Теоретические основы структурообразования, свойства и принципы выбора параметров технологии производства горячедеформированных порошковых магнитных материалов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, доктор технических наук Гасанов, Бадрудин Гасанович

• Гасанов, Бадрудин Гасанович
• доктор технических наук
• 1997

Оглавление диссертации доктор технических наук Гасанов, Бадрудин Гасанович

Оглавление

стр.

Введение

1. Деформированное состояние металла при обработке давлением пористых тел

1.1. Особенности определения деформированного состояния порошковых пористых материалов

1.2. Способы расчетного определения деформированного состояния пористого тела по параметрам макродеформации

1.3. Геометрические основы деформации частиц при обработке давлением пористых тел

Выводы по главе 1

2. Экспериментальное исследование деформированного состояния металла при обработке давлением пористых порошковых заготовок

2.1. Исследование деформированного состояния свинца на моделях

из шариков

2.2. Определение деформированного состояния металла с использованием моделей с медными цилиндриками

2.3. Исследование деформированного состояния при горячей деформации порошковых изделий сложной формы

Выводы по главе 2

3. Диффузионные процессы при гомогенизации порошковых гетерогенных систем

3.1. Особенности решений уравнений диффузии для беспористых порошковых систем

3.2. Феноменологические уравнения диффузии пористых систем

3.3. Диффузионный массоперенос в пористых двухкомпонентных взаимнорастворяемых системах

3.4. Уравнения диффузии в пористых системах

3.5. Эффективные коэффициенты взаимной диффузии в порошковых смесях

Выводы по главе 3

4. Гомогенизация в порошковых сплавах

4.1. Критерии гомогенизации порошковых материалов

4.2. Определение времени гомогенизации двухкомпонентных горячедеформированных сплавов

4.3. Гомогенизация в пористых двухкомпонентных системах

4.4. Экспериментальное определение времени гомогенизации порошковых сплавов на основе систем Fe-Ni и Fe-Cr-Co

Выводы по главе 4

5. Основы структурообразования и свойства порошковых сплавов системы Fe-Cr-Co

5.1. Классификация магнитотвердых материалов

5.2. Влияние химического состава на структурообразование и свойства порошковых железохромкобальтовых сплавов

5.3. Фазовые превращения и формирование высококоэрцитивного состояния в порошковых сплавах на основе Fe-Cr-Co

5.4. Влияние пористости на структурообразование и свойства дисперсионнотвердеющих сплавов Fe-Cr-Co

5.5. Морфология фазовых превращений при ТМО порошковых железохромкобальтовых сплавов

5.6. Зависимость структуры и свойств железохромкобальтовых порошковых сплавов от параметров термомеханического воздействия

Выводы по главе 5

6. Структурообразование и свойства горячедеформированных порошковых магнитно-мягких материалов на основе железа

6.1. Классификация и свойства порошковых магнитно-мягких материалов

6.2. Рекристаллизационные процессы при горячей деформации и отжиге низкоуглеродистых сталей и железоникелевых сплавов

6.3. Влияние режима термической обработки и состава порошков железа на свойства горячедеформированных низкоуглеродистых сталей

6.4. Влияние способа введения легирующих элементов и параметров технологии на свойства горячедеформированных электротехнических сталей и железоникелевых сплавов

Выводы по главе 6

7. Технологии производства порошковых магнитопроводов, магнитов, цельнопрессованных магнитных систем и их промышленные реализации

7.1. Производство горячедеформированных магнитопроводов

7.2. Технология получения порошковых постоянных магнитов из железохромкобальтовых сплавов

7.3. Формование, структурообразование и технология получения цельнопрессованных магнитных систем внутрирамочных электроизмерительных приборов

Выводы по главе 7

Общие выводы

Литература

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теоретические основы структурообразования, свойства и принципы выбора параметров технологии производства горячедеформированных порошковых магнитных материалов»

Введение

В машиностроении, электротехнической, электронной промышленности, радио- и бытовой технике и во многих других отраслях народного хозяйства широкое применение находят порошковые магнитные материалы на основе железа. Современная техника предъявляет возрастающие требования к их свойствам и для удовлетворения этих требований непрерывно разрабатываются новые сплавы, совершенствуются существующие технологические процессы их производства, создаются более рациональные их варианты. В числе последних методы порошковой металлургии (ПМ) занимают одно из ведущих мест, поскольку позволяют получить более чистые и точные по составу стали и сплавы [1,2], повысить их физико-механические свойства [3], значительно уменьшить или полностью исключить механическую обработку, сократить затраты материала [1-6 и др.] , разработать экологически безопасные и ресурсосберегающие технологии, снизить энергозатраты и т.д. Эффективность применения технологий ПМ при производстве магнитных материалов для различных отраслей народного хозяйства определяется:

1. Уровнем физико-механических и эксплуатационных свойств получаемых материалов, которые зависят не только от химического состава и качества используемых порошков, но и от технологических параметров, способов получения, схем формования, остаточной пористости изделий, кинетики структурообразования и режимов термической (ТО) и термомагнитной обработки (ТМО). Для обеспечения минимальной пористости и, соответственно, повышение свойств материалов наиболее перспективны методы, основанные на горячей обработке давлением прессовок из металлических порошков.

2. Степенью и уровнем использования математического аппарата для определения рациональных схем формования изделий с минимальными энерго-силовыми затратами и оптимизации параметров гомогенизации, ТО и ТМО. Составление математических моделей с выбором или разработкой наиболее адекватных реальным процессам определяющих уравнений является наиболее сложной задачей в теории

прессования порошков и обработки давлением пористых заготовок. Возможностью использования пористых заготовок оптимальной формы при получении практически беспористых и низкопористых магнитов, магнитопроводов и цельнопрессованных магнитных систем принципиально изменяет подход к проектированию заготовок и в изучении особенностей ее деформирования, а наличие пористости, снижающей в целом пластичность материала, усложняет дополнительно решение краевых задач.

3. Совершенством конструкций технологического оборудования, инструментальной оснастки, средств технологического оснащения, степенью механизации и автоматизации основных операций процесса производства изделий, контроля технологических параметров и свойств материала.

Анализ опубликованных работ показал, что в них основное внимание уделяется оптимизации химического состава порошковых материалов и изучению влияния технологических параметров на пористость изделий, соответственно, на их физико-механические свойства. Практически не исследованы закономерности формирования структуры сплавов на разных стадиях технологического процесса горячей и холодной обработки давлением пористых заготовок, недостаточно изучено влияние деформированного состояния и режимов ТО и ТМО на кинетику фазовых превращений, диффузионных и рекристаллизационных процессов в спеченных и горячеде-формированных материалах. Отсутствуют общепринятые аналитические выражения и практические рекомендации по определению времени гомогенизирующего спекания пористых двух- и многокомпонентных прессовок из порошков различного химического и гранулометрического состава и диффузионного отжига деформированных материалов с гетерогенной структурой.

В связи с вышеизложенным целью диссертационной работы является создание научных основ структурообразования горячедеформированных порошковых магнитно-мягких и дисперсионно-твердеющих магнитотвердых материалов, изучение их свойств и разработка принципов оптимизации технологии производства из них магнитов, магнитопроводов и цельнопрессованных магнитных систем с требуемым уровнем свойств.

Для достижения этой цели в работе поставлены следующие задачи:

1. Разработать методы расчета и анализа деформированного состояния металла при обработке давлением пористых тел и построить диаграммы рекристаллизации низкоуглеродистой электротехнической стали и железоникелевых сплавов.

2. Исследовать особенности протекания диффузионных процессов, разработать методы расчета эффективных коэффициентов взаимодиффузии и времени гомогенизации при спекании пористых и отжиге горячедеформированных порошковых гетерогенных систем.

3. Изучить влияние пористости и других неферромагнитных включений на кинетику распада пересыщенных растворов при термомагнитной обработке и старении дисперсионно-твердеющих сплавов и создать принципы оптимизации параметров технологии горячего прессования, ТО и ТМО магнитов из них.

4. Разработать технологию получения горячедеформированных магнитопро-водов, магнитов, цельнопрессованных магнитных систем и принципы расчета инструмента и оснастки для их производства.

Диссертационная работа выполнена в соответствии с: заданием 04.02 комплексной целевой научно-технической программы 09.011 на XI пятилетку, утвержденной Постановлением № 474/250/В232 ГКНТ СССР, Госплана и Президиума АН СССР от 12.12.80; заданием 04.07 комплексной научно-технической программы "Порошковая металлургия" Минвуза РСФСР на 1986-1990 гг.; координационного плана НИР по направлению 2.26 Академии наук СССР по проблеме "Физико-химические основы металлургических процессов"; задания 04 направления 1У.3.14 комплексной программы научно-технического процесса СЭВ на 1985-1990 гг. и на период до 2000 года; Межвузовской инновационной научно-технической программы РФ "Исследования в области порошковой технологии": межвузовской научно-технической программы РФ "Поисковые и прикладные исследования высшей школы в приоритетных направлениях науки и техники": п.т. 401 "Перспективные материалы"; 08 "Функциональные порошковые материалы", а также региональными НТП.

Автор защищает.

1. Совокупность аналитических и расчетных методов определения деформированного состояния металла при обработке давлением пористых порошковых заготовок.

2. Теорию взаимной диффузии в двухкомпонентных пористых системах, уравнения диффузии, методы определения эффективных коэффициентов взаимной диффузии и времени гомогенизирующего спекания.

3. Закономерности протекания рекристаллизационных процессов при горячей деформации и последующем отжиге низкоуглеродистых сталей и железоникелевых сплавов.

4. Теорию распада пересыщенных растворов при ТМО дисперсионно-твердеющих порошковых сплавов, влияние пористости и неферромагнитных включений на морфологию модулированных структур.

5. Технологию получения горячедеформированных порошковых магнитопро-водов, магнитов и цельнопрессованных магнитных систем, конструкций специализированных пресс-блоков, штампов и установки.

1. Деформированное состояние металла при обработке давлением пористых тел

Структура и свойства порошковых металлов и сплавов зависят от их состава, режима спекания, степени, схем, скорости и температуры деформации и параметров рекристаллизационного отжига [6]. В связи с этим, для прогнозирования свойств магнитных материалов, полученных обработкой давлением порошковых заготовок, необходимо прежде всего оценить деформированное состояние металла.

Деформацию пористой среды и, соответственно, ее деформированное состояние считается заданным, если для любой фиксированной точки металлических фаз с начальной координатой х в любой момент времени 1 известна деформация выбранных элементов в окрестностях этой точки. Такими элементами могут быть отрезки линий (волокна), площадки поверхности, объемы различной геометрической формы и др. Объемное состояние в окрестности выбранной материальной точки изотропного тела характеризуется девятью компонентами, из которых три компонента деформации сдвига попарно равны.

При холодной или горячей обработке давлением пористых заготовок деформированное состояние может быть определено по параметрам:

1. Макродеформации (деформации пористых тел), оцениваемым по изменению объема размеров и формы деформируемого пористого тела или его отдельных элементов;

2. Деформации частиц, определяемым так же как и при деформации беспористых материалов;

3. Микродеформации, характеризующим неоднородность деформации материала частиц, обусловленной неоднородностью их напряженного состояния, различием кристаллографической ориентацией и дефекностью структуры частиц и т.д. Микропластическая деформация играет существенную роль при исследовании физической природы пластической деформации, определении условных пределов пропорциональности (а 0,05 ) и пределов текучести (а 0,г) поликристаллических метал-

лов и сплавов и не может влиять принципиально на процесс структурообразования порошковых материалов, полученных горячей деформацией пористых заготовок.

1.1. Особенности определения деформированного состояния порошковых пористых материалов.

Деформированное состояние материала частиц при обработке давлением пористых тел можно определить на основе анализа условий текучести и определяющих уравнений, использования принципа о эквивалентных деформациях и изучения кинетики деформирования частиц (дискретно-контактный способ). Рассмотрим сущность этих способов и возможные области их применения.

