Теоретические и экспериментальные основы назначения радиуса закругления головки зуба быстрорежущих червячно-модульных фрез тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Мельников, Андрей Владимирович

• Мельников, Андрей Владимирович
• кандидат технических наук
• 2001

Оглавление диссертации кандидат технических наук Мельников, Андрей Владимирович

Введение

Глава 1. Состояние вопроса и задачи проводимого исследования

1.1 Аналитическое описание переходных кривых зубчатых колес

1.2 Обзор исследований в области математического моделирования геометрических характеристик процессов червячного зубофрезерования

1.3 Обзор исследований прочности зубьев в области переходных кривых зубчатых колес

1.4 Цели и задачи исследования

Глава 2. Имитационная математическая модель формирования переходной кривой в процессе зубофрезерования

2.1 Рабочие цели построения имитационной математической модели процесса формирования переходной кривой зубчатых колес при фрезеровании червячной зуборезной фрезой

2.2 Геометрические аспекты формообразования переходной кривой в случае нарезания прямозубого колеса со смещением

2.3 Геометрические аспекты формирования переходной кривой в случае нарезания косозубого колеса со смещением

2.4 Алгоритм расчета списка точек переходных кривых в случае нарезания прямозубого колеса со смещением

2.5 Алгоритм расчета списка точек переходной кривой в случае нарезания косозубого колеса со смещением

2.6 Алгоритм оценки параметрической величины среднего вписанного радиуса

2.7 Алгоритм расчета толщины зуба в области опасного сечения

2.8 Комплексная программа для построения и определения параметров переходной кривой при червячном зубофрезеровании "Переходная кривая"

2.9 Выводы

Глава 3. Экспериментальные исследования переходных кривых зубчатых колес методом математического моделирования

3.1 Исследования влияния геометрических параметров зубчатого колеса и производящего контура на закономерности формирования переходных кривых зубчатых колес

3.2 Исследование процесса формообразования переходной кривой методом многофакторного планирования эксперимента

3.3 Выводы

Глава 4. Натурные исследования характеристик переходных кривых зубчатых колес

4.1 Условия проведения экспериментов

4.2 Результаты исследования геометрических параметров переходных кривых, полученные при натурных испытаниях

4.3 Выводы

Глава 5. Исследование влияния параметров переходной кривой на прочность нарезаемых зубчатых колес

5.1 Условия проведения натурных экспериментов

5.1 Результаты исследования усталостной прочности зубчатых колес

5.3 Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теоретические и экспериментальные основы назначения радиуса закругления головки зуба быстрорежущих червячно-модульных фрез»

Требования повышения надежности деталей машин, стоящие перед современным машиностроением, неизменно возрастают в связи с постоянным увеличением скоростей и удельных нагрузок. Это в полной мере относится к зубчатым колесам - неотъемлемым элементам большинства современных машин. Повышение надежности зубчатых колес является комплексной проблемой. Ее решение осложняется тем, что надежность и долговечность работы зубчатых колес лимитируются рядом факторов: выносливостью зубьев при изгибе, контактной выносливостью, прочностью различных элементов конструкции колеса [15, 25, 27, 44, 113, 114, 132]. К основным видам разрушения зубчатых колес относятся усталостный излом зубьев, происходящий в опасном сечении у основания зуба, и усталостные разрушения рабочих поверхностей зубьев [3, 36, 48, 106].

На сегодняшний день одним из важнейших направлений повышения выносливости зубьев при изгибе является выбор рациональной формы переходной кривой у ножки зуба колеса, получаемой радиусом при вершине зуборезного инструмента в процессе зубонарезания, в частности зубофре-зерования [15, 131, 132, 151]. Это продиктовано тем, что опасное сечение зубьев располагается в зоне переходной кривой. Кроме того, изменение радиуса кривизны переходной кривой вызывает изменение концентрации напряжений у основания зубьев. Следовательно, меняя радиус при вершине червячно-модульных фрез, можно варьировать величинами начальных напряжений, возникающих в зоне переходной кривой, от которых в дальнейшем будут зависеть предельные изгибные напряжения.

Важно также, что создание оптимальных размеров переходной кривой способствует улучшению качества термообработки, снижает стоимость механической обработки, при этом уменьшается шероховатость впадин зубьев и, следовательно, увеличивается предел выносливости.

Описанием формы и изучением процесса формообразования переходной кривой, а также основных факторов, влияющих на этот процесс, занимались Гавриленко В.А., Иноземцев Г.Г., Литвин Ф.Л., Болотовский И.А., Шендерей Б.И., Генкин М.Д., Рыжов М.Л. и другие.

