Теория расчета и технология изготовления инструментов с винтовым затылованием для изделий с мелкоразмерным периодическим профилем тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, доктор технических наук Ушаков, Михаил Витальевич

• Ушаков, Михаил Витальевич
• доктор технических наук
• 1998

Оглавление диссертации доктор технических наук Ушаков, Михаил Витальевич

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ, СОДЕРЖАЩИХ МЕЛКОРАЗМЕРНЫЕ

ПЕРИОДИЧЕСКИЕ ПРОФИЛИ

1.1. Основные требования по качеству изготовления, предъявляемые к изделиям, содержащим мелкоразмерные периодические профили

1.2. Рекомендации по выбору способа обработки и использованию инструмента при формировании изделий с мелкоразмерными периодическими элементами профиля

1.3. Анализ погрешностей обработки и технологические пути повышения точности металлорежущего инструмента

Цели и задачи исследований

2. ПРЕИМУЩЕСТВА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВИНТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ ФОРМИРОВАНИИ ЗАДНИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗУБЬЕВ . 54 2.1. Математическое обоснование возможностей применения винтового затылования для инструментов, обрабатывающих периоди-

ческие профили

2.2. Возможности использования винтового затылования при изготовлении металлорежущего инструмента

2.3. Технологические ограничения по использованию инструментов с винтовым затылованием

2.4. Анализ трудоемкости операции винтового затылования при изготовлении инструмента для обработки мелкоразмерных периодических профилей

Выводы и рекомендации

3. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ С ВИНТОВЫМ ЗАТЫЛОВАНИЕМ И ОСОБЕННОСТИ УПРАВЛЕНИЯ ИХ

КОНСТРУКТИВНЫМИ ПАРАМЕТРАМИ

3.1. Условия профилирования рабочих элементов у различных конструкций инструментов

3.2. Однорядные инструменты

3.3. Многорядные инструменты без смещения зубьев вдоль оси

3.4. Многорядные инструменты со смещением зубьев вдоль оси

3.5. Инструменты с винтовой производящей поверхностью

3.6. Инструменты с производящей поверхностью, имеющей переменные параметры

3.7. Инструменты с задними поверхностями зубьев, расположенными на « единой » многозаходной винтовой поверхности

Выводы и рекомендации

4. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСОБЕННОСТЕЙ ВЫПОЛНЕНИЯ

ОПЕРАЦИИ ВИНТОВОГО ЗАТЫЛОВАНИЯ

4.1.Технологические ограничения, связанные с винтовым затыловани-ем

4.2. Оценка точности шага периодического профиля при изготовлении инструментов с винтовым затылованием

4.3. Оценка возникающих погрешностей профиля

4.4. Оценочные функции, используемые при определении параметров инструментов и технологии их изготовления

4.5. Погрешности инструмента, возникающие при переточке

Выводы и рекомендации

5. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПЛОСКИХ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ОБРАБОТКИ РИФЛЕНИЙ

5.1. Формирование схемы снятия припуска у протяжек с рядно - параллельными задними поверхностями

5.2. Анализ возможности использования протяжек с винтовым заты-лованием задних поверхностей

5.3. Исследование особенностей применения протяжек при обработке зубьев опиловочного инструмента

5.4. Расчет и изготовление протяжек с рядно - параллельными задними поверхностями

5.4.1. Принцип построения общего алгоритма

5.4.2. Изготовление и испытание образцов протяжек

5.4.3. Экспериментальные результаты получения зубьев напильников методом протягивания

Выводы и рекомендации

6. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ С ВИНТОВЫМ ЗАТЫЛОВАНИЕМ

6.1. Возможности использования винтового затылования для изготовления мелкомодульных червячных фрез

6.2. Анализ конструкций червячных фрез с винтовым затылованием

6.3. Технологические особенности изготовления червячных фрез

6.4. Результаты контроля параметров изготовления червячных фрез

6.5. Контроль обработанных межоразмерных изделий

Выводы и рекомендации

7. КОНСТРУКЦИИ ИНСТРУМЕНТОВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПЕРИОДИЧЕСКИХ ПРОФИЛЕЙ

7.1. Инструменты для обработки наружной резьбы фрезерованием

7.2. Инструменты для обработки внутренних резьб

7.3. Фрезы для обработки рифлений

7.4. Фрезы для обработки мелкозубого металлорежущего инструмента

7.5. Особенности работы гребенчатых фрез при изготовлении мелкоразмерных периодических профилей

Выводы и рекомендации

8. НЕКОТОРЫЕ ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВИНТОВОГО ЗАТЫЛОВАНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ ИНСТРУМЕНТОВ

8.1. Обработка стружкоразделительных канавок

8.2. Особенности изготовления фрез с конструктивной подачей

8.3. Инструменты с единой винтовой задней поверхностью

8.4. Условия изготовления накатных инструментов методом винтового затылования

Выводы и рекомендации

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теория расчета и технология изготовления инструментов с винтовым затылованием для изделий с мелкоразмерным периодическим профилем»

ВВЕДЕНИЕ

Одним из основных направлений развития инструментального производства в настоящее время является повышение качества производимого инструмента, что в значительной мере реализуется за счет повышения точности его параметров.

Учитывая уровень развития мировой инструментальной промышленности, можно предположить, что создание конкурентоспособного инструмента и соответствующих ему производств должно опираться на новые конструкции и технологии, являющиеся прогрессивными по отношению к существующим.

Наряду с общими принципами, используемыми при проектировании и производстве, инструмент должен в полной мере отвечать дополнительным требованиям, которые обеспечивают в процессе эксплуатации получение изделий заданной точности и качества. Обычно обрабатываемые изделия или поверхности объединяются в группы на основе общих признаков, которыми являются: габаритные размеры, точность исполнения, сложность формы и т.д., для которых используются типовые технологии, являющиеся основой для разработки дополнительных требований к инструменту.

Одну из таких групп составляют изделия с периодически повторяющимися мелкоразмерными элементами профиля.

Мелкоразмерными элементами профиля считают такие конструктивные элементы деталей, размеры которых часто соизмеримы с величиной допуска на их изготовление и обработка которых имеет значительные отличия по отношению к методам, приемам обработки и инструментам, используемым в общем машиностроении. К периодическим профилям можно отнести изделия, у которых один или несколько элементов повторяются с постоянным шагом. К мелкоразмерным периодическим профилям обычно относят такие изделия, шаг периодов которых не превышает 3...4 мм. Это рифления и подобные поверхности, резьбы и кольцевые канавки, зубчатые колеса и шлицевые валы, многозубые

инструменты и т.п. - изделия, довольно широко используемые во всех отраслях промышленности.

Особенностью данных изделий является значительное количество периодических элементов в пределах заданных конструктивных размеров и, как следствие, экономическая целесообразность их выполнения в пределах 1...2 рабочих ходов. Это требует при изготовлении применения сложного фасонного инструмента типа гребенчатых и червячных фрез или протяжек, обладающих высокой точностью воспроизведения поверхностей требуемого профиля и требуемой точности, при этом точность конструктивных параметров инструментов должна быть в 2...4 раза выше соответствующих показателей изготавливаемых изделий.

Существующие способы формообразования режущей части таких инструментов значительно трудоемки, что в большей степени связано с высокими требованиями по их точности, а сами инструменты имеют высокую себестоимость и изготавливаются на высокоточном специальном оборудовании. Высокая точность режущих элементов инструментов в большинстве случаев приводит к необходимости использования в качестве чистовой операции - шлифования, а их малые размеры - к невозможности применения других черновых, более производительных способов изготовления. Сложность формы и значительное количество повторяющихся элементов ведет к необходимости проведения большого числа черновых и чистовых проходов и операций деления, что делает существенным влияние стойкости инструмента второго порядка на качество изготавливаемого инструмента.

Повышение точности таких инструментов и создание наиболее эффективной технологии их изготовления представляет важную народнохозяйственную задачу, а методы ее решения научную проблему, решение которой позволит получить значительный экономический эффект и стимулировать специальные отрасли общего машиностроения, приборостроения и особенно инструментального производства.

Для определения направления решения поставленной задачи приводится обзор типовых изделий и поверхностей, обладающих мелкоразмерными периодическими профилями и на основе нормативных требований определяются основные эксплуатационные требования, которые необходимо обеспечить в процессе изготовления.

На основе кинематического анализа существующих способов изготовления делается вывод о преимущественном использовании при изготовлении специального инструмента метода «винтового затылования», разработанного автором на кафедре «Инструментальные и метрологические системы» Тульского государственного университета в 1987... 1998 г. Учитывая значительную новизну использования данного метода, дается структурный анализ и определяется общая технологическая и экономическая зона его использования. На основе принятого решения была разработана обобщенная методика проектирования различных видов и типов инструментов, использующих винтовые поверхности в качестве задних поверхностей зубьев. Проведенная оценка конструктивных и технологических особенностей «винтового затылования» дает возможность разработать рекомендации по использованию различных специфичных схем снятия припуска и формирования требуемой поверхности. Взаимосвязь указанных выше вопросов позволяет установить конкретные границы использования принятого способа затылования при изготовлении конкретных инструментов и спрогнозировать возможность достижения их необходимой точности.

На основе полученных рекомендаций было изготовлено и подвергнуто производственным испытаниям значительное количество видов и типоразмеров инструментов для обработки мелкоразмерных периодических профилей, получены практические рекомендации и технологические приемы по их использованию и изготовлению, получено экономическое подтверждение целесообразности использования результатов представленной работы. Дальнейшее исследование возможностей «винтового затылования» позволило спроектировать и разработать новые способы формирования мелкоразмерных периодических

профилей методами накатывания и непрерывного шлифования.