Особенность поведения деформируемого твердого тела под действием приложенной нагрузки определяется комбинацией таких фундаментальных свойств, как упругость, вязкость, пластичность и ползучесть. В общей форме для изотропной

среды уравнения состояния (определяющие уравнения), которые связывают тензоры напряжений а у и деформаций 8 у или скоростей деформаций е-, имеют следующий вид [7]:

где а0,а}, а2,Ь0,Ь1 и Ь2 - функции инвариантов а у, 8у и еу,которые характеризуют указанные выше скалярные свойства твердого тела; 5 у-символ Кронекера (5у=1, если \='у, 5у=0, если

Реологические параметры пористых тел определяются не только свойствами материала частиц, но и их взаимодействием, взаиморасположением, количеством и формой пор. Поэтому пластичность, вязкость, ползучесть и упругость пористых тел изменяются в процессе их деформирования в результате деформационного (при холодной обработке), вязкого (при горячей обработке) упрочнения, а также в результате уплотнения или разрыхления обрабатываемой заготовки.

Для линейно-упругой среды изотропная зависимость между напряжениями и

(1.1)

деформациями имеет вид [7-10]

=ЗХеср6а +2цбу, (1.2)

где Ь0 = ЗХ, Ь) = 2ц, Ь2 = 0; А, и |И- упругие константы Ляме.

Так как уравнения, описывающие изотропное вязкое течение твердых тел, аналогичны линейным уравнениям теории упругости, то основная задача при их разработке сводится к определению сдвиговой Ць и объемной модулей вязкости

пористых тел. Такая задача была решена В.В. Скороходом [11]. Он показал, что у пористых тел коэффициенты вязкости ць и В, могут быть определены по интерполяционным формулам:

о ЗО3 с 3 о ©

где - коэффициент сдвиговой вязкости металла, © - относительная плотность.

Вычисляя диссипативную энергию через среднеквадратичные скорости деформации и коэффициент вязкости металлической фазы для случая одноосного растяжения или сжатия, получено, что уравнение для среднеквадратичной скорости деформации для случая одностороннего сжатия имеет вид [12,13,28]: ёс сгр

— =---- !---. (1.4)

йг 2© М ©

В результате решения уравнения (1.4) получено, что изотропная часть дефор-

мации металла частиц (

4

и = -3

1-©0 1-0 аг(^ -- - агс^„1

(1.5)

V у ©о V 0 у

где ©о - начальная относительная плотность пористого тела.

Относительную плотность и пористость $ порошковых изделий определяют

по формулам:

у V

© = 1п. = 1--— = 1 - $ , (1.6)

У т ^пр

где уп и ут- плотность пористого тела и металлической фазы; Уп и Упр-

объемы пор и деформируемой прессовки.

Для аналогичной схемы в рамках представлений о среднеквадратичных де-

формациях и напряжениях с учетом образования в процессе деформирования макродефектов получено несколько другие выражения для оценки среднеквадратичных вязких деформаций (й ) [12-14]: 1

и -

(1 - 3)2

1 1 ( ъ ъ\

3

У

(1.7)

Выражения типа (1.5) и (1.7) могут быть использованы для определения и в случае, когда при деформации изменяется только объем пористого тела в результате уплотнения, т.е. если и является функцией пористости.

Уравнения состояния ползучести изотропного пористого тела нелинейно зависят от пористости при одноосном нагружении [15]: _ ВРП

ёГ ~ 03+2(п+1)' (1'8)

где В - характеризует скорость ползучести металла частиц; п - показатель степени в уравнениях ползучести; Р - давление на торцах прессовки, Р = а02- а - среднеквадратичные напряжения. В [11] показано, что а = Р • л/1 + 30 / 2©2. Из формулы (1.8) можно определить диагональные компоненты тензора деформации, если известны законы (функции) изменения В, п, © от времени нагружения.

В основу уравнений состояния пластически деформируемой пористой среды лежат условия пластичности, условия упрочнения и ассоциированный закон течения. Связь между деформациями и напряжениями по деформационной теории пластичности в случае простого нагружения для деформируемой среды устанавливают

из соотношения [7,8,16-18]:

£у=Каср5у+Ф-8у, (1.9)

где К - модуль объемного сжатия, аср- среднее напряжение, Б у - девиатор напряжений. Величина Ф для нелинейной деформации может быть константой и в общем виде Ф зависит от интенсивности касательных напряжений Т, интенсивности деформации сдвига Г, интенсивности деформации си и от типа напряженного состояния м* [17-19]:

3 8,

8у - Кстср5^ + бу,

еу =Кстср8у+^:(стд-аср5д)

и (1.10)

2Т

Уравнения (1.10) неоднозначны и применяют для определения напряженного состояния если известны8у. Для этого необходимы дополнительные соотношения

Г = ^Т), которые можно получить из условий текучести пористых тел [20-24].

Для деформируемых пористых тел в необратимых процессах деформации соотношения между деформациями и напряжениями нелинейны [25-27] и для конечных деформаций девиатор напряжений не пропорционален девиатору деформаций. Однако девиатор деформаций, вычисленный на бесконечно малом отрезке времени,

пропорционален девиатору напряжений. В этом случае деформированное состояние описывается тензором скоростей деформации е^, компоненты которого определяют

или как производные по времени компонент тензора малых деформаций с1£ц, или

как производные скоростей перемещения V; по соответствующей координате [8,19]:

(ж ял/Л аи

^ (1.11) СП

* (л \ Чду1 84I в:: =- 08:=; в::=--~ +-1

4 (ИЛ }) 4 2^ дхи

где ёЦ - компоненты вектора приращений смещений.

Для определения сЦ или е^ нужны также дополнительные соотношения, вытекающие из реологических особенностей среды и различных принципов. Согласно принципа максимума работы пластической деформации (принцип максимума Мизе-са) в любой точке тела, где происходит деформация, действительные напряжения

при заданных скоростях деформации дают максимум удельной скорости диссипации энергии а у е^ (функция приращения работы пластической деформации ¿А) по

сравнению со всеми допустимыми напряжениями. Для пористых тел, полагая, что в пространстве напряжений вектор приращения деформации направлен по нормали к поверхности текучести, а ассоциированный (с условием пластичности) закон течения имеет вид [20]:

^ ,,/л Л т\ ¿8: 2а, - а9 - Со + 2а1,

¿е{=йХ(2<51-е2-а3+2а11), —^ - —*--2-Ц (1.12)

а© 601! а

которое совместно с условием текучести

33 2 + ос!2 = |3т5 (1.13)

устанавливает соотношение между напряжениями и деформациями. Параметр пористости а в формуле (1.12) связывает напряжения и деформации. Здесь I) и 12- первый и второй инварианты тензора напряжений; а1? а2 и а3- главные напряжения;

а и (^-параметры, учитывающие пористость:

,/-12

а

1 4

1п(1-0)

э=

З©7

3-2(1-0)

/4

(1.14)

По формуле (1.12) могут быть вычислены диагональные компоненты тензора деформации пористых тел (макродеформации), если в соответствующих направлениях известны законы изменения пористости и значения главных напряжений.

В работах Штерна М.Б. [26,27] показано, что для пластически уплотняемого тела с поверхностью нагружения в виде эллипсоида напряжения сг у могут быть вы-

ражены через скорости деформаций следующим образом:

аг

Кп •%/©

9eij +

У-^фкрЗу

(1.15)

fq>rz + yecp

где (р и ц/ - функции пористости, имеют такой же смысл, как и параметры а и (3 в выражениях (1.12) и (1.13).

Очевидно, что зависимости (1.10), (1.12), (1.15) и их модификации взаимно неоднозначны, т.к. если известно напряженное состояние, то по ним не может быть определено деформированное состояние. Кроме того необходимо найти дополнительные соотношения или выдвинуть различные гипотезы для оценки а и ¡3 или ф и В частности, необходимо установить характерные закономерности изменения плотности (пористости) при прессовании порошков или при деформации пористых заготовок [29-33 и др.].

В процессах прессования и обработки давлением пористых заготовок важнейшую роль играет условие пластичности, которое в сочетании с определяющими уравнениями позволяет рассчитать напряженное состояние пористого тела по из-

вестным компонентам тензора деформаций и скоростей деформаций. Наибольшее распространение получили условия пластичности эллипсоидального типа [20,34-40]:

= А(0)аи + В(0)а2р = а2 ; (1.16)

^(т,аср,0,Хк) - 312 + аТ? = (За2 ; => а2 + 9аа2р - Ра2 = 0, (1.17)

где А(@) и В(©)- функции пористости; ат- предел текучести металла; Кп, Хк" параметры, показывающие влияние пористости, степени упрочнения металла и других факторов на предел текучести. Анализ, области применения и экспериментальная проверка уравнений (1.16) и (1.17), а также способы определения параметров а, (5, ф, ц), А(0),В(@) и Кп - приведены и в других работах [41-45]. Трудность точного выбора условий пластичности, соответственно, оценки Кп и напряженно-деформированного состояния связана с непороговым характером пластической деформации высокопористых металлов.

Для пористых сред допредельная пластичность должна быть существенной из-за концентраций напряжений возле пор. При наложении на такой материал внешних нагрузок интенсивность полей напряжений в зонах межчастичных контактов и на поверхности пор существенно отличается от средних напряжений. Это вызывает неоднородность деформаций и также исключает определение деформированного состояния по условию пластичности, если известно напряженное состояние.

Особое место в механике пористых тел занимает принцип эквивалентности, согласно которому все свойства беспористого материала в микрообъемах совпадают со свойствами макроскопического беспористого поликристаллического материала [34]. К установлению эквивалентных характеристик пористых тел можно подходить с различных позиций [16,27,34,41,46 и др.]. Одна из них использование постулата В.В.Скорохода об однозначности диссипативной функции, была использована при построении теории пластичности упрочняющего пористого материала [26,27] и для определения эквивалентных деформаций и напряжений порошковых материалов [47,48].

Как известно [49], один из способов определения степени пластической деформации является оценка всей накопленной частицей материала пластической де-

формации в течении некоторого отрезка времени, которая подсчитывается вдоль траектории движения частицы. В этом случае определяется интенсивность конечных деформаций

I 1 [2

= Ще^-Зе^ (1.18)

где еи - интенсивность скоростей деформаций. Величина

= /Л||<1 =

(1.19)

называется параметром Удквиста или эквивалентной деформацией, принимается за меру упрочнения и характеризует накапливаемую частицей пластическую деформацию. В частности, для идеально-пластического тела [48]

-......

6*. = = (1.20)

Выражение (1.20) можно записать и в следующем виде [31]

г

= + Ф(Э)Ге (11. (1.21)

о

Здесь еср -скорость относительного уплотнения, Ге - скорость формоизменения.

Зависимости (1.20) или (1.21) возможно использовать для определения эквивалентной деформации, если еср и Ге известны как функции координат и времени,

т.е. должны быть заданы компоненты тензора скоростей деформации. Для неустановившейся деформации определить е^ практически очень сложно. Аналогичное

формуле (1.21) выражение для определения ( £экв

) предложено в работе [46]

полагая, что пористое тело и металл в равнонапряженном состоянии. При этом не уточняется характер соотношений между деформациями и напряжениями и их приращениями.

Функции пористости а и (3 (ф и ц/) оказывают различные влияния на напряженно-деформированное состояние материала. Так функция а(ср) учитывает влияние среднего напряжения и совместно с функцией (3(ц/) позволяет получить истинные механические характеристики материала. На а и (3 влияют способы получения материала, размеры и формы частиц порошков и т. д. [50]. Поэтому для оценки влияния

указанных факторов, а также размеров и формы пор для разных материалов в условие пластичности (1.17) предложено вводить постоянные шип [20,37,41]. В этом случае условие пластичности имеет следующий вид:

а2 + 9оста2р -(32п+1а^ =0. (1.22)

Используя принцип эквивалентности и определяя приращение показателя упрочнения с1А, Петросян Г.Л. показал, что эквивалентное приращение пластических деформаций для изотропного тела

а-^ =-ч^2+(*, -¿4+■ (1-23)

где с18| - главные компоненты приращения пластических деформаций пористого тела. При одноосном сжатии цилиндрических образцов из (1.23) следует, что

(З2"-0'5 • сЦ

+ 0С1

По деформационной теории пластичности пористых материалов связь между напряжениями и деформациями в соответствии принципа эквивалентности имеет вид [41]

ds3kB=—?—L- (1-24)

л/1 ' ~т

_ Зеэкв

О ii

4 2р2паэкв

ay -(l-2aj1)acp5ij

(1.25)

Формулы (1.23) - (1.25) позволяют определить усредненные значения деформации металла для однородного деформированного тела при различных схемах уплотнения и обработке давлением пористых заготовок, если известны dsb оэкв, а

также а, ¡3, m и п. Так как последние параметры изменяются непрерывно в процессе деформации, то для оценки деформированного состояния металла необходимо иметь дополнительные функции. Наиболее простыми и обоснованными являются предложенные в работе [51] следующие функции пористости:

у4

» 0.26)

Широкое распространение получили также расчеты с использованием а и р в другом виде [24]:

а = ад"1, Р = (1-3)2\ (1.27)

Однако величины тип нужно определить для каждого материала экспериментально и существенно зависят от реологических характеристик пористых тел. Особенности определения шип для некоторых металлов указаны в монографии [41]. Кроме этого в процессе деформации изменяется не только пористость, но форма и размеры пор, увеличивается их роль как концентраторов напряжений. Эти факторы практически не учитываются, хотя в работах [40,46] предложен критерий пластичности с учетом внутренних напряжений, обусловленных неоднородностью напряженного состояния порошковых частиц.

