по 28.11.16 г. на производственных площадях ООО «Волга-Урал-Строй» результаты научных исследований, проведенных сотрудниками кафедры технологии строительного производства (ФГБОУ ВО «ОГУ») были применены при устройстве покрытия пола в здании гаража Октябрьского РЭС ОАО «Оренбургэнерго» в пос. Октябрьский г. Оренбурга. Площадь выполненного покрытия пола на основе цементно-песчаного раствора с модифицированными базальтовыми микроволокнами составила 1170 м2.

Для устройства покрытия пола использовался состав растворной смеси со следующим расходом компонентов на 1 м3:

портландцемент производства «Южно-уральская Горно-перерабатывающая Компания» (ЦЕМ I 42,5Н) - 443 кг;

- песок для строительных работ Архиповского месторождения Оренбургской области - 1681 кг;

- модифицированные базальтовые микроволокна производства ООО «НТЦ Прикладных нанотехнологий» (ТУ 5761-014-13800624-2004) - 4,4 кг;

- суперпластификатор «Штайнберг СТЮЗ-бЗМС» - 14,2 л;

- вода - 186 л.

В результате анализа качества цементно-песчаного покрытия пола по разработанным аспирантом Беловой Т.К. составам и технологии установлено соответствие показателей качества нормативным требованиям (таблица 1).

МБМ

Таблица 1. Показатели качества цементно-песчаного раствора с

Наименование показателя, ед. изм. Требования нормативных документов к напольным покрытиям Значения разработанных растворов

Прочность на сжатие в возрасте 3 сут., % ОТ Я28 не менее 30 % 70