Триботехнические характеристики композиционных пористых МДО-покрытий, пропитанных сверхвысокомолекулярным полиэтиленом тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.04, кандидат наук Вольхин, Александр Михайлович

• Вольхин, Александр Михайлович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Вольхин, Александр Михайлович

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1 Анализ методов упрочнения поверхностей. Цель и задачи

исследования

1.1 Методы формирования износостойких покрытий

1.2 Микродуговое оксидирование (МДО)

1.2.1 Суть метода микродугового оксидирования

1.2.2 Анодно-катодный метод микродугового оксидирования

то

1.3 Цель и задачи исследования

1 41 Выводы по главе 1

Глава 2 Обоснование и выбор материалов и методов исследования

2.1 Разработка установки микродугового оксидирования

до

2.2 Выбор алюминиевых сплавов

2.3 Выбор электролита

2.4 Методика определения толщины МДО-покрытий

2.5 Методика подготовки микрошлифов для изучения микроструктуры

материалов

2.6 Методика проведения морфологического анализа и

металлографических исследований МДО-покрытий

2.7 Методика определения микротвердости МДО-покрытий

2.8 Методика определения пористости покрытий

2.9 Методика определения адгезионных свойств покрытий

2.10 Методика определения триботехнических характеристик модифицированных МДО-покрытий

2.10.1 Выбор режимов испытаний и рабочих сред для определения триботехнических характеристик

2.10.2 Методика проведения испытаний на машине

трения СМЦ-2

2.11 Методика обработки опытных данных

Выводы по главе 2

Глава 3. Разработка метода создания антифрикционных композиционных покрытий на основе пористого МДО-слоя

3.1 Обоснование выбора материала для пропитывающего слоя

3.1.1 Требования к пропитывающему материалу

3.1.2 Анализ свойств подходящих полимерных материалов и

___предварительный выбор материала для пропитки

3.1.3 Определение характеристик порошка

сверхвысокомолекулярного полиэтилена

3.2 Разработка технологии нанесения полимерного слоя на МДО-покрытия

3.2.1 Лабораторные методы нанесения слоя СВМПЭ на МДО-покрытия

3.3 Свойства композиционных МДО-покрытий, пропитанных СВМПЭ

3.3.2 Определение пористости композиционных керамико-полимерных покрытий МДО+СВМПЭ

3.3.2 Определение микротвердости композиционных керамико-полимерных покрытий МДО+СВМПЭ

3.3.3 Исследование прочности сцепления СВМПЭ

к МДО-покрытию

Выводы по главе 3

Глава 4. Исследование триботехнических характеристик новых композиционных покрытий

4.1 Особенности трения и изнашивания композиционных керамико-полимерных покрытий МДО+СВМПЭ в различных средах

4.2 Исследование износостойкости композиционных керамико-полимерных покрытий МДО+СВМПЭ

4.2.1 Выбор метода оценки износостойкости

4.2.2 Разработка лабораторной установки для оценки износостойкости композиционных керамико-полимерных покрытий МДО+СВМПЭ

4.2.3 Исследование износостойкости композиционных керамико-полимерных покрытий МДО+СВМПЭ на лабораторной установке

Выводы по главе 4

Глава 57Практические рекомендации использования композиционных

керамико-полимерных покрытий на основе МДО-слоя

5.1 Области применения усовершенствованной технологии получения

композиционных керамико-полимерных покрытий МДО+СВМПЭ

Основные выводы

Список литературы

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Триботехнические характеристики композиционных пористых МДО-покрытий, пропитанных сверхвысокомолекулярным полиэтиленом»

ВВЕДЕНИЕ

Микродуговое оксидирование (МДО) на сегодняшний день является одной из наиболее перспективных технологий формирования покрытий с универсальными свойствами поверхностного слоя. Сформированные этим методом покрытия за счет своих превосходных свойств - сочетания высокой

износостойкости,_коррозионной стойкости, а также тепло- и

эрозионностойкости, могут использоваться в производстве узлов и деталей для самых разных областей промышленности. Изучением свойств покрытий, сформированных МДО-методом, занимались как российские, так и зарубежные ученые. В частности исследованиями МДО-покрытий занимались: в ИНХ СО РАН - группа Маркова Г. А. - автора метода МДО [55 - 57]; в МИСиС - Тимошенко А. В., Ракоч А. Г. [82, 103 - 106, 130]; в ИХ ДВО РАН - Гордиенко П. С., Руднев В. С. [23, 84]; в ДХТИ (Днепропетровск) - Снежко Л. А., Черненко В. И. [88, 89]; в РГУ нефти и газа имени И. М. Губкина - Федоров В. А., Малышев В. Н., Ефремов А. П. [47, 49, 54, 109 - 112]; а также ученые в Китае [125, 133], Англии [122, 123], и во многих других странах [121, 127, 131, 132].

Как известно микродуговое оксидирование может быть анодным, катодным и анодно-катодным [23, 48, 57]. Исследования покрытий, сформированных методом анодно-катодного микродугового оксидирования, показали их высокую твердость, износостойкость, адгезию и возможность использования в качестве триботехнического материала в различных областях машиностроения [18, 47, 50, 52, 56, 89]. Однако, получаемые этим методом покрытия состоят из двух слоев: верхнего - пористого, относительно мягкого, и внутреннего - плотного, с высокой адгезией, прочностью, и практически беспористого. Внешний слой, который составляет от 10 до 30% от толщины покрытия, как правило, пористый и подлежит удалению путем алмазного шлифования детали.

В целом изучению снижения пористости поверхностного слоя МДО-покрытий на сегодняшний день уделяется большое внимание [4, 22, 47, 52, 124, 129]. Вопросами влияния пористости поверхностных слоев на свойства МДО-покрытий занимались как российские, так и зарубежные ученые. На основе этих исследований можно сделать вывод, что величина пористости существенно влияет как на физико-механические, так и на триботехнические характеристики покрытий. При высоком содержании пор основные физико-механические свойства покрытия - НУ~Е и другие - снижаются. Пористость также влияет на величину допустимой удельной нагрузки.

Поэтому для расширения диапазона триботехнических характеристик МДО-покрытий актуальной становится задача достижения минимальной пористости поверхностного слоя, за счет его пропитки полимерным материалом, который при разогреве в процессе трения выходил бы на поверхность и работал как смазочный материал.