Особый интерес представляет изучение кинематики пластической деформации металла в зонах межчастичных контактов. Джонс В.Д. [52] показывает, что в соответствии с уравнением Герца нагрузка, необходимая для пластического течения металла в зоне контакта, весьма мала. Ссылаясь на расчеты Боудена и Тейлора, он приводит, что для шероховатостей на поверхности меди с радиусом закругления 10"6 м

о

эта нагрузка составляет около 2,5x10" Н. Таким образом, даже собственный вес порошка может вызвать пластическую деформацию в точке контакта. Однако, площадь контакта и объем пластически смещенного металла при этом очень малы. Поэтому в зависимости от преобладания того или иного механизма принято условно различать несколько стадий при прессовании порошковых материалов, которые характеризуются соотношением структурной и пластической деформации частиц [53,54]. На границу этих стадий, обычно оцениваемую по величине относительной плотности в данный момент, влияет не только напряженное состояние, но и вид материала, гранулометрический состав и форма порошков, температурно-скоростной режим формирования и т.д. Этим объясняется трудность оценки истинных значений компонент тензора деформации металла в разных точках и, связанные с этим, неизбежность количественных расхождений при их определении. Поэтому во всех случаях при определении деформированного состояния пренебрегают структурной деформацией. Это относится и к случаям разработки определяющих уравнений и условий пластичности пористых тел, рассмотренных выше.

Балыпин М.Ю. полагал, что доля пластически деформированного металла при

прессовании порошков не превышает 0,3-0,35 [53]. Исходя из расчетно-экспериментальных данных получено, что при относительной плотности прессовки, близкой к единице, для порошка свинца объемная доля пластически деформированного металла составляет 0,21, а для порошка меди-0,3 [54].

Для определения усредненной степени относительной пластической деформации частиц при холодном статическом прессовании порошков Жданович Г.М. [55] предложил следующую формулу:

деформация прессовки при 0=1, относительная степень деформации частиц по

нормали к поверхности межчастичных контактов. Вычисленное по формуле (1.28) значение 8! при 0=1 составляет 13,9%.

В соответствии с выводами экспериментальной работы [56], степень пластической деформации при прессовании порошков железа не превышает 12%. Сравнивая изменение микроискажений кристаллической решетки (Аа/а) компактного никеля при прокатке на определенную величину степени деформации и при прессовании порошковых образцов установлено, что степень пластической деформации частиц порошков никеля достигает 60-80% [57].

Представляют интерес работы [58-63], посвященные исследованию кинематических и динамических особенностей деформаций в межчастичных контактах. Эти исследования позволили вывести условие пластичности высокопористых материалов и установить закономерности распределения пор при различных схемах обработки пористых заготовок [59,62]. В качестве величины деформации материала порошка здесь принято относительное изменение площади контакта, которая в некоторой степени характеризует приращение деформаций металла, но не позволяет оценить его деформированное состояние. Однако, модель деформации пористых тел, предложенная авторами, позволила бы оценить деформированное состояние частиц

в результате некоторых преобразований и дополнений.

Таким образом, анализ расмотренных работ показывает, что:

- определяющие уравнения для различных моделей совместно с условиями текучести могут быть в основном использованы для оценки напряженного состояния, если заданы компоненты тензора деформаций и скоростей деформаций;

- предположение об однородности напряженно-деформированного состояния при разработке приведенных моделей позволяет определять только усредненные значения степени деформации, если известны функции пористости, и не учитывает кинетику деформации частиц;

- аналитические выражения (1.5), (1.7), (1.28) и другие могут быть использованы для оценки деформированного состояния металла при обработке давлением пористых заготовок и прессовании порошковых смесей в случае изменения объема пористых тел, т.к. они являются в основном функциями пористости. При значительной пластической деформации, связанной с изменением формы и объема деформируемого тела, необходимо учитывать и установить связь между компонентами макродеформации и деформации металла частиц;

- уравнения типа (1.20) или (1.21) практически сложно использовать для оценки деформированного состояния металла при неустановившейся деформации, т.к. должны быть заданы компоненты тензора скоростей деформации, а для определения эквивалентной деформации по формулам (1.23)-(1.25) необходимо экспериментально определить значения тип для каждого материала в заданном интервале пористости.

1.2. Способы расчетного определения деформированного состояния

пористого тела по параметрам макродеформации

Принципиальное отличие деформации пористого тела от компактного заключается в том, что в процессе обработки давлением форма и объем заготовки изменяются в результате деформации материала частиц (металлического каркаса) и пор.

Если поры считать как некую фазу, а под материальной частицей подразумевается области, включающие поры и частицы порошка, отражающие физико-механические свойства пористого тела, то это тело позволяет рассматривать как континуум и ввести соответствующие континуальные представления [7,38]. Отсюда вытекает, что процесс деформации пористой заготовки можно рассматривать на основе использования законов механики сплошных сред, соответственно, определить параметры, характеризующие деформацию, по изменению геометрии. Определяемые таким образом компоненты тензора деформации очевидно не характеризуют процесс деформации материала частиц, тогда как структура и свойства порошковых материалов зависят от степени деформации металла и качества межчастичных связей. Следовательно, необходимо разработать дополнительные соотношения на основе изучения механизма деформации частиц и определить при этом геометрические и кинематические параметры.

С целью оценки геометрических и кинематических параметров в процессе деформации пористые заготовки разбивают на "представительные" элементы заданной геометрической формы и устанавливают их начальные, промежуточные и конечные состояния. Для этого рассматривают изменение длины квазиматериальных волокон, характеризующие выбранный элемент, а также углов между ними [8-10,19]. В частности, можно выделить в пористой заготовке до деформации "представительный" элемент в виде малого параллелепипеда с ребрами йщ, грани которого параллельны координатным линиям (рис. 1.1,а). Используют также цилиндрическую систему координат (рис. 1.2).

Допустим, что при деформации этот элемент заготовки переместился относительно неподвижной системы отсчета х;, изменились длины ребер и исказились первоначально прямые углы между ними (рис. 1.1,6). Начальные координаты узловых

точек в момент 1=0 обозначим а;, а в текущий момент-х;. Компоненты тензора деформации пористой заготовки (макродеформации) 8^ материальных волокон в основном определяют через векторы перемещения и" [7,8,16]. Из рис. 1.1 очевидно, что

Рис. 1.1. Конечная деформация элемента объема (а и б) и волокна (в) пористого тела в ортогональной системе координат

Рис. 1.2. Конечная деформация элемента объема пористого тела в цилиндрической системе координат

с!Хп = ёап+<Ю\

В качестве меры возьмём относительную степень деформации:

ёХ - Ш ёх 8 =—=

т

№

(1.29)

(1.30)

Деформацию материального волокна МоТЧо показывают в переменных Ла-гранжа (а,-) и Эйлера (х;). При Лагранжевом описании деформации независимыми являются начальные координаты точек Мо и N0 (аь а2, а3), а при Эйлеровом описании- конечные координаты точек М и Щхь х2, х3). Так как

(1х

дхк дхк

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Гасанов, Бадрудин Гасанович

Общие выводы

1. Установлена аналитическая связь между компонентами тензора деформации 8 у частиц порошка с вектором перемещения характерных точек элемента деформируемого пористого тела с учетом изменения его плотности. Выведены формулы, позволяющие определить 8 у через диады, как скалярные произведения векторов базиса в сопутствующей системе координат, на основе которых разработаны способы определения компонент тензора деформации материальных точек частиц порошка.

2. Предложен способ экспериментального определения степени деформации металла при обработке давлением порошковых заготовок. Установлено, что для определения £м материальных волокон частиц, совпадающих с направлением нормалей к их контактным поверхностям, при остаточной пористости прессовок более 25-27% могут быть использованы формулы (1.7) или (1.28). При горячей или холодной деформации пористых заготовок, а также при получении низкопористых прессовок, когда структурной деформацией можно пренебречь, хорошее совпадение экспериментальных и расчетных значений £м достигается в случае их определения по формулам (2.18) и (2.20), разработанным автором.

3. Обосновано, что в пористых гетерогенных системах дифффузионные процессы обусловлены градиентом химических потенциалов компонентов и при составлении уравнений диффузии необходимо учитывать наличие нескомпенсированных потоков атомов из выпуклых зон пор в вогнутые. Поэтому кривизна поверхности частиц и радиус контактного перешейка, связанное с ней лапласовское давление существенно влияют на массоперенос при спекании и для оценки значений кинетических коэффициентов уравнений диффузии пористых систем могут быть использованы косвенные методы, включающие изучение вклада каждого из механизмов массопереноса, характерных для таких систем, на скорость диффузионных процессов.

4. Выявлено, что в пористых бинарных системах диффузионные потоки в области межчастичных контактов в основном зависят от парциальных коэффициентов поверхностной диффузии, удельной поверхностной энергии и обратно пропорциональны квадрату радиуса кривизны контактного перешейка взаимно растворяющихся частиц.

5. Составлены уравнения диффузии пористых систем, описывающие распределение концентраций компонентов в зоне контакта разнородных частиц, на основе которых предложены формулы для определения коэффициентов взаимной диффузии в порошковых сплавах (О п) и эффективных коэффициентов взаимной диффузии (П зфф). Впервые предложено аналитическое выражение, позволяющее определить

В п, если известны объемные и поверхностные химические коэффициенты диффузии компонентов, а также коэффициенты поверхностного натяжения и пористость прессовок.

6. Разработаны способы определения времени гомогенизирующего спекания пористых двухкомпонентных систем с учетом гранулометрического состава порошков, концентрации и парциальных коэффициентов диффузии компонентов, степени пластической деформации частиц, исходной и конечной плотности изделий. Впервые аналитически и экспериментально обосновано, что при оптимизации режима гомогенизации гетерогенных систем гранулометрический состав порошков целесообразно выбрать в соответствии с их параметрами диффузии. Для снижения ^ спекаемых изделий размер частиц порошков-компонентов с более высоким коэффициентом гете-родиффузии (С А) должен быть меньше, чем у компонентов с более низким значением (О в), пропорционально отношению С А Д) в .

7. Установлено, что П п возрастает с увеличением исходной пористости прессовок до 30-35 % и снижается при ее дальнейшем увеличении. На основании микро-рентгеноспектрального анализа распределения компонентов в спеченных и горячеде-формированных сплавах систем Ре-№ и Ре-Сг-Со показано, что при определении 1;г по формулам (4.30), (4.39) и (4.41) получена удовлетворительная корреляция расчетных и экспериментальных значений V

8. Экспериментально показано, что наилучшим сочетанием магнитных и механических свойств обладает порошковые сплавы, по содержанию кобальта которые условно делятся на три группы: низкокобальтовые (10-12% Со) с концентрацией

27-29% Сг и легированные ниобием (1,5-2%); среднекобальтовые (15-16% Со и 25-26% Сг), легированные молибденом (3-4%) и высококобальтовые (20-23% Со и 29-30% Сг), легированные кремнием (1,0-1,5%) или молибденом (3-4%). Выявлено, что Сг, а также легирующие добавки 81, №>, V и другие активные к кислороду элементы целесообразно ввести в шихту в виде лигатур, выплавленных в индукционных печах, а спеченные пористые заготовки из указанных сплавов необходимо перед горячей деформацией обработать на вибромашинах или в галтовочных барабанах для закрытия поверхностных пор.