Автор защищает:

1. Теорию проектирования инструментов для обработки мелкоразмерных периодических профилей с использованием в качестве базового способа -«винтового затылования» задних поверхностей режущих, а в ряде случаев деформирующих элементов, и разработанные на ее основе новые конструкции инструмента.

2. Технологию изготовления данных инструментов, которая в частности выражается :

- в рекомендациях по наиболее эффективному использованию нового метода формирования задних поверхностей зубьев металлорежущего инструмента -«винтового затылования»;

- в выборе и обосновании оптимальных параметров проектирования и изготовления подобных инструментов;

- в разработке технологических методов и приемов изготовления данных инструментов;

- в создании структурной методики точностной оценки кинематических способов формирования режущей части инструмента;

- в разработке новых методов формирования зубьев слесарных инструментов.

Автор выражает большую благодарность заведующему кафедрой ИМС ТулГУ д.т.н., проф. Протасьеву В.Б. за научные консультации и оказание практической помощи при выполнении диссертации.

1. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ, СОДЕРЖАЩИХ МЕЛКОРАЗМЕРНЫЕ ПЕРИОДИЧЕСКИЕ ПРОФИЛИ

С целью обоснования целесообразности разработки поставленной задачи по созданию новых инструментов повышенной точности для обработки изделий, содержащих мелкоразмерные периодические профили, а также создания специальной технологии их изготовления, необходимо провести структурный анализ существующих конструкций данных изделий для установления номенклатуры и широты масштаба их использования. Учитывая, что подобные изделия длительное время применяются в промышленности и существуют разнообразные технологии и приемы по изготовлению, необходимо также установить основные факторы, ограничивающие целесообразность их дальнейшего совершенствования.

Данные исследования будут являться основным фактором по разработке нового направления создания высокоэффективных инструментов. Так как основной целью исследований является повышение точности обработки указанных выше изделий, определение направления решения поставленной задачи должно вестись на базе совокупности кинематического и точностного анализов технологии изготовления инструмента.

1.1. Основные требования по качеству изготовления, предъявляемые к изделиям, содержащим мелкоразмерные периодические профили

Группа изделий, содержащих мелкоразмерные периодические элементы профиля, которая используется в различных отраслях промышленного производства, довольно широка. В качестве примеров, позволяющих судить о их конструктивных особенностях, ниже приведены основные требования по конструктивным размерам и по качеству изготовления, характерным для наиболее

часто применяемых изделий, которые оговорены нормативными документами или даются как рекомендательные в справочной литературе.

Так, при производстве металло- и деревообрабатывающего инструмента для крепления ножей в корпусе широко применяются периодические клиновые поверхности [31,136], называемые рифлениями ( рис.1.1.). Данные поверхности используются в ряде узлов различных машин для обеспечения надежности крепления и регулировки. Рекомендуемые размеры рифлей указаны в табл.1.1.

Таблица 1.1.

1 Шаг рифлений Б в мм 1.5 1 0.75

2 Угол профиля ср в град. 90° 90° 90°

3 Высота гребня 111 в мм 0.32 0.20 0.14

4 Наименьшая глубина впадины Ь2 в мм 0.32 0.20 0.14

Предельные отклонения по шагу на длине 20 ниток ±0.03 мм, предельное отклонение угла профиля ±45'.

На изделиях определенного класса - типа сегментов ножей режущего аппарата зерновых жаток, насечки на лезвиях не являются элементом сопряжения поверхностей, поэтому точность профилирования насечек можно было бы принять намного ниже, чем у рифлений. Однако малые размеры ( рис. 1.2.) элементов требуют нахождения допусков в пределах 5%...10% от величины размера, поэтому допуски также оказываются достаточно жесткими. Так при шаге насечки 1.55 мм допуск на шаг составляет 0.1 мм, а допуск на профильный угол а = 95° равен 7°. Высота профиля при этом не превышает 0.7 мм.

Одним из характерных соединений в машиностроении являются шлице-вые соединения ( рис. 1.3. ). Эвольвентные шлицы наиболее распространены [96] в автомобиле- и приборостроении ввиду высокой технологичности обработки шлицевых валов. Для повышения несущей способности соединений обычно используются шлицы с углом профиля 30° по ГОСТ 6033-80. Нормативами предполагается использование соединений диаметром с1 > 4 мм и модулем ш >0.5 мм, поэтому все соединения с ш < 1 мм можно отнести к

Рис. 1.1. Конструктивные параметры рифлений

Рис. 1.2. Параметры сегмента

мелкоразмерным. Указанная группа может иметь <3 < 60 мм, шаг X < 3.142 мм, высоту зуба Ь < 1.38 мм ( рис. 1.4.) и радиус переходной кривой С > 0.05 мм. Допуски на приведенный диаметр делительной окружности для указанных размеров валов в соответствии с квалитетами точности приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.2.

Квалитет точности 7 9 11

Допуск Та в мм 0.022 0.045 0.09

Параметры треугольных шлицевых соединений в настоящее время не оговариваются требованиями ГОСТ, однако рекомендации по проектированию и эксплуатации, указанные в справочной литературе [1], также позволяют отнести их к категории мелкоразмерных. Так при диаметре вала Бв < 50 мм и угле профиля Р = 80°; 82.5° высота профиля составляет 1г < 1.43 мм, а окружной шаг Р < 3.267 мм ( рис.1.5.). Точность исполнения диаметра начальной окружности <1 в зависимости от предъявляемых требований согласно [1] приведена в табл. 1.3.

Таблица 1.3.

Точность нормальная пониженная

Допуск Та в мм 0.05 0.1

По аналогии с шлицевыми соединениями с эвольвентным профилем к рассматриваемой группе изделий можно отнести зубчатые колеса с модулем ш < 1 мм ( рис.1.4.). Данные колеса имеют шаг в пределах р {= 0.314...3.142 мм и высоту зуба Ь = 0.26...2.6 мм. Требования по точности изготовления подобных колес с углом зацепления а = 20° изложены в ГОСТ1643-81 и ГОСТ9178-81. Согласно этим требованиям основными параметрами точности, обеспечивающими плавность работы, являются:

допуск на погрешность профиля зуба; ,/рг предельные отклонения шага;

Рис. 1.3. Примеры шлицевых соединений: а - прямобочные шлицы; б - эвольвентные шлицы; в - треугольные шлицы

делительная окруж ность

АХ/

Б,

X т

Рис. 1.4. Шлицевой вал с эвольвенгным профилем шлицев и центрированем по наружному диаметру

ь- предельные отклонения шага залепления . Данные отклонения незначительны в пределах степеней точности (5...9) и обеспечиваются механической обработкой (табл. 1.4.)

Таблица 1.4.

Обозначение ГОСТ 9178 -81 ГОСТ 1643 -81

т < 0.5 мм ш < 1 мм ш = 1 мм

степень точности

5 6 7 8 9 5 6 7 8 9 5 6 7 8 9

// в мкм 5 7 9 11 - 6 8 10 13 - - 8 И 14 ±30

/р1 в мкм ±6 ±8 ±11 ±16 ±22 ±6 ±9 ±13 ±18 ±25 - ±12 ±15 ±21

/ръ» мкм ±5 ±7 ±10 ±14 ±20 ±5 ±8 ±11 ±16 ±22 - ±11 ±15 ±20

Резьба представляет собой одну или несколько винтовых поверхностей (равных числу заходов ), однако в осевом сечении она является периодическим профилем, поэтому значительная часть из применяемых для обработки резьб инструментов является многозубыми. В соответствии с большим количеством видов резьб возможно изготовление изделий с шагом 6 мм и даже 48 мм [33]. Однако большинство изделий, используемых в среднем машиностроении, имеет шаг Р< 3...4 мм, что позволяет также отнести резьбу к мелкопрофильным изделиям. Основные размеры элементов резьбы находятся в пределах (рис.1.6.): а / 2 = 0°...45°, Ь< 1.84 ( для упорных резьб Ь<2.65 мм). Точность изготовления обычно задается отдельно для наружного Б(с1), внутреннего О^ёО и среднего В2(с12) диаметров, причем большинством нормативов допускаемые погрешности а / 2, Р включаются в допуск на В2(с12) [35,180], который является наиболее сложным при исполнении. Предположив, что погрешность среднего диаметра Л 2 равноценно формируется тремя параметрами ( рис.1.7. ) - собственно средним диаметром/а ъ погрешностью шага/р и погрешностью профиля /^ можно получить величины допусков для данных элементов резьбы в соответствии с ГОСТ 16093 - 70. Ориентировочно данные параметры для диаметров резьбы в пределах 50 мм даны в табл.1.5.

Рис. 1.5. Параметры шлицевого вала

Рис.1.6. Параметры осевого профиля резьбы

Рис. 1.7. Распределение допуска на средний диаметр резьбы Тдг между составляющими

Таблица 1.5.