Разработкой полимерных покрытий для нанесения на стальную основу и изучением их свойств занимались Бартенев Г. М., Лаврентьев В. В. [10], Белый В. А., Петроковец М. И. [11, 12], Протасов В.Н. [78 - 80], Савкин В. Г., Смуругов В. А. [85] и другие. Основная проблема таких покрытий - низкое сцепление со стальной основой.

Устранение пористости поверхностного слоя покрытия, сформированного методом анодно-катодного микродугового оксидирования, пропиткой полимерным материалом лишено указанных недостатков и способно расширить сферу применения МДО-покрытий в узлах трения.

Объектом исследований в настоящей работе являются поверхности трения, состоящие из антифрикционного композиционного покрытия, на основе пористого МДО-слоя, пропитанного полимерным материалом с требуемыми свойствами, которые обеспечивают расширение диапазона триботехнический характеристик по сравнению с традиционными МДО-покрытиями.

Целью диссертационной работы являлось расширение диапазона триботехнических характеристик традиционных МДО-покрытий, за счет пропитки пористого поверхностного слоя, сформированного микродуговым методом, антифрикционным полимерным материалом.

Научная новизна работы:

1. Предложен метод создания композиционного антифрикционного керамико-полимерного покрытия с улучшенными триботехническими характеристиками, заключающийся в заполнении порового пространства поверхностного слоя МДО-покрытия сверхвысокомолекулярным полиэтиленом (СВМПЭ), который при разогреве в процессе трения выходит на поверхность и работает как смазочный материал.

2. Показано, что пропитка МДО-покрытий СВМПЭ снижает коэффициент трения в средах с низкими смазывающими свойствами (вода, 3% раствор ИаС1) при удельных нагрузках до 5 МПа от 1,1 до 1,7 раза, а при удельной нагрузки до 10 МПа - более чем в 3 раза, что обусловлено разогревом СВМПЭ, переходом в высоко-эластичное состояние и работой в зоне трения в роли антифрикционного смазочного материала. Это обеспечивает повышение износостойкости поверхностей трения в 1,5-2 раза, по сравнению с традиционными МДО-покрытиями.

3. Показано, что для сред с хорошими смазывающими свойствами (керосин, вазелиновое масло) реализация процессов трения осуществляется в пределах полимерного слоя, удерживаемого в зоне контакта за счет пористости МДО-покрытия, за счет чего обеспечивается стабилизация коэффициента трения на уровне 0,05 - 0,1 в диапазоне удельных нагрузок от 2 до 15 МПа. Это способствует повышению износостойкости композиционного материала от 2 до 3 раз, по сравнению с традиционными МДО-покрытиями.

4. Разработана методика снижения сквозной поверхностной пористости МДО-покрытий при отсутствии традиционной механической

обработки поверхностного слоя за счет пропитки поверхности МДО-покрытий СВМПЭ.

Практическая значимость:

1. Разработана технология формирования на поверхности трения композиционного антифрикционного керамико-полимерного покрытия на основе МДО-слоя с пропиткой СВМПЭ, которая позволяет существенно расширить номенклатуру деталей, работающих в условиях повышенных нагрузок и жидкостных средах с низкими смазывающими свойствами.

2. Применение разработанной технологии формирования износостойких антифрикционных керамико-полимерных покрытий на основе МДО-метода с пропиткой СВМПЭ в производстве уплотнительных колец для штанговых плунжерных и поршневых насосов и шаров для шаровых кранов запорной арматуры, позволяет повысить срок их службы в 2-3 раза.

3. Разработана лабораторная установка для испытаний материалов и покрытий в условиях трения скольжения с системой самоустановки образца в процессе трения и регистрацией силы трения в диапазоне от 0 до 70 Н. Установка используется для проведения лабораторных работ по курсу "Основы трения и изнашивания".

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Метод создания антифрикционных керамико-полимерных композиционных покрытий с улучшенными триботехническими характеристиками по сравнению с традиционными МДО-покрытиями;

2. Результаты морфологического и металлографического исследований антифрикционных композиционных керамико-полимерных покрытий;

3. Методика и результаты определения пористости МДО-покрытий до и после пропитки СВМПЭ;

4. Результаты исследования адгезионных свойств композиционных керамико-полимерных покрытий на основе пористого МДО-слоя, пропитанного СВМПЭ;

5. Результаты экспериментальных исследований, подтверждающих эффективность применения антифрикционных керамико-полимерных покрытий в условиях трения скольжения в различных смазочных средах и расширяющих диапазон удельных нагрузок их применения по сравнению с традиционными МДО-покрытиями.

Глава 1 Анализ методов упрочнения поверхностей. Цель и задачи исследования

1.1 Методы формирования износостойких покрытий

Надежность подвижных сопряжений машин всегда была одной из

основных проблем развития машиностроения, а ее решение остается актуальным и сегодня. Правильный подбор материалов с высокими физико-механическими характеристиками, методов их технологической обработки, а также новых методов конструирования повышают надежность в целом за счет увеличения таких показателей как износостойкость, коррозионная стойкость и др. [108], но этого зачастую не достаточно. Работоспособность большинства машин и аппаратов утрачивается вследствие изнашивания рабочих поверхностей деталей, в которых происходят процессы трения и изнашивания подвижных сопряжений машин и оборудования. В процессе эксплуатации поверхностные слои деталей подвергаются наиболее сильному механическому, тепловому, химическому и другим видам воздействия [94].

В настоящее время происходит все большее ужесточение требований к качеству продукции машиностроения, что в свою очередь приводит к ужесточению требований к структуре и свойствам поверхностных слоев. От качества, физико-механических свойств, шероховатости, твердости, химической стойкости и структуры поверхностных слоев зависит износостойкость узла трения, надежность и долговечность машин и оборудования в целом [51]. Все это приводит к поиску и развитию новых методов модификации поверхностных слоев, а также к усовершенствованию уже имеющихся методов обработки. Совокупность названных методов в концепции современных терминов относится к единому понятию «Инженерия поверхности» [64].

Инженерия поверхности относится к одному из новых направлений в науке и технологии, включающему традиционные и инновационные процессы модифицирования поверхностей изделий, создающие на ней

композиционный материал со свойствами, отличающимися от свойств основного материала [98, 99].