9. Построены фрагменты политермических сечений системы Бе-Сг-Со при введении в сплавы ниобия, молибдена и кремния, а также кинетические кривые фазовых превращений для оптимизации режима закалки на а-твердый раствор. Впервые обосновано, что наложение концентрационных флуктуаций и фазовых напряжений стимулирует образование кластеров ближнего порядка и зародышей у-фазы при горячей деформации пористых заготовок, что обуславливает необходимость проведения высокотемпературного (диффузионного) отжига перед закалкой на твердый раствор.

10. Сформулированы основные закономерности структурообразования спеченных и горячедеформированных железохромкобальтовых магнитотвердых сплавов. На основе расчетных данных обосновано, что анизотропия формы выделений сильномагнитной фазы при ТМО дисперсионно-твердеющих сплавов определяют в основном магнитостатическая (Ер) и межфазная градиентная энергия (Е8) и наибольший эффект ТМО достигается при проведении ее в области температур начала распада пересыщенного твердого раствора, т.к. при этом Е3

11. Впервые теоретически и экспериментально показано влияние пористости и неферромагнитных включений на кинетику а—»с^+аг-распад. Предложены формулы, позволяющие оценить критический радиус пор, у которых при ТМО образуются замыкающие домены, влияющие на морфологию продуктов спинодального распада и на магнитные свойства железохромкобальтовых сплавов.

12. Построены диаграммы рекристаллизации второго рода горячедеформиро-ванной нелегированной низкоуглеродистой стали и железоникелевых сплавов - пермаллоев, а также диаграммы их рекристаллизации, показывающие связь между размером зерна, степенью деформации металла и температурой отжига после ДГП, которые позволили прогнозировать свойства магнитопроводов из них и оптимизировать параметры технологии получения низкопористых магнитно-мягких материалов. Показано, что размер их зерна зависит не только от степени термомеханического воздействия и режима отжига, но и гранулометрического состава и качества порошков железа и никеля. Наиболее высокие магнитные свойства горячедеформированных же-лезокремниевых электротехнических сталей получены при введении кремния в виде лигатуры с железом с его содержанием не более 20%. Разработана технологии производства и технические условия на материал и изделия - магнитопроводов 16 наименований, что позволило получить экономический эффект 670 тыс. руб. в год (в ценах 1991 года).

13. Разработана технология получения горячедеформированных порошковых сплавов Х28К12Б, Х26К15МЗ, Х28К20С и магнитов из них 6 наименований и цельно-прессованных магнитных систем внутрирамочных измерительных приборов с высоким комплексом свойств. На основе фрактографического анализа показано, что в результате образования мелкодисперсной модулированной структуры при ТМО существенно возрастает твердость и прочность указанных сплавов, а после старения преобладает хрупкое разрушение. Экономический эффект от внедрения порошковых магнитов трех наименований составил 323,58 тыс. руб. в год. Созданы схемы формования и принципы расчета и проектирования загрузочных устройств шихты для получения биметаллических изделий с вертикальными слоями, что позволило производить в автоматическом режиме магнитные системы различных конструкций. Внедрение новой технологии производства магнитных систем измерительных приборов позволило получить экономический эффект 240 тыс. руб. в год (в ценах до 1991 г).

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Гасанов, Бадрудин Гасанович, 1997 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Андриевский P.A. Порошковое материаловедение. - М.: Металлургия, 1991. - 205 с.

2. Анциферов В.Н., Акименко В.Б., Гревнев Л.М. Порошковые легированные стали. -М.: Металлургия, 1991. - 318 с.

3. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. - М.: Металлургия, 1977. - 216 с.

4. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Порошковые стали и изделия. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1990. - 319 с.

5. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения: Справочник / И.М. Федорченко, И.Н. Францевич, И.Д. Радомысельский и др. - Киев: Наук. Думка, 1985. - 624 с.

6. Айзенкольб Ф. Успехи порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1969. - 540 с.

7. Илюшин A.A. Механика сплошной среды. - М.: Изд-во МГУ, 1978. - 287 с.

8. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1980.-456 с.

9. Качанов Л.М. Основы теории пластичности и ползучести. - М.: Наука, 1969. - 420 с.

Ю.Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. - М.: Высшая

школа, 1968. - 512 с.

11.Скороход В.В. Реологические основы теории спекания. - Киев: Наукова думка, 1972,- 150 с.

12.Скороход В.В., Мартынова И.Ф. Особенности необратимой деформации спеченного пористого тела из упрочняющегося пластичного металла. Сообщ. 1. // Порошковая металлургия. - 1977. - №4. - С. 70-74.

13.Скороход В.В., Мартынова И.Ф., Шкляренко В.П. Особенности необратимой деформации спеченного пористого тела из упрочняющегося пластичного металла. II. Экспериментальная часть. // Порошковая металлургия. - 1977. - №5. - С. 62-69.

14.Скороход В.В., Тучинский Л.И. К вопросу об энергозатратах на уплотнение пористых тел. // Порошковая металлургия. - 1978. - №9. - С. 16-20.

15.Ковальченко М.С. Теоретические основы горячей обработки пористых материалов давлением. - Киев: Наукова думка, 1980. - 240 с.

16.Малинин Н.Н. Прикладная теория пластичности и пластичности. - М.: Машиностроение, 1975. - 400 с.

17.Седов Л.И. Механика сплошной Среды: В 2-х том. - М.: Наука, 1970. - Т.1, 492 е.; Т.2, 568 с.

18.Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров: Пер. с англ. - М.: Машиностроение, 1979. - 568 с.

19.Аркулис Г.Э., Дорогобид В.Г. Теория пластичности. - М.: Металлургия, 1987. -

352 с.

20.Грин Р.Дж. Теория пластичности пористых тел // Механика. - 1973. - № 4. - С. 109-120.

21.Лаптев A.M. Построение деформационной теории пластичности пористых материалов. - Изв. вузов. Сер. Машиностроение, 1980, № 4, С.153-156.

22.Kuhn Н.А., Downey C.L. Deformation Characteristics and Plasticity Theory of Sintered Powder Materials. // Int. Jour, of Powder Metallurgy. - 1971. - № 1. - P. 15-25.

23.0yane M., Kawakami Т., Shima S. Plasticity Theory for Porous Metals and Application.

// J our. of Jap. Soc. of Powder and Powder Metallurgy. - 1973. - 20, № 5. - P. 142-146. 24.Shima S., Oyane M. Plasticity Theory for porous metals // Int. J. Mech. Sci. - 1976. - 18. -№6.-P. 285-291.

25.Мартынова И.Ф., Скороход В.В., Штерн М.Б. Исследование радиального и осевого уплотнения пористого тела методами механики сжимаемого континуума. Сообщ. II. Уплотнение пористых цилиндров в условиях ограничения пассивной деформации. // Порошковая металлургия. - 1979. - № 10. - С.20-24.

26.Штерн М.Б. Определяющие уравнения для упрочняемых пористых тел. // Порошковая металлургия. - 1981. - № 4. - С.17-23.

27.Мартынова И.Ф., Штерн М.Б. Уравнение пластичности пористого тела, учитывающее истинные деформации материала основы. // Порошковая металлургия. -1978. - № 1. - С.23-29.

28.Скороход B.B. Среднеквадратичные напряжения и скорости деформации в вязко-деформируемом пористом теле. // Порошковая металлургия. - 1965. - № 12. - С. 31-35.

29.Перельман В.Е., Перлин П.И., Роман О.В. Расчет полей напряжений и плотностей при формовании порошков. // Порошковая металлургия. - 1971. - № 9. - С. 14-18.

30.Влияние схемы прессования напряженно-деформированное состояние изделий типа втулок. Сообщ. II. Методы расчета распределений напряжений и пористости / М.Б.Штерн, Е.П.Печентковский, И.Д.Радомысельский и др. // Порошковая металлургия. - 1978.-№ 4. - С. 19-20.

31.Михайлов О.В., Штерн М.Б. Учет разносопротивляемости растяжению и сжатию в теориях пластичности пористых тел. // Порошковая металлургия. - 1989. - № 2. -С.11-17.

32.Кипарисов С.С., Перельман В.Е., Роман О.В. Закономерности уплотнения порошковых материалов. // Порошковая металлургия. - 1977. - № 2. - С.39-42.

33.Сегал В.М., Резников В.И., Малышев В.М. Изменение плотности пористых материалов при пластическом формоизменении. // Порошковая металлургия. - 1979. - № 7. - С.6-11.

34.Скороход В.В. Актуальные проблемы континуальной теории и структурного моделирования процессов деформации порошков и пористых тел. // Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. - Киев: Наук, думка, 1980. - С.6-11.

35.Смыслов А.Ю. К теории пластичности пористых тел. // Изв. вузов Машиностроение, 1980. - №4. - С.107-110.

36.Лаптев A.M. Критерии пластичности пористых металлов // Порошковая металлургия. - 1982.-№ 7. - С. 12-18.

37.0yane М., Shima S., Kono Y. Theory of plasticity porous metals // Bull. ISME; - 1973. -№99.-P. 1254-1262.

38.Феноменологические теории прессования порошков / Штерн М.Б., Сердюк Г.Г., Максименко Л.А. и др. - Киев: Наук, думка, 1982. - 140 с.

39.Мидуков В.З., Рудь В.Д. Экспериментальные исследования пластических деформаций пористых тел. // Порошковая металлургия. - 1982. - № 8. - С. 10-16.

40.Мидуков В.З. Влияние внутренних напряжений на критерии пластичности пористых металлов. // Порошковая металлургия. - 1991. - № 1. - С. 1-7.

41 .Петросян Г.Л. Пластическое деформирование порошковых материалов. М.: Металлургия, 1988. - 152 с.

42.0yane M., Sehima S., Tabata T. - Journ. of Mechanical Working Technology. - 1978. -№ 1. - P.325-341.

43.Кременский Н.Г. Пластическое деформирование пористого листа // Изв. вузов. Машиностроение. - 1977. - № 4. - С.158-163.

44.Hirschvogel M. Beitrag zur Plastizitäts teorie poröser Kompressibler Materialen mit Anwendung in der Pulvermettallurgie. / Dr. Jug. Diss. - Stutgart (TH). - 1975. - 103 p.

45.Лещинский B.M., Сегал B.M., Блохин А.Г. Определение функций пористости условия пластичности порошкового тела при простом нагружении // Порошковая металлургия. - 1990. - № 12. - С.15-17.

46.Мидуков В.З. Кривые упрочнения пористых материалов. // Порошковая металлургия. - 1990. -№ 11. - С. 1-6.

47.Штерн М.Б. Эквивалентные деформации и напряжения порошковых материалов. Сообщ. I. Связь эквивалентной деформации пористых тел с локальными характеристиками и реологическими свойствами твердой фазы. // Порошковая металлургия. -1987. - № 1. - С. 18-22.

48.Штерн М.Б. Эквивалентные деформации и напряжения порошковых материалов. Сообщ. II. Связь эквивалентной деформации пористых тел с макроскопическими деформациями. // Порошковая металлургия. - 1987. - № 2. - С.20-25.

49.Пластичность и разрушение. / Колмогоров В.Л., Богатов A.A., Мигачев Б.А. и др. -М.: Металлургия, 1977. - 366 с.

50.Белов C.B. Пористые материалы в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1976. -183 с.

51.Скороход В.В., Тучинский Л.И. Условие пластичности пористых тел. // Порошко-

вая металлургия. - 1978. - № 11. - С.83-87.

52.Джонс В.Д. Основы порошковой металлургии. Прессование и спекание. - М.: Мир,

1965. - 403 с.

53.Балыпин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. - М.: Металлургия, 1972. - 335 с.

54.Косович В.А., Седых B.C., Скоромнова B.C. О пластической деформации в процессе прессования металлических порошков. / В сб. Технология машиностроения. -Волгоград, 1971. - С.63-66.

55.Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков. - М.: Металлургия, 1969.-264 с.