Шаг резьбы Р Нормируемые параметры

/р в мкм //В мкм

квалитет точности

4 6 8 4 6 8

0.5 8.7 14.4 22.5 4 6.2 9.8

0.8 11.5 18.5 28,9 5 8 12.5

1 13.3 21.4 34.6 5.8 9.2 15

1.5 16.2 25.4 41 7 11 18.8

2 19 30.6 48 8.2 13.2 20.8

2.5 20.2 32.9 50.8 8.7 14.2 22

3 24.2 38.7 60.6 10.5 17 26.2

Следует учитывать, что допуск на шаг должен обеспечивать свинчивае-

мость с резьбой на сопрягаемой детали. Для группы длин свинчивания N допуск на шаг еще жестче, так как накопленная на более чем 10 шагах погрешность не должна выходить за величину/р

К рассматриваемой категории изделий также можно отнести инструменты, обладающие большим количеством зубьев, имеющих одинаковые линейные и угловые размеры и шаг которых обычно не превышает 5...6 мм. Это машинные и ручные ножовочные полотна, напильники, отрезные фрезы и т.д.

Ручные ножовочные полотна ГОСТ 6645 - 86 изготавливаются со следующими параметрами зубьев ( рис.1.8.)

Таблица 1.6.

Шаг зубьев Р Общая длина Передний угол У Задний угол а Число зубьев Ъ

0.8 265..........315 0° 40° 325..........387

1 265..........315 0° 40° 260..........310

1.25 265..........315 0° 40° 208..........248

1.6 315 0° 40° 193

Среди параметров точности задается разновысотность зубьев, допускае-

мая для соседних зубьев до 0.1 мм при Р < 1 мм и до 0.15 мм при Р > 1 мм, а

также погрешность шага, которая не должна быть больше ± 0.45Р на 10 мм длины.

Фактическая глубина канавки колеблется в пределах 0.45...1.2 мм, что соизмеримо с требованиями по точности.

Ножовочные машинные полотна изготавливаются также в соответствии с требованиями ГОСТ 6645 - 86. Основные размеры приведены в табл.1.7.

Таблица 1.7.

Шаг зубьев Р Общая длина Lp Передний угол у Задний угол а Число зубьев Z

1.8 330............380 0°......-5° 35°.........40° 178.......205

2.5 330............535 0°.......- 5° 35°.........40° 128.......210

4 380............735 0°......- 5° 35°.........40° 93.......181

6.3 430............735 0°.......- 5° 35°.........40° 67.......115

Разность по высоте смежных зубьев не должна превышать 0.15 мм, а погрешность шага находиться в пределах 0.2 мм.

Напильники слесарные общего назначения по ГОСТ 1465 - 80 имеют углы наклона насечки ( рис.1.9.): основной - 65° и вспомогательной - 45°. Основные размеры профиля насечек должны укладываться в следующие требования: передний угол у > -12° для напильников с насечкой № 0,1,2 и у < 15° для насечек № 3,4,5; высота насечки не менее половины шага; разница между максимальным и минимальным значением шагов насечки в пределах длины 10 мм не должна превышать 10% от номинального значения шага Р. Значения Р можно определить из табл. 1.8.

Таким образом, величина шага насечек колеблется от 0.178 мм до 2 мм при достаточно большой длине рабочей части.

Отрезные фрезы ГОСТ 2679 - 93 также можно отнести к мелкозубому инструменту ( рис.1.10.). Фрезы изготавливаются диаметром D<j, = 20...315 мм с числом зубьев Z от 20 до 200, что соответствует окружному шагу в пределах Р = 0.8... 10 мм. Допускаемое колебание значений переднего угла у, задавае-

Таблица 1.8.

Длина рабочей части Номер насечки

0 1 2 3 4 5

Количество основных насечек или нарезок на 10 мм длины

100...125 14 20 28 40 56

150 12 17 24 34 48

200 10 14 20 28 40

250 8 12 17 24 34

300 7 10 14 20 28

350...400 5 6 8 12

мого в пределах 0°...10°, не превышает ±2°. Допускаемое радиальное биение зубьев лежит в пределах 0.02...0.06 мм.

Плашки резьбонакатные плоские ГОСТ 2248 - 80 представляют собой рифленчатую поверхность большой протяженности с высокой точностью исполнения элементов ( рис. 1.11.). Основные размеры плашек представлены в табл. 1.9.

Таблица 1.9.

Шаг резьбы Р в мм Ширина В плашки в мм Длина плашки 1 „ в мм Высота головки 111 в мм Высота ножки Иг в мм

0.2 10.......25 55 0.058....0.077 0.065

0.5 25.......50 78.....100 0.144....0.169 0.162

0.8 25.......40 110 0.231....0.261 0.260

1 25.......80 110.....285 0.288....0.320 0.325

1.5 32.....100 150.....375 0.433....0.470 0.487

2 40.....100 230.....375 0.577....0.617 0.650

2.5 40.....100 285.....375 0.721....0.764 0.812

3 50.....100 375 0.866....0.912 0.975

Радиус скругления вершин К = 0.144Р...0.12 Р, погрешность шага - не более 0.03 мм на длине 25 мм, допускаемое отклонение угла профиля находится в пределах 20'...80' в зависимости от шага накатываемой резьбы.

Как видно из перечисленных примеров, класс деталей с мелкоразмерны-

Лк Л

Ч х, Б

а

Рис. 1.8. Параметры зубьев ножовочных полотен

Рис. 1.9. Параметры насечек напильников

Рис. 1.10. Отрезная фреза

.А — А

£У//Л н

в

А средняя 11 ]

линия

Рис. 1.11. Плашка резьбонакаотая плоская

ми периодическими профилями довольно широк. Основными особенностями данных изделий являются :

- малые линейные размеры;

- высокая точность профиля;

- высокая точность шага периодических профилей;

- малый допуск на накопленную погрешность шага;

- малые размеры переходных кривых..

При малых размерах профилей сопрягаемых изделий на точность их сопряжения начинает влиять ряд дополнительных факторов, таких как:

- повышенная огранка профиля, вызванная разрывностью процесса обработки (фрезерование, протягивание );

- волнистость поверхностей профиля, связанная с радиальным биением инструмента;

- срыв вершин профиля ( особенно вершины витка резьбы ) из-за больших местных усилий резания;

- малые размеры переходных кривых, которые иногда, практически, невозможно получить заданным способом обработки.

Влияние указанных отрицательных явлений на качество рассматриваемых поверхностей может быть снижено или полностью исключено за счет создания новой гаммы инструментов и разработки специальной технологии их изготовления.

1.2.Рекомендации по выбору способа обработки и используемого инструмента при формообразовании изделий с мелкоразмерными периодическими элементами профиля

Выбор наиболее эффективного способа обработки указанных выше мелкоразмерных периодических поверхностей, а, следовательно, и сопутствующего ему инструмента, опирается на разделение всех влияющих факторов [76] на две основные группы: ограничивающие и оптимизационные. Как указано в

[109], к ограничивающим факторам - оценочным функциям [67], обычно относят точностные и качественные показатели обрабатываемой поверхности, а к оптимизационным - дополнительные требования, связанные с экономичностью, производительностью, возможностью реализации в действующем производстве и т.д. При укрупненных оценках вполне достаточно пользоваться следующей схемой (рис. 1.12.).

В большинстве случаев все существующие промышленные способы формообразования поверхностей можно разбить на три группы:

- деформационные без снятия стружки;

- способы, базирующиеся на резании металла;

- электрофизические и электрохимические способы обработки.

Обрабатываемая поверхность детали

{ Ограничивающие факторы}

иптимизационные параметру

Возможность получения заданной формы

Возможность достижения заданных качественных парамет-_Щв_

Оптимальная производительность

Ориентировочное значение себестоимости

Рис. 1.12.Укрупненная структура оценочных параметров

Оценивая возможность получения мелкоразмерных периодических профилей деформационными методами [47], можно выделить наиболее перспективные способы: точная объемная штамповка и накатка профилей. Точная штамповка обеспечивает точность получаемых поверхностей в пределах до ±0.25 мм и шероховатость в пределах 11220, что связано с короблением, вызванным внутренними напряжениями, и не всегда достаточно при обработке указанных выше изделий. Кроме этого данным способом можно получать только открытые поверхности, а образующийся по боковым сторонам «облой» требует дополнительных технологических операций. Поэтому данный вид об-

работки можно рекомендовать как предварительный. При калибровке пластическим деформированием возможно достижение точности ±0.05 мм и шероховатости даже до 1^,0.63 [73]. Однако калибровка требует предварительной обработки и очень сложной системы позиционирования, обеспечивающей равномерное распределение припуска под калибровку. Накатывание периодических профилей накатником позволяет получить точность в пределах ±0.01... ±0.02 мм и шероховатость до II а 0.32 [64,181] и обладает высокой производительностью, поэтому оно широко используется при формировании резьб. Как и точная штамповка, накатывание применяется только при обработке пластичных материалов, требует специального оборудования и не может быть использована в большинстве случаев для изготовления закрытых профилей. Кроме этого, при накатывании внутренних резьб требуется высокая точность предварительного отверстия, а после обработки остается значительный участок не полностью сформированной резьбы, что в некоторых случаях недопустимо.

Таким образом, деформационные методы обработки, хотя они и обладают высокой производительностью, можно рекомендовать либо как черновые, либо как окончательные при невысоких требованиях по качеству, предъявляемых к обрабатываемой поверхности.

Применение электрохимических и электроэрозионных методов при обработке мелких профилей с малыми размерами канавок и острой вершиной затруднено из-за «размывки» профиля канавки и вершины [141], что связано (рис. 1.13.) с концентрацией электрического заряда по вершинам электрода и элементов изделия. Наиболее приемлемым способом электрофизической обработки является - электроискровая обработка непрофилированным проволочным инструментом, дающая точность обработки до 0.01 мм и шероховатость Иа0.08. Однако данный способ применим только для изделий небольшой протяженности, а также при обработке мелких впадин с радиусами скругления менее 0.07 мм. Диаметр проволочного инструмента не должен превышать дан-

ной величины, что ведет к снижению плотности тока и, как следствие, к резкому снижению производительности. Среди электрохимических способов обработки наиболее приемлемо - электрохимическое шлифование, дающее точность обработки в пределах 5...6 квалитетов и шероховатость II а 0.16. Однако данная обработка не может вестись многониточными кругами по всей ширине обработки, что резко снижает производительность.