Инженерия поверхности относится к различным областям современного материаловедения и базируется на научных и технологических основах получения поверхностных слоев с необходимыми свойствами непосредственно в основном материале, а также нанесение на него различными методами прочно с ним связанных слоев другого материала [64]. "При этом в инженерию поверхности входят как традиционно распространенные методы модифицирования, например, деформационное упрочнение, так и современные высокоэффективные и во многих случаях единственно возможные инструментально-физические методы, такие, как плазменная обработка в ионных пучках, в тлеющем разряде, обработка потоками электронов и другие методы воздействия концентрированными потоками энергии [64]. Все они различаются по способам модификации поверхности, по способам переноса энергии и вещества к обрабатываемой поверхности и по физико-механическим, триботехническим, эксплуатационным свойствам полученных поверхностей [26] (рисунок 1.1).

Существует несколько классификаций методов поверхностного упрочнения, но по своей сущности все их можно подразделить на группы:

• механические;

• термические;

• термо-механические;

• химико-термические;

• гальванические;

• физические.

Как известно, на износостойкость материалов, наряду с совокупностью механических, физических, фрикционных свойств, а также температурных, нагрузочных, скоростных и других характеристик, существенно влияет

качество поверхностей трения. Помимо этого износостойкость в значительной мере зависит и от степени упрочнения (твердости) поверхностного слоя.

Поэтому для упрочнения рабочих поверхностей деталей трибосистем зачастую используются такие методы образования износостойких покрытий, как химико-термическая обработка (ХТО), наплавка, металлизация, гальванотехника (химические и электрохимические), импульсные (электрофизические), поверхностное легирование стального литья и другие [5, 7, 17, 19, 27, 28,35,37, 113].

Наиболее широкое применение получили наплавочные технологии, напыления и адгезионные методы.

Наплавляемые покрытия используются для упрочнения поверхностей деталей, вследствие чего повышается их долговечность [27, 28, 115]. При наплавке металл, формирующий поверхностный слой, подвергается интенсивному нагреву, вызывающему его плавление. Формирование значительного объема жидкого металла, полученного в результате плавления металла детали и присадочного материала, является отличительной особенностью наплавочных процессов [28].

Наплавочные технологии обеспечивают максимальную прочность сцепления поверхностного слоя с основой детали равную прочности монолитного металла. Высокая энергоемкость наплавочных процессов определяет их значительную производительность. Наплавкой получают поверхностные слои толщиной от 0,5 до 20 мм [27].

Однако интенсивный нагрев, свойственный наплавочным процессам, вызывает ряд отрицательных последствий, например, неэффективный нагрев металла детали, не участвующего в формировании наплавленного слоя, ограничивает минимальный размер детали, способных выдержать наплавочный процесс; разбавление высоколегированного присадочного материала низколегированным основным приводит к потере требуемых эксплуатационных характеристик. Существенными недостатками

13

наплавочных процессов являются получение грубой чешуйчатой поверхности и значительный припуск на последующую механическую обработку.

Наплавочные технологии различаются - по виду используемых источников нагрева. Электродуговые методы наплавки включают широкий перечень технологий [28]:

ручная дуговая наплавка используется при нанесении высоколегированных покрытий на детали сложной конфигурации с~ толщиной стенки от 3 мм;

- электродуговая наплавка под флюсом применяется для деталей диаметром более 50 мм при повышенных требованиях к качеству наплавленного материала. Толщина наплавленного слоя изменяется от 2 до 10 мм;

- электродуговая наплавка в углекислом газе выполняется на деталях диаметром от 20 мм, работающих в различных условиях;

- электродуговая наплавка в среде инертных газов применяется для нанесения высоколегированных присадочных материалов, а также для восстановления деталей, изготовленных из коррозионно-стойких сталей, и цветных металлов. Этот способ дает возможность получать слои с более высокими механическими свойствами, особенно по ударной вязкости и сопротивлению усталости;

- вибродуговая наплавка используется для деталей малых размеров (диаметром от 10 мм) при наплавке слоев небольшой толщины от 0,5 до 3,0 мм, работающих в различных условиях. Обеспечивает невысокий уровень сопротивления усталости.

Плазменно-дуговая наплавка применяется для нанесения покрытий на ответственные детали с повышенными требованиями к износостойкости и сопротивлению усталости полученных слоев.

Газовая наплавка основана на использовании теплоты, выделяемой при сгорании горючего вещества в среде технически чистого кислорода [28].

14

Относится преимущественно к ручным методам наплавки и применяется при повышенных требованиях к износостойкости. Газовая наплавка используется, как правило, на деталях малой толщины, обеспечивая формирование небольших по высоте слоев [28].

Электрошлаковая наплавка является наиболее производительным методом наплавки. Формирование наплавленного слоя идет в один проход не зависимо от требуемой толщины слоя за счет теплоты, выделяемой при прохождении тока через ванну расплавленного шлака. Высокое тепловложение в деталь при электрошлаковой наплавке ограничивает область ее применения только крупногабаритными изделиями [27].

Лазерная и электроннолучевая наплавки относятся к технологиям, использующим высококонцентрированные источники нагрева, что определяет высокие скорости нагрева, обеспечивающие минимальные размеры зоны термического влияния в металле детали и позволяет вести наплавку на ответственных деталях и деталях со сложным профилем. Сверхбыстрое охлаждение наплавленного металла приводит к формированию поверхностных слоев с высоким уровнем твердости.

Индукционная или высокочастотная наплавка осуществляется путем нагрева присадочного материала и поверхности детали индукционными токами и используется для нанесения износостойких материалов на отдельные участки деталей [26].

Заливка жидким металлом тоже относится к термическим видам нанесения покрытий, при которых нагрев. присадочного материала производится отдельно от детали [28].

В качестве материалов при наплавке используются: различные виды стали (углеродистые, низколегированные, сложные высоколегированные, высокомарганцевые, хромистые, хромоникелевые, хромовольфрамовые, быстрорежущие), стеллиты, карбиды металлов, сплавы металлов (Щ Мо, Сг, №, Со). При этом процесс наплавки может проводиться без начального нагрева металла основания или с его подогревом.

Однако далеко не все способы наплавки обеспечивают необходимые требования к покрытиям, а недостатки, характерные для всех видов наплавки, ограничивают применение данной технологии.

В свою очередь, напыление, относящееся к термомеханическим способам создания поверхностных слоев, совмещает и нагрев, и механическое усилие в процессе формирования износостойких слоев. Это позволяет снизить тепловложение в материал детали и сократить долевое участие основного материала в поверхностном слое. Кроме того, механическое воздействие способствует выходу газов в процессе формирования слоя, снижению его пористости и улучшению качества формирования поверхности детали [26, 27, 28].