56.Hurschon М., Gareu M.W. Intern. J. of Metalls. - 1963. - № 11. - P.l 143-1149.

57.Мартынова И.Ф., Скороход B.B., Солонин С.М. Пластическая деформация при прессовании порошков пластичных металлов. // Порошковая металлургия. - 1974. -№ 3. - С.40-46.

58.0sacada К., Shima. Analytical methods for plastic Working of sintered metals. / Int.

Pulvermetallurgische Tagung. Dresden, 1977, Vorträge, P.l 1-16. 59.Витязь П.А., Гуревич A.A. Капцевич B.M. и др. Деформирование спеченных высокопористых материалов. В кн.: Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. - Киев: Наук, думка, 1985. -С.152-158.

60.1sutsumi I. Arrangements of uniformly sized particles in a porous bed. - Powder Techn. -1973. - № 7. - P.181-188.

61.Arzt E., Fischmeister H. Fundamental Aspect of the Compaction of Metal Powders. // Memoires Sientifiques de la Revue de Metallurgie. - 1979. - V.76. - № 10. - P.573-579.

62.Витязь П.А., Шелег В.К., Капцевич В.М. К вопросу деформирования спеченных фильтрующих материалов. / В кн. Формование порошковых материалов. - Л.: , 1979.-С.13-17.

63.Витязь П.А., Шелег В.К., Капцевич В.М., Кусин P.A., Гуревич A.A. Условие пластичности анизотропных высокопористых порошковых материалов. // Порошковая

металлургия. - 1984. - № 9. - С. 1-5.

64.Петросян Г.Л., Эдиляи К.Н. Анализ Основных характеристик процесса уплотнения спеченных материалов. // Порошковая металлургия. - 1990. - № 2. - С.9-12.

65.Павлов В.А., Носенко М.И. Исследование горячей деформации и уплотнения порошковых металлов. // Порошковая металлургия. - 1988. - № 1. - С.1-6.

66.Николаенко А.Н., Ковальченко М.С. Анализ случайной упаковки идентичных частиц. Сообщения 1-4. // Порошковая металлургия. - 1985. - № 11. - С.38-41; №12. -С.38-40; 1986. - № 1. - С.30-32; № 2. - С.22-27.

67.Велик В.Д. Связь между плотностью упаковки и координационным числом порошковых смесей. Сообщение 1. // Порошковая металлургия. - 1989. - № 6. - С.21-25.

68.Першин В.Ф. Расчет относительной плотности и координационного числа полидисперсного материала. Сообщение 1. // Порошковая металлургия. - 1990. - № 3. -С.9-14.

69.Novosad I., Kostelkova Е. Hodnocem tahove pevnosti sypkych materialu // Chymcky prumusl. - 1980. - 30. - № 2. - P. 58-62.

70.Дересевич Г.А. Механика зернистой среды. // Проблемы механики. Вып. III. - M.: ИЛ, 1961.-91 с.

71.0хрименко Я.М., Тюрин В.А. Теория процессов ковки. - М.: Высшая школа, 1977. -295 с.

72.Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых материалов. - М.: Наука, 1968. - 120 с.

73.Гасанов Б.Г., Скориков Е.А., Логинов С.Т. Использование модели из свинцовых шариков для оценки степени деформации материалов при уплотнении пористых заготовок. / Порошковая металлургия: Межвуз. сб. - Куйбышев, 1977. - Вып. 3.

74.Аморфные металлические сплавы. / Под ред. Люборского Ф.Е.: Пер. с англ. - М.: Металлургия, 1987. - 584 с.

75.Arzt Е., Fischmeister H. Fundamental Aspects of the Compaction of Metal Powders // Mémoires Scientifiques de la Revue de Metallurgie. - 1979. - v.76. - № 10. - P.573-579.

76.Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г. Определение степени деформации материала при ди-

намическом горячем уплотнении пористых заготовок. // Порошковая металлургия. -1976. - № 8. - С.35-39.

77.Дорофеев Ю.Г., Клименко О.Г., Мищенко В.Н. Опыт применения динамического горячего прессования на заводе "Ростсельмаш". // Порошковая металлургия. - 1981.

- № 1. - С.92-97.

78.Дорофеев Ю.Г. К вопросу о качестве изделий, изготавливаемых методом ДГП. // Горячее прессования: Сб. докладов научн. техн. семинара. - Киев: Наукова думка, 1983. - Вып. 2. - С.3-9.

79.Горохов В.М., Дорошкевич Е.А., Ефимов A.M., Звонарев Е.В. Объемная штамповка порошковых материалов. - Мн.: Наука и техника, 1993. - 272 с.

80.Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. - М.: Металлургия, 1991. -452 с.

81.Дорофеев Ю.Г., Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. - М.: Металлургия, 1986. - 144 с.

82. Федорченко И.М., Андриевский P.A. Основы порошковой металлургии. - Киев.: АН УССР, 1961.-420 с.

83.Гегузин Я.Е. Физика спекания. - М.: Наука, 1984. - 312 с.

84.Ивенсен В.А. Феноменология спекания. - М.: Металлургия, 1985. - 247 с.

85.Скороход В.В., Солонин С.М. Физико-металлургические основы спекания порошков. - М.: Металлургия, 1984. - 159 с.

86.Процессы взаимной диффузии в сплавах. / И.Б. Боровский, К.П. Гуров, И.Д. Мар-чукова, Ю.З. Угасте- М.: Наука, 1973. - 359 с.

87.Герцрикен С.Д., Дехтяр И.Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе. - М.: Физматгиз, 1960. - 564 с.

88.Райченко А.И. Математическая теория диффузии в приложениях. - Киев: Наук, думка, 1981. - 396 с.

89.Райченко А.И. Диффузионные расчеты для порошковых смесей. - Киев: На-ук.думка, 1969. - 101 с.

90.Герцрикен С.Д., Файнгольд М.С. Вычисление коэффициента диффузии в смеси по-

рошков. // Журнал технической физики. - 1940. - № 10. - С.574-577.

91.Райченко А.И. Критерий степени гомогенизации двухкомпонентного сплава. // Порошковая металлургия. - 1963. - № 1. - С. 13-15.

92.Огородников В.В. Диффузия в гетерогенных твердых телах и расчет распределения сплавов по концентрациям. // Физика металлов и металловедение. - 1987. - Т.20. -С.60-68.

93 .Кришталл М.А. Механизм диффузии в железных сплавах. - М.: Металлургия, 1972.

- 400 с.

94.Гуров К.П., Пименов В.М., Угасте Ю.Э. Некоторые особенности взаимной диффузии в многофазной системе. // Физика металлов и металловедение. - 1971. - 32. -№ 1.- С.103-108.

95.Hermel U., Leitner G., Krumphold P. Pevner of Induction einterlag: fundamentals and applications. // Powder metallurgy. - 1980. - v.23. - № 3. - P.130-135.

96.Бокштейн Б.С., Бокштейн С.З., Жуховицкий A.A. Термодинамика и кинетика диффузии в твердых телах. - М.: Металлургия, 1974. - 280 с.

97.Кришталл М.А., Волков А.И. Многокомпонентная диффузия в металлах. - М.: Металлургия, 1985. - 171 с.

98.Гегузин Я.Е., Кочановский Ю.С. Диффузионные процессы на поверхности кристаллов. - М.: Энергоатомиздат, 1984. - 128 с.

99.Справочник по математике для инженеров и учащихся ВТУЗов. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. - М.: Наука, 1980. - 976 с.

ЮО.Пинес Б.Я. Очерки по металлофизике. - Харьков: Изд-во ХГУ, 1961. - 315 с.

101.Lanyi P., Hermel W. - Powder Met., 1981. - V2. - P.98.

102.Процессы массопереноса при спекании/ Хермель В., Кийбак Б., Шатт В. И др.; под ред. Скорохода В.В. - Киев: Наук, думка, 1987. - 152 с.

103.Анциферов В.Н., Пещеренко С.Н., Курилов П.Г. Взаимная диффузия и гомогенизация в порошковых материалах. - М.: Металлургия, 1988. - 155 с.

Ю4.Боровский И.В., Марчукова И.Д., Участе Ю.З. Исследование взаимной диффузии в бинарных системах, образующих ряды твердых растворов, методом локального

рентгеноспектрального анализа. // Физика металлов и металловедение, 1966. - Т.22.

- С.849-958.

ЮЗ.Шьюмон П. Диффузия в твердых телах/Пер. с англ. Б.С.Бокштейна. - М.: Металлургия, 1966. - 195 с.

Юб.Ратнер А.Н., Гегузин Я.Е. Об эффективном коэффициенте диффузии в поликристаллах.// Физика металлов и металловедение. - 1962. - Т.13. - С. 214-218.

107.Манинг Дж. Кинетика диффузии атомов в кристаллах./ Пер. с англ. - М.: Мир, 1971.-277 с.

108.Влияние пористости на взаимную диффузию в порошковых материалах./ В.Н.Анциферов, Е.Ю. Еремина, С.Н. Пещеренко и др.// Порошковая металлургия. -1987.-№4.-С.42-45.

109.Савицкий А.П. Жидкофазное спекание систем с взаимодействующими компонентами. - Новосибирск: Наука, 1991. - 184 с.

110.Огородников В.В. Диффузия в гетерогенных твердых телах и расчет распределения сплавов по концентрациям.// Физика металлов и металловедение. - 1965. - Т.20.

- С. 60-68.

111.Ворошнин Л.Г., Витязь А.Х., Хусид Б.М. Многокомпонентная диффузия в гетерогенных сплавах. - М.: Высшая школа, 1984. - 142 с.

112.Гусак A.M., Жуков В.В., Мокров А.П. Математическое моделирование в начальной стадии диффузионной гомогенизации порошковой смеси.// Порошковая металлургия. - 1989. - № 8.- С.43-47.

113.Anal А.К., Tendolkar J.S. Self-diffusion in porous metal: the first empirical correlations for estimating pore-modified tracer self-diffusion parameters, D0 and Q.// Acta Met. -1986. - 34, № 8. - P.1607-1615.

114.Гегузин Я.Е., Богданов В.В., Парицкая А.Н. Направленный диффузионный массо-перенос в пористых структурах.// Порошковая металлургия. - 1989. - № 9. - С.27-32.

115.Райченко А.И., Федорченко И.М. О вычислении электропроводности двухкомпо-нентных металлокерамических тел.// Физика металлов и металловедение. - 1960. -№ 9. - С.815-822.

Пб.Гегузин Я.Е. Начальная стадия активного спекания - сверхпластичность пористой структуры.// Доклады АН СССР. - 1976. - Т.229. - С.601-603.

117.Гасанов Б.Г. Некоторые особенности определения эффективных коэффициентов взаимной диффузии в пористых порошковых системах. / Конструкционные, инструментальные порошковые и композиционные материалы: Матер, научн. техн. конф.-Л., 1991. - С.77-79.

118.Жердицкий Н.Т. Влияние структурных дефектов на взаимодиффузию в системах Fe-Mn и F e-Ni.//Метал поведение и термическая обработка металлов. - 1988. - № 9. -С.55-57.

119.Шиняев А.Я. Диффузионные процессы в сплавах. - М.: Наука, 1975. - 226 с.

120.Гасанов Б.Г., Бессарабов Н.И., Бабец A.B. Определение радиуса контактного перешейка при спекании двухкомпонентных систем. / Теория и технология порошковых материалов и изделий: Сб. научн. тр. / Новочерк. гос. техн. ун-т: НГТУ, 1993. -С.6-13.

Ш.Уманский Я.С., Скаков Ю.А. Физика металлов. - М.: Атомиздат, 1978. - 352 с.

122.А.С. 1542110 СССР. Способ получения монокристаллов магнитных сплавов Fe-Cr-Co-Si. / Ю.Г. Дорофеев, Б.Г. Гасанов, А.Ю. Стопченко, В.В. Куликов. AI С.30 В 1/06, 29/52. Неопубл.

123.Вонсовский C.B. Магнетизм. - М.: Наука, 1971. - 1032 с.

124.Бозорт P.M. Ферромагнитизм / Пер с англ. - М.: Иностранная литература, 1963. -365 с.

125 .Преображенский A.A. Магнитные материалы и элементы. - М.: Высшая школа, 1976.- 335 с.