В целом следует отметить, что электрофизические и электрохимические методы обработки обладают большими затратами энергии и более низкой производительностью при обработке по сравнению с деформационными методами и могут быть рекомендованы как технологии чистовой обработки рассматриваемого класса поверхностей.

Класс способов, базирующихся на обработке металлов резанием, которые могут быть использованы при обработке поверхностей изделий с мелкоразмерными периодическими элементами профиля, достаточно широк и включает:

- строгание или долбление поверхностей с прямолинейными направляющими единичными и полнопрофильными резцами;

- точение резьб резцами и гребенками;

- нарезание резьб метчиками, плашками и резьбонарезными головками;

- протягивание поверхностей с прямолинейными направляющими фасонными протяжками;

- фрезерование дисковыми, групповыми и червячными фрезами;

- шлифование однониточными, многониточными и червячными кругами.

Строгание или долбление поверхностей с мелкоразмерным периодическим профилем обеспечивает точность обработки по профилю в пределах 0.03...0.1 мм [140], размер переходной кривой, соответствующий достигаемому при заточке резца радиусу скругления вершины. Однако в большинстве случаев применение данных способов при обработке мягких материалов ведет

к «завалу» вершины выступа ( рис. 1.14.). Точность по шагу обеспечивается точностью исполнительных механизмов станка и лежит в пределах 0.05 мм, шероховатость - в пределах 1^40...1^20. При использовании полнопрофильных резцов погрешность шага может быть уменьшена до 0.01 мм за счет повышения точности инструмента. Однако при увеличении ширины долбления резко возрастают силы резания, что ведет к снижению точности и повышению шероховатости. Несмотря на это в настоящее время долбление остается основным способом обработки рифлений в узких пазах, особенно не имеющих выхода инструмента.

Большинство наружных и внутренних резьб диаметром более 20...30 мм нарезаются однониточными резцами по многопроходной схеме [19]. При этом обеспечивается точность обработки в пределах 6...8 квалитета (ГОСТ16093-81) точности и шероховатость поверхности 11220...К210. При обработке длинных резьб рекомендуется использовать резьбовые гребенки, позволяющие снизить число проходов. Однако при этом увеличивается длина не полностью спрофилированной части резьбы ( сбега резьбы ). Нарезание крепежных наружных резьб диаметром менее 20 мм рекомендуется производить плашками или резьбонарезными головками, а внутренних резьб - метчиками [181]. При этом длина сбега резьбы также остается значительной. Точность обработки плашками и резьбонарезными головками - 7...8 квалитет, а метчиками - 6...8 квали-тет, шероховатость - И220...Я210 [140].

Протягивание поверхностей типа рифлений фасонными протяжками [18] возможно даже в узких пазах, имеющих выход для инструмента. Точность обработки находится в пределах 0.01...0.02 мм, шероховатость - 11а2.5...11а1.25. Наиболее перспективно протягивание при обработке поверхностей значительной протяженности, например - зубьев напильников [26].

Фрезерование является наиболее универсальным процессом для формирования рассматриваемых поверхностей. Так, для поверхностей типа рифлений используются дисковые и групповые фрезы; для внутренних резьб малого

диаметра (08...020 мм ) и конических резьб - концевые резьбовые фрезы [181]; для обработки мелких зубьев слесарных инструментов - цилиндрические фасонные фрезы; для обработки мелкомодульных зубчатых колес, шлицевых валов, зубьев храповиков и отрезных фрез - червячные фрезы. Точность обработки изделий с рифлениями в направлении «направляющей», согласно [139], лежит в пределах 0.03...0.2 мм на 300 мм длины и обеспечивается, в основном, точностью оборудования. Точность по профилю находится в пределах 0.1мм, а шероховатость поверхности - Ы220...Я210. Однако эти параметры даются для изделий со средними размерами элементов. Фрезерование резьб позволяет получить точность, соответствующую 6...8 квалитетам ШСТ16093-81, а шероховатость до 1и.25 [140]. Обработка червячными фрезами позволяет достигнуть точности обрабатываемых колес в пределах 5...7 степеней точности по ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81 с шероховатостью 1М.25 [93].

При обработке мелкоразмерных периодических поверхностей шлифовальными однониточными кругами по многопроходной схеме с делением на заход обеспечивается точность обработки по шагу и по профилю в пределах 0.005... 0.02 мм [149] и шероховатость 1^0.32...1^0.08. Однако из-за низкой стойкости круга для получения радиуса переходной кривой менее 0.1 мм приходится регулярно проводить его правку при проведении выхаживающих проходов [148], за счет чего время обработки увеличивается. Использование многониточных кругов наряду с указанными недостатками снижает точность обработки до 0.02 мм за счет точности накатки профиля [179]. При этом за счет переходной кривой по дну впадины круга не удается получить радиус скруг-ления вершины профиля обрабатываемой детали менее 0.08 мм.

Обладая высокой точностью, способы обработки, базирующиеся на резании металлов, имеют меньшие энергетические затраты и высокую технологичность [16]. Учитывая большое количество данных способов, в конкретном случае приходится решать задачу по выбору наиболее оптимального. Извест-

но, что существует прямая связь между производительностью и себестоимостью технологической операции и в большинстве случаев более высокой производительности соответствует меньшая себестоимость. Поэтому укрупнено можно судить об эффективности способа обработки по затратам основного времени обработки Т0. Согласно [66] значение Т0 тем больше, чем больше циклов главного движения совершает при обработке инструмент. С этой точки зрения наиболее предпочтительным является использование многозубых инструментов, перекрывающих зону обработки в направлении «образующей» профиля номинальной поверхности. К наиболее производительным способам механической обработки мелкоразмерных периодических профилей можно отнести:

- протягивание фасонными протяжками;

- фрезерование цилиндрическими, групповыми и червячными фрезами. В случае « глухих » пазов рекомендуется долбление гребенкой [88], а в случае повышенной точности - шлифование дисковым или многониточным кругом.

Однако, несмотря на преимущества рассмотренных выше способов обработки, их точность не всегда соответствует требуемой. Поэтому для изыскания возможностей ее повышения следует более подробно рассмотреть баланс погрешностей, сопутствующих процессу изготовления изделий с мелкоразмерными периодическими профилями.

1.3.Анализ погрешностей обработки и технологические пути повышения точности металлорежущего инструмента

Проблема точности является наиболее сложной в машиностроении. В работах [16,76] рассмотрены отдельные составляющие баланса погрешностей обработки, поэтому для определения путей управления процессом достижения точности необходимо на основе обобщения имеющихся данных установить структуру погрешностей, возникающих в технологической системе.

Ее можно представить зависимостью:

п хп

52= 2 2Ди

(1.1.)

1 = ^ = 1

где А - составляющая погрешность обработки в рассматриваемом направле-

1 - индекс суммарных макропогрешностей, являющихся следствием неточности оборудования, инструмента, приспособлений, их взаимного расположения, жесткости технологической системы, наличия вибраций и т.д.;

j - индекс элементов, составляющих макропогрешность.

Известно, что уровень достигаемой точности и производительность обработки являются обратно пропорциональными. Так, чем точнее процесс изготовления, тем менее он производителен. Поэтому изыскание возможностей повышения точности черновых процессов может привести к значительному снижению себестоимости.

Известно [136,138,147], что в зависимости от способа обработки и точности изделия доля погрешностей, которые вносит инструмент составляет от 25 до 50%, причем при обработке мелких профилей, когда размеры обрабатываемых поверхностей соизмеримы с допусками на их изготовление, влияние точности инструмента на качество процесса обработки увеличивается.

Погрешности обработки, вызванные непосредственно использованием конкретного типа инструмента можно выразить зависимостью [16,180]:

где Дк - погрешности, связанные с точностью установки инструмента, его жесткостью и точностью, а также жесткостью и точностью вспомогательного инструмента;

Д8 - погрешности, связанные с точностью исполнения поверхностей инструмента и их взаимного расположения;

Дч - погрешности, появляющиеся в процессе работы инструмента и яв-

нии;

(1.2.)

к = 1 8=1 q = 1 и=1

ляющиеся функцией времени;

Ди - органические погрешности, связанные с принятым способом обработки.

Погрешности Аь вызываются осевым и радиальным биением инструмента после установки в патроне, цанге или на оправку, а также биением оправок, закреплением инструмента, различными отжимами инструмента в процессе резания.

Погрешности Ад определяются размерной стойкостью инструмента, изменением его габаритов при переточках и т.д.

Погрешности А8, непосредственно связанные с точностью изготовления инструмента, можно представить в следующем виде

р 1 j к 1 ]

2;Лр+2 X 2Лу,к+ 2 2Ли , (1.3.)

р = 1 1 = 1к= 1 ± = 1 з = 1

где р - число поверхностей, составляющих инструмент;

Ар - погрешность, вызванная неточностью функциональных поверхностей инструмента, влияющих на процесс изготовления изделия;

Ду Ауд- погрешности, связанные с взаимным влиянием расположения функциональных поверхностей инструмента на точность изготовления изделия.