Однако, сокращение тепловой энергии, вводимой в зону формирования поверхностного слоя, снижает степень разогрева присадочного материала и ухудшает его сцепление с поверхностью заготовки. В результате для значительной части технологий этой группы прочность сцепления поверхностного слоя с основой и внутри него получается существенно ниже монолитного металла [28]. Увеличивается роль подготовки поверхности детали для обеспечения требуемого качества нанесения покрытий.

Технологии напыления характеризуются минимальным тепловложением в металл детали. Присадочный материал при этом нагревается до температур, обеспечивающих его пластификацию, но плавление и переход в жидкую фазу при этом не происходят. В этом состоянии частицы присадочного материала с высокой скоростью переносятся на поверхность детали, где при соударении деформируются и образуют напыленные слои. Малое тепловложение в деталь при напылении позволяет наносить слои на мелкие изделия с малой толщиной стенки, на различные металлы, пластмассы, керамику и т.д. [28].

При этом толщина напыленного слоя находится в пределах от 0,01 до 3,0 мм. Характерной особенностью напыления является то, что полученный

слой, обладая высокими значениями твердости и износостойкости, не увеличивает прочность детали по сечению.

В зависимости от источника нагрева различают [27]:

- газопламенное напыление порошковыми материалами (на ацетилене или пропан-бутане), применяемое для наружных и внутренних цилиндрических поверхностей неподвижных сопряжений при невысоких требованиях к прочности сцепления с основным материалом. При повышенных требованиях к прочностным свойствам напыленного слоя применяют дополнительное оплавление;

- плазменное напыление порошковыми материалами, формирующее высоколегированные слои на наружных и внутренних цилиндрических и плоских поверхностях (наиболее универсальное по технологическому применению);

- индукционное напыление, осуществляемое генератором тока высокой частоты и позволяющее создавать покрытия повышенной плотности при выгорании легирующих элементов.

- детонационное напыление, при котором' основным энергетическим воздействием на присадочный материал является ударное воздействие. Это сводит к минимуму тепловое воздействие при нанесении, обеспечивает высокую плотность и качество напыленного слоя. Применяется при нанесении износостойких покрытий с особыми свойствами.

Напыляемые покрытия можно создавать на различных металлах, пластмассах, керамике, стекле, древесине и т.д [26].

Технологии металлизации по своим характеристикам близки к

технологиям напыления, но обладают более интенсивным тепловым

воздействием на присадочный материал. При металлизации присадочный

материал нагревается до жидкого состояния и затем в виде капель с большой

скоростью подается на поверхность изделия, вызывая ее некоторый разогрев.

Перевод присадочного материала снижает пористость полученного слоя и

увеличивает долю металлических связей при сцеплении с поверхностью

17

детали и внутри слоя. Однако полученная прочность таких слоев все равно уступает прочности монолитного металла [27].

В зависимости от источника нагрева различают электродуговую, газопламенную и плазменно-дуговую металлизацию. Технологическим отличием от аналогичных методов напыления является возможность применения в качестве присадочного материала проволок и прутков [28].

Электроконтактная наварка использует преимущественно термическое воздействие при формировании поверхностного слоя. При этом методе нанесения покрытий плавлению подвергается как присадочный материал, так и металл детали. Однако объем расплавленного металла весьма невелик, а его кристаллизация протекает под действием механического усилия [27, 28]. Используемая в качестве присадочного материала лента подвергается нагреву и плавлению не по всей толщине, а только в месте контакта с поверхностью детали.

Кристаллизация зоны плавления формирует монолитное соединение между деталью и лентой, что обеспечивает высокую прочность сцепления поверхностного слоя с основой. Применяется для нанесения покрытий на гладкие цилиндрические и плоские поверхности. Толщину создаваемого слоя можно регулировать в пределах 0,2 - 1,5 мм. Зона термического влияния не превышает 0,5 мм [28]. Недостатком является отсутствие сплавления в отдельных местах ленты с основным металлом, которое выявляется при шлифовании.

При напылении и металлизации в качестве покрывающих материалов используются А1203, ТЮ2, IV, Мо, МЬ, интерметаллические соединения, силициды, разные карбиды, бориды и т.д. При этом нагрев обрабатываемой поверхности не превышает 2000 °С, а покрытия из напыленных металлов являются более износостойкими, чем исходные материалы [28].

Перспективными электрофизическими методами нанесения покрытий [74] являются ионно-плазменное напыление в вакууме [71] и реактивное ионизационное напыление.

Технологии механо-термического формирования наряду с термическим фактором активно используют механическое воздействие внешней нагрузки, что в комплексе способствует получению слоя с более высоким качеством [37].

Для увеличения микротвердости и износостойкости стойкости, а также для структурных изменений в поверхностных слоях металлов используется поверхностная закалка с помощью импульсных методов обработки (лазерной, электронно-лучевой, ионно-лучевой) [17, 38]. При действии лазерного луча поверхность быстро (1 мс ... 1 с) нагревается до высокой температуры. При перемещении луча "поверхность, вследствие теплопередачи, быстро охлаждается, что приводит к ее упрочнению путем закалки.

При насыщении поверхностных слоев металлических материалов ионами возрастает их износостойкость, происходит снижение величины сил трения и уменьшается способность соприкасающихся поверхностей элементов узлов трения к схватыванию [26]. С целью повышения износостойкости сталей применяется их имплантация ионами азота, углерода, бора, титана и соединениями 77 + С, 77 + ТУ, 77 + В. Снижение трения происходит при имплантации стали цинком и молибденом [17].

Эффективным методом образования износостойкого слоя является электроискровое легирование: вследствие взаимодействия электрического импульсного разряда между электродами, проходит направленный выброс материала анода [5, 26, 70, 83].

С этой целью также применяются электроннолучевые технологии (термоэлектронная эмиссия, ионизация газов и др.), в результате которых поверхностные слои насыщают легирующими элементами путем расплавления предварительно сформированного покрытия или нанесенной пасты. При этом также происходит расплавление поверхностного слоя металла изделия на определенную глубину, что приводит к перемешиванию обоих материалов и образованию их сплава [26].

Поверхностное легирование также реализуется при использовании лазеров. Под влиянием лазерного облучения. происходит расплавление легирующего и основного материала и их перемешивание. Введение легирующего материала в основание осуществляется расплавлением и сплавлением поверхностного слоя. Кроме материалов в твердом состоянии (порошки), пластичном (пасты) и газовом, применяются также жидкости с легирующими компонентами (гидролазерное легирование) [65].

В П0следнее время значительное использование для упрочнения поверхностей деталей находит относительно новый вид покрытий -эвтектические.

