Технология восстановления и упрочнения поверхностей деталей типа "вал" двигателей внутреннего сгорания гальваногазофазным хромированием: На примере валика водяного насоса тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат технических наук Морозов, Илья Сергеевич

• Морозов, Илья Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Морозов, Илья Сергеевич

Аннотация.

Перечень сокращений, условных обозначений, символов единиц и терминов.6 Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1. Анализ условий работы валиков водяных насосов.

1.2. Анализ дефектов валика водяного насоса.

1.3. Методы восстановления деталей типа «вал».

1.3.1. Наплавка.

1.3.2. Плазменное напыление.

1.3.3. Диффузионная металлизация.

1.3.4. Гальванические покрытия.

1.3.5. Газофазная металлизация.

1.4. Цель и задачи исследования.

2. Теоретическое обоснование восстановления деталей типа «вал» гальваногазофазным хромированием.

2.1. Восстановление изношенных деталей гальваническими покрытиями.

2.1.1. Сущность процесса нанесения гальванических покрытий.

2.1.2. Механизм электродных процессов при хромировании.

2.1.3. Механизм формирования кристаллов.

2.1.4. Механизм формирования осадков.

2.1.5. Влияние параллельной реакции выделения водорода на осаждение хромовых покрытий.

2.1.6. Кристаллическая структура хромовых покрытий.

2.1.7. Влияние условий электролиза на структуру и свойства электролитических покрытий.

2.1.8. Хромовые гальванические покрытия, применяемые в ремонтном производстве.

2.1.9. Обоснование выбора электролита и режима нанесения гальванического покрытия.

2.2. Восстановление изношенных деталей газофазной металлизацией.

2.2.1. Сущность процесса газофазной металлизации.

2.2.2. Выбор исходного соединения для осаждения хрома.

2.2.3. Теоретическое обоснование протекания реакций термической диссоциации гексакарбонила хрома.

2.2.4. Механизм образования карбонильных металлопокрытий.

2.2.5. Влияние режима металлизации на структуру и свойства карбонильных хромовых покрытий.

2.3. Обоснование восстановления деталей типа «вал» гальваногазофазным хромированием.

2.4. Выводы.

3. Методика экспериментальных исследований.

3.1. Алгоритм исследований.

3.2. Практическая апробация теоретических исследований гальваногазофазных покрытий.

3.3. Экспериментальное оборудование, оснастка, измерительные средства и приборы.

3.3.1. Подготовка образцов.

3.3.2. Нанесение покрытий.

3.3.2.1. Нанесение гальванического подслоя и его травление.

3.3.2.2. Нанесение газофазного хромового слоя.

3.3.3. Определение выхода по току и скорости осаждения гальванического хрома.

3.3.4. Определение микротвердости покрытий.

3.3.5. Определение внутренних напряжений.

3.3.6. Определение прочности сцепления покрытия с основой.

3.3.7. Определение износостойкости.

3.3.8. Определение микроструктуры и морфологии покрытий.

3.3.9. Определение элементного состава полученных покрытий.

3.3.10. Определение фазового состава покрытий методом рентгеноспек-трального микроанализа.

3.4. Математическое планирование эксперимента.

3.5. Выводы.

4. Результаты исследований двухслойных гальваногазофазных хромовых покрытий.

4.1. Разработка математической модели и поиск оптимальных параметров ведения процесса.

4.1.1. Оценка результатов проведенного эксперимента.

4.1.2. Проверка адекватности модели по критерию Фишера.

4.1.3. Поиск оптимальных параметров ведения процесса.

4.1.4. Исследование поверхности отклика.

4.2. Микротвердость покрытий.

4.3. Сцепляемость покрытия с основным металлом.

4.4. Внутренние напряжения и их связь с эксплуатационными свойствами покрытий.

4.5. Износостойкость покрытий.

4.6. Исследование микроструктуры и морфологии покрытий.

4.7. Исследование фазового и элементного состава покрытий.

4.8. Эксплуатационные испытания.

4.9. Выводы.

5. Разработка технологии восстановления валиков водяных насосов гальваногазофазным хромированием и экономическая оценка проекта.

5.1. Экономическая эффективность восстановления валиков водяных насосов гальваногазофазным хромированием.