Точность каждой рабочей поверхности инструмента при реализации зависит от точности профиля и установки инструмента второго порядка, стойкости этого инструмента, точности перемещения инструмента, выбранного способа формообразования и т.д. Каждый из факторов, влияющих на точность инструмента, переносит на него свои погрешности ( 61 ) пропорционально коэффициенту влияния ( передаточному отношению ) [16,180].

В связи с этим их можно разделить на более или менее значимые

Ар = а^, (1.4.)

где оц - коэффициент влияния - переноса погрешностей на изделие ( передаточная функция ).

Точность профиля и взаимного положения таких элементов режущей части инструмента как режущая кромка, вершина лезвия зависят непосредственно от нескольких погрешностей Ду и Луд. Обычно данные погрешности являются погрешностями второго порядка и в большинстве случаев их можно не учитывать.

Каждая из поверхностей реализуется при изготовлении инструмента на станке определенным количеством механизмов, осуществляющих необходимые движения с возможной для данного оборудования точностью. Для обеспечения определенности результатов данных движений их обычно кинематически связывают между собой.

Однако в каждый конкретный момент они реализуются при различном положении исполнительных механизмов. Поэтому точность реализации каждого из движений можно считать независимой величиной, а суммарную погрешность выразить зависимостью:

1 1 п т }

2 £ Д1 + 2 Ап+ 2 Лт+ £ ¿Д-, (1.5.)

1 = 1 1=1 п = 1 т = 1 \У = 1 j=l

где А[ - погрешность установки изготавливаемого инструмента и инструмента второго порядка и их взаимного расположения;

Дт - динамические погрешности обработки;

Д1 - погрешности изготовления и стойкости инструмента второго порядка;

Ату - органические погрешности способа обработки;

Aj - погрешности, связанные с жесткостью технологической системы;

Лп - погрешности кинематических цепей используемого оборудования, которые можно определить как

п

Л^Оепбеп, (1-6.)

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Ушаков, Михаил Витальевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В результате исследований, проведенных в диссертации, осуществлено решение важной научно - технической проблемы создания теории проектирования и технологии изготовления многозубых инструментов повышенной точности для обработки мелкоразмерных периодических профилей, задние поверхности зубьев которых получены с использованием винтового затыло-вания. Это позволило разработать гамму перспективных конструкций инструментов, теоретически и практически обосновать, все их параметры. Построение теории проектирования инструментов для обработки мелкоразмерных периодических профилей выполнено на единой методологической и математической основе, а также результатах экспериментальных исследований и опыта практической реализации;

2. На основе проведенного анализа точности типовых операций изготовления элементов многозубых инструментов и оценки наиболее рациональных путей повышения их качества с учетом минимальных дополнительных затрат установлено, что при изготовлении инструмента для обработки изделий, содержащих мелкоразмерные периодические профили, наиболее перспективно использование винтового затылования, позволяющего сократить количество формообразующих движений при использовании серийно выпускаемого оборудования;

3. Учитывая практически полное отсутствие научно-технической информации о применении винтового затылования, определены основные виды инструментов, для которых оно рационально, а также основные схемы реализации данного метода затылования;

4. Разработана теория проектирования конструктивных элементов инструментов с винтовым затылованием и технологических приемов их изготовления, основу которой составляют параметры обрабатываемых изделий, вид и параметры принятых инструментов;

5. Результаты теоретических и практических исследований позволили установить условия рационального применения винтового затылования. При этом основным ограничением является погрешность шага стружечных канавок, а также практическое отсутствие оборудования, обладающего необходимым числом степеней свободы;

6. На основе разработанной системы оценки конкретных видов инструмента проведено прогнозирование точности, достигаемой при его изготовлении и определена степень влияния на нее составляющих параметров;

7. Установлены рациональные схемы срезания припуска при использовании инструментов с винтовым затылованием. На основе проведенного анализа даются рекомендации по их эффективному использованию;

8. В процессе сравнения червячных инструментов с винтовым затылованием со стандартными червячными фрезами установлена возможность получения конструктивных параметров, обеспечивающих необходимую точность профиля изделий. В связи с этим разработаны методики оценки размеров срезаемых слоев, силовых характеристик и параметров оптического контроля изделий;

9. На основе качественного анализа установлено, что винтовое затылование можно использовать при изготовлении инструментов со стружкораздели-тельными канавками и конструктивной подачей, а также малых по ширине инструментов типа ножовочных полотен и накатных инструментов. Разработаны практические рекомендации по их изготовлению;

10. Большая группа инструментов с винтовым затылованием прошла промышленные испытания на ряде машиностроительных предприятий, что доказывает рациональность и перспективность его использования, а также дальнейшего развития.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе решена проблема создания металлорежущего инструмента, обеспечивающего повышение качества обработки мелкоразмерных периодических профилей. Решение данной задачи основывалось на теоретической разработке и описании нового способа формирования задних поверхностей режущих элементов - винтовоого затылования. Практическая реализация данного способа затылования при изготовлении инструмента, а также полученные качественные показатели обрабатываемых изделий показывают необходимость дальнейшей работы над расширением области применения полученных результатов.

Автор выражает благодарность ведущим специалистам машиностроительных предприятий, оказавшим большую помощь в изготовлении и внедрении новых конструкций инструментов.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Ушаков, Михаил Витальевич, 1998 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Изд.-7-е, перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1976.

2. Армарего И.Дж.А. и Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. - М.: Машиностроение, 1977. - 325 с.

3. A.c. 119058 СССР, МКИ3 В23Д 43/04 Сборная протяжка / Е.Г.Коновалов, И.Г.Дивотин ( СССР ). - 2 е.: ил.

4. A.c. 324107 СССР, МКИ3 В23Д 73/08. Способ образования в напильниках стружкоделительных канавок / А.В.Ядрошников ( СССР ). - 2 е.: ил.

5. A.c. 453255 СССР, МКИ3 В23Д 73/08. Способ нарезания зубьев на плоской поверхности напильников и надфилей / В.А.Захаров, В.С.Седов, А.М.Скриниченко и др. ( СССР ). - 3 е.: ил.

6. A.c. 592534 СССР, МКИ3 В23Д 73/14. Инструмент для прорезания стружкоделительных канавок напильника / А.В.Ядрошников ( СССР ). - 2 е.: ил.

7. A.c. 852459 СССР, МКИ3 В23С 5/04. Цилиндрическая фреза / Б.А.Мельников, В.П.Вилков, Н.А.Ярков (СССР ).- 4 е.: ил.

8. A.c. 916134 СССР, МКИ3 В23С 5/06. Цилиндрическая фреза / Б.В.Попов, А.М.Максилайсон и др. ( СССР ). - 3 е.: ил.

9. A.c. 1041242 СССР, МКИ3 B23F 21/16. Способ изготовления червячных фрез / С.В.Далакян (СССР ). - 4 е.: ил.

10. A.c. 1050176 СССР. Фрезы с периодическим профилем режущих кромок. -2 е.: ил.

11. A.c. 1121108 СССР, МКИ3 В23С 5/04. Фреза / В.Б.Протасьев, А.А.Вассерман, С.И.Соловьев ( СССР ). - 2 е.: ил.

12. A.c. 1364415 СССР, МКИ3 B23F 21/16. Способ изготовления червячной фрезы / В.Ф.Романов ( СССР ). - 4 е.: ил.

13. A.c. 1386427 СССР, МКИ3 B23D 63/08. Устройство для шлифования винтовых поверхностей / В.Б.Протасьев, М.В.Ушаков и др. ( СССР ). - 4 е.: ил.

14. A.c. 1569121 СССР, МКИ3 В 23 F 21/16. Червячная фреза / В.Б.Протасьев, М.В.Ушаков и др. ( СССР ). - 3 е.: ил.

15. Ашихмин В.Н. Протягивание. - М.: Машиностроение, 1981. - 144 с.

16. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1969. -559 с.

17. Балюра П.Г. Протягивание пазов. - М.: Машиностроение, 1964. - 171 с.

18. Барсов А.И. Технология инструментального производства. - М.: Машиностроение, 1975. - 272 с.

19. Бобров В.Ф. Многопроходное нарезание крепежных резьб резцом. - М.: Машиностроение, 1982. -104 с.

20. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. - М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

21. Бурштейн И.Е., Мануйлов JI.K., Черников С.С. Протягивание. - М.: Маш-гиз, 1947. -171 с.

22. Васин JI.A., Ушаков М.В., Городничев C.B. Влияние стружкоразделитель-ных канавок на периферийных режущих кромках концевой фрезы на уровень вибраций подсистемы заготовки // ТулГУ. - Тула, 1995. -6 с. - Деп. в ВИНИТИ 12.10.95, № 1516-В96.

23. Васин JI.A., Ушаков М.В., Городничев C.B. Модель силы резания при фрезеровании плоскости концевыми фрезами // ТулГУ. - Тула, 1995. -6 с. - Деп. в ВИНИТИ 12.10.95, № 1515-В96.

24. Васин Л.А., Ушаков М.В., Городничев C.B. Определение закона изменения динамической компоненты силы резания при фрезеровании концевыми фрезами и применение его в задачах моделирования динамики инструмента // Информационные технологии в моделировании и управлении: Тез.докладов международ, научно-технической конференции. - С-ПГТУ, С-Петербург, 1996. С. 48 - 50.

25. Васин С.А., Ушаков М.В., Моисеев Е.Е. Определение взаимосвязи между конструктивными параметрами на режущей кромке фрезы и физическими

элементами процесса резания // Технология механической обработки и сборки: Сб. науч. тр./ ТулГУ. - Тула, 1996. С. 18-20.