Отличие данного вида обработки от традиционной химико-термической обработки состоит в том, что для образования покрытия большей толщины и значительной интенсификации процесса химико-термической обработки применяются многокомпонентные эвтектические сплавы в виде паст с их последующим краткосрочным (2...30 с) нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) [26]. Нагрев на протяжении нескольких секунд токами высокой частоты комбинированных электролитических покрытий металл - бор до 1000... 1100 °С приводит к образованию эвтектической составляющей в их структуре [68]. Эвтектические покрытия также формируются путем наплавки порошков в защитной атмосфере, газопламенным напылением, электроискровым поверхностным легированием и другими методами.

Наиболее современными и совершенными методами поверхностной обработки деталей принято считать плазменные (ионно-плазменные) процессы [33, 69, 114]. К ним относятся [26]:

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Вольхин, Александр Михайлович, 2013 год

Список литературы

1. А.св. СССР 926083 Способ электролитического нанесения силикатных покрытий // Марков Г.А., Гизатуллин Б.С., Рычажкова И.Б. - Опубл. БИ №17. - 1982.

2. А.св. СССР № 1767044 С 25 Д 11/06. Электролит для микродугового анодирования алюминия и его сплавов // Ефремов А.П. и др. Опубл. БИ № 37. - 1992.

3. Абдельбаки Н. Повышение долговечности деталей нефтегазопромыслового оборудования посредством поверхностного упрочнения методом микродугового оксидирования: Дисс....канд.техн.наук. -М. - 1988. - 142 с.

4. Алехин В. П., Федоров В. А., Булычев С. И., Тюрпенко О. А. Особенности микроструктуры упрочненных поверхностных слоев, полученных микродуговым оксидированием // Физика и химия обработки материалов. - 1991. - № 5. - С. 121-126.

5. Алимов Ю.А. Электроискровое легирование сталей твердосплавными электродами // Технология и организация производства. - 1978. № 3. - С. 45.

6. Андреева И.Н., Веселовская Е.В., Наливайко Е.И. и др. Сверхвысокомолекулярный поэтилен высокой плотности. - Л.: Химия, - 1982.-80 с.

7. Байрачный Б.И. и др. Справочник гальваника. - Харьков: Прапор, 1988.- 182 с.

8. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии. - М.: Машиностроение. - 1986. - 360 с.

9. Балкевич В.Л. Техническая керамика. - М.: Стройиздат. - 1984. -256 с.

10. Бартенев Г. М., Лаврентьев В. В. Трение и износ полимеров. -Л.: Химия. - 1972. - 239 с.

11. Белый В. А. Проблема создания композиционных материалов и управления их фрикционными свойствами / Трение и износ. - 1982. -Т.3,№3.-С. 389-395.

12. Белый В. А., Свириденок А. П., Петроковец М. И., Савкин В. Г. Трение и износ материалов на основе полимеров. - Минск: Наука и техника. - 1976. - 432 с.

13. Бердиков В.Ф., Богомолов Н.И., Бабанин A.B. Мзучение механических свойств различных абразивных материалов в зерне методом микровдавливания // Абразивы. - 1975. №8. - С. 1-11.

14. Берлин А. А., Басин В. Е. Основы адгезии полимеров. - М.: Химия. - 1969.-320 с.

15. Богданова Ю. Г. Адгезия и ее роль в обеспечении прочности полимерных композитов: Учебное пособие для студентов по специальности «Композиционные наноматериалы». - М. - 2010. - 68 с.

16. Бродянский А.П., Анельчишина Е.А.,-Бунда И.А. Упрочнение инструмента на установке "Булат" // Технология и организация производства. - 1977. № 2. - С. 54-55.

17. Великих B.C., Гончаренко В.П., Картавцев B.C. Лазерное упрочнение инструментальных сталей // Технология и организация производства. - 1976. № 11. - С. 45.

18. Великосельская Н.Д. Повышение долговечности узлов трения подводного нефтегазопромыслового оборудования посредством поверхностного упрочнения методом микродугового оксидирования: Дисс....канд.техн.наук. -М. - 1989. - 190 е.-

19. Вишенков С.А. Химические и электрохимические способы осаждения металлопокрытий. - М.: Машиностроение, 1975. - 312 с.

20. Газотермическое напыление: Учебное пособие / кол. Авторов; под общей ред. Балдаева Л. X. - М.: Маркет ДС. - 2007. - 344 с.

21. Гнеденков С. В., Гордиенко П. С., Хрисанфова О. А. и др. Способ получения композиционных покрытий на алюминии и его сплавах // Патент на изобретение №2068037. Кл. С25Б 11/18.

22. Гнеденков С. В., Хрисанфова О. А., Завидная А. Г. и др. Износостойкие и жаростойкие покрытия на поверхности алюминия // Журнал прикладной химии. - 2000. - Т. 73. - вып. 4. - С. 541-547.

23. Гордиенко П. С., Руднев В. С., Гнеденков С. В и др. Синтез многофазных поверхностных структур на алюминиевых сплавах методом анодного микроплазменного оксидирования // Тезисы докл. «Интеранод-93». - Казань. - 1993. - С. 56-58.

24. Григорович В.К. Твердость и микротвердость металлов. - М.: Наука. - 1976.-230 с.

25. Гусейн-Заде М. А., Калинина Э. В., Добкина М. Б. Методы математической статистики в нефтяной и газовой промышленности. -М.: Недра. - 1979.-340 с.

26. Евдокимов В. Д., Клименко Л. П., Евдокимова А. Н. Технология упрочнения машиностроительных материалов: Учебное пособие-справочник / Под редакцией д.т.н., проф. В.Д. Евдокимова. - Одесса Николаев: Изд-во НГГУ им. Петра Могилы, 2005. - 352 с.

27. Елагина О. Ю. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. - М.: Университетская книга. -2009.-488 с.

28. Елагина О. Ю. Методы создания износостойких покрытий. Учебное пособие. - М.: Недра, 2010. - 570с.

29. Ерохин А. Л. Физико-химические процессы при плазменно-электролитической обработке сплавов алюминия в силикатных электролитах: Автореф. дис. канд. техн. наук. - Тула, ТТГУ. - 1995. -С. 19.

30. Ерохин А. Л., Любимов В. В., Ашитков Р. В. Модель формирования оксидных покрытий при плазменно-электролитическом оксидировании алюминия в растворах силикатов // Физика и химия обработки материалов. - 1996. - № 5. - С. 39-44.