126.Кекало И.Б., Самарин Б.А. Физическое металловедение прецизионных сплавов. Сплавы с особыми магнитными свойствами. - М.: Металлургия, 1989. - 496 с.

127.Довгалевский Я.М. Легирование и термическая обработка магнитотвердых сплавов. - М.: Металлургия, 1971. - 176 с.

128.Рейнбот Г. Магнитные материалы и их применение. Л.: Энергия, 1974. - 384 с.

129.Постоянные магниты: Справочник / А.Б. Альтман, А.Н. Герберг, П.А. Гладышев и

др.; Под ред. Ю.М. Пятина. - М.: Энергия, 1980. - 488 с.

130.Справочник по электротехническим материалам / Под ред. Ю.В. Корицкого, В.В. Пасынкова, Б.М. Тареева. - Т.З. - Л.: Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1988. -

728 с.

131.Эффективность применения магнитотвердых материалов для постоянных магнитов и магнитных систем электротехнических устройств / А.И. Гребнев, H.A. Кемин, М.А. Чохели и др. // Электротехн. пром-сть. Сер. 20. Элетротехн. материалы. Обзор. информ. - 1989. - Вып. 6 - С.1-52.

132.Вольфарт Э. Магнитотвердые материалы. - М.: Госэнергоиздат, 1963. - 200 с.

Ш.Сергеев В.В., Булыгина Т.И. Магнитотвердые материалы. - М.: Энергия, 1980. -224 с.

134.Лившиц Б.Г., Львов B.C. Высококоэрцитивные сплавы железоникельалюминие-вой основе. - М.: Металлургиздат, 1968. - 158 с.

135.Альтман А.Б. Зависимость магнитных свойств металлокерамических магнитов от пористости. // Физика металлов и металловедение. - 1957. - Т.4. - № 1. - С.19-20.

136.Альтман А.Б., Гладышев П.А., Мелашенко И.П. Постоянные магниты из порошков. // Информ.-техн. сб. ЦБТИМЭП. - 1956, Вып. 15. - С.31-35.

137.Беляев И.В., Гриднев А.И., Ростовцев Э.Г. Получение монокристаллов магнитотвердых сплавов. // Сб.: Высокочистые и монокристаллические металлические материалы. - М.: Наука, 1987. - С.87-89.

138.Беляев И.В., Пекунов М.В. Исследования дендритной структуры монокристаллов сплава ЮНДКТ5АА. // Металлы, 1993. - № 4. - Ç. 107-109.

139.Скориков Е.А., Пересыпкин А.Н., Гасанов Б.Г. Исследование некоторых физико—механических свойств металлокерамических постоянных магнитов, полученных методом ДГП. // Порошковая металлургия: Мезвуз. сб. - Куйбышев, 1974. -Вып. 1,С.27-31.

140.Дорофеев Ю.Г., Шатов Ю.С., Ламков К.К., Гасанов Б.Г. Влияние ДГП на дифф-фузию углерода в порошковых постоянных магнитах. // Порошковая металлургия. -1974. -№ 1, С.57-60.

141.Канэко X. Новые магнитные материалы. / Пер. с яп. яз. № 6-5250 ВЦП НТЛиД статьи из журнала "Эрэкуторонику керамикусу", 1978. - Т.9. - № 51. - С.9-17.

142.Линецкий Я.Л., Сергеев В.В. Перспективы развития материалов для постоянных магнитов // Электротехника, 1985. - № 2. - С.27-39.

143.Несбит Е., Верник Дж. Постоянные магниты на основе редкоземельных элементов. М.: Мир, 1977. - 168 с.

144.Henkel О., Hinz D. Dauermagnete auf der Basis von intemetallishen Phasen. / Intermetall Phasen. - Leipzig, 1976. - S.213-246.

145.Тейлор К. Интерметаллические содинения редкоземельных металлов. М.: Мир, 1974.-221 с.

146.Buschow К.Н. New Permanent Magnet Materials. // Material Science Reports, 1986. -Vol.1,№7. -P. 1-63.

147.Baran W. Overview of Present and Potential Applications of Permanent Magnets: Other than Motors // Proc. of the Workshop on Nd-Fe Permanent Magnets - Their Present and Future Applications. I.V. Mitchel, ed., Comission of the European Communities, Brussels. 25 Oct., 1984. - P. 189-201.

148.Швецова H.E. Постоянные магниты на основе редкоземельных металлов. Аналитическая справка. М.: Информэлектро, 1988. - 24 с.

149.Козлов Ю.И., Гасанов Б.Г., Стопченко А.Ю. Исследование влияния кобальта и диспрозия на структуру и магнитные свойства сплавов Nd-Fe-B, легированных титаном. // Исследование проблем создания магнитных систем новых электрических машин и применение в них высокоэнергетических магнитотвердых материалов: Мат. межд. симп. в г. Суздаль, 1990. - М., 1991. - С.138-145.

150.Влияние церийсодержащих добавок на структуру и магнитные свойства сплавов Fe-Nd-B. / Ю.И. Козлов, В.П. Пащенко, Б.Г. Гасанов, А.А. Шемяков. // Физико-магнитных явлений: Тез. докл. VI-научн. сем. - Донецк, 1989. - С.83-84.

151.Permanent Magnet Materials Based on the Rare Earth-Iron-Boron Tetragonal Compounds (invited). / M. Sagava, S. Fujimura, H. Jamamoto, J. Matsuura, K. Higara. // IEEE Trans. Magn. - 1984. - 20, № 5. - P. 1584-1589.

152.Смит Я., Вейн X. Ферриты. - М.: Изд-во иностр. лит., 1962. - 504 с.

153.Физико-химические основы получения, свойства и применение ферритов ./ Б.Е. Левин, Ю.Д. Третьяков, Л.М. Летюк. - М.: Металлургия, 1979. - 472 с.

154.Биткина Н.С., Вернигоров Ю.М., Гасанов Б.Г. Влияние термической обработки на структуру и свойства оксидных магнитов, полученным сухим прессованием. .// Порошковая металлургия. - 1990. - № 1. - С.26-29.

155.Вернигоров Ю.М., Биткина Н.С., Гасанов Б.Г., Наследников Ю.М. Технологическая схема получения анизотропных магнитов методом резонансного текстуриро-вания. // Термическая обработка стали: Межвуз. сб. - Ростов-на-Дону. - РИСХМ. -1992.-С.102-107.

156.Биткина Н.С., Вернигоров Ю.М., Гасанов Б.Г. Исследование магнитных свойств оксидных магнитов, полученных сухим прессованием. // VIII Всесоюз. конф. "Состояние и перспективы развития методов получения и анализа ферритовых материалов и сырья для них." Тез. докл. - Донецк. - 1987. - С.37-38.

157.КОТОВ Е.П.,Руденко М.И. Носители магнитной записи: Справочник. - М.: Радио и связь, 1990. - 384 с.

158.Лившиц Б.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. - М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

159.Homma M. Permanent Magnets in Fe-Cr-Co System. /1st International Semminar on Magnetism. Nov. 7-11, - Sebnitz, 1977. P.22-38.

160.Kaneko H., Homma M., Nakamura K. New ductile permanent magnet of Fe-Cr-Co System // Mater. Conf. Chicago, 1971. - Part 2. New York, 1972. - P. 1088-1092.

161.Kaneko H., Homma M., Nakamura K. Fe-Cr-Co permanent magnetic alloys containing silicon // IEEE Trans. Magn. - 1973. - V.8, № 3. - P.347-348.

162.Новые спеченные постоянные магниты из деформируемого Fe-Cr-Co-сплава. / А.Б. Альтман, П.А. Гладышев, Т.А. Козлова и др. // Электротехническая промышленность. Электротехнические материалы, 1976. - № 1. - С.14-15.

163.Иорданова М. Магнитные сплави на база системата Fe-Cr-Co с низко съдержание на кобальт / Высш. хим. техн. ин-т. София. - 1983/1984. - № 4. - С.332-335.

164.А.С. 552370 СССР, Деформируемый магнитотвердый сплав / JI.A. Кавалерова, И.М. Миляев и др. С 22, С 38/30. - Заявл. 17.11.75; опубл. 30.03.77, Бюлл. № 8.

165.Kaneko Н., Homma М. and Nakamura К. Phasediagramm of Fe-Cr-Co permanent magnet system. // IEEE Transactions on Magnetics., 1977. - Vol. 13, № 5. - P.1325-1327.

166.Лужинская М.Г., Шур Я.С., Шилова Н.Ф. Наблюдение доменной структуры на сплаве Fe-Cr-Co-Si. // Физика металлов и металловедение. - 1975. Т.40, № 4. -С.748-752.

167.Кавалерова Л.А., Миляев И.М., Михее Н.Ч. Новые сплавы постоянных магнитов. // Извест. ВУЗов. Электротехника, 1976, № 6. - С.703-704.

168.Fe-Cr-Co permanent Magnet alloys containing Nd and A1 // H. Kaneko, M. Homma, T. Fukunada, M. Okada // IEEE Trans. Magn. - 1975. - Vol.11, № 5. - Part .1. -P.1440-1442.

169.A.C. 520144 СССР. Магнитотвердый сплав. / В.Г. Блатов, Г.П. Дементьева, Г.Х. Еникеев и др. С22 С38/40. Заявл. 30.12.74, опубл. 23.10.76. Бюлл. № 25.

170-А.с. 50938 СССР. Магнитотвердый сплав / Л.А. Кавалерова, И.М. Миляев, Н.И. Михеев, Н.А. Пересыпкин. С22 С38/30. - Заявл. 09.12.75; опубл. 01.02.77. Бюлл. № 48.

171.Kaneko Н., Homma М., Mokowa Т. Effect of V and V+Ti additions on the Structuhre and properties of Fe-Cr-Co ductile magnet alloys // IEEE Trans. Magn. - 1976. - Vol.12, № 6 - 911-919.

172.Структурные превращения и магнитные свойства сплавов на основе системы Fe-Cr-Co-Mo / Г.В. Иванова, Т.П. Лапина, A.M. Магат и др. // Физика металлов и металловедение. - 1977. - Т.43, № 6. - С. 1201-1211.

173.Szumura S., Sojka L., Structuhre and magnetic properties of Fe-Cr-Co-Mo alloy melted in open induction furna. // Metall Sciences, 1979, Mag. - P.320-321.

174.Беляцкая И.С., Сухарева E.A., Арабей E.B. Фазовое состояние и магнитные свойства сплавов Fe-Cr-Co с добавками молибдена и кремния. // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. - 1979. -№ 3. -С.107-109-

175.Конев Н.Н., Самарин Б.А. Влияние меди на магнитные свойства и структуру де-

формационно-стареющих сплавов на остнове Fe-Cr-Co. // Тез, докл. на VIII Всесо-юзн. конф. по постоянным магнитам. М., 1985. - С.41.

Пб.Русаков A.A. Рентгенография металлов. - М.: Атомиздат, 1977. - 450 с.

177.Миркин Л.И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и расчет рентгенограмм. - М.: Наука, 1976. - 110 с.

178.Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электронно-графический анализ металлов. - М.: Гостехиздат, 1963. - 256 с.

179.Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Логинов С.Т. Некоторые особенности технологии получения порошковой стали Х13 горячим уплотнением пористых заготовок. // Порошковая металлургия. - 1985. - № 4. - С.91-96.

180.Структурные превращения и магнитные свойства высококоэрцитивного сплава Fe-Cr-Co-Si / Л.М. Магат, Г.В. Иванова, Т.Л. Лапина и др. // Физика металлов и металловедение. - 1975. - Т.40, № 1. - С.55-60.

181.Михеев Н.И., Прозоров A.A. О температурном интервале эффективного воздействия магнитного поля при ТМО железохромкобальтовых сплавов. // Металловед, и терм, обраб. металлов. - 1981. - № 7. - С.50-51.

182.Microstructure and Magnetic Properties Fe-Cr-Co-V Alloys / I. Bell, M. Okada, G. Thomas, M. Homma,H. Kaneko. // I. Applied Physics. 1978. - Vol.49. - № 3. -P.2049-2051.