26. Гадасин М.М., Лычагин Я.Я. Специальные напильники. Конструкция и эксплуатация. - М.: Машиностроение, 1966. -104 с.

27. Герасимов A.B. Инструменты с винтовыми задними поверхностями: Дис. ... канд.техн.наук. - ТулГУ, Тула, 1998. -186 с.

28. Городецкая З.Д. Протягивание с большими подачами. - М.: Машгиз, 1969. -204 с.

29. Городничев C.B., Ушаков М.В. Экспериментальная установка для измерения статической и динамической составляющей силы резания при фрезеровании // Технология механической обработки и сборки: Сб. научн. тр. / ТулГУ. - Тула, 1995. С. 164 - 167.

30. ГОСТ 1465-80. Напильники. Технические условия. - М.: Изд-во стандартов, 1986. - 33 с.

31. ГОСТ 2568 - 71. Рифления и углы уклона ножей и пазов режущего инструмента. Размеры. - М.: Издательство стандартов, 1971. - 5 с.

32. ГОСТ 6645-86. Полотна ножовочные для металла. - М.: Издательство стандартов, 1986. - 5 с.

33. ГОСТ 10177 - 62. Упорная резьба. Размеры. - М.: Издательство стандартов, 1971.-5 с.

34. ГОСТ 15086 - 69. Фрезы концевые обдирочные с коническим хвостовиком. Размеры. - М.: Издательство стандартов, 1971. - 5 с.

35. ГОСТ 16093 - 70. Допуски метрических резьб. - М.: Издательство стандартов, 1971. - 5 с.

36. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. - М.: Высшая школа, 1985. 304 с.

37. Грибов Н.В. Формирование зубьев ленточных инструментов многозаход-ным абразивным червяком при непрерывной круговой подаче заготовок: Дис.... канд. техн. наук. - ТулГУ, Тула, 1997. - 227 с.

38. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы планирования эксперимента. - М.: Мир, 1981. - 520 с.

39. Дисковые резьбовые фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1997, № 11. С. 44. // Gewinde bei 4000 mm/min fresen / Ditrich Hans Jürgen // Werkstatt und Betr. -1997. -130, №6. C. 413-414. (Нем. ).

40. Заточка режущих инструментов.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 12. С. 8. //Universal tool grinding breaks the barriers / Lerch Sam // Tool, and Prod. -1996.- 62, №4. C.85 - 87. ( Англ. ).

41. Заточка передней поверхности червячной фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1997, № 6. С. 9. / Zhang Fajun // Jixie gorgyishi = Mach. Manuf. Eng. -1996, № 7. С. 11 -12. (Кит.).

42. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. - М.: Машгиз, 1956. - 367 с.

43. Иноземцев Г.Г., Иванов Н.И. Незатылованные червячные фрезы. - М.: Машиностроение, 1973. - 151 с.

44. Ицкович М.С. Формообразование зубьев ленточных пил и ножовочных полотен абразивным червяком // Станки и инструмент, 1991, № 9. С 20-23.

45. Кацев П.Г. Обработка протягиванием. - М.: Машиностроение, 1986.272 с.

46. Климов В.И., Лернер A.C., Пекарский М.Д. Справочник инструментальщика - конструктора.- М.: Машгиз, 1958. - 608 с.

47. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. / Под ред. С.И.Семенова. - М.: Машиностроение, 1985.

48. Коганов И.А., Федоров Ю.Н., Валиков E.H. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес. - М.: Машиностроение, 1981. -136 с.

49. Концевая фреза. // Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1988, № 2. С. 73. //Allzweck Freser verdoppeln Freswerte // Industrimeister. -1987, № 9. 208 с. ( Нем.).

50. Концевые фрезы. // Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1989, № 2. С. 85. // Schrupfreser fur Aluminium // Mashine. - 1988, № 9. С. 22.

51. Концевые фрезы. // Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1989, № 2. С. 85. // Hartmetall -Schlichtfreser mit Spanteiler Typ NVT // FBM Fertigungstechnologien.- 198865, № 4. C.316. (Нем.).

52. Концевые фрезы. // Технология машиностроения. Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1995, № 2. С. 51. // Mod Mach Shop. -1994, №5. С. 67. (Англ.).

53. Концевые фрезы. // Технология машиностроения. Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1995, № 1. С. 60. // Opticut cutters saud to reduce forque and chatter // Mach, and Prod. - 1994, № 3876.C.55 - 152.(Англ.).

54. Концевые фрезы // Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 2. С. 42. // Stub-length toughers // Manuf. Eng. ( USA ). - 1995.-115, № 2. С. 127.( Англ. ).

55. Концевые фрезы для черновой обработки. // Технология машиностроения. Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1995, № 1. С. 61. // Fette Hi - Tech and Roughers // Cutt. Nool. Eng. - 1994, № 6. C. 46 - 67.

( Англ. ).

56. Концевые фрезы..// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1997, № 1. С. 59.// HSS endmills // Cutt. Tool Eng. - 1996,- 48, № 6. С. 22. ( Англ.).

57. Концевые фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1998, № 8. С. 38.// Fine-pitch roughers // Cutt. Tool Eng. - 1998.- 50, Jfe 2. С. 60. (Англ. ).

58. Концевые фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 6. С. 51.// Stud-length endmills // Cutt. Tool Eng. - 1996.-48, №1. С. 37. ( Англ. ).

59. Концевые фрезы,// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 8. С. 50.// Cutting down on noise and mess / Allcock Andy // Mach, and Prod. Eng. - 1996,- 154, №3914. C. 85 -86. ( Англ. ).

60. Концевые твердосплавные фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № И. С. 46.// Nouve frese per grande aportazione // Ufensil. -1996.- 18, № 5-6. C. 49. ( Ит. ).

61. Кудряшов A.A. Станки инструментального производства. Изд. 2-е доп. и перераб. - М.: Машиностроение, 1968. - 379 с.

62. Кузьмин Ю.П., Сергеев А.И. Образование деформирующих элементов бесстружечного метчика пересечением резьб // Исследования в области технологии механической обработки и сборки: Сб. науч. тр./ ТулПИ. - Тула, 1980. С. 149-150.

63. Лагутин С.А., Сандлер А.И. Шлифование винтовых и затылованных поверхностей. - М.: Машиностроение, 1991. - 112 с.

64. Лапин В.В., Писаревский М.И. и др. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев. - Л.: Машиностроение, 1986. - 228 с.

65. Ларин М.Н. Высокопроизводительные конструкции фрез и их рациональная эксплуатация. - М.: Машгиз, 1957. - 272 с.

66. Лашнев С.И., Борисов А.Н., Емельянов С.Г. Геометрическая теория формирования поверхностей режущими инструментами: Монография / Курск.гос.техн.ун-т. Курск, 1997. - 391с.

67. Лашнев С.И., Юликом М.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. - М.: Машиностроение, 1975. - 392 с.

68. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ. - М.: Машиностроение, 1980. - 208 с.

69. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. - М.: Наука, 1968. - 584 с.

70. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1982. -318 с.

71. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. - М.: Машиностроение, 1969. - 175 с.

72. Люкшин B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1968. - 372 с.

73. Лындин В.А. Инструмент для накатывания зубьев и шлицев повышенной точности. - М.: Машиностроение, 1988. - 142 с.

74. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.

75. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. - М.: Машиностроение, 1974. -320 с.

76. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. - Л.: Машиностроение, 1970. - 319 с.

77. Медведицков С.Н. Высокопроизводительное зубонарезание фрезами. - М.: Машиностроение, 1981. - 105 с.

78. Металлорежущие инструменты / Г.Н.Сахаров, О.Б.Арбузов, Ю.Л.Боровой, и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

79. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент. Справочник./ Самойлов B.C., Эйхманс Э.Ф. и др. - М.: Машиностроение, 1988. - 368 с.

80. Михайлов А.В., Ушаков М.В. Особенности обработки мелких торцовых рифлений // Технология механической обработки и сборки: Сб. научн. тр. / ТулГУ. - Тула, 1995. С. 168 - 169.

81. Моисеенко О.И. Зуборезные инструменты, оснащенные прогрессивными режущими материалами. - Киев: Виша школа, 1986. - 183 с.

82. Моргулис Д.К. Протяжки переменного резания. - М.: Свердловск: Машгиз, 1962.-269 с.

83. Нарезание резьбы метчиками-протяжками: Руководящие материалы. - М.: ВНИИ инструмент, 1967. - 33 с.

84. Новоселов Э.А. Критерий износа инструмента для обработки мелкоразмерных зубьев / Прогрессивная технология механической обработки и сборки в машиностроении: Материалы межрегиональной научно-технической конференции. Орел: ОП ВНТО машиностроителей, 1992. С. 87 - 90.

85. Новоселов Э.А. Метод управления процессом протягивания мелкомодульных зубьев у режущих инструментов: Дис. ... канд. техн. наук. - ТулГТУ, Тула, 1992. - 208 с.

86. Норимичи И.А. Концевые обдирочные фрезы фирмы «Sanio» ( Япония ) // Технология машиностроения. Сводный том: Р.Ж.,1988, № 11. С. 76.

87. Палей М.М. Технология и автоматизация инструментального производства. - Волгоград, 1995. - 488 с.

88. Палей М.М. Технология производства металлорежущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1982. - 256 с.

89. Палей М.М., Дибнер Л.Г., Флид М.Д. Технология шлифования и заточки режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1988. - 288 с.