31. Захаров Б. С., Захаров И. Б. Уплотнения нефтяных центробежных и поршневых насосов. - М.: ОАО «ВНИИОЭНГ». -2011.-204 с.

32. Захаров Б.С. Поршневые и плунжерные насосы для добычи нефти. - М.: ВНИИОЭНГ. - 2002. - 52 с.

33. Зверев Е. А., Прокопьев Н. Л., Антохина Н. В. Современные производственные методы нанесения плазменных покрытий // Обогащение минерального сырья. Процессы и оборудование: Мат-лы V Междунар. Науч.-практ. Конф.- Новосибирск: ООО «Издательство "Сибпринт"». - 2007. - С. 190-193.

34. Износостойкость. Сборник статей под редакцией Благонравова A.A. - М.: Наука. - 1975. - 190 с.

35. Какуевицкий В.А. Применение газотермических покрытий при изготовлении и ремонте машин. - Киев: Техника, 1989. - 176 с.

36. Каракозов Э.С., Чавдаров A.B., Барыкин Н.В. Микродуговое оксидирование - перспективный процесс получения керамических покрытий // Сварочное производство. - 1993. - №6. - С. 4-7.

37. Кершенбаум В.Я. Механотермическое формирование поверхностей трения. М.: Машиностроение, 1987. - 232 с.

38. Коваленко B.C., Головко Л.Ф., Забелин В.А. Повышение износостойкости металлорежущих инструментов с помощью лазерного излучения // Технология и организация производства. -1982. №2.-С. 49.

39. Коновалов А. В. Исследование характеристик зоны контакта абразив - деталь при абразивном изнашивании // Трение и смазка в машинах и механизмах. - 2006. - №1. - С. 6 - 10.

40. Коновалов А. В. Моделирование и анализ силовых процессов на поверхностях трения оборудования нефтегазовой отрасли, работающего в условиях скольжения по закрепленному абразиву // Технологии нефти и газа. - 2005.- № 2. - С. 62 - 68.

41. Крагельский И. В., Алисин В. В. Трение, изнашивание и смазка. Справочник в 2 Кн., Кн. 2. - М.: Машиностроение. - 1979. - 358 с.

42. Крагельский И. В., Добычин М. Н., Комбалов В. С. Основы расчетов на трение и износ. - М.: Машиностроение. - 1977. - 526 с.

43. Крагельский И.В. Трение и износ. Изд. 2-е перераб. и доп. - М.: Машиностроение. - 1968. - 480 с.

44. Лабунец В.Ф. и др. Износостойкие боридные покрытия. - Киев: Техника, 1989.- 158 с.

45. Левкина Н. Л., Бычкова Е. В. Адгезия в полимерных композиционных материалах: методические указания к выполнению учебно-исследовательской лабораторной работы по курсу «Химия и технология полимерных материалов». - Саратов, СГТУ. - 2007. - С. 10.

46. Малышев В. И. Трибология поверхностей, упрочненных микродуговым оксидированием. - Palmarium Academic Publishing. -2012. -410 с.

47. Малышев В.Н. Исследование эксплуатационных свойств покрытий, формируемых методом микродугового оксидирования / В сб. Защитные покрытия на металлах. - 1989. Вып.23. С.85-88.

48. Малышев В.Н. Особенности формирования покрытий методом анодно-катодного микродугового оксидирования // Защита металлов. - 1996. - Т. 32. - № 6. - С. 662-667.

49. Малышев В.Н. Повышение износостойкости деталей узлов трения методом микродугового оксидирования: Дисс....канд.техн.наук. -М., 1984. -235 с.

50. Малышев В.Н. Повышение износостойкости пар трения торцовых уплотнений //Экспресс-информ. ЦИНТИхимнефтемаш. Сер. ХМ-17. №25.- 1984.

51. Малышев В.Н. Упрочнение поверхностей трения методом микродугового оксидирования: Докт. Дисс.... - М.,1999. -476 с.

52. Малышев В.Н., Булычев С.И., Марков Г.А. и др. Физико-механические характеристики и износостойкость покрытий, нанесенных методом микродугового оксидирования //Физика и химия обработки материалов, 1985. - №1. С.82-87.

53. Малышев В.Н., Вольхин А.М., Гантамиров Б.М., Ким С.Л. Повышение антифрикционных свойств износостойких МДО-покрытий // Химическая физика и мезоскопия. - 2013. Т. 15. №2. - С. 285-291.

54. Малышев В.Н., Марков Г.А., Федоров В.А. и др. Особенности строения и свойства покрытий, наносимых методом микродугового оксидирования // Химическое и нефтяное машиностроение. - 1984. №1. - С. 26-27.

55. Марков Г.А., Белеванцев В.И., Терлеева О.П. Микродуговое оксидирование // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1992. - № 1. - С. 34-56.

56. Марков Г.А., Терлеева О.П., Шулепко Е.К. Износостойкость покрытий, нанесенных анодно-катодным микродуговым методом // Трение и износ. - 1988. - Т. 9. - № 2. - С. 286-290.

57. Марков Г.А., Терлеева О.П., Шулепко Е.К. Микродуговые и дуговые методы нанесения защитных покрытий // Сб.МИНХиГП им. И.М.Губкина. - М. - 1985. Вып. 185. - С. 54-66.

58. Мельников П. С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1979. - 296 с.

59. Методические указания к лабораторным работам по курсу «Методы исследования материалов и процессов» / Трифонова H.A., Костыкова О.С. - М. - МАТИ. - 2006.

60. Методы исследования структуры и свойств полимеров: Учеб. пособие / Аверко-Антопович И. Ю., Бикмуллии Р. Т. - КГТУ. Казань. - 2002. - 604 с.

61. Микродуговое оксидирование. Наука и человечество - альманах / под ред. Логунова A.A. - М.: Знание. - 1981. - С. 341.

62. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. - М.: Наука. - 1971.-576 с.

63. Мошков А. Д. Пористые антифрикционные материалы. - М.: Машиностроение. - 1968. - 207 с.

64. Мухин B.C., Смыслов A.M. Инженерия поверхности деталей машин // Вестник УГАТУ. - 2009. Т. 12. №4 (33). - С. 106-112.

65. Настасюк И.Г., Глазов Ю.Г. Повышение стойкости инструмента электроискровым легированием // Технология и организация производства. - 1978. № 3. - С. 49-50.

66. Николаев A.B., Марков Г.А., Пещевицкий Б.И. Новое явление в электролизе // Изв. СО АН СССР, Сер. «Химические науки». - 1977. -вып. 5, № 12.-С. 32-34.