183 .Козлов Ю.И., Ракитина 3.A., Бабаков A.A. Новые магнитотвердые сплавы на основе Fe-Cr-Co с пониженным содержанием кобальта: Электротехническая промышленность. Сер. Электротехнические материалы. - 1981. - Вып.4 - С. 15-17.

184.Фазовый состав сплавов железо-хром-кобальт с добавками. / Г.В. Иванова, Т.П. Лапина и др. / Физика металлов и металловедение. - 1979.-Т.47., № 2. - С.326-330.

185.Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Стопченко А.Ю. Влияние химического состава и режима ТО и ТМО на структуру и свойства порошковых сплавов на Fe-Cr-Co основе. // Приборы, средства автоматизации, системы управления: Тез. докл. VII ВНТК по постоянным магнитам. - М., 1982. - С.39-40.

186.Беляцкая И.С. О формировании высококоэрцитивного состояния в сплавах

Fe-Cr-Co. // Металлы. - 1984. - № 1. - C.97-103.

187.Беляцкая И.С., Арабей Е.В., Чижев A.M. Магнитные свойства и структура монокристаллов сплава Fe-Cr-Co-W. // Физика металлов металловедение. - 1982. - Т.53, № 5. - С.906-910.

188.Беляцкая И.С., Арабей Е.В. Магнитные свойства и структура монокристаллов сплава Fe-24%Cr-15%Co-8%W. // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. - 1982. - № 9. -С.155-156.

189.А.С. 466949 СССР. Способ получения спеченных магнитных материалов. / Ю.Г. Дорофеев, В.И. Литошенко, Е.А. Скориков, Б.Г. Гасанов, А.Н. Пересыпкин. // В22 F 3/00 Н01 1/04. Опубл. 1974. Бюлл. - № 21.

190.Гасанов Б.Г., Стопченко А.Ю., Литошенко В.И. Динамическое горячее прессование Fe-Сг-Со-сплавов. // Исследование в области горячего прессования порошковой металлургии: Межвуз. сб. - Новочеркасск, 1984, С. 18-22.

191.Гуревич Ю.Г., Рахманов В.И. Термическая обработка порошковых сталей. - М.: Металлургия, !985. - 80 с.

192.Самарин Б.А., Шубников B.C., Вульф Л.Б. Термическая обработка и магнитные свойства высококоэрцитивных сплавов на основе системы Fe-Co-Cr, легированных 3% Мо. // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1982. - № 6. -С.47-50.

193.Заявка на патент №75.06425 Франция. Магнитный сплав со спинодальным распадом. МКИ: С 22 С 38/18, 38/10; HOI fl/00. Дата подачи 18.02.75. Бюлл. №48 от 28.11.1975.

194.Вол А.Е. Строение и свойства двойных металлических систем. - М.: Физматгиз, 1962. - 894 с.

195.Гасанов Б.Г., Стопченко А.Ю., Куликов В.В., Тамадаев В.Г. Кривые изотермического превращения порошковых железохромкобальтовых сплавов. // Прогрессивные методы термического упрочнения в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении: Мевуз. сб. научн. тр. Ростов-на-Дону, 1989. - С.152-158.

196.Кристиан Дж. Теория превращений в металлах и сплавах. Часть I. Термодинамика

и общая кинетическая теория. М.: Мир, 1978. - 806 с.

197.Физическое металловедение / Под ред. Кана Р.У., Хаазена П. - 3-е изд., перераб. и доп. в 3-х том. - Т.1. Атомная теория металлов и сплавов: Пер. с англ. - М.: Металлургия, 1987. - 640 с.

198.Термическая обработка в машиностроении: Справочник / под ред. Ю.М. Лахтина, А.Г. Рахштадт. - М.: Машиностроение, 1980. - 783 с.

199.Хачатурян А.Г. Теория фазовых превращений и структура твердых растворов. -М.: Наука, 1974. - 384 с.

200.Cahn I.W. On spinodal decomposition. // Acta Met. - 1961. -№ 9. - P.795-801. 201.Чуистов K.B. Модулированные структуры в стареющих сплавах. - Киев: Наукова

думка, 1975. -232 с.

202.Cahn I.W. Magnetic Aging of Spinodal Alloys //1. Appl. Phys. - 1963 - Vol.34. - № 12.

- P.3581-3586.

203.Tohara R.., Nakamura Y., Inagaki Y. Moesbauer Study of Spinodal Decomposition Fe-Cr-Co Alloys.//1. Appl. Phys. - 1979. - P.l 121-1125.

204.0 применении магнитного поля при термической обработке высококоэрцитивных сплавов Fe-Co-Cr. / Самарин Б.А., Шубников B.C., Лытко К.В. и др. // Изв. ВУЗов, Черная металлургия. - 1982, - № 5. - С.91-94.

205.Jin S., Cayle N.V. Low-cobalt Cr-Co-Fe Magnet Alloys Obtained by Slow Cooling under Magnetic Field. // IEEE Trans, on Magnetics. - Vol. Mag. - 16. - № 3. - P.525-529.

206.Самарин Б.А., Тентенкова P.K., Семеновская E.A. Термодинамический расчет температуры высококоэрцитивного распада в сплавах Fe-Cr-Co. // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. - 1985. - № 1. - С.153.

207.Козлов Ю.И., Ракитина З.А. Влияние титана на магнитные свойства и структуру сплавов Fe-Cr-Co. // Физика металлов и металловедение. - Т.55. - № 6. -С.1223-1225.

208.Исследование особенностей модулированной структуры методами ЯМР и ЯГР в сплавах для постоянных магнитов. // В.В. Сериков, Н.М. Кийнерман, Е.Е. Юрчиков и др. /У Физика металлов и металловедение. - 1984. - Т.58. - Вып. 5. - С.943-948.

209.Поволоцкий Е.Г. Термомагнитная обработка магнитотвердых материалов. Изд-во Сарат. ун-та, 1987. - 168 с.

210.A.C. 1544816 СССР. Способ термической обработки железохромкобальтовых сплавов. / Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Стопченко А.И. и др. МКИ С21Д 1/04. Опубл. 1990. Бюлл. № 7.

211.Гасанов Б.Г., Куликов В.В, Тамадаев В.Г., Стопченко А.Ю. Влияние термической и термомагнитной обработки на структуру и свойства порошковых железохромкобальтовых сплавов: Межвуз. сб. / Применение новых материалов в сельскохозяйственном машиностроении. - Ростов н/Д: РИСХМ, 1985 - С.119-123.

212.Колчин А.Е., Лившиц Б.Г., Сидорова И.Б. Исследоавние структуры, магнитных и упругих свойств монокристаллов сплавов Fe-25%Cr-30%Co-3,4%Mo. // Изв. ВУЗов. Металлы, 1982 - № 3. - С.110-114.

213.Гладышев П.А., Мемелов В.Л. Производство и свойства металлокерамических железо-никель-алюминивых сплавов. // Изв. АН СССР. Металлургия и топливо. -1959. - № 4. - С.106-1110.

214.Исследование металлокерамических постоянных магнитов, изготовленных методом ДГП. / А.Н. Пересыпкин, Е.А. Скориков, Ю.С. Шатов и др. - В сб.: Динамическое горячее прессование. - Издат. Новочерк. полит, ин-та, 1976. - С.32-35.

215.Беляцкая И.С., Сухарева Е.А. Магнитные свойства монокристаллов сплавов Fe-Cr-Co и Fe-Cr-Co-Mo. // Физика металлов и металловедение., 1979. - Том 48. -Вып. 4 - С.759-763.

216.Беляцкая И.С., Сухарева Е.А. Влияние алюминия и ниобия на магнитные свойства и структуру монокристаллов сплавов Fe-Cr-Co. // Изв. ВУЗов. Черная металлургия, 1981.-№ 11. - С.96-100.

217.Жердицкий Н.Т. Влияние структурных дефектов на взаимодиффузию в системах Fe-Mn и Fe-Ni.//Металловедение и термическая обработка металлов. - 1988. - № 9. -С.55-57.

218.Берштейн М.Л., Займовский В.А. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1979. - 495 с.

219.Беляцкая И.С., Винтайкин Е.З. Искажение решетки в коэрцитивных сплавах Fe-Cr-Co-Mo. // Изв. ВУЗов. Физика. - № 7. - 1980. - С. 104-106.

220.Rossiter P.L., Houghton М.Е. Magnetic Properties and Microstructure of an Fe-27.5Cr-17.5Co-0.5Al Alloy. // Physics Statys Solidi. - 1978. - Vol. 11, A47. - № 2. -

P.597-608.

221.Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г. Влияние пористости на структурообразование и свойства спеченных сплавов для постоянных магнитов. // Тез. докл. XI - ВНТК по постоянным магнитам. Суздаль, 1994. - М., 1994. - С.39.

222.Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Стопченко Ю.А. Структурообразование и магнитные свойства горячештампованных порошковых сплавов системы Fe-Cr-Co. // Порошковая металлургия. - 1990. - № 2. - С.35-39.

223.Беляев И.В., Пикунов М.В., Обадныма Е.В. О макро- и микроструктуре сплавов Fe-Cr-Co. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1986. - № 2. - С. 156-157.

224.Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978. -568 с.

225.Бернштейн M.JL, Пустовойт В.Н. Термомагнитная обработка стальных изделий в магнитном поле. - М.: Машиностроение, 1987. - 256 с.

226.Металлокерамические магнитопроводы для электрических аппаратов перменного тока. / Я.И. Каган, В.Е. Терлецкий и др. // В сб. электротехнические металлокера-мические изделия. ВНИИЭМ. - 1965. - М.: Энергия. - С.41-47.

227.Чехова О.А. Магнитно-мягкие металлокерамические материалы. Киев: Из-во АН УССР, 1959- 32 с.

228.Muyer К. Influence of Porosity on Magnetic Characteristics. // Powder Metalurgie. -1964. - Vol.l 1. - № 1. - P.15-20.

229.Катрус О.А. Порошковая металлургия, -1962. - № 1. - С.37-39.

230.Порошковые магнитно-мягкие материалы. / Порошковые магнитные материалы: Сб. научн. тр. - Киев: ИМП АН УССР, 1984 - 142 с.

231.Францевич И.Н., Гупченко А.И., Панасюк О.А. Металлокерамические магнитные материалы. Сб. Электротехнические металлокерамические изделия. М.: Энергия,

1959. - С.91-94.

232.Fahlenbrach Н. Weichmagnetische Werkstjffe Elektrisitats - Verwendung. - 1972. -Vol. 47. -№ 2. - S.57-66.

233.Dietrich H. Zeitschriftfiir Metallkunde. 1961. - № 4. - S.52-57.

234.Патрина H.A. Металлокерамические магнитно-мягкие материалы для изделий автотракторного оборудования. / Сб. Электротехнические металлокерамические изделия. ЦИТИ электропром. - М., 1992. - С.165-166.

235.Намитоков К.К., БундурЕ.П., Волошенко М.М. Влияние активированного спекания на магнитные свойства металлокерамических железных материалов. / Сб. Электротехнические металлокерамические изделия. ВНИИЭМ. М.: Энергия. - 1965.

- С.48-52.

236.Бодяко М.Н., Ярошевич Г.Б. Изв. АН БССР. Серия физ. техн. научн. - 1963 - № 1.

- С.15-19.

237.Технология получения магнитно-мягких изделий из крупного железного порошка. / А.Г. Большеченко, И.Д. Родомысенский и др. // Порошковая металлургия. - 1972. -№ 12. - С.38-41.

238.Катрус O.A. Активированное спекание магнитно-мягкого железа. // Тр. Ленинград. политехи, ин-та. - Т.222. - 1963. - С.77-78.

239.Тульчинский Л.Н., Панасюк O.A. // Порошковые магнитномягкие материалы. Порошковая металлургия. - 1995. - № 7. - С.53-67.

240.Рассман. Г., ВиттичР. Магнитные материалы. / В кн.: Порошковая металлургия. М.: Металлургиздат., 1959. - С.445-470.

241.Спеченные материалы для электротехники и электронники. / Справочное издание Г.Г. Гнесин, В.А. Дубок, Г.Н. Братерская и др. - М.: Металлургия, 1981. - 344 с.