Как правило, средством изучения степени и характера влияния параметров переходной кривой на эксплуатационные качества зубчатых колес являются натурные экспериментальные исследования. Такой подход обладает рядом серьезных недостатков, основными из которых являются следующие: 1) проведение экспериментальных исследований связано с необходимостью значительных материальных и временных затрат; 2) обоснованность научных и практических выводов, получаемых путем анализа и обработки результатов экспериментальных исследований, ограничивается точностью выполнения измерительных процедур.

При решении задач идентификации параметров переходных кривых зубчатых колес второй из указанных недостатков оказывает принципиальное влияние на надежность и обоснованность получаемых выводов. В этой связи исследование формы и размеров переходных кривых, полученных в реальном процессе зубонарезания (зубофрезерования), методом математического моделирования на сегодня является весьма актуальной задачей. Модель в качестве инструмента исследования дает возможность получения большого объема экспериментальных данных, оптимизации размеров радиуса кривизны переходной кривой, сопоставления данных натурных экспериментов с результатами, полученными при математическом моделировании, а также является средством значительного снижения недостатков, которыми обладают натурные исследования.

Объектом настоящего исследования является процесс формообразования переходной кривой зубчатых колес, предметом исследования - переходная кривая, ее форма, качественное и количественное описание.

Научная новизна работы состоит в том, что:

1) на основании аналитического представления формы переходной кривой разработан алгоритм процесса формообразования переходной кривой зубчатых колес. Данный алгоритм позволил создать пакет прикладных программ, с помощью которого можно получить список точек переходной кривой и автоматически снимать ее параметры, зависящие от большого числа исследуемых факторов (модуля, числа зубьев, радиуса при вершине зуба фрезы, угла наклона линии зуба, величины смещения, числа реек фрезы) с высокой точностью.

2) определена связь между радиусом при вершине червячно-мо-дульных фрез рао и изломной прочностью зубьев в области переходной кривой, учитывающая влияние не только формы переходной кривой, но и материала зубчатого колеса. Изменяя величину радиуса рао, можно менять значение напряжений <7 в области переходной кривой, а следовательно, задавать прочность зуба и долговечность работы передачи.

3) в результате экспериментальных исследований с использованием математической модели и натурных экспериментов определена взаимосвязь рао с параметрами коррегированных и косозубых зубчатых колес.

Работа выполнена в лаборатории резания отдела главного технолога ОАО Волгоградский тракторный завод. Часть исследований выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» Волгоградского государственного технического университета (ВолгГТУ).

Автор выражает искреннюю благодарность доктору технического наук, профессору СМОЛЬНИКОВУ Н.Я., кандидату технических наук, доценту СКРЕБНЕВУ Г.Г., кандидату технических наук ТОКАРЕВУ В.В., всем сотрудникам кафедры металлорежущих станков и инструментов ВолгГТУ, помощь и поддержка которых помогли выполнить диссертационную работу.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Мельников, Андрей Владимирович

Основные результаты исследования состоят в следующем.

1. На основе разработанных алгоритмов создана имитационная математическая модель, позволяющая получать список точек переходной кривой и снимать основные ее параметры: величину среднего вписанного радиуса рсрвп (радиус дуги окружности, наилучшим образом заменяющей переходную кривую), толщину зуба в области опасного сечения So, координаты центра заменяющей окружности Хо, Yo.

2. Разработанные алгоритмы универсальны и применимы к моделированию наиболее общих случаев обработки - обработки червяч-но-модульными фрезами со стандартной или измененной схемами резания.

3. Разработанные методы и алгоритмы имитационного моделирования реализованы в рамках пакета программ "Переходная кривая", который предназначен для автоматизированного получения координат точек переходных кривых и ее параметров при червячном зубофрезеровании прямозубых и косозубых коррегированных колес. Использование пакета программ "Переходная кривая" позволяет сделать вывод о формальной корректности и высокой согласованности результатов натурных экспериментов с результатами математического моделирования.

4. Разработанные математический аппарат (с учетом специфики формообразования переходных кривых косозубых зубчатых колес) и программа автоматизированного расчета главных характеристик переходных кривых зубьев зубчатых колес, а также выведенные эмпирические зависимости числа циклов нагружения от параметров исходного контура и зубчатой передачи являются научно-теоретическими и экспериментальными основами назначения радиуса закругления головки зуба быстрорежущих червячно-модульных фрез при обработке зубчатых колес любых конструктивных исполнений.

5. Экспериментальные исследования показали, что на величину рср в„, характеризующую кривизну переходной кривой, в порядке убывания значимости, влияют следующие факторы: модуль (т), коэффициент радиуса кривизны при вершине зуба фрезы (p*f), коэффициент смещения (я), угол наклона линии зуба (/?).

6. Выведенные зависимости позволяют, изменяя параметры исходного контура и зубчатой передачи, варьировать параметрами переходной кривой и, как следствие, числом циклов нагружения Nщт > которое может выдержать зуб колеса до усталостного разрушения.

7. На число циклов нагружения N4um до усталостного разрушения зуба, в порядке убывания значимости, влияют следующие параметры: So,pcpen (соответственно Хо Yo), Rz, которые, в свою очередь, являются производными геометрических параметров зубчатой передачи (m,z,x,j3) и исходного контура (pao,a,hao и т. д.).

8. Полученные эмпирические зависимости NMum = f(pao,z,x,/7) позволяют с высокой точностью (не менее 95%) прогнозировать количество циклов нагружения, которое может выдержать зуб колеса до разрушения при приложении нагрузки в вершинной части зуба в зависимости от параметров зуба, параметров переходной кривой и материала зубчатого колеса.

154

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Мельников, Андрей Владимирович, 2001 год

1. Адам Л.И. Силы резания и мощности при зубофрезеровании / ЦНИ-ИТМАШ, Кн.82. - М, 1957. - 71с.

2. Андожский В.Д. Конформное отображение зубчатых колес. Сборник докладов Всесоюзной конференции "Надежность и качество зубчатых передач", М, НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1967.-357с.

3. Андожский В .Д. Расчет зубчатых передач, Машгиз, 1955 .-23 5с.

4. Антропов В.П. Исследование контактной прочности зубчатых колес. Труды ЛМИ, №23, Л., 1962.-256 с.

5. Антропов В.П., Пятакова Л.О. Долговечность нитроцементованных зубчатых колес. " Современная технология термической обработки деталей машин", сб. 1, Московский дом научно-технической пропаганды им. Ф.Э. Дзержинского, М., 1965.-178с.

6. А.С. 167118 СССР. Червячная фреза для обработки зубчатых колес / Медведицков С.Н. (СССР) 20.10.64; опубл. 12.12.64, бюл. №24.

7. А.С. 181953 СССР. Червячная фреза для обработки зубчатых колес / Медведицков С.Н. (СССР) 28.02.66; опубл. 21.04.66, бюл. №10.

8. А.С. 891279 СССР. Червячная фреза для обработки зубчатых колес / Медведицков С.Н., Смирнов Н.Н., Тупикин В.Д., Чурбаков В.Ф. (СССР). Опубл. 23.12.81, бюл. №47.

9. Ахсан Али Хан. Исследование условий работы и кинематических геометрических параметров зубьев червячных фрез для нарезания червячных колес: Дисс. канд. техн. наук /МОССТАНКИН-М., 1983.-190с.

10. Барович Л.С. Исследование влияния геометрии зацепления на нагрузочную способность зубчатых и червячных передач. Труды ЦНИ-ИТМАШ 28. М., 1962.- 214с.

11. Бакингем Э. Цилиндрические зубчатые колеса, ОНТИ НКТП, 1935.- 148с.

12. Башкиров В.Н. Аналитическое исследование процесса резания при зубофрезеровании цилиндрических колес червячными фрезами: Отчет о НИР/ КСПО Коломна, 1984.- 101с.

13. Башкиров В.Н. Современное состояние расчета составляющих сил резания при зубофрезеровании цилиндрических колес червячными фрезами: Обзорная информация / ВНИИТЭМР. М.: 1986.- 48с.

14. Беренов Д.И. Расчет машин на прочность (метод расчета на долговечность), Машгиз, 1953-193с.

15. Беспальцев И.И., Генкин М.Д., Фридман И.И. Концентрация напряжений в зубьях шестерен. Сб. "Поляризационно-оптический метод исследования напряжений". Изд-во АН СССР, 1956.-343с.

16. Болотовская Т. П., Болотовский И. А., Бочаров Г. С., Смирнов В. Э. Методика расчета зубчатых передач на прочность и долговечность, БАШНТО Машпром, 1957.-147с.

17. Болотовская Т. П., Болотовский И. А., Смирнов В. Э. Справочник по коррегированию зубчатых колес, Машгиз, 1962.- 216с.

18. Болотовская Т. П., Болотовский И. А., Смирнов В. Э. Выбор коэффициентов смещения зубчатых колес. Сб. "Теория передач в машинах" (Труды второго Всесоюзного совещания по основным проблемам теории механизмов и машин), Машгиз, 1960.-345с.

19. Болотовская Т.П., Болотовский И.А., Смирнов В. Э Интерференция зубьев колес, нарезанных инструментом реечного типа, "Вестник машиностроения", № 4, 1956.

20. Боровиков В.П. Статистический анализ в среде Windows. М.: Филин, 1997.- 592с.

21. Буч Г. Объектно-ориентированное проектирование с примерами применения. М.: Конкорд, 1992,- 519с.

22. Васин JI.A., Васин С.А. Аналитическое определение площадей элементарных срезов при зубофрезеровании узковенцовых цилиндрических зубчатых колес методом радиальной подачи // Технология машиностроения. Выпуск 37. / ТПИ. Тула, 1975. - С.8 - 21.

23. Вагапов Р.Д., Шишорина О.И., Хрипина JI.A. Моделирование при испытаниях на усталость. В сб. "Испытания деталей машин на прочность". Под ред. Серенсена С.В., М., Машгиз, 1960. -228 с.

24. Верховский А.В. и др. Определение напряжений в опасных сечениях деталей сложной формы. М., Машгиз, 1958.-239с.

25. Верховский А.В. Гипотеза ломаных сечений и ее применение к расчету стержней сложной конфигурации. Известия Томского политехнического института им. С.М. Кирова, т. 61, вып. 1 Томск, 1947.-175с.

26. Винтер Н., Хирт М. Измерение фактической деформаций зубьев шестерен, влияние радиуса переходной кривой на напряжения и прочность зубьев- Конструирование и технология машиностроения, 1974.-№3.-С.176-189.

27. Булгаков Э.Б. Зубчатые передачи модифицированного исходного реечного контура., М., Машгиз, 1962.-219с.

28. Гавриленко В.А. Геометрическая теория эвольвентных зубчатых передач, Машгиз, 1949.-278с.

29. Гавриленко В.А. Зубчатые передачи в машиностроении (теория эвольвентных зубчатых передач).- М.: Машгиз, 1962.- 532 с.

30. Гавриленко В.А. Основы теории эвольвентной зубчатой передачи. М., "Машиностроение", 1969.-234с.

31. Гавриленко В.А. Цилиндрическая эвольвентная зубчатая передача, Машгиз, 195 6.-184с.

32. Гавриленко В.А. Зубчатые передачи в машиностроении. М., Машгиз, 1962.- 279с.

33. Генкин М.Д. Методы и средства повышения допустимых нагрузок на зубчатые передачи путем уменьшения динамических усилий и интенсивности вибрации в зацеплении., Сб. "Вопросы геометрии и динамики зубчатых передач". М., Машгиз, 1962.-346с.

34. Генкин М.Д., Кузьмин Н.Ф., Мишорин Ю.А. Прямозубая эвольвент-ная передача с коэффициентом перекрытия больше двух. "Вестник машиностроения", 1960. -№3. С.40-43.

35. Генкин М.Д., Рыжов М.А., Рыжов Н.М. Повышение надежности тя-желонагруженных зубчатых передач.- М.: Машиностроение, 1981.-232с.

36. Гохман X. И., Теория зацеплений, обобщенная и развитая путем анализа, Одесса, 1976.-290с.

37. Грозин Б. Д. Драйгор Д. А. Семигор-Орлик В.Н, Пузанов М. А. и др. "Повышение эксплуатационной надежности деталей машин " Машгиз. М-Киев, 1960.-367с.

38. Громан М. Б. Еще об "ограничениях по модулю" при коррекции зубчатых колес, нарезаемых червячной фрезой. "Вестник машиностроения" № 7, 1956. С.17-20.

39. Громан М.Б. О выборе коэффициента смещения при проектировании эвольвентных прямозубых передач угольных машин. Углетехиздат, 1954.-163с.

40. Громан М.Б. Подбор коррекции зубчатых передач "Вестник машиностроения", 1955. №2. - С.34-37.

41. Джекобсон М.А. Применение метода фотоупругости для определения напряжений в зубьях цилиндрических колес. Сборник переводов и обзоров иностранной периодической литературы. М., "Машиностроение", Изд. Иностр. Лит., 1956. №7. - С.28-31.

42. Дикер Я. И. Ограничения при нарезании коррегированных зубчатых колес при больших смещениях исходного контура. "Вестник машиностроения" № 2, 1955.

43. Дикер Я.И. Эвольвентное зацепление с прямыми зубцами, Оргаме-талл, 1935.-219с.

44. Еленевский Д.С., Алексеев В.И. Изгибная выносливость прямозубых цилиндрических колес. "Надежность и качество зубчатых передач". НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1967.-273с.

45. Жупанов И.Ф. Исследование зубофрезерования колес с малыми числами зубьев червячными фрезами с прогрессивной схемой резания: Дисс. канд. техн. наук/ВПИ- Волгоград, 1978.-167с.

46. Заблонский К.И. Исследование концентрации нагрузки по длине контактных линий зубчатых колес. "Расчет, конструирование и исследование передач". Одесский политехнический институт, 1958.-238с.

47. Зубчатые передачи: Справочник. Гинзбург Е.Г., Голованов Н.Ф., Фирун Н.Б. Л.: Машиностроение, 1980.- 416с.

48. Иванов В.Н. Интеллектуальные средства измерений // Приборы и системы управления. 1986. - №2.- С.21-23.

49. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учебное пособие для ВТУЗов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты ».- М.: Машиностроение, 1984,- 272с.

50. Инструкция по эксплуатации универсальной испытательной машины ЦДМПу- 10.54.