67. Основы трибологии (трение, износ, смазка): Учебник для технических вузов. 2-е изд. переработ, и доп. / А. В. Чичинадзе, Э. Д. Браун, Н. А. Буше и др.; Под общ. Ред. А. В. Чичинадзе. - М.: Машиностроение. - 2001. - 664 с. - ил.

68. Пашечко М.И., Голубец В.М., Чернец М.В. Формирование и фрикционно-контактная стойкость эвтектических покрытий. - 'Киев: Наук, думка, 1993.

69. Певзнер В.Х., Комисаренко Р.И. Упрочнение инструмента плазменным напылением // Технология и организация производства. - 1976. №11.-С. 48-49.

70. Пемехов Г.К., Перпери М.М. Повышение стойкости инструмента и техоснастки электроискровым легированием // Технология и организация производства. - 1978. № 3. - С. 51-52.

71. Повышение стойкости инструмента вакуумным напылением / Г.П. Богачев, В.П. Гончаренко, А.И. Маслов, А.Т. Суслов // Технология и организация производства. - 1976. № 11. - С. 47-48.

72. Полимеры в узлах трения машин и приборов: Справочник / Под ред. Чичинадзе А. В. - М.: Машиностроение. - 1980. - 208 с.

73. Полякова К.К., Пайма В.И. Технология и оборудование для нанесения порошковых полимерных покрытий. М: Машиностроение. - 1972. - С. 98-99.

74. Попилов Д.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов: Справочник. - 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1982. - 400 с.

75. Программа ImageJ (Image Processing and Data Analysis in Java). -URL: rsb.info.nih.gov/ii/

76. Промышленные полимерные композиционные материалы / Под ред. Ричардсона М. - М.: Химия. - 1980. - 472 с.

77. Протасов В. Н. Защита нефтепромысловой запорной и регулирующей арматуры полимерными покрытиями. - ВНИИОЭНГ. -1980.-60 с.

78. Протасов В. Н. Полимерные покрытия нефтепромыслового оборудования. Справочное пособие. - Недра. - 1994. - 219 с.

79. Протасов В. Н. Применение полимерных материалов и синтетических клеев при ремонте насосов и запорной арматуры. -ЦНИИТЭнефтехим. - 1981. - 40 с.

80. Протасов В. Н. Теория и практика применения полимерных покрытий в оборудовании и сооружениях нефтегазовой отрасли. -М.: Недра-Бизнесцентр. - 2007. - 374 с.

81. Пузряков А. Ф. Теоретические основы технологии плазменного напыления. Учеб.пособие по курсу «Технология конструкций из металлокомпозитов». 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана. - 2008. - 306с.

82. Ракоч А. Г., Дуб А. В., Бардин И. В., Эльхаг Г. М. и др. К вопросу о влиянии комбинированных режимов на предельную толщину микродуговых покрытий // Коррозия: материалы, защита. -2009.-№ 11.-С. 32-36.

83. Романенко A.A., Яценко H.H., Кудря Г. А. Особенности технологии электроискрового упрочнения инструмента // Технология и организация производства. - 1977. № 3. - С. 52-54.

84. Руднев В. С., Гордиенко П. С., Орлова Т. И. Об одном механизме формирования МДО-покрытий на сплаве алюминия // Электроная обработка материалов. - 1990. - № 3. - С. 48 - 50.

85. Савкин В. Г., Смуругов В. А. Адгезия и перенос материала при трении полимеров / Трение и износ. - 1983. - Т.4, № 1. - С. 34 - 39.

86. Сафонов Б.П., Лысюк А.Я., Лукиенко Л.В. Лабораторные работы по курсу «Основы трения и изнашивания элементов трибомеханических систем оборудования». - Новомосковск. - 2000.

87. Семенов А. П. Создание износостойких и антифрикционных покрытий и слоев на поверхностях трения деталей машин новыми методами / Трение и износ. - 1982. - Т.З, № 3. - С. 401 - 411.

88. Снежко Л. А., Бескровный В. И., Невкрытый В. И. Импульсный режим для получения силикатных покрытий в искровом разряде // Защита металлов. -1980. - Т. 16, № 3. - С. 365 - 367.

89. Снежко JI. А., Удовенко Ю. Э., Тихая Л. С. Свойства анодно-искровых покрытий, сформированных на сплавах алюминия из щелочных электролитов // Материалы семинара «Современные технологии нанесения неметаллических неорганических покрытий», М.: Знание. - 1989. - С. 93 - 96.

90. Сорокин Г. М., Виноградов В. Н. Абразивное изнашивание. - М.: Машиностроение. - 1990. - 224 с.

91. Сорокин Г. М., Виноградов В. Н. Износостойкость сталей и сплавов: учебное пособие для ВУЗов. М.: Нефть и газ. - 1994. - 415 с.

92. Сорокин Г. М., Виноградов В. Н. Механическое изнашивание сталей и сплавов. М.: Недра. - 1996. - 364 с.

93. Сорокин Г. М., Малышев В. Н. Критерии изнашивания покрытий, сформированных микродуговым методом // Трение и износ. - 1996. - Т. 17, № 5. - С. 653-657.

94. Справочник по триботехнике. В 3-х т./ Под ред. М. Хебды, А. В. Чичинадзе. Т. 1. - М.: Машиностроение. - 1989. - 397 с.

95. Справочник по триботехнике. В 3-х т./ Под ред. М. Хебды, А. В. Чичинадзе. Т.З. Триботехника антифрикционных, фрикционных, и сцепных устройств. - М.: Машиностроение. - 1992. - 730 с.

96. Суминов И. В., Белкин П. Н., Эпельфельд А. В. и др. Плазменно-электролитическое модифицирование поверхности металлов и сплавов / Под общей ред. И. В. Суминова. В 2-х томах. Т.2. М.: Техносфера. - 2011. - 512 с.

97. Суминов И.В., Эпельфельд A.B., Людин В.Б. и др. Микродуговое оксидирование (теория, технология, оборудование). -М.: ЭКОМЕТ, 2005. - 368 с.

98. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. -М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

99. Суслов А.Г., Безъязычный Ю.В., Панфилов С.Г. и др. Инженерия поверхности деталей. - М.: Машиностроение, 2008. - 320 с.

100. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. -М.: Машиностроение. - 1976. - 269 с.