5.2. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология восстановления и упрочнения поверхностей деталей типа "вал" двигателей внутреннего сгорания гальваногазофазным хромированием: На примере валика водяного насоса»

Реформирование народного хозяйства России, переход на рыночные отношения в условиях массового дефицита и монополизма производителей автотракторной техники отрицательно сказалось на производственно-техническом потенциале во всех сферах экономики нашей страны. Проводимые в 90-е годы в России экономические реформы поставили в сложные условия и ремонтно-обслуживающую базу автомобильного транспорта. В результате этого многие предприятия и товаропроизводители несут значительные убытки и являются мало или полностью неплатежеспособными в части приобретения автотракторной техники, запасных частей, материалов, сырья и пр. Также значительно возросла стоимость услуг ремонтно-обслуживающих предприятий, что повлекло за собой значительное снижение объема указанных услуг из-за непоступления из предприятий ремфонда. Производственная мощность специализированных ремонтных предприятий используется лишь на 10 - 15% и им приходится заниматься несвойственной их профилю деятельностью. Во многих хозяйствах не соблюдаются правила технической эксплуатации и хранения машин. Большое количество машин простаивает из-за недоброкачественно выполненного обслуживания. Много техники изнашивается преждевременно и списывается.

Аналогичная ситуация складывается и с тракторами и сельхозмашинами. По данным ГОСНИТИ в период с 1993 по 2003 годы общее число тракторов снизилось с 1320 до 830 тыс. штук при минимально допустимом уровне 1250 тыс. штук. Около 60% тракторов находится в эксплуатации свыше 10 лет, коэффициент обновления составляет 0,7.0,8. Начавшиеся в последнее время поставки новой техники по лизинговому фонду пока себя не оправдали, так как они обеспечивают только до 2,5% новых единиц в составе машинно-тракторного парка хозяйств. В результате сложившейся ситуации происходит увеличение нагрузки на технику, находящуюся в эксплуатации, что в свою очередь увеличивает затраты на ремонт, требует дополнительного количества запасных частей и расширения их номенклатуры. Для коренного изменения сложившейся ситуации, в стране начиная с 2006 года разработана и принята к исполнению приоритетная национальная программа подъема всего сельскохозяйственного комплекса.

Эксплуатация машин без хорошо организованного восстановления деталей, практически невозможна, так как вызывает необходимость иметь большое количество новых запасных частей в пропорциях, трудно поддающихся предварительному планированию. Восстановление деталей машин обеспечивает экономию высококачественного металла, энергетических и трудовых ресурсов, а также рациональное использование природных ресурсов и охрану окружающей среды.

Большинство машин и оборудования (80-85%) выходит из строя в результате износа подвижных деталей. Потери металла в нашей стране из-за коррозии и износа составляют десятки миллионов тонн и оцениваются миллионами долларов [50]. Огромные материальные и трудовые ресурсы расходуются на изготовление запасных частей и ремонт техники. Например, в сельскохозяйственном машинотракторном парке отремонтированные машины составляют 8095%. Затраты средств на капитальный ремонт тракторов и автомобилей составляют более 50% их стоимости. Только на запасные части для дизелей общего назначения тратится более 30% черных и 50% цветных металлов от их веса, расходуемого на изготовление новых [61, 105]. Снижение затрат труда и средств на техническое обслуживание и ремонт автотракторной техники - один из резервов повышения эффективности производства и снижения себестоимости продукции. Поэтому предусматривается резкое увеличение сети специализированных предприятий по восстановлению деталей, узлов и агрегатов машин.

По данным ГОСНИТИ 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм, то есть их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. В то же время, применение металлопокрытий при восстановлении деталей позволяет повысить их износостойкость и долговечность в ряде случаев в несколько раз, а также сократить затраты энергии и металлов в 25 - 30 раз по сравнению с изготовлением новых деталей.

По информации ВНИИТУВИДа «Ремдеталь» объемы восстановления деталей к 2007 году должны вырасти до 1255 млн. рублей. Удельный вес восстановленных деталей от поставки новых должен составлять не менее 30%, в настоящее время он не превышает 7%. Это позволит произвести экономию металла в количестве 2 млн. 125 тыс. тонн.

Восстановленные детали в большинстве случаев не снижают своих эксплуатационных характеристик, причем стоимость восстановления деталей до прежних размеров ниже стоимости новых. Себестоимость восстановления не должна превышать 25.45% от стоимости новых деталей. Ресурс восстановленных деталей, составляет обычно не менее 85 - 95%, а для деталей, восстановленных с использованием упрочняющих технологий, составляет в среднем 120 - 150%. Исключительную перспективу приобретают процессы, сочетающие восстановительные операции с упрочнением, при которых эксплуатационные характеристики деталей (износостойкость, усталостная прочность, ударная вязкость) превосходят характеристики деталей основного производства, в ряде случаев, в несколько раз [55]. Очевидно, что увеличение срока службы деталей машин хотя бы в два раза даст колоссальный экономический эффект.