90. Патент РФ №2030200. Резьбонарезная головка./ В.Б.Протасьев, А.М.Мелай, С.В.Литвинов и др. ( Россия ). - 4 е.: ил.

91. Патент РФ №2089357. Способ шлифования зубьев ножовочных полотен. /В.Б.Протасьев, М.В.Ушаков, Н.В.Грибов, А.А.Шипаров ( Россия ).-4 е.: ил.

92. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. - М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

93. Производство зубчатых колес: Справочник / Под ред. Б.А. Тайца. - М.: Машиностроение, 1975. - 728 с.

94. Прогрессивный металлорежущий инструмент. 4.5: Резьбообразующий инструмент. - М.: ВНИИТЭМР, 1992. - 44 с.

95. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ / О.В.Таратынов, Г.Г.Земсков, Ю.П.Тарамыкин и др.; Под ред. О.В.Таратынова, Ю.П.Тарамыкина. - М.: Высшая школа, 1991. - 423 с.

96. Проектирование трансмиссий автомобилей. Справочник / (А.И. Грише-вич, Б.У. Бусел, Г.Ф. Бутусов и др.); Под общ. ред. А.И.Гришкевича. - М.: Машиностроение, 1984. - 268 с.

97. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Геометрические особенности протяжки для обработки зубьев на плоских поверхностях напильников // Проблемы совершенствования и внедрения новой технологии на предприятиях машиностроительной промышленности: Материалы семинара. Орел: ОП ВНТО машиностроителей, 1990. С. 15 - 19.

98. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Некоторые вопросы технологии обработки рабочей поверхности напильников // Технология механ. обраб. и сборки: Сб. науч. тр./ ТулГТУ. - Тула, 1991. С. 53 - 57.

99. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Способ формообразования рабочей поверхности инструмента для обработки мелкоразмерных зубьев // Пути повышения эффективности обработки материалов резанием в машиностроении: Материалы семинара,- Л.: ЛДНТП, 1991. С. 43 - 44.

100. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А., Мосин А.В. Схемы резания при наружном протягивании мелкоразмерных зубьев // Исслед. в обл. инструм. пр-ва и обраб. металлов резанием: Сб. науч. тр./ ТулГТУ. - Тула, 1992. С. 31 - 33.

101. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А., Петров О.В. Анализ технологий получения межоразмерных зубьев на плоских поверхностях // Технология механ. обраб. и сборки: Сб. науч. тр./ ТулГТУ. - Тула, 1992. С. 9 -14.

102. Протасьев В.Б., Соловьев С.И. Червячная фреза с винтовым затыловани-ем задней поверхности // Ресурсосберегающая технология машиностроения / Материалы международной научно-практической конференции. РТМ-93.2. Москва, 1993. С. 87.

103. Протасьев В.Б., Соловьев С.И., Ушаков М.В. Конические резьбовые фрезы с винтовым затылованием задних поверхностей // Ресурсосберегающая технология машиностроения / Материалы международной научно-практической конференции. РТМ-94. Москва, 1994. С. 92.

104. Протасьев В .Б., Терешенков Ю.М. Проектирование резьбонарезных фрез с винтовым затылованием задних поверхностей зубьев // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием: Сб. науч. тр. / ТулПИ - Тула, 1990. С. 16 - 22.

105. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Герасимов A.B. Погрешности профиля червячного инструмента // Технология механической обработки и сборки: Сб. науч. тр. / ТулГУ. - Тула, 1996. С. 56.

106. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Грибов Н.В. Оценка стойкости шлифовального круга при шлифовании зубьев слесарных ножовочных полотен «по-целому» // Режущие инструменты и метрологические аспекты производства: Сб. науч. тр. / ТулГУ. - Тула, 1996. С. 45-48.

107. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Грибов Н.В. Прогрессивная технология изготовления ножовочных полотен для ручных ножовок // Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения / Тез.докладов международ.научно-технической конференции. / ТулГУ. - Тула, 1996. С. 40.

108. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Мосин A.B. Изготовление ножовочных слесарных полотен с использованием операций фрезерования зубьев // Ресурсосберегающая технология машиностроения / Материалы международной научно-практической конференции. РТМ-94. - Москва, 1994. С. 97.

109. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Мосин A.B. Технологические ограничения поля конструктивных параметров, рекомендуемых при создании САПР металлорежущего инструмента // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием: Сб. науч. тр. / ТулГУ. - Тула, 1994. С. 3-11.

110. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Пертовский И.Л. Технология формирования зубьев ножовочных полотен методом шлифования // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства: Сб. науч. тр. / ТулГУ. -Тула, 1993. С. 38.

111. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Соловьев С.И. Возможность использования винтового затылования при профилировании фрез для нарезания внутренних резьб // Ресурсосберегающая технология машиностроения / МГААТМ, Москва, 1995. С. 125 - 129.

112. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Соловьев С.И. Твердосплавные червячные фрезы для обработки мелкомодульных зубчатых колес и шлицев // Ресурсосберегающая технология машиностроения / МГААТМ,Москва, 1995.

С.117-119.

113. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Мосин A.B. Точностной анализ профиля зубьев, полученных методом винтового затылования // Технология механической обработки и сборки: Сб. науч. тр. / ТулГУ. - Тула, 1994. С. 42-47.

114. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Ушакова И.В. Возможность повышения точности червячных мелкоразмерных фрез // Повышение надежности и долговечности выпускаемой продукции технологическими методами в машиностроении / Материалы межрегион, семинара. - Орел, 1991. С. 88 - 91.

115. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Ушакова И.В. Проектирование инструментов, допускающих осевое сквозное затылование // ТулПИ, Тула, 1990. -33 с. -Деп. во ВНИИТЕМР 05.07.90, № 139-мш 90.

116. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Ушакова И.В. Технологические особенности изготовления червячных фрез с винтовым затылованием.// Пути повышения стойкости и надежности режущих и штамповых инструментов / Тез.докладов Всесоюзн. Конференции. - Николаев, 1990. С. 12.

117. Протасьев В.Б., Ушакова И.В. Мелкомодульные червячные фрезы с винтовым затылованием // Совершенствование методов расчета, конструирования и зубообработки цилиндрических и конических зубчатых, спироидных, гипоидных и червячных передач // Тез.докл.республ.научно-техн. конференции. - Ижевск, 1989. С. 22 - 23.

118. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Ушакова И.В. Фрезы с конструктивной подачей // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием: Сб. науч. тр. / ТулПИ. - Тула, 1991. С. 5 -11.

119. Протяжки для обработки отверстий / Д.К.Моргулис, М.М.Тверской, В.И.Ашихмин и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 230 с.

120. Радзевич С.П., Пелых С.Б. Непрерывное затачивание многозубых инструментов // Машиностроитель, 1992, № 10. С. 6 - 8.

121. Рассадкин М.В. Совершенствование межомодульного зуборезного инструмента // Машиностроитель, 1993, № 2. С. 4 - 5.

122. Резьбовые фрезы. // Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 3. С. //Tread mills // Cutt. Tool Eng. - 1995.- 47, № 6. С. 302. ( Англ. ).

123. Резьбовые фрезы. //Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 7. С. 52.// Helical tuvead mills // Cutt. Tool Eng. - 1996.-48, №2. C. 75. (Англ. ).

124. Резьбовые твердосплавные фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1997, № 8. С. 47.// Tread mills // Cutt. Tool Eng. - 1997.- 49, № 2. С. 56. (Англ.).

125. Резьбовые твердосплавные фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1997, № 8. С. 37.// Tread mills // Cutt. Tool Eng. - 1998.- 50, № 2. С. 52. (Англ.).

126. Резьбовые фрезы. //Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1994, № 12. С. 60./ Line of thread mills -thread mill holdens - Duramet Corp.// Mod. Mach. Shop. - 1994. - 67, № 3. - C. 280.( Англ.).

127. Резьбовые фрезы. //Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1998, № 8. С. 37.// Helical tuvead mills // Cutt. Tool Eng. - 1998.-50, №2. C. 58. ( Англ. ).

128. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. -М.: Машиностроение, 1977. -384 с.

129. Рекламный проспект: RG500 Станок для шлифования резьб и червяков с системой ЧПУ./ Reishauer AG. СН - 8304 Wallisellen - Zurich. -18 с.

130. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Изд. 3-е перераб и доп. - Киев: Вища школа, 1986. - 424 с.

131. Родин П.Р. Основы проектирования режущих инструментов. - Киев: Вы-ща школа, 1990. - 423 с.

132. Роза Л.И., Егоров В.Г. Производство напильников. - М.: Машиностроение, 1986. - 144 с.

133. Романов В.Ф. Расчет зуборезных инструментов. - М.: Машиностроение, 1969.-257 с.

134. Сидоренко А.К. Червячные фрезы. - М.: Машиностроение, 1980. - 81 с.

135. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. - М.: Машиностроение, 1979.-98 с.

136. Семенченко И.Н., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. - М.: Машгиз, 1963. - 952 с.

137. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. - М.: Машиностроение, 1981. -184 с.

138. Справочник инструментальщика / И.А.Ординарцев, Г.Ф.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А.Ординарцева. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с.

139. Справочник конструктора-инструментальщика / В.И. Баранчиков, Г.В. Боровский, В.А. Гречишников и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1994. - 560 с.

140. Справочник металлиста. В 5 т-х. Изд. 3-е перераб. и доп. / Под общ. ред. А.Н. Малова . - М.: Машиностроение, 1976.

141. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки./ Г.Л.Амитан, И.А.Байсупов, Ю.М.Барон и др.: Под общ. ред.