101. Технические свойства полимерных материалов: Учебно-справочное пособие / Крыжановский В. К., Бурлов В. В., Паниматченко А. Д. и др.; под общ. ред. Крыжановского В. К. - 2-е изд., испр. И доп. - СПб.: Профессия. - 205. -248 с. - ил.

102. Техническое описание и инструкция по эксплуатации к испытательной машине модели СМЦ-2. - 1973.

103. Тимошенко А. В. Стадии процесса микроплазменного формирования оксидных покрытий на сплавах алюминия // Тезисы докл. «Интеранод-93». Казань. - 1993. - С. 65.

104. Тимошенко А. В., Магурова Ю. В. Микроплазменное оксидирование сплавов системы Al-Cu // Защита металлов. - 1995. -Т.31, № 5. - С.523-531.

105. Тимошенко А. В., Магурова Ю. В., Артемова С. Ю. Влияние добавок в электролит оксидирования комплексных соединений на процесс нанесения микроплазменных покрытий и их свойства // Физика и химия обраб. материалов. - 1996. - № 2. - С. 57-64.

106. Тимошенко А. В., Опара Б. К., Ковалев А. Ф. Микродуговое оксидирование сплава Д16Т на переменном токе в щелочном электролите // Защита металлов. - 1991. - Т.27, № 3. - С.417-424.

107. Трение, изнашивание и смазка. Т.2. Под редакцией И. В. Крагельского. -М.: Машиностроение. - 1979. - 358 с.

108. Трибология и надежность машин. - М.: Наука. - 1990. - 144 с.

109. Федоров В. А. Разработка основ применения легких сплавов в качестве материалов триботехнического назначения за счет

формирования поверхностного керамического слоя. Дисс. доктора техн. наук. - М.: ГАНГ им. И.М.Губкина. - 1993.

110. Федоров В. А., Великосельская Н. Д. Влияние микродугового оксидирования на износостойкость алюминиевых сплавов // Трение и износ. - 1989. - Т. 10, № 2. - С. 521 - 524.

111. Федоров В. А. Модифицирование микродуговым оксидированием поверхностного слоя деталей // Сварочное производство. - 1992. - №8. - С. 29-30.

112. Федоров В.А., Великосельская Н.Д. Влияние режимов микродуговой обработки на размеры пар трения из алюминиевых сплавов // Химическое и нефтяное машиностроение. - 1991. - №5. -С. 24-26.

113. Фиргер И.В. Термическая обработка сплавов. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. - 304 с.

114. Хакен Г. Синергетика. - М.: Мир. - 1980. - 404 с.

115. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление / Пер. с яп. Х12 Попова В. Н.; Под ред. Степина В. С., Шестеркина Н. Г. — М.: Машиностроение. - 1985. — 240 с. - ил.

116. Хрущов М.М. О стандартизации одного из методов испытания на абразивное изнашивание. - В кн. Методы испытания на изнашивание. - М.: Наука. - 1962. - С. 40-47.

117. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. - М.: Наука, 1970.-252с.

118. Черненко В. И., Снежко Л. А., Папанова И. И. Получение покрытий анодно-искровым электролизом. - Л.: Химия. - 1991. - 128 с.

119. Шатров А. С., Кокарев В. Н. Инновационная недорогая запорно-регулирующая арматура с длительным сроком службы // Материалы в машиностроении. - 20011. - № 2 (71). - С. 54 - 57.

120. Энциклопедия полимеров. В 3-х т./ Под ред. Каргина В. А. - М.: Советская Энциклопедия. - 1972.

121. Brown S.D., Кипа K.J., Tran Bao Van. Anodic Spark Deposition from Aqueous Solutions of NaA102 and Na2Si03 // J. Amer. Ceram. Soc. - 1971. - V. 54, № 4. - P. 384-390.

122. Curran J. A. Thermal and mechanical properties of plasma electrolytic oxide coatings: Doct. Diss.... - Cambridge, 2005. - 167 p.

123. Curran J.A., Clyne T.W. Porosity in plasma electrolytic oxide coatings // Acta Materialia. - 2006. V. 54. - P. 1985-1993.

124. Gnedenkov S.V., Khrisanphova O.A., Zavidnaya A.G. Production of hard and heat-resistant coatings on aluminium using plasma microdischarge // Surface and Coatings Technology. - 2000. № 1(123). - P. 2428.

125. Jie Guo, Liping Wang, S. C. Wang, J. Liang, Qunji Xue, Fengyuan Yan . Preparation and performance of a novel multifunctional plasma electrolytic oxidation composite coating formed on magnesium alloy // J Mater Sci. - № 44. - 2009. P. 1998 - 2006.

126. Malyshev V.N., Volkhin A.M., Gantimirov B.M. Tribological Characteristics Improvement of Wear Resistant MAO-coatings // Journal of Coatings. - 2013. V. 2013. Article ID 262310.

127. Mc Neil W, Gruss L.L., Husted D.G. The anodic synthesis of CdS films // J. Electrochem. Soc. - 1965. - V. 112, № 7. - P. 713-715.

128. Mc Neil W., Gruss L.L. Anodic film growth by anion deposition in aluminate, tungstate and phosphate solutions // J. Electrochem. Soc. -1963. - V. 110, № 8. - P. 853-855.

129. Minaev A.N., Gnedenkov S.V., Sinebryukhov S.L., Mashtalyar D.V., Sidorova M.V., Tsvetkov Yu.A., Samokhin A.V. Composite Coatings Formed by Plasma Electrolytic Oxidation // Protection of Metals and Physical Chemistry of Surfaces. - 2011. - Vol. 47, No. 7.

130. Rakoch A. G., Khokhlov V. V., Bautin V. A. Model concepts of the mechanism of microarc oxidation of metal materials and the control over this process. - 2006. - V. 42, № 2. - P. 158 - 169.

131. Sah S.P., Tsuji E., Aoki Y., Habazaki H. Cathodic pulse breakdown of anodic films on aluminium in alkaline silicate electrolyte -Understanding the role of cathodic half-cycle in AC plasma electrolytic oxidation // Corrosion Science. - 2012 - Vol. 55. - P. 90-96.

132. Sundararajan G. and L. R. Krishna. Mechanisms Underlying the Formation of Thick Alumina Coatings through the MAO Coating Technology // Surface and Coatings Technology. - 2003. - V. 167. - P. 269 - 277.

133. Yuan-Sheng Huang, Hong-Wei Liu. TEM analysis on micro-arc oxide coating on the surface of magnesium alloy // Journal of Materials Engineering and Perfomance. - 2010.