Как показывает практика, при ремонте автомобилей на сборочные элементы двигателей внутреннего сгорания падает значительная доля отказов. По заключению экспертов установлено, что в общем ремонте автомобиля доля ремонта охлаждающей системы занимает 21% [105].

Характерными для деталей двигателей являются отказы, вызванные механическим изнашиванием, а также коррозией их поверхностей, поэтому борьба с разрушениями деталей идет по двум направлениям:

• использованием эксплуатационных материалов с пониженной агрессивностью к металлам, их сплавам и уплотняющим и соединительным резиновым деталям, а также обеспечивающих смазку трущихся поверхностей;

• применением новых технологий при ремонте и изготовлении деталей.

Учитывая, что детали типа «вал», как правило, подвержены кроме коррозионного разрушения еще и механическому изнашиванию, наиболее перепективньш, очевидно, является второе направление. Применение новых, перспективных технологий при ремонте деталей двигателей типа «вал», в том числе и валика водяного насоса позволяет повысить как износостойкость, так и коррозионную устойчивость детали.

Как широко известно в практике, а также подтверждено многочисленными исследованиями [55], наиболее износостойкими являются поверхности восстановленные хромовыми покрытиями. Хромирование является наиболее совершенным методом восстановления изношенных деталей машин. Исключительно высокие свойства хромового покрытия - твердость, износостойкость и химическая стойкость - обеспечили этому методу быстрое и широкое внедрение во все отрасли машиностроения, в том числе и в ремонтное производство с использованием методов гальванической и газофазной металлизации.

Однако распространение гальванических методов нанесения хромовых покрытий сдерживается рядом недостатков [39, 59, 74, 75J: малая скорость осаждения хрома; неравномерная толщина получаемых осадков; дефицитность хромового ангидрида; высокая стоимость хромирования; высокая агрессивность хромовых электролитов; низкая экологичность процесса.

Высокие качества хромовых покрытий с одной стороны и наличие ряда отрицательных показателей процесса гальванического хромирования, с другой, требуют проведения ряда опытных и теоретических работ по комбинированному применению гальванического хромирования в сочетании с другими технологическими процессами.

В то же время, практика показывает, что во многих случаях целесообразно использовать иные методы, в частности химические.

В последнее время в ремонтном производстве приобретает популярность парофазный (или газофазный) метод термического разложения легколетучих металлорганических соединений [99, 100], позволяющий получать металлические слои при температурах, гораздо ниже температур плавления данных металлов и сплавов. Наиболее перспективными в качестве исходных веществ оказались карбонилы металлов и их соединения.

По сравнению с другими методами получения металлических пленок и покрытий, такими, как испарение в вакууме, катодное распыление, химическое и электрохимическое осаждение и др. метод газофазной металлизации обладает рядом преимуществ [98,99]: а) очень большая твердость получаемых покрытий; б) высокая плотность (беспористость) покрытий; в) высокая скорость металлизации; г) низкие температуры металлизации.

Однако и газофазная металлизация не лишена недостатков. Так, например, в случае газофазного хромирования наблюдается неудовлетворительная адгезия покрытия непосредственно к стальным деталям, которая гораздо ниже, чем при гальваническом хромировании и недостаточна для получения качественных антикоррозионных и износостойких хромовых покрытий.

С учетом вышеизложенного в работе ставится цель, заключающаяся в повышении прочностных характеристик поверхностей деталей типа «вал» двигателей внутреннего сгорания путем разработки технологии восстановления и упрочнения данных деталей гальваногазофазным хромированием. Данный метод заключается в нанесении газофазного хромового покрытия на пористый подслой гальванического хрома, сочетая достоинства этих двух методов и, почти, исключая их недостатки. При этом на подготовленную поверхность детали будет наноситься слой гальванического хрома, служащий для создания требуемой адгезии, на который будет наноситься дополнительный (упрочняющий) хромовый слой методом газофазной металлизации. Это позволит получать качественные износостойкие хромовые покрытия с высокими физико-механическими свойствами, незначительными материальными затратами (в случае массового восстановления деталей) и достигая при этом некоторого повышения производительности.

В качестве объекта исследования выступает технология восстановления и упрочнения поверхностей деталей типа «вал» двигателей внутреннего сгорания гальваногазофазным хромированием.