242.Энгстрем У., Янсон П. Металлические порошки для производства деталей из мягких магнитных материалов. / Инф. бюлл. № 4. - Стокгольм, 1989. - 22 с. 243.Панасюк O.A., Родомысельский И.Д. Влияние добавок фосфора на магнитные свойства изделий из железного порошка. // Порошковая металлургия. - 1973. - № 3.

- С.23-26.

244.Дубров Н.Ф., ЛапкинН.И. Электротехнические стали. М.: Металлургиздат., 1963.

- 245 с.

245.Аксенов Г.И., Орехов Ю.П. Методы улучшения магнитных свойств металлокера-мического железокремнистого сплава. / Сб. тр.: Электротехнические металлокерамические изделия. ВНИИЭМ. М.: Энергия, - 1965. - С.32-34.

246.Metallurgiec and Particul. Mater.Proc. Powder lut. Wold Conger., San-Franciscko, Calif. - 1992. - Vol. 6 - P.375-403.

247.Sakai T., Suski T, Shimosuto S. Magnetic properties of Fe-Si alloys powder metallurgy. // IEEE. Trans, on magnetics. - 1977. - Vol.13. - P.840-845.

248.Аксенов А.И., Орехов Ю.П. Исследование магнито-мягких металлокерамических сплавов системы Fe-Si. // Физика металлов и металловедение. - 1961. - Т.12. - № 2. -С.183-184.

249.Альтман А.Б., Гладышев, Расторгуев И.Д. Технические магнитные свойства магнитно-мягких металлокерамических сплавов. / Сб. тр.: Электротехнические металлокерамические изделия. ВНИИЭМ. М.: Энергия. - 1963. - С.22-25.

250.Жорняк А.Ф. Защитные газовые среды. К.: Из-во АН УССР. - 41 с.

251.Аксенов А.И., Орехов Ю.П Защита железокремнистых сплавов от окисления при спекании и образование монокристаллической структуры. // Порошковая металлургия. Сб. научн. тр. - Вып.24. - 1966. - С.124-127.

252.Катрус O.A., Федорченко И.М., Виноградов. Порошковая металлургия. - 1965. -№ 2 - С.26-28.

253.Аксенов Г.И., РевянинВ.П., Панова A.A. О возможности получения магнитно-мягких материалов методом прокатки металлических порошков. // Порошковая металлургия: Сб. научн. тр. - Вып.24. - 1966. - С.107-110.

254.Минаев Е.М. Получение спеченных пермаллоев. // Порошковая металлургия. Межвуз. сб. - Куйбышев. - 1977. - Вып.З. - С.117-123.

255.Минаев A.M. Формирование структуры при отжиге порошковых железоникеле-вых сплавов. // Порошковая металлургия. - 1985. - № 2. - С.29-32.

256.Получение и исследование карбонильного порошка пермаллоя 50Н. , Г.И. Аксе-

нов, H.A. Белозерский, Е.М. Минаев и др. // Порошковая металлургия. - 1969. - № 4. - С.1-9.

257.Железоникельмолибденовые карбонильные порошки. / H.A. Белозерский, Л.Д. Сегаль, Р.Л. Мельцер и др. // Порошковая металлургия. - 1972. - № 7. С. 1-4.

258.Лавренко В.А., Зенков B.C., Панасюк O.A. Восстановление смесей окислов из пермаллойных сплавов. // Прикладная химия. - 1977. - Т.50. - № 4. - С.736-739.

259.Технология получения сплавов типа пермаллоев. / Б.А. Борок, Ж.И. Дзнеладзе, Р.П. Щеголева и др. // Порошковая металлургия. - 1973. - № 7. - С.8-10.

260.Саркисян Л.Е. Структура и свойства железоникелевых порошковых сплавов. // Порошковая металлургия. - 1986. - № 1. - С.79-84.

261.Kordecki A., WeglinskiB., KaczmarJ. Properties and applications of saft magnetic powder campasites. // Powder Met. - 1982. - Vol.25. - № 4. - P.201-208.

262.Веселкова B.H., Щербакова Т.И., Соснин B.B. Влияние среды отжига на магнитные свойства и структуру сплавов 5 ОН и 79НМ. // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1979. - № 4. - С.45-46.

263.Бакулин Н.И. Прокатка железоникелевых порошков в ленту. // Прецизионные сплавы: Сб. научн. тр. ЦНИИ 4M. - М.: 1960. - Вып.23. - С.23-33.

264.Ганчева М., Рашков Н., Понов Ж. Структура на металлокерамични сплави тип "Пермаллой" легирани с манган след, валууване и окончательна термична обработка. /Год висш. химтехн. ин-т. - София, 1984. - Т.29. - Вып.4. - С.286-290.

265.Сериков М.И., Слеткова A.A., УмрихинВ.М. Электроимпульсное формование пермаллоевых порошков. // Порошковая металлургия. - 1978. - № 12. - С.13-17.

266.Аксенов Г.И., Дроздов И.А. Горячее прессование карбонильных порошков железа и никеля. // Порошковая металлургия. - 1972. - № 12. - С.75-79.

267.Tewari H.N. Forging of metall powder preform Magnetic applications. Powder Met. -82. Eur. Jnt. Powder Metalle. Conf., Florence, 20-25 Jhne 1982, Milan. - P.701-707.

268.Аморфные металлические сплавы. / Под ред. Люборского P.E.: Пер. с англ. - М.: Металлургия, 1987. - 584 с.

269.Дрорфеев Ю.1., Дорофеев В.Ю., Бабец A.B. Основы теории спекания: Учеб. по-

собие. / Ыовочерк. гос. техн. ун-т. - Новочеркасск: НГТУ, 1996. - 84 с.

270.Раковскнй B.C., Саклннский С.М. Порошковая металлургия в машиностроении. М.: Машиностроение, 1973. - 140 с.

271.Дорофеев Ю.Г., Попов С.Н. Исследование сращивания малоуглеродистой стали при динамическом горячем прессовании. / Тр. НПИ, - Т.221. Новочеркасск. РИО НПИ, 1969. - С.120-131.

272.Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. - М.: Металлургия, 1977. -271 с.

273. Горелик С.С. Возврат и рекристаллизация. Серия - Металловедение и термическая обработка. - М.: Из-во ВИНТИ. - Т.6. - 1972. - С.5-37.

274.Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Скориков Е.А.Особенности рекристаллизации порошкового низкоуглеродистого железа, полученного методом ДГП. // Порошковая металлургия, 1975. - № 4. - С.71-74.

275.Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г. Диаграмма рекристаллизации порошкового железа, полученного методом ДГП. // Порошковая металлургия. - 1978. - № 1. - С.45-47.

276.Влияние степени рекристаллизации на диффузию углерода в стали ЖГрО, полученной методом ДГП. / Ю.Г. Дорофеев, К.К. Ламков, Ю.С. Шатов, Б.Г. Гасанов. // Тр. НПИ. - Т.265. Новочеркасск, РИО НПИ, 1972. - С.48-51.

277.Ламков К.К., Скориков Е.А., Гасанов Б.Г. Влияние температуры и времени отжига на магнитные свойства и структуру магнитопроводов, полученных из железных порошков методом ДГП. // Тр. Новочерк. политехи, ин-та, 1974. - Т.291. - С.14-19.

278.Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных: Пер. с англ. М.: Мир, 1980. - 510 с.

279.Гасанов Б.Г. Получение динамическим горячим прессованием Fe-P магнитно-мягких материалов. // Тр. Новочерк. политехи, ин-та, 1975. - Т.309. - С.12-16.

280.Гасанов Б.Г., Бабец A.B., Тютюнник H.H. Влияние режима спекания и отжига на структуру и свойства железоникелевого сплава 50Н, полученного динамическим горячим прессование. // Применение новых материалов в сельхозмашиностроении: Межвуз. сб. - Ростов н/Д: РИСХМ, 1985. - С.116-119.

281.Структура и свойства горячештампованных магнитопроводов из порошка 50Н, распыленного азотом. / Ю.Г. Дорофеев, Б.Г. Гасанов, A.B. Бабец и др. // Порошковая металлургия. - 1989. - № 8. - С.69-72.

282.Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий. / Ю.Г. Дорофеев, Б.Г. Гасанов, В.Ю. Дорофеев, В.Н. Мищенко, В.И. Мирошников. - М.: Металлургия, 1990. - 206 с.

283.Кипарисов С.С., Падалко О.В. Обуродование предприятий порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1988. - 448 с.

284.Клячко П.И., Уманский A.M., Бобров В.Н. Оборудование и оснастка для формования порошковых материалов. М.: Металлургия, 1986. - 336 с.

285.Порошковая металлургия и напыленные покрытия: Учебник для вузов. / В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, JI.K. Дружинин и др. - М.: Металлургия, 1987. - 792 с.

286.Прессформы для порошковой металлургии. Расчет и конструирование. / И.Д. Ра-домысельский, E.JI. Печентковский, Г.Г. Сердюк. - Киев: Техника, 1970. - 172 с.

287.Определение времени нагрева пористых порошковых изделий при термической обработки и горячей деформации. / Б.Г. Гасанов, Б.М. Симилейский, А.И. Малеванный и др. // Теория и технология производства порошковых материлов и изделий: Сб. научн. тр. / Новочерк. гос. техн. ун-т. - Новочеркасск: НГТУ, 1993. -С.58-65.

288.Термическая обработка в машиностроении: Справочник. / Под ред. Ю.М. Лахти-на, А.Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1980. - 783 с.

289.Кацевич Л.С. Теория теплопередачи и тепловые расчеты электрических печей. М.: Энергия, 1977. - 304 с.

290.Безручко И.И. Индукционный нагрев для объемной штамповки. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 126 с.

291.Hermel W., Leitner G., Krumphold P. Rowiev of Induction eingteings: fundamental and applications. // Powder Metallurgy. - 1980. - Vol. 23. - № 3. - P.130-135.

292.A.C. 1163998 СССР. Штамп для динамического горячего прессования деталей из порошковых заготовок. / Ю.Г. Дорофеев, А.И. Полищук, Б.Г. Гасанов и др. В22

F3/14. Опубл. 1985. - Бюлл. № 22.

293.Биметаллы. / JI.H. Димитров, Е.В. Кузнецов, А.Г. Коболев и др. Пермь: Пермское кн. изд-во, 1991. - 416 с.

294.Фигин В., Хариш И. Структура и свойства составной магнитной системы магнитоэлектрического прибора, полученной методами порошковой металлургии. // Порошковая металлургия. - 1985. - № 2. - С.103-106.

295.A.c. 1569072 СССР. Устройство для прессования биметаллических изделий из порошков. / Ю.Г. Дорофеев, Б.Г. Гасанов, А.Ю. Стопченко и др. В22 F 3/02, В 30 В 15/02. Опубл. 1990. - Бюлл. № 21.

296.А.С. 1315131 СССР. Пресс-форма. / Ю.Г. Дорофеев, Б.Г. Гасанов, В.Г. Тамадаев и др. В22 F 3/02, В 30 В 15/02. Опубл. 1987. - Бюлл. № 21.

297.Алферов К.В., Зенков P.J1. Бункерные установки. - М.: Машгиз, 1955. - 308 с.

298.3енков P.JI. Механика насыпных грунтов. - М.: Машиностроение, 1964. - 251 с.

299.Гячев JI.B. Движеение сыпучих материалов в трубах и бункерах. - М.: Машиностроение, 1968. - 182 с.

300.Гасанов А.Б. Разработка биметаллически порошковых материалов для высокона-груженных узлов терния с рабочими слоями на основе бронзы и бронзостеклянных композиций: Дисс. к-ттехн. наук. Новочеркасск: НГТУ, 1995. 181 с.

301.Гасанов Б.Г., Гасанов А.Б., Скориков Е.А. Расчет толщины слоев при получении биметаллических порошковых изделий. // Теория и технология производства порошковых материалов и изделий: Сб. научн. тр. / Новочерк. гос. техн. ун-т. - Новочеркасск: НГТУ, 1993. - С. 13-19.

302.A.C. 1161246 СССР. Установка для динамического горячего прессования деталей из порошковых заготовок. / Ю.Г. Дорофеев, А.И. Полищук, Б.Г. Гасанов, В.В. Куликов, А.Ю. Стопченко. В22 F 3/02, В 30 В 15/02. Опубл. 1985. - Бюлл. № 22.