В.А.Волосатова. - Л.: Машиностроение, 1988. - 719 с.

142. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Изд. 4-е перераб. и доп. / Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова P.K. - М.: Машиностроение, 1986.

143. Станок универсально - заточной модель ВЗ - 205ФЗ ./Руководство по эксплуатации. - Витебск: Витебский завод заточных станков, 1991. - 142 с.

144. Станок универсальный, резьбошлифовальный модель 5К821В - 5К822В./ Руководство по эксплуатации. - М.: Московский завод координатно - расточных станков, 1977. - 120 с.

145. Твердосплавные резьбовые фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 8. С. 49.// Tread mills // Cutt. Tool Eng. - 1996.- 48, № 2. С. 78. (Англ.).

146. Тайц Б.А. Погрешности изготовления зубчатых колес.- Взаимозаменяемость и техника измерений в машиностроении. - М.: Машгиз, 1955. 284 с.

147. Тайц Б.А. Точность и контроль зубчатых колес. - М.: Машиностроение, 1972. - 368 с.

148. Татаринов В.Н., Ушаков М.В., Хлудов С.Я. Особенности обработки зубчатых профилей малых размеров // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов / Тез.докладов между-народ.юбилейной научно-технической конференции. / Россия, Тула, ТулГУ, 1997. С. 120.

149. Тульпа С.М. Резьбошлифовальные работы. - М.: Высшая школа, 1973.304 с.

150. Ушаков М.В. Рекомендации по использованию инструментов с винтовым затылованием // Проблемы теории проектирования и производства инструмента/Тез. докладов Всероссийского совещания.ТулГУ. -ТулаД995.С.45-46.

151. Ушаков М.В., Герасимов A.B. Возможности проектирования инструмента с винтовыми задними поверхностями // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов / Тез.докладов

международ.юбилейной научно-технической конференции. / Россия, Тула, ТулГУ, 1997. С. 112.

152. Ушаков М.В., Герасимов A.B. Возможности получения инструмента с винтовыми задними поверхностями // Режущие инструменты и метрологические аспекты производства: Сб. научн. тр. / ТулГУ. - Тула, 1996. С. 47.

153. Ушаков М.В., Герасимов A.B. Технологические особенности изготовления мелкоразмерных червячных фрез // Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения / Тез.докладов международ.научно-технической конференции. / ТулГУ.-Тула, 1996. С. 88.

154. Ушаков М.В., Герасимов A.B., Ушакова И.В. Особенности проектирования червячных фрез с винтовым затылованием для нарезания треугольных шлицев // Режущие инструменты и метрологические аспекты их производства: Сб. научн. тр. / ТулГУ. - Тула, 1995. С. 47 - 50.

155. Ушаков М.В., Грибов Н.В. Правка шлифовального круга с винтовой производящей поверхностью при непрерывной обработке зубьев ножовочных полотен // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов / Тез.докладов международ.юбилейной научно-технической конференции. / Россия, Тула, ТулГУ, 1997. С. 113.

156. Ушаков М.В., Грибов Н.В., Гучек Н.Е. Расчет профиля червячного шлифовального круга при обработке торцовых зубьев // Режущие инструменты и метрологические аспекты производства: Сб. научн. тр. / ТулГУ.- Тула, 1995. С. 50-54.

157. Ушаков М.В., Городничев C.B. Экспериментальная установка для определения собственных частот колебаний элементов технологической системы при фрезеровании // Режущие инструменты и метрологические аспекты производства: Сб. научн. тр. / ТулГУ. - Тула, 1995. С. 118-120.

158. Ушаков М.В., Герасимов A.B., Илюхин С.Ю. Перспективы использования многоуровневых диагностических систем // Совместная сессия и выставка

ярмарка перспективных технологий / Тез.докладов / Россия, Тула, Адм. Тульской области, Акад.инженер.наук, 1997. С. 63.

159. Ушаков М.В., Мосин А.В. Прогрессивные конструкции инструментов, изготовленных по методу винтового затылования // Ресурсосберегающая технология машиностроения / Материалы международной научно-практической конференции. РТМ-94. Москва, 1994. С. 98.

160. Ушаков М.В., Симанкин Ф.А. Испытания твердосплавных резьбовых фрез // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов / Тез.докладов международ.юбилейной научно-технической конференции. / Россия, Тула, ТулГУ, 1997. С. 117.

161. Ушаков М.В., Хлудов СЛ., Татаринов В.Н. Выбор режимов обработки профиля зубчатых муфт // Режущие инструменты и метрологические аспекты производства: Сб. научн. тр. / ТулГУ. - Тула, 1996. С. 57-59.

162. Ушакова И.В., Ушаков М.В. Определение числа переточек мелкопрофильного инструмента с винтовым затылованием // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием: Сб. научн. тр. / ТулГТУ. - Тула, 1993. С. 14 - 17.

163. Ушакова И.В. Разработка общего метода проектирования инструментов с винтовым затылованием: Дис. ... канд. техн. наук. Тула: ТулПИ, 1991. 293 с.

164. Ушакова И.В., Ушаков М.В. Анализ точности профиля зубьев червячных фрез, получаемых методом винтового затылования // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием: Сб. научн. тр. / ТулГТУ, Тула, 1992. С. 5 - 9.

165. Ушаков М.В., Ушакова И.В. Определение рациональных корней при решении задач формообразования // Исследования в области технологии механической обработки и сборки: Сб.научн.тр./ ТулПИ.- Тула, 1986. С. 57-60.

166. Ушаков М.В., Ушакова И.В., Фролов А.Н. Определение рабочего участка производящей поверхности инструмента при общем случае формообразова-

ния // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием: Сб. научн. тр. / ТулПИ. - Тула, 1986. С. 61-63.

167. Ушакова И.В., Протасьев В.Б. Профилирование червячных фрез с винтовым затылованием // Технология механической обработки и сборки: Сб. научн. тр. / ТПИ. - Тула, 1988. С. 81 - 85.

168. Феофилов Н.Д., Птицын В.В. Расчет огранки эвольвентного профиля зубчатого колеса // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием: Сб.научн.тр. / ТулПИ.-Тула, 1982.С. 106 -109.

169. Фрайфельд И.А. Расчет и конструирование специального металлорежущего инструмента. - М. - Л.: Машгиз, 1957. - 196 с.

170. Цельные твердосплавные концевые фрезы.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1998, № 8. С. 38.// Through-coolant endmills // Cutt. Tool Eng. - 1998,- 50, №2. С. 22.

( Англ. ).

171. Чередников Р.Я., Костин П.П., Горобченко Г.Т. Изготовление опиловоч-ного инструмента. - М.: Высшая школа, 1985. - 184 с.

172. Четвериков С.С. Металлорежущие инструменты. - М.: Высшая школа, 1965.-730 с.

173. Ушаков М.В., Чижов А.Б., Шадский Д.В. Особенности изготовления мелкомодульных червячных фрез с клеенными режущими элементами // Технология механической обработки и сборки: Сб. научн. тр. / ТулГУ. - Тула, 1994. С. 95 -100.

174. Шатин В.П., Шатин Ю.П. Справочник конструктора - инструментальщика. Режущий и накатной инструмент. - М.: Машиностроение, 1975. - 455 с.

175. Шлицевые протяжки.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1996, № 5. С. 53.// Benefitsof continuons contact // Metalwork. Prod. - 1995. -139. №9. C.44s. ( Англ.).

176. Шлицевые протяжки.// Технология машиностроения, Сер. 14А. Резание металлов. Станки и инструменты: Р.Ж.: 1997, № 4. С. 51.// Taking a bite out

ot broaching costs / Smith Patricaia L.// Amer.Mach.- 1996. -140, № 9. C.51 - 52. ( Англ. ).

177. Щеголев A.B. Конструирование протяжек. - М.: Машгиз, 1960. - 353 с.

178. Юрте Митчке. Фрезерное дело: Пер. с нем. - Л.: Техника и производство, 1927.-411с.

179. Якимом А.В. Абразивно - алмазная обработка фасонных поверхностей. -М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

180. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Изд. 4-е. - М.: Машиностроение, 1975. - 471 с.

181. Якухин В.Г., Ставров В.А. Изготовление резьбы: Справочник. - М.: Машиностроение, 1989. - 191 с.

182. Ящерицын П.И. и др. Тепловые явления при шлифовании и свойства обработанных поверхностей. -Минск, Наука и техника, 1973. -182 с.

Тульский государственный университет

-У

ТЕОРИЯ РАСЧЕТА И ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ С ВИНТОВЫМ ЗАТЫЛОВАНИЕМ ДЛЯ ИЗДЕЛИЙ С МЕЛКОРАЗМЕРНЫМ ПЕРИОДИЧЕСКИМ

ПРОФИЛЕМ

Специальность 05.03.01 « Процессы механической и физико -технической обработки, станки и инструмент »

ДИССЕРТАЦИЯ

на соискание ученой степени доктора технических наук (ПРИЛОЖЕНИЕ) Научный консультант - доктор технических наук, профессор

Васин Л.А.

Тула-1998

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

ПРИИЛОЖЕНИЕ...............................................3

ПРИИЛОЖЕНИЕ 1. Программы по расчету конструктивных параметров инструментов с винтовым затылованием, величины огранки, размеров срезаемых слоев, величины погрешностей по данным контроля........................................4

ПРИИЛОЖЕНИЕ 2. Результаты экспериментов..................124

ПРИИЛОЖЕНИЕ 3. Практическая реализация результатов работы. .188