Для достижения поставленной цели нами были определены следующие задачи исследования:

1. Теоретически обосновать возможность восстановления и упрочнения малоизношенных деталей автотракторной техники типа «вал» гальваногазофазным хромированием;

2. Исследовать условия осаждения газофазного хрома на подслой гальванического хрома в различных технологических режимах, а также изучить влияние пористости гальванического подслоя, получаемой анодным травлением на физико-механические свойства получаемых покрытий;

3. Исследовать физико-механические свойства, структуру и морфологию, фазовый и элементный составы гальваногазофазных хромовых покрытий и произвести их сравнение с гальваническими хромовыми покрытиями, как с существующей технологией восстановления валиков водяных насосов;

4. Исследовать эксплуатационные свойства восстановленных деталей;

5. Разработать технологию восстановления валиков водяных насосов гальваногазофазным хромированием и на основании сравнения с существующей технологией восстановления данных деталей гальваническим хромом произвести ее технико-экономическую оценку;

6. На базе исследований разработать рекомендации по применению гальваногазофазного хромового покрытия при восстановлении и упрочнении валиков водяных насосов.

Решение этих задач позволит получить гальваногазофазные хромовые покрытия в различных технологических режимах, произвести всеобъемлющее исследование их физико-механических, химических и эксплуатационных свойств и на основании проведенного исследования разработать технологию восстановления и упрочнения валиков водяных насосов гальваногазофазным хромированием с разработкой рекомендаций по использованию предлагаемого технологического процесса в ремонтном производстве.

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Морозов, Илья Сергеевич

Общие выводы

1. Проведенные исследования позволили повысить прочностные характеристики поверхностей валиков водяных насосов путем нанесения двухслойного гальваногазофазного хромового покрытия. Данный метод позволяет восстанавливать детали с износами до 300 мкм. Микротвердость полученных покрытий при использовании оптимального технологического режима достигает 12000 МПа, что на 33 % выше, чем у гальванического хрома при сохранении адгезионной прочности сцепления с подложкой на уровне гальванического покрытия. Валики, восстановленные данным методом, по результатам испытаний противостоят износу на 150 - 200% лучше по сравнению с существующей технологией восстановления данных деталей гальваническим хромом, и на 200 - 300% лучше по сравнению с серийными валиками водяных насосов.

2. В соответствии с теорией ориентационного и размерного соответствия обосновано достижение высокой адгезионной прочности гальваногазофазного покрытия за счет полного сращивания идентичных кристаллических решеток газофазного хромового слоя и гальванического слоя хрома осажденного из электролита содержащего СгОз - 250 г/л; CaF2 - 8 г/л и K2SiF6 - 20 г/л. При оп

2 0 тимальном режиме нанесения 1к=60 А/дм ; Тэ-50 С выход по току для данного электролита составляет 20 - 22 %. При этом на подложках без хромового подслоя при тех же технологических режимах газофазное покрытие не образуется.

3. В зависимости от сочетания прочностных характеристик (микротвердости и адгезии к подложке) при помощи методов математического моделирования определен оптимальный для восстановления валиков водяных насосов режим нанесения газофазного слоя хрома: температура детали 430-450НС, температура сублимации карбонила 50-60°С, в течение 11-13 мин. и выведены регрессионные уравнения зависимостей микротвердости и адгезии газофазного слоя от параметров ведения процессов металлизации.

4. Исследования физико-механических свойств гальваногазофазных хромовых покрытий показали, что проведение анодного травления гальванического хромового подслоя перед нанесением упрочняющего слоя из газовой фазы повышает адгезию покрытия к подложке на 15 - 20% по сравнению с покрытием без анодного травления. При этом предпочтительней получения пористости ка-нальчатого, а не точечного типа. Марки сталей восстанавливаемых деталей оказывают слабое (на 2-3 %) влияние на физико-механические свойства покрытий, что позволяет рекомендовать гальваногазофазное хромирование для восстановления и упрочнения поверхностей большого количества деталей типа «вал», в том числе и валиков водяных насосов практически всех марок автомобилей.

5. Зондовые методы, используемые для анализа полученных покрытий, обнаружили, что большая часть хрома (62 - 82 %) в составе покрытия находится в связанном состоянии в виде оксидных и карбидных соединений, что и объясняет высокую микротвердость покрытий (9,7 - 14,85 ГПа). Более того, при нанесении газофазного слоя углерод проникает и в гальванический подслой, образуя карбиды хрома и в нем. При этом за счет идентичности кристаллических решеток гальванического и газофазного слоев достигается фазовая однородность и полное сращивание между слоями и обеспечивается плавное изменение физико-механических свойств покрытия.

6. Эксплуатационные испытания подтвердили на 200-350% более высокую износостойкость восстановленных валиков водяных насосов и наличие у них противокоррозионных свойств по сравнению с серийными валиками.

7. На основании проведенного исследования разработан технологический процесс восстановления валиков водяного насоса гальваногазофазным хромированием и произведена его технико-экономическая оценка, которая показала, что за счет увеличения производительности восстановления деталей и снижения издержек производства, при производственной программе восстановления 16000 валиков водяных насосов в год экономический эффект производителя составляет в среднем 330127 рублей в год.

177

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Морозов, Илья Сергеевич, 2006 год

1.Biber, С. R., Wang, С. A. and Motakef, S. J. Crystal Growth 123, 545-554 (1992).

2. Coltrin, M. E., Kee, R. J. and Rupley, F. M., "SURFACE CHEMKIN (Version 4.0): A FORTRAN Package for Analyzing Heterogenous Chemical Kinetics at a Solid-Surface-Gas-Phase Interface," Sandia National Laboratories Report SAND90-8003B, 1991.

3. Davis, R. W., Moore, E. F. and Zachariah, M. R., J. Ciystal Growth 132, 513522 (1993).

4. Economic effects of Metallic Corrosion in the United States. US Dept. Com-merc., Nat. Bur. Standard., Spec. Publ. N 511/1. March 1978.

5. Finch G. J., Wilman H., Yang L. Trans. Faraday Society 144, 1125, 1947.

6. Friedlander, S. K. Smoke, Dust and Haze, New York: John Wiley, 1977.

7. Growth of Chromium-doped Alumina Thin Films by Metal-Organic Chemical Vapor Deposition. H.-T. Chiu and B.-H. Lin, Adv. Mater. Opt. Electron., 1994, 4, 337.

8. Kee R. J., Dixon-Lewis G., Warnatz J., Coltrin M. E., and Miller J. A., Sandia National Laboratories Report, SAND86-8246 (1986)lO.North B. Six issues for the hard coatings community. Surface and Coatings Technology. 106,1998, P. 129-134.

9. Schneider K., Grunling H.W. Mechanical aspects of high temperature coating. Thin Solid Films, 1983, V. 107 № 4. p .395-416.

10. UK surface engineering industry worth 2103 billion in 2010. Surface Engineering. 1998. V. 14. No. 2. P. 83.

11. Wang, C. A. A New Organometallic Vapor Phase Epitaxy Reactor for Highly

12. Uniform Epitaxy. Lincoln Laboratory J. 3,3 (1990).

13. William S. Rees, Jr., Jolm Wiley & Sons. CVD of Nonmetals, New York, NY, 1992,392 pp.

14. Автомобили ГАЗ 53A и ГАЗ - 66. Техническое обслуживание и ремонт. М.: Транспорт, 1969.

15. Адлер Ю.П., Маркова Е.В, Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.

16. П.Александров Н.Н. Электрические машины и установки, проектирование и расчет. М.: Высшая школа, 1982.

17. Амельченко П.А., Якубович А.И., Глушаков B.C. и др. Системы охлаждения двигателей сельскохозяйственных тракторов и пути их совершенствования. М.: ЦНИИТЭИ Автосельхозмаш., 1990,46 с.

18. Аникин А.Д. Моделирование технологических процессов и систем. JL: Ленинградский институт авиационного приборостроения, 1975.

19. Аршинов В.Д. и др. Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. М.: Транспорт, 1978, 310 с.

20. Ачкасов К.А. Луковников А.В. и др. Надежность и ремонт сельскохозяйственной техники. Сборник научных трудов. М.: МИИСП им. В.П. Горяч-кина, 1990.

21. Близнаков Г. Ежегодник Софийского университета. София: Наука и искусство, 1956.

22. Бондарь А.Г. Математическое моделирование в химической технологии. Киев: Вища школа, 1973.

23. Борисов Г.А. Газофазная металлизация и ее применение в ремонтном производстве. Тверь: ТСХИ, 1990.

24. Борисов Г.А. Гальваногазофазное хромирование как способ восстановления и упрочнения поверхностей прецизионных пар гидроагрегатов. Авто-реф. дисс. на соиск. уч. степ. Д.Т.Н. Рязань: РГСХА, 1997.

25. Борисов Ю.С., Борисова А.Л. Плазменные порошковые покрытия. Киев:1. Техника, 1986,222 с.

26. Ваграмян А.Т., Петрова Ю.С. Физико-механические свойства электролитических осадков. М. Издательство АН СССР, 1960.

27. Восстановление деталей типа «вал» хромовыми и хром-кобапьтовыми гальванопокрытиями при вращении в электролите. Дисс. на соискание ученой степени К.Т.Н. М.: МГАУ им. В.П. Горячкина, 1999.

28. Вячеславов П.М. Новые электрохимические покрытия. Л.: Лениздат, 1986.

29. Гологан В.Ф. Повышение долговечности деталей машин износостойкими покрытиями. Кишинев: Штиинца, 1979.

30. Горбунов Н.С. Диффузионные покрытия на железе и стали. М.: Наука, 1978, 208 с.

31. Грамолин А.В. Кузнецов А.С. Топлива, масла, смазки, жидкости, материалы для эксплуатации и ремонта автомобилей. М.: Машиностроение, 1995, 64 с.

32. Грилихес С.Я., Тихонов К.И. Электролитические и химические покрытия. Л.: Химия, 1990.

33. Гришин А.И. Дизель ЗИЛ 645: Устройство, эксплуатация и ремонт. М.: Машиностроение, 1995.

34. Гурвич И.Б., Сыркин П.Э. Эксплуатационная надежность автомобильных двигателей. М.: Транспорт, 1984.

35. Данков П.Д. Труда второй конференции по вопросам коррозии. М.: Издательство АН СССР, 1943.

36. Дасоян М.А., Пальмская И.Я., Сахарова Е.В. Технология электрохимических покрытий. Л.: Машиностроение, 1989.

37. Дзыцюк В.М., Молчанов В.Ф.Теория и практика процессов хромирования. Киев: КРДЭНТП, 1974.

38. Дубейковский Е.Н., Савушкин Е.С. Радиоматериалы и радиокомпоненты. Изд. 3-е. М.: Высшая школа, 1986.

39. Зарубин А.Г., Зубарев А.А. и др. Автомобили ЗИЛ. Техническое обслуживание и ремонт ЗИЛ 157К, ЗИЛ - 133, ЗИЛ - 130 и др. М.: Транспорт, 1971, т. 2.

40. Зарубин А.Г., Зубарев А.А. и др. Автомобили ЗИЛ. Техническое обслуживание и ремонт ЗИЛ 157К, ЗИЛ - 133, ЗИЛ - 130 и др. М.: Транспорт, 1971,т. 1.

41. Иванов В.Е., Нечипоренко Е.П., Криворучко В.М. и др. Кристаллизация тугоплавких металлов из газовой фазы. М.: Атомиздат, 1974, 264 с.

42. Какуевицкий В.А. Применение газотермических покрытий при изготовлении и ремонте машин. Киев: Техника, 1989.

43. Кащеев В.Н. Абразивное разрушение твердых тел. М.: Наука, 1970, 247 с.

44. Киселев В. Ф., Козлов С. Н., Зотеев А. В. Основы физики поверхности твердого тела. М.: Изд-во МГУ. Физич. ф-т МГУ, 1999, 284 с.

45. Козырев В.В. Технологические основы восстановления деталей машин методом газофазной металлизации металлоорганических смесей. Дисс. на соискание ученой степени Д.Т.Н. М.: МГАУ им. В.П. Горячкина, 2001.

46. Колобов М.П. Эксплуатационные материалы для автомобилей и специальных машин. М.: ДОСААФ, 1987, 167 с.

47. Колотыркин В.И., Янов Л.А., Княжева В.М. Высокоэнергетические способы обработки поверхности для защиты металлов от коррозии. Коррозия и защита от коррозии. Итоги науки и техники. ВИНИТИ АН СССР 1986, №12

48. Кочергин С.М. Текстура электроосажденных металлов. М.: Металлургиз-дат, 1960, 127 с.

49. Кочергин С.М., Леонтьев А.В. Образование текстур при электрокристаллизации металлов. М.: Металлургия, 1974,184 с.

50. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968,480 с.

51. Кригер A.M., Дискин М.Е. Жидкостное охлаждение автомобильных двигателей. М.: Машиностроение, 1985.

52. Кряжков В.М. Надежность и качество сельскохозяйственной техники. М.: Агропромиздат, 1989.

53. Кряжков В.М. Пути повышения надежности сельскохозяйственной техники при ее эксплуатации и ремонте. JI.: Общество «Знание», 1982.

54. Кряжков В.М., Ожегов Н.М. Перспективные способы и оборудование для восстановления и упрочнения деталей машин. JI.: ЛДНТП, 1984.

55. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М.: Машиностроение, 1981,192 с.

56. Кудрявцев Н.Т. Электролитические покрытия металлами. М.: Химия, 1979.

57. Кузин Ф.А. Кандидатская диссертация. Методика написания, правила оформления и порядок защиты: Практическое пособие для аспирантов и соискателей учёной степени. М.: Ось, 1999.

58. Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин. М.: Колос, 2000.

59. Лабораторно-промышленная установка карбонильной металлизации № 21-3259-КАР-90. Рабочие проекты. М.: ГНИИХТЭОС, 1985, 45 с.

60. Лайнер В.И. Защитные покрытия металлов. М.: Металлургия, 1974, 560 с.

61. Лебедев О.В. Химмотология автотракторных смазочных материалов и специальных жидкостей. Под ред. Рудакова Г.М. САО ВАСХНИЛ, Среднеазиатский НИИ механизации и электрификации сельского хозяйства. Ташкент: Фан, 1989, 103 с.

62. Ляшенко Б.А., Клименко С.А. Тенденции развития кпрочняющей поверхностной обработки и положение в Украине. Сучасне машинобудування, 1999, №1,94-104 с.

63. Мартынюк Н.П., Корпочан А.П. Автомобильные эксплуатационные материалы. М.: НПО «Поиск», 1993, 275 с.

64. Математические методы планирования эксперимента. Под ред. Пененко В.В. Новосибирск: Наука, 1981, 255 с.

65. Мелков М.П. и др. Восстановление деталей машин твердым железом. М.: Транспорт, 1982.

66. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. М.: Машиностроение, 1991, 384 с.

67. Металловедение и термическая обработка стали. Под ред. M.JT. Берн-штейна и А.Г. Рахштадта Т.1 кн.1. М.: Металлургия, 1991, 304 с.

68. Металловедение и термическая обработка стали. Под ред. M.JT. Берн-штейна и А.Г. Рахштадта Т.1 кн.2. М.: Металлургия, 1991,462 с.

69. Методы ускоренной оценки износостойкости и долговечности дизелей. -М.: НИИИНФОРТЯЖМАШ, 1978, 48 с.

70. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. М.: Машиностроение, 1989.

71. Молчанов В.Ф. Хромирование в саморегулирующихся электролитах. Киев: Техника, 1972

72. Молчанов В.Ф. Эффективность и качество хромирования деталей. Киев: Техника, 1979, 229 с.

73. Молчанов В.Ф., Аюпов Ф.А., Вандышев В.А., Дзыцюк В.М. Комбинированные электролитические покрытия. Киев: Техника, 1976.

74. Моррисон С. Химия и физика поверхности твердого тела. М.: Мир, 1980, 488 с.

75. Некрасов С.С. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники индустриальными методами. М.: МИСИ, 1983

76. Нормы расхода запасных частей, материалов и инструмента на капитальный ремонт грузовых автомобилей. М.: Транспорт, 1972.

77. Общетехнический справочник. Под ред. Скороходова А.Е. М.: Машиностроение, 1990.

78. Патент РФ № 2109844 «Способ нанесения хромового покрытия» от 27.04.1998.

79. Патент РФ № 2177568 «Способ получения антифрикционного покрытия на вкладышах подшипников скольжения» от 27.12.2001.

80. Петров Ю.Н. Гальванические покрытия при восстановлении деталей. М.: Колос, 1965.

81. Петров Ю.Н. Дефекты и бездиффузионное превращение в стали. Киев: Наукова думка, 1978, 262 с.

82. Покрытия и обработка поверхности для защиты от коррозии и износа. Сб. статей под ред. К.Н. Стаффорда, П.К. Даты, К.Дж. Гуджена. Пер с англ. под ред. Кудинова В.В. М.: Металлургия 1991,238 с.

83. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. Изд. 3-е. М.: Машиностроение, 1985

84. Рабинович И.Б., Нистратов В.П., Тельной В.И., Шейман М.С. Термодинамика металлоорганических соединений, нижний Новгород: Издательство Нижегородского университета, 1996, 298 с.

85. Разборка, сборка и ремонт двигателей СМД. М.: Сельхозиздат, 1963, 176с.

86. Разуваев Г.А., Грибов Б.Г., Домрачеев Г.А. и др. Металлоорганические соединения в электронике. М.: Наука, 1^72, 479 с.

87. Разуваев Г.А., Грибов Б.Н., Домрачев Г.А. и др. Осаждение пленок и покрытий разложением металлоорганических соединений. М.: Наука, 1981, 322 с.

88. Райков И.Я., Рытвинский Г.Н. Конструкция автомобильных и тракторных двигателей. М.: Высшая школа, 1986.

89. Рекомендации по оформлению диссертаций, дипломных и курсовых работ. М.: Инф,- внедренческий центр "Маркетинг", 1999, 22 с.

90. Ротинян А.Л., Тихонов К.И., Шошина И.А. Теоретическая электрохимия. Л.: Химия, 1981,423 с.

91. Самохоцкий А.И., Кунявский М.Н., Кунявская Т.М., Парфеновская Н.Г., Быстрова Н.А. Металловедение. М.: Металлургия, 1990.

92. Самсонов Г.В., Эпик А.П. Тугоплавкие покрытия. М.: Металлургия, 1973, 400 с.

93. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. М.: Машиностроение, 1987.

94. Справочник по математике, механике и физике. Изд. 14-е. Минск: Наука и техника, 1986.

95. Сыркин В.Г. CVD метод. Химическая парофазная металлизация. М.: Наука, 2000, 496 с.

96. Сыркин В.Г. Бабин В.Н. Газ выращивает металлы. М. Наука, 1986, 189 с.

97. ЮО.Сыркин В.Г. Газофазная металлизация через карбонилы. М.: Металлургия,1985,248 с.

98. Ю1.Сыркин В.Г. Карбонильные металлы. М.: Металлургия, 1978.

99. Ю2.Теодосиу К. Упругие модели дефектов в кристаллах. М.: Мир, 1985, 352 с.

100. Терехов В.К. Металловедение и конструкционные материалы. М.: Высшая школа, 1987.

101. Техническая характеристика и инструкция по эксплуатации установок газофазного хромирования модели 1МК608. М.: НИИАП, 1981.

102. Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Е.С. Кузнецова. М.: Транспорт, 1989.

103. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЭ-53А. М.: Транспорт, 1968.

104. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ЗИЛ-130. М.: Транспорт, 1966.

105. Толстоногое А.П. Системы охлаждения поршневых двигателей внутреннего сгорания. Самара: Государственный аэрокосмический ун-т, 2002.

106. Ю9.Тылкин М.А. Справочник термиста ремонтной службы. М.: Металлургия, 1985.

107. Ш.Хасуй А. Техника напыления. М.: Машиностроение, 1995.

108. Хокинг М., Васантасри В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия. М.: Мир, 2001.

109. И.Харламов Ю.А. Инженерия поверхности и развитие современного машиностроения. Тематическая подборка. Изд-во «Тяжелое машиностроение», 2004.

110. Чабан С. Г. Разработка технологии восстановления штоков гидроцилиндров сельскохозяйственных машин электролитическим хромированием. Дисс. на соискание ученой степени К.Т.Н. Одесса, 1984.

111. Шлугер М.А. Ускорение и усовершенствование хромирования деталей машин. М.: Машгиз, 1961.

112. Пб.Шлугер М.А., Джикнеян Н.Д., Маричев А.В. и др. Электролитическое осаждение хрома из фтори дно-крем нефторид ного электролита. М.: Вестник машиностроения, 1974, №9.

113. Ямпольский A.M. Гальванические покрытия. J1.: Машиностроение, 1978, 168 с.

114. Рисунок A.l Принципиальная схема измерителя крутящего момента машины трения СМЦ - 2

115. СТ электронный стабилизатор напряжения СТ - 250/4; TP - силовой понижающий трансформатор 220/80 Вольт; ИД - индуктивный датчик;

116. CI, С2, СЗ конденсатор электролитический К50 - 3, 160 мкФ, 100 В;

117. R1 резистор ПЭВР - 50 - 500 ± 10%;

118. R2 резистор ППБ - 25 - 470 ± 10%;

119. R3 резистор ППЗ - 11 - 2,2 к ± 10%;

120. R4 R10 - резистор ППЗ - 11 - 3,3 к ± 10%;

121. П1 переключатель поддиапазонов;

122. З.К.П. записывающий компенсационный прибор Е - 2.

123. Расчет коэффициентов уравнений